液壓水平下調式液壓對稱式三輥卷板機培訓手冊

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1、液壓水平下調式（液壓對稱式）三輯卷板機 用戶培訓手冊 一、機器的用途及主要技術參數(shù) 機器的用途： 卷板機是用來彎曲金屬板材的鍛壓設備，它可以將金屬板材彎卷成圓柱筒、圓錐筒或它們的一 部分。它是石油化工、冶金建材、水利電力、船舶機車、航天航空、炭煤礦山、軍工、鍋爐、 橋梁、重工等行業(yè)的關鍵設備之一 二、技術要求 1、EZW11S-60 X3200mm 液壓微控水平下調式三輾卷板機技術參數(shù) 序 型號規(guī)格 60 X3200水平嚇調式三板卷板機 1 板材屈服極限Mpa <245 2 最大對稱卷板厚度mm 60 3 最大預彎板厚mm 50 4 卷板取小直徑mm

2、 （|）1500 5 取入卷板范度mm 3200 6 預個剩余直邊 0倍板厚 7 上*昆直徑mm （|）650 8 卜轆直徑mm （|）380 9 液壓系統(tǒng)壓力MPa 25 10 卜輻中心距mm 700 11 支撐*昆 1組 12 主電機功率KW 26 X2 13 卷板速度m/min 約4 14 橢圓度 2% 15 附件 頂側支撐 注：卷板性能說明：設備卷制錐筒能力為滿載能力的60%,校圓能力為滿載能力的70% o 三、機器主要結構的概述： 該機器主要由主減速機部裝1套，托輾部裝2套（或1套），主油缸部裝2套，下輾部 裝

3、1套，上輾部裝1套，水平移動箱部裝2套（對稱式沒有），卷錐裝置 2套，翻倒油缸部 裝1套，平衡油缸部裝1套（或平衡碟簧部裝1套），液壓站部裝1套。主要零部件有：床 身1件、右機架2件（小型卷板機為整體式1件）、翻倒架1件、右缸套1件和微控操縱臺、 主電控柜、頻敏柜1組。即：由14套部裝件，5個主要零部件，一組微電控系統(tǒng)組成。其結 構緊湊，占地面積小，節(jié)能降耗，布局合理，外形美觀，是我公司近三十多年來，不斷研發(fā)完 善、規(guī)格齊全，功能可靠的成熟產品。見下圖： 1、翻倒架裝配；2、上輾裝配；3、下輾裝配；4、托輾裝配；5、水平移動裝置；6、卷 錐裝置；7、右機架（一）、右機架（二）；8、床身；9、

4、平衡裝置；10、主傳動；11、傳感 器裝配；12、；油缸總成；13、潤滑系統(tǒng)；14、電氣系統(tǒng)；15、水泥地基；16、液壓系統(tǒng)。 該機器為水平下調式（或液壓對稱式）三輾卷板機，兩根下輾為主動輾，分別由兩臺主 電動機通過1套主減速機輸入力矩和兩個萬向聯(lián)軸節(jié)（或兩件鼓形聯(lián)軸器）輸出力矩，分別帶 動兩根下輾做回轉運動（即：雙驅動節(jié)能型）。上輾為被動輾，當上輾對卷制板材施加壓力停 止后，下輾主驅動帶動卷制板材旋轉，卷制板材帶動上輾作回轉運動（即：被動）。上輾的上、 下直線移動是通過右機架和翻倒架上方（油缸下置為左主油缸在翻倒架的下方）的主油缸中的 活塞桿作伸縮運動來完成。上輾相對于下輾平行的同步精度可

5、由微機自動控制， 也可作手動調 整。上輾的尾部設有平衡裝置，當筒體卷制完成后，需要吊出時，將上輾上升到額定位置，平 衡裝置向下施加壓力，保持上輾的平衡狀態(tài)，使翻倒架中的左軸承套騰空，再將翻倒架倒下， 吊出筒體。翻倒架的運動通過翻倒油缸中的活塞桿作伸縮運動和以翻倒架耳軸軸心為圓心， 并 以垂直于耳軸軸線的往復擺動來實現(xiàn)翻倒架的翻倒和復位。 該設備配備有微機系統(tǒng)，主要控制 上輾的同步精度，下輾水平移動的精度，同時監(jiān)控兩套主油缸，翻倒油缸，平衡油缸的壓力變 化以及各數(shù)顯表所顯示的各處壓力，位移情況。 3、傳動系統(tǒng) 該機器的傳動分為主傳動系統(tǒng)和輔傳動系統(tǒng)。主傳動為下輾的旋轉運動，輔傳動為上輾

6、的上、下運動，下輾座及托輾座的前、后水平移動，翻倒架的翻倒復位移動，平衡裝置的上、 下移動。 主傳動 主傳動為機械轉動，由兩臺型號為： 功率為 KW的電機輸入功能帶動主減速機， 再通過萬向聯(lián)軸節(jié)（或鼓形聯(lián)軸器）的輸出功能分別帶動下輾旋轉，主減速機速比為 o （見圖a） 輔傳動一： 上輾的上、下運動為液壓運動，上輾兩端左、右軸承座與兩套主油缸中的活塞桿相聯(lián)， 在活塞桿的伸縮過程中，實現(xiàn)上輾的開、降運動。兩主油缸均在上輾的上方，（油缸下置結構: 倒頭架處的左油缸在床身左邊內，翻倒架的下方，與右油缸一樣，通過兩邊的推桿，以無桿腔 油壓帶動上輾向下運動，有桿腔油壓帶動上輾向上運動）

7、。（見圖 b） 圖b 輔傳動二： 下輾座和托輾座的前、后水平移動為機械運動（其中托輾座為被動） ，由1臺輔電動機以 鏈輪傳動的形成，通過傳動軸帶動2套水平移動蝸輪減速箱中蝸輪旋轉，再通過螺桿將回轉運 動轉變?yōu)橹本€運動，從而推動下輾座和托輾座同步作前、后水平移動。（見圖 c） 圖c 輔傳動三: 翻倒架通過翻倒油缸中活塞桿的伸縮運動和翻倒缸中的活塞桿在伸縮運動中帶動倒頭架 發(fā)生的夾角變化而自轉，來完成翻倒架在一定角度內的翻倒和復位。（見圖 d） 圖d 輔傳動四： 平衡油缸（或平衡碟簧）通過油缸中活塞桿的伸縮運動（或碟簧中拉桿上升，對碟簧的 壓縮力），其上限位完成對上輾一定

8、壓力的平衡工作，下限位完成對上輾下限位的保護，其問 為卸壓時的隨動。（見圖e） 圖e 四.機器的潤滑與保養(yǎng)： 機器在使用過程中潤滑與保養(yǎng)，直接關系到相關部位故障頻率的高低和機器的使用壽命， 從而又直接影響企業(yè)效益的高低。該機器的潤滑方式分為浸油飛濺式潤滑，多點干油泵集中裝 油，電機驅動曲柄搖桿，栓塞總成進行分點潤滑和手工潤滑三種。 潤滑油的選擇： 多點干油泵集中潤滑的各點，夏季采用 1#或2#復合鈣基潤滑脂（GB491-81 ）,冬季采 用0#或1#復合鈣基潤滑脂（GB491-81 ）,也可使用通用鋰基脂（GB7324-1994 ）,簡單 辨別方法，即用兩手指頭鉤起黃油，能向下流動。

9、人工定時潤滑的各點，采用 3#復合鈣基脂 （GB491-81 ）。主減速機箱體內的潤滑，采用N68機械油（GB5903-86 ）,或工業(yè)齒輪油， 也可以采用其他性質相近的潤滑油代替。 潤滑方式部位分布的概述： 浸油飛濺式潤滑為主減速機體內。新機器安裝完工后，從主箱蓋上的方孔向內注入 N68 機械油，位置以主電機聯(lián)接的高速軸圓柱面下端為宜，從油標尺中觀察。 多點干油泵通過紫銅管與各點聯(lián)接的潤滑部位有：下輾各軸承部位、托輾各軸承部位、 下輾座下部各導軌面、托輾座下部各導軌面、水平移動箱蝸輪副軸承位和蝸輪、蝸桿齒面。 手動潤滑部位有：①翻倒架、右機架內側與上輾左、右軸承座兩邊接觸的 8個

10、導軌面； ②翻倒架與床身聯(lián)接的2處潤滑軸、套的壓注油杯；③翻倒油缸下部兩邊耳軸和上部活塞桿與 翻倒架銷軸聯(lián)接的油缸軸套上壓注油杯 （油缸下置結構：翻倒架上銷軸孔壓注油杯和翻倒架兩 側與床身銅導板的導軌面潤滑。）；④上輾左、右兩頭的軸承（拆開兩端防塵蓋、用黃油槍注 入）和上輾尾部平衡軸套上面的油杯；⑤下輾與主減速機聯(lián)接的萬向節(jié)十字抱內 16個平面軸 承（個性化配置擋、托輾架中輾筒兩端各軸承座上壓注油杯）；⑥水平移動箱與下輾座連接絲 桿與螺母的潤滑。 機器潤滑及保養(yǎng)的要求： 4.3.1 新機器裝配、調試完工后將多點干油泵桶內注入規(guī)定型號的黃油（視設備大、小， 預計需要4-8桶黃油），并啟動

11、多點干油泵，較長時間注油，確保下輾和托輾軸承內注油達空 間的三分之一，水平移動箱注油占內腔空間約三分之一。 下輾座和托輾座下部要力爭油溢出來。 正常使用設備后，每個臺班上班時開動多點干油泵 8至10分鐘潤滑一次，連續(xù)工作時2小時 潤滑一次。 4.3.2 上輾兩端的軸承首次注油，拆開兩端的防塵蓋，用黃油槍對準軸承滾珠間隙注油（注 意：雙排滾珠，油要注到第二排空隙中），注入軸承空隙三分之一即可，再裝上防塵蓋，單班 作業(yè)時三個月注油一次。萬向節(jié)兩頭十字抱，可旋開圓形法蘭中間的螺蓋注油（或從壓注油杯 孔注油），注到內平面軸承三分之一空間即可，再裝上螺蓋，每三個月一次。 4.3.3 翻倒架、右機架

12、內側導軌、上輾尾部平衡軸套、翻倒架與床身連接的壓注油杯，翻 倒缸上部油缸軸承套和下部耳軸與支座處、手動潤滑每個臺班潤滑 1至2次。 4.3.4 每個月拆開水平移動箱上方形防塵蓋檢查一次，內面蝸輪副的潤滑，油不足時補給 適量潤滑油。同時注意，絲桿與螺母的潤滑。 4.3.5 主減速箱的潤滑油每三個月更換一次。至少半年更換一次。每個月拆開箱蓋方形防 塵板檢查一次飛濺潤滑是否到達三、四級齒輪。 4.3.6 機器的整個潤滑系統(tǒng)至少每年清洗一次。 4.3.7 潤滑油必須清潔，符合標準，不得讓雜質混入。 4.3.8 各滑動配合面應保持清潔，（上輾左、右軸承座導軌面、下輾座、托輾座下部導軌 面）及時

13、消除生產過程中產生的氧化皮、鐵銹、灰塵等，以防零件的早期磨損。 五.機器安全操作與防護的規(guī)定：以下事關人身及設備安全，未認真執(zhí)行時， 出現(xiàn)安全事故自行負責。 人身安全的有關規(guī)定： 5.1.1 機器安裝完畢后，用戶需在床身周圍的地坑上鋪蓋防滑鐵板（注意：水平移動箱處 留有移動空間、液壓站蓋板下安裝照明燈供檢修使用。），翻倒架地坑周圍須加防護欄，并保 證牢固、安全。 5.1.2 所有電器設備，須有良好的接地，并在開機前認真檢查。微控操作臺應置入操作房 內，或用厚布制作防塵罩罩住，嚴禁非操作人員隨意開機，嚴禁在微機內輸入游戲等娛樂程序， 以防中毒，影響功能。 5.1.3 在工作時，翻倒架旁

14、和主機前，后請勿站人，旋轉部位請勿靠近，以防傷人。 5.1.4 行車起吊重物時，不應從操作人員和設備上空行走。 5.1.5 所有維修、維護和保養(yǎng)必須在斷電的情況下進行；所有調節(jié)、調試或維護式的操作 必須在無板材、機器空載的情況下進行。 開機前機器安全檢查的規(guī)定： 5.2.1 卷板前，檢查所有制動器的剎車、脫開功能是否靈敏、可靠，出現(xiàn)問題及時檢修或 更換。 5.2.2 卷板前，檢查翻倒架是否轉動靈活，潤滑是否到位，限位開關是否松動移位，能否 正?？刂品辜艿奈恢?。行程開關觸點是否正常，若有問題及時調整固定，更換或停機檢修。 5.2.3 卷板前，檢查平衡裝置是否靈活可靠，限位開關是否松

15、動位移或損壞。若為油缸平 衡，檢查是否漏油，壓力是否正常。若為碟簧平衡，須檢查碟簧及相關連接件，如有問題及時 處理。 5.2.4 卷板前，檢查操縱臺面板上各按鈕是否接觸良好，是否在原始位置，按序操作時各 部位是否正常。 工作中機器安全操作的規(guī)定： 5.3.1 卸掉筒節(jié)時，必須將上輾上升到額定位置，平衡缸拉住上輾，保持8Mpa左右的壓 力，才能按動電鈕緩慢將倒頭架倒下，翻倒時切勿壓住左軸承套強行下倒， 復位時切勿頂住左 軸承套將倒頭架立起，以免損壞上輾左軸承。 5.3.2 上輾壓住鋼板或壓住下輾靜態(tài)時或下輾旋轉動態(tài)時， 不允許啟動輔傳動電機移動下 輾。下輾旋轉卷制筒體時，兩主油缸上輾不

16、允許卷制的同時向下加壓。 預彎鋼板時不允許用移 動箱螺桿推動下輾擠壓鋼板頭部，而應預彎卷制成型一段，移動下輾定位后再卷制成型一段（水 平移動箱的功能是：移動下輾或定位下輾）。 5.3.3 機器在運轉過程中，滑動軸承的溫度不得超過70 C,滾動軸承溫度不得超過80 C, 如出現(xiàn)溫度過高，應檢查是否缺油；是否潤滑油注入太多，占滿空間超過三分之一，引起熱量 不易排出；是否灰塵銹皮進入，使油質變硬、軸承異響；此項工作要定期檢查，出現(xiàn)問題及時 處理。 5.3.4 發(fā)現(xiàn)不正常情況，應停車檢查，各聯(lián)接部位螺栓是否松動，各回轉部位是否有異常， 查明問題及時處理；同時注意維修或更換失效的微、電控元件和液壓

17、元件。下班時將電器、液 壓系統(tǒng)恢復到原始位置，下輾回中移動到對稱位置，將上輾落下，落下上輾時，其壓力不得超 過3Mpa ,并關掉總電源。 安全操作機器的“必須”。 5.4.1 每臺卷板機《技術協(xié)議》參數(shù)中都有最大能力的額定，即：板厚、板寬、曲限極限、 最小內徑、預彎板厚能力等（稱為卷板機五要素）。而客戶的筒體卷制，隨工件參數(shù)的不同， 每一要素發(fā)生變化，其他各要素隨之發(fā)生變化。其中不論板材多薄， 卷制圓筒最小內徑不能小 于上輾直徑的~倍。板材由薄變厚，臨近額定最大板厚（通過計算在板寬有限定）的情況下， 最小直徑按材料的延伸率進行控制，公式為：板厚（mm） /內徑（mm） /5%。延伸率接近

18、5% 體筒體卷制，難度越大，速度越慢，主油缸逐步加壓下降次數(shù)越多。 警告：延伸率大于5%筒體的 卷制屬于違章軋制鋼板，出現(xiàn)關鍵件損壞由用戶負責（提示：延伸率大于 5%的筒體應采用熱卷工藝）。 5.4.2 卷板機兩主油缸額定滿載壓力為 25Mpa ,在設計中是對板寬與工作輾輾面長度之 比為百分之百而言。窄板卷制時，不允許超過下表所列的比例乘以最大額定壓力后計算出來的 限定壓力。（卷板時逐步加壓達到計算限定壓力完成卷制，同時認真檢查壓力表是否正常，控 制好下列比列計算的限定壓力。） 板寬/工作輾長X 100% 最大彎曲壓力比X 25 Mpa 100% 100% 80% 85% 75%

19、 70% 65% 60% 55% 60% 50% 40% 30% 20%以下 警告：窄板卷制中超出上表計算的最終限定壓力，或一次壓下力過大而并沒有達到最終限定壓力，出現(xiàn)損 壞關鍵件自行負責。需要超出上述計算的最大限定壓力使用時，必須事前收到制造廠的書面授權。同時不允許將 窄板置于工作輻的兩端卷制，應置于工作輻的中間卷制。 5.4.3 筒體的卷制，具工藝為：①壓力機壓頭預彎一卷制閉合一點焊；②卷 板機預彎一卷制一吊下一割直邊一再卷制合口 一點焊； ③點焊后取下筒體進行直縫對接施焊。 施焊后的筒體會出現(xiàn)不圓（橢圓），必須進行“再卷”或“校準”，即校圓。該卷板機的校圓 能力是

20、額定最大板厚，最小內徑能力的75%,其計算公式為: h 、1.8h0 % h0 °.745h （h：額定能力板厚，ho：為計算后校圓能力板厚） 校圓時要將下輾回中，即與上輾對稱的位置，并將不圓筒體最短直徑的一端放在上輾的 最下端，使上輾壓住筒節(jié)，然后驅動旋轉下輾，（注意：只能作同一方向的旋轉），每校一圈 后，將上輾位置下降一點，繼續(xù)轉動筒體，逐步進行，直到上輾下降到所卷筒體整圓時的需要 位置（不允許一次壓到位進行校圓）。這時橢圓缺陷逐步減少，筒體質量和圓度明顯提高。 警告：超出校圓計算的額定能力板厚進行校圓為超負載運行。不圓的筒體首先將最長直徑的一端置入上輻 的下面，非常危險，因此損

21、壞相關件自行負責。同時要求直焊縫不允許高出母材 2mm ,并需打磨光滑、去掉焊 瘤、飛邊、毛刺，以利減少工作輻外圓損傷，提高機器使用壽命。 5.4.4 水平下調試三輾卷板機的預彎功能取決于板寬、板厚、最小直徑、曲服極限四大要 素。《技術協(xié)議》額定滿載情況下，預彎能力為板厚的 70% （特殊要求除外）。筒體兩端預 留直邊部分，分別約為板厚的~倍。在板寬為工作輾全長，筒體內徑只有上輾直徑倍的情況下， 最大卷板厚度約為機器標稱卷板厚度的 50-60%左右，其預彎功能在此基礎上還要低， 直邊長 度相應還要留長。反之，技術最好的操作員能夠做到在小于倍板厚的情況下進行預彎， （特別 是窄板卷制時預

22、彎）。但是技術再好，要在 30mm卷板機上卷1mm鋼板，并按規(guī)定留預彎 長度又極其艱難。 預彎功能是一個動向值，當板寬變窄，趨于工作輾長度約 65%時，預彎板厚接近卷板厚 度，預彎難度較大，預彎直邊相應較短。當板寬變寬，直徑較大時，預彎板厚也可在額定70% 的基礎上適當增加，但直邊長度略有增加。當板寬、板厚、曲服極限、最小直徑四大要素達到 機器滿載的額定值時，要實現(xiàn)預彎，其筒體兩端的直邊長度，分別應留到兩下輾中心距 60% 的長度，即采用對稱預彎。這時筒體兩端的材料浪費較大，如批量生產也可采用焊接直邊的工 藝（具體情況應在工藝技術人員的指導下進行）。 警告：預彎時，上輻壓往板材，卷制接

23、近直邊的外端，板子容易出現(xiàn)滑脫，引起人身和設備安全事故。預 彎筒體兩端時，必須達到兩端弧形滿足所需筒體內徑的要求， 用圓弧量規(guī)測量時， 應在內側離邊緣 100-200mm 左右的地方測量，而不是外側和邊緣處測量 。 5.4.5 卷板機具有卷錐功能（合同未約定的除外）。卷錐的過程，是根據(jù)錐形筒圖紙的要 求，通過放樣、切割、打磨，成扇形板后，再放到卷板機上，將錐形筒小直徑的弧形邊對著卷 錐擋料輾，并將上輾對應下輾傾斜一定的夾角來完成錐形筒的卷制（卷或預彎取決于錐體應如 何成形）。 卷制錐形筒的工藝過程較為復雜，屬不規(guī)范的工作（錐形筒大、小兩端在卷制過程中板 材所形成的線速度不一致，成形必需

24、靠施壓滾動卷制和施壓滑動摩擦卷制強行完成）， 需要依 靠操作人員實際具備豐富的實踐經驗， 同時錐形筒卷制的效率較低。又由于板材通過上、 下輾 之間運動過程不同，小頭直徑圓周長度短，大頭直徑圓周長度長，不能靠機器正常驅動來保證， 板材滑動嚴重，在上、下輾之間經常出現(xiàn)位置錯誤，必須仔細耐心地重新定位。因此，卷錐結 果好的確不多，基于此，卷錐形筒實際上與機器關系并不大。 卷錐形筒與圓筒一樣，需要在工藝技術人員的指導下考慮四大要素，制訂卷錐工藝。錐 形筒最大錐角正常情況下不應超過 30 0 ,錐角越小，錐形筒大、小頭直徑越大，板寬（錐形筒 母線長）不應超過額定板寬的85%。當錐角增大，錐形筒大、

25、小頭直徑變小，有效卷錐板寬 逐步變小。當錐形筒小頭直徑更小，需要增加墊箱（輔助工裝），將卷錐擋料輾向輾面中間位 移時，有效卷錐板寬還要減掉墊箱高度，具體卷錐板寬尺寸應由工藝技術人員計算確定。 卷錐形筒的板厚與錐角、板寬和直徑有關，錐角越大，板寬較寬，直徑越小，卷錐形筒 板厚的能力越小。在錐角較大的情況下，板厚不能超過額定卷板厚度的 50% ;在板寬為工作 輾額定寬度50-70%時，厚度應降低到40% ;在板寬超過工作輾長度75%的情況下，厚度應 降低到30%;超出此范圍的卷制，難度較大，需要熟練操作人員與工藝技術人員密切配合， 在安全操作的情況下，逐步摸索經驗，以利于發(fā)揮其最大設備功能。

26、 警告：1.所有卷板機上卷制錐形筒：應力大部分集中在錐形筒小頭直徑附近， 卷錐能力要比卷圓筒能力低， 卷錐擋料輻承擔軸向推力較大，為了有利于滑動，卷錐擋料輻和與它接觸的板材側邊應涂敷油脂。 2 .由于錐形卷板的不規(guī)則驅動，要求板材頻繁地進行強制滑動以及極大的摩擦，為防止在上、下輻表面出 現(xiàn)嚴重和永久性刮痕的高度風險，必須將板材鋒角、毛刺、焊瘤、飛濺清除干凈。 3 .應在板材上標出一定數(shù)量的母線分段，以利于在錐形筒成形過程中，保持板材正確的垂直擺放處在控制 之下。 4 .4.6警告：在翻倒架打開翻倒之前，上輻沒有上升到極限停止位置，禁止強行打開翻倒架，不然的話上 輻在開口側會掉下來，以

27、致?lián)p傷上輻左軸承。當然為了防止這種情況的發(fā)生， 在機器的電器及軟件中加以了保護。 5 .4.7警告：卷板機在正常卷板過程中，嚴禁插放一個楔子，如果轉動工作輻，楔子進入會嚴重地改變工作 輻的應力分布及工作狀態(tài)，損壞工作輻及相關零部件，因此而導致關鍵件損壞由用戶負責。 六.機器使用的準備與操作 機器使用前的準備工作： 6.1.1 操作人員應熟讀《產品使用說明書》，了解本機的結構、性能、熟練掌握系統(tǒng)的操 作方法和工藝過程，嚴格遵守操作規(guī)程。 6.1.2 開機前，電氣、液壓系統(tǒng)處于原始位置。 6.1.3 在機器運轉前和運轉過程中，經常檢查潤滑是否充足。 6.1.4 機器在運轉時，發(fā)現(xiàn)不正

28、常情況應停車檢查，各傳動部位及緊固部位應連接可靠無 松動、無損壞。 板材卷制前的準備工作： 為了獲得較好的滾壓卷制的結果，并保持工作輾表面受到保護不被刮傷，必須作好如下 的準備工作。 6.2.1 根據(jù)圖紙和工藝要求對板材進行切割下料。其中用卷板機預彎的圓筒，按中徑計算 展開長度尺寸再加上兩端的剩余直邊量。用壓力機壓頭預彎或對接卷制的圓筒，按中經計算展 開長度的尺寸下料。下料時注意，板材兩端直線與板材長度兩邊垂直。并檢查對角線控制在工 藝要求之內（一般為2mm ）。 6.2.2 板材火焰切割的過程，如同淬火會使材料變硬，要認真用砂輪打磨清理因切割而殘 留的所有割瘤、毛刺、銳邊、飛濺、殘渣

29、、鐵銹，以利于保護工作輾表面。提高工件的卷制質 量。必要時應采用板材噴砂或噴丸工藝，進行表面處理。 6.2.3 為了減少滾壓缺陷并提高滾壓質量，板材應完全平直，不能成波浪形，在其表面的 任何部分不能有彎曲，在任何方向不能有變形。因為滾壓是一個成形的過程， 如果板材表面某 些部位已經變形，經滾壓后的成型形狀就會不規(guī)則，降低卷制圓筒的質量（解決辦法，用矯平 機先矯平板材）。 6.2.4 劃線、打樣沖眼：由冷作工在板材上進行。預彎卷制板材的兩端，在剩余直邊量和 圓筒展開長度的兩端分界處打上樣沖眼，將圓筒展開長的位置作出明顯的標識。對稱卷制的板 材，在距展開長兩端各200mm處打上樣沖眼，作為檢驗

30、點（以利鑒別不同爐號，不同規(guī)格板 材的延伸率，作好修正圓筒質量的準備）。操作人員同時將圓筒板厚、板寬、圓筒內徑、材料 曲服極限四大要素，輸入到微機計算柜內，作好開機前的準備。 滾壓卷制操作方法： 滾壓卷制分為不對稱式卷制（預彎卷制）和對稱式卷制兩種形式。不對稱卷制是對預彎 板材兩端而言，即兩端預彎成形后，應改為對稱式卷制（將水平移動下輾回中，即“0”位）。 在整個滾壓卷制過程中，板材不應松動（開始時在其板材喂進部分，第二階段時在其圓形部分）， 因為它本身的重量會影響成形過程，不斷改變半徑，如同操作人員改變工作輾位置一樣。 6.3.1 預彎卷制：推上電源閘刀，按程序打開顯示器，啟動液壓站，

31、水平移動下輾到達一 定位置。將板材平穩(wěn)地吊進上、下輾之間進行擺動校正， 即將板材兩端所劃直線與上輾軸線平 行。校正后將上輾降下，壓住板材，第一次左、右主油缸施加壓力為 4Mpa ,停止下降后，開 動主電機，驅動下輾作前后旋轉，使板材兩端產生塑性變形。重復多次卷制，并用樣板檢查內 側，達到預彎完全成形。板材第一個端頭預彎成形后，將上輾升起時（注意：升到線上等于板 厚的位置），逐步點動下輾，將板材移至全長的中間，再上升上輾，卸掉上輾對板材的壓力， 開動水平移動箱將下輾位移到另一端額定位置后，將上輾再降下（本次壓力同樣為 4Mpa ）, 輕輕壓往板材，繼續(xù)轉動下輾，將板材移至未預彎的一端，施壓

32、卷制，并檢查端頭劃線是否與 上輾平行，確認無誤后（注意用樣板檢查），卷制達到成形合格要求。 6.3.2 兩端預彎成形后，切割板材剩余直邊和焊接坡口，并打磨平整，清理現(xiàn)場， 上輾 與板材充分接觸，上腔壓力保持小于或等于2Mpa時，才能將水平移動下輾回中到達“0”位， 注意擺正板材，作好對稱卷制的準備。 6.3.3 預彎時移動水平下輾偏中的位置，憑經驗并參照微機計算數(shù)字而定。板厚、板寬、 內徑、曲服極限越是接近卷制能力 70% （最大預彎能力）的極限，下輾偏移量越小，預彎難 度也越大；反之下輾偏移量可適當加大。直邊長度越接近滿載應適當放長至板厚的 3倍。當預 彎上輾卷制到接近板材端頭時， 操

33、作人員需與指揮人員要密切配合，防止卷制過頭， 出現(xiàn)安全 事故。預彎時人員不允許站在板材前、后運動所需的范圍內。 6.3.4 對稱卷制：喂料時應保持鋼板長度方向垂直于工作輾軸線，以免發(fā)生錯邊現(xiàn)象。將 上輾向下運動壓住板材，開始使用壓力為 3Mpa ,啟動主電機，左、右旋轉下輾，，將板材作 2-3次來回彎曲成形后，停止主電機轉動，上輾再次下壓，停止下壓后，再次啟動主電機，使 兩下輾作左、右旋轉運動，依序進行。每次下壓量視鋼板厚度，筒徑和操作人員的實踐經驗而 定，直至圓筒與樣板相符為止，絕不能一次下壓到位，否則容易出現(xiàn)打滑現(xiàn)象。 對應每件卷制板材四大要素的記錄，同時將每次下壓的位移量及壓力均應

34、在微機中記錄 下來，作日后參考用。 6.3.5 卷制時微機操作人員應緊密配合冷作工，聽從指揮。冷作工應站在板材兩側安全的 地方，觀察卷制的圓筒，千萬不能使上輾卷過預彎成形的兩端弧段，以免形成急彎缺陷。 6.3.6 卷制成形合口后，檢查合口處，不得有內、外棱角、錯邊等缺陷，如有缺陷要及時 修整，達到合格要求，冉進行焊縫接口處點焊。點焊時將焊機地線與板材充分接觸，點焊牢固 后準備吊出圓筒。 6.3.7 將上輾上升至上限位，使平衡缸拉住上輾，其拉力為 8Mpa ,按翻倒架翻倒電鈕， 使翻倒架安全、平穩(wěn)地翻倒。到達限位停止后，吊出圓筒，并立即將翻倒架復位立起。翻倒架 立起后，升起平衡缸中活塞桿

35、，卸掉拉力，將上輾下降到一定位置。 6.3.8 點焊圓筒吊出施焊直縫時，要求焊縫高度控制在 0-2mm,并打磨光滑，清除焊瘤， 再吊到卷板機上校圓。校圓時先將不圓的最短直徑的一端置于上輾的下端，施加一定壓力， 并 作同一方向旋轉下輾，圓筒旋轉2-3圈后，停止下輾旋轉，上輾再次向下加壓，再啟動下輾旋 轉，依次進行，直到校圓合格。圓筒校圓達到圖紙工藝要求視板厚、直徑和經驗確定上輾下壓 次數(shù)。視板材強度，回彈量的大、小，確定下壓一次，圓筒旋轉多少圈才能達到塑性變形。上 輾在微機上顯示已到達成形點時，由于冷卷回彈顯著（特別是曲服極限較高、鋼板較薄的板材）， 必須施加一定的過卷量，在所需過卷量達到后

36、，應在此曲率下來回多卷幾次，以利提高校圓精 度。一般情況下校圓能力是卷制能力的 75%。 操作工藝及注意事項： 卷圓過程示意圖 A B C D 6.4.1 在上輾作上、下移動的全過程中，要密切注意上輾尾部平衡軸承套長方形滑軌中銷 軸上、下移動的位置，啟動平衡缸活塞桿作伸縮運動時， 保持平衡缸上油缸軸套中的銷軸在滑 軌上、下有一定的空間位置，以利平衡裝置不被失誤操作而損壞。 6.4.2 下輾座及支承輾座（托輾座）水平移動時，上輾的左右主油缸不能進行有壓力的操 作，下輾同時停止旋轉。上輾左右主油缸向下施壓時，下輾不能旋轉。下輾旋轉時不能作水平 移動，上輾不能向下施加壓力。 6.4.3

37、下輾、傳動軸（主輔電機）作反向運動時，應先制動后再反向操作。 6.4.4 工件彎卷完畢后，上輾應升至線上一定的位置（卷板機規(guī)格不同，確定線上位置尺 寸應不同），方可倒頭卸工件。 6.4.5 配有校正用擋料裝置的機構，校正使用時，不能吊起板材沖撞校正擋塊，以避撞壞， 影響下次校正鋼板。板材校正后，及時啟動擋料缸將擋塊落下。 平置進料輾道機構（另行配置），供進料使用，輾筒兩端軸承注意定期加注潤滑脂，以 利提高軸承使用壽命，板料吊進輾道時，不能沖擊落下。 進、出料兩側擋料托架機構（另行配置），是供較薄板材，大直徑筒體卷制時使用（即： 卷制過程中防止板材自重而產生變形），在使用時，啟動油缸上升

38、，使擋料托架上的擋料輾（或 擋料塊）托起弧板。注意油缸壓力不能過大，不能當輔輾促使板材卷圓使用，以避免損壞擋料 架。 6.4.6 高強度板材回彈較大，為了減少回彈，最好在最終成形前進行一次退火處理。 6.4.7 特殊板材或超載卷制板材，應在工藝技術人員的指導下進行熱卷，熱卷溫度視材質 和板厚、直徑等因素，控制在 200 c到600 c范圍（最高不能超過900 C）。 錐形筒的卷制： 機器最通常的應用除了卷直圓筒外就是卷錐形筒。由于動力大部分集中在錐體小直徑附 近，卷錐形筒的能力比卷直圓筒能力要低。 6.5.1 下料：根據(jù)圖紙和工藝要求繪出錐筒的展開圖，兩端應留有較長的剩余直邊量（數(shù)

39、控切割和編程切割下料較好），由冷作工放樣劃線切割、打磨。 6.5.2 經檢驗合格后，將扇形板兩端需切割焊直邊縫處打上樣沖眼，并按錐筒四等分劃出 母線，作好標識（劃母線多少視錐筒直徑大、小而定）。并將圖紙相關數(shù)據(jù)信息位移到板材上。 6.5.3 將錐形筒相關數(shù)據(jù)信息輸入到微機計算柜內，通過計算后得到相關數(shù)據(jù)（卷錐時注 意上輾傾斜量的數(shù)據(jù)）。返回主界面后，得到卷錐數(shù)據(jù)并以大端直徑數(shù)據(jù)為主（其中卷錐量的 數(shù)據(jù)為參考值，即X）。 6.5.4 將扇形板材吊進機器時，注意將小端直徑一端與右機架擋料輾貼近， 由于卷錐時向 小端直徑一端軸向推力較大，擋料輾和板料小端與擋料輾接觸的平面要涂上潤滑脂， 以利減

40、少 摩擦力。 6.5.5 根據(jù)錐形筒板厚、直徑等因素，上輾逐步向下施壓力，停止后啟動下輾左、右旋轉。 在卷制時特別注意始終保持上輾左、右缸升、降位移值之差 X,不能有變化。 6.5.6 經常用大、小端內徑樣板檢查卷制質量，先將兩端卷制成形，割掉剩余直邊后，再 卷制合口、施焊、復錐圓，直到符合工藝要求為止。 6.5.7 也可以采取不傾斜上輾，以母線變位卷制的方法完成錐形筒的卷制，具體情況以實 踐經驗摸索為準。 卷板缺陷及處理方法： 6.6.1 錐形：上輾與下輾不平行，下輾與上輾不對稱，而出現(xiàn)圓筒兩端直徑不一樣，有輕 微錐度。這時應對上輾稍作調整，使直徑較大的一端保持較大的壓下量，或重新

41、設置清零，使 上輾與下輾平行。 6.6.2 扭斜（或錯邊）：合口直縫未焊前常見現(xiàn)象。主要是因為板材本身不呈矩形；進料 時板材長度方向與工作輾不垂直（或兩端所劃直線校正時與上輾不平行）；沿工作輾軸線受力 方向不均勻使局部扎薄等三種原因造成。 卷制前應加以控制，出現(xiàn)錯邊后還可以憑經驗交替上 升或下降上輾的兩頭向下施壓，即調整上輾的位置加以糾正。也可以焊輔助拉塊，用斜鐵、錘 擊等人工方法糾正。 6.6.3 不圓（橢圓）：用樣板檢查內徑整圓，找出弧度小有間隙的長軸直徑和無間隙短軸 直徑的部位并作好標識。為了統(tǒng)一半徑，將圓筒短軸直徑部分放在最低位置，剛好在上輾的下 面，使下輾處于對稱位置，加壓后，轉

42、動下輾。每轉一圈后，將上輾位置再下降一點，繼續(xù)轉 動下輾，一定要同一方向轉動。隨著上輾下降量逐步增加，橢圓缺陷會大大降低，直到上輾下 降位置與圓筒最終直徑相對應。注意千萬不能從弧度小的長軸直徑處開始卷制。 6.6.4 直邊：采用墊片調整方法，逐步加壓后，再分別轉動下輾，用樣板檢查達到要求為 止。注意墊片厚度為3至5mm ,寬度為40mm,長度視直邊長度而定。禁止使用斜度較大的 楔鐵，以免損壞關鍵件。 6.6.5 急彎：首先用樣板檢查急彎部位，得出急彎超差尺寸，再將下輾位移，使其中一根 下輾按急彎超差尺寸遠離上輾， 然后采用墊板放到板材急彎的上方，上輾的下方，施加一定的 壓力后，點動下輾，使

43、急彎處向遠離上輾的一根下輾轉動，卷過急彎時立即停止再反轉，來回 兩次后，上輾向下加壓，再次點動下輾，依次進行，直到用樣板檢查合格為止。 注意：1.墊板強度要大于卷制板材強度。 2.墊板厚度與卷制板材厚度相加大于機器額定卷板厚度（即：厚板急彎處理），非常危險。每次壓 下力不能過大，只能逐步一點點地糾正，最終兩主油缸的壓下力不能超過機器滿載壓下力的 60% 6.6.6棱角：彎邊不足產生外棱角，彎邊過甚產生內棱角。矯正棱角的方法見如下圖。 內棱角：A、采用內角置于上輾下面逐步加壓后，正、反點動下輾或采用斜度調整墊片調 整的方法，B、將墊片置于棱角處，點動下輾旋轉。外棱角： C、同樣

44、采用墊片調整法或墊板 置于下輾之上，墊片置于上輾之下，D、墊片置于一側下輾的外端，施加一定的壓力，點動下 輾左、右旋轉來消除內、外棱角，直到糾正合格為止。 注意：1.墊片寬度可制成 40mm ，小頭厚度2-3mm ,大頭厚度8-10mm ,長度視棱角邊長確定。操作 時墊片大頭不能卷過工作輻，并嚴禁將大頭厚度加厚，以免誤操作時損壞關鍵件。 2.接近滿載的厚板，出現(xiàn)缺陷在合口點焊直縫前就應處理，或用壓力機糾正過來。 6.6.7 桶形缺陷（鼓形）：上工作輾因負載而產生一定的撓度，使圓筒兩頭正好合口，中 間還存在間隙。這是由于上工作輾一次壓下量過大，每次壓下后下輾驅動旋轉次數(shù)較少（中、 小型卷

45、板機接近滿載時的常見現(xiàn)象）。消除桶形的方法：減少上輾單次的壓下量（或壓力）， 增加每次壓下后，圓筒的旋轉次數(shù)，或采用較薄、較短的墊片調整法解決。 6.6.8 轉軸缺陷：圓筒中央正好合上，而兩頭稍稍敞開，越是薄板越嚴重。這是因為上輾 拱形制造所致，可采用增加擠壓力或墊片調整法來解決。 6.6.9 分層：由于特殊材質的板材或質量有問題的板材，在卷制中出現(xiàn)分層。前者必須減 少上輾單次的壓下力，增加圓筒卷制的旋轉次數(shù)來解決，后者經探傷不合格后換料。 6.6.10 防止表面壓傷：由于氧化皮及其它雜物附著在板材或圓筒上，會造成板料表面壓 傷。特別是熱卷時，氧化皮的危害尤其嚴重，又損傷工作輾。為減少危

46、害常采用辦法是， 1. 坯料表面氧化皮盡量清除干凈，涂上油漆后再冷卷； 2.坯料加熱應盡量減少氧化皮，（如縮短 高溫停留時間。采用中性火焰和采用防氧化涂料等）； 3.邊卷板、邊吹掃內側的氧化皮，校圓 時盡量減少反轉次數(shù)。非鐵金屬、不銹鋼及精密卷板時應注意：卷板機必須干凈，特別是工作 輾，應消除銹皮及其它硬性顆粒，清除棱角和毛刺等。 防止卷裂：冷作硬化，可能形成粗晶組織應力集中，以及各種脆性條件的形成，高強度 板和延伸率大于5%圓筒的卷制，都會使材料塑性變壞，導致卷裂。防止卷裂的安全措施有： 1.限制變形率（即延長卷制時間）；2.消除坯料表面可能導致應力集中的因素； 3.下料時注意 扎制

47、方向，盡量使纖維方向與彎曲線垂直；＞50的板料，具機械加工端面最好有適當?shù)膱A角； 拼接焊縫應修磨；5..對新材料應掌握其板材冷彎性能；6.鋼板最好經正火處理，對調質鋼及經 過氣割等熱循環(huán)的空氣冷卻淬火鋼，應消除淬硬層；7.卷板時室溫應高于板材的脆性轉變溫度， 否則應進行預熱，對厚板尤須注意。對缺口敏感的鋼種，最好預熱到 150度至320度的溫度 卷制（即：溫卷）。 液壓系統(tǒng)日常維護和保養(yǎng) ①定期觀察液壓站上的油標，發(fā)現(xiàn)油位低時按加油過濾的規(guī)定及時補給同規(guī)格液壓油， 并 達到要求的位置。 ②使用中注意檢查各油路接頭處是否滲油、漏油， 并觀察兩主油缸是否同步，若有問題應 及時處理。

48、 ③使用中應注意檢查液壓泵工作是否正常，液壓站有無泄露，若發(fā)現(xiàn)異常應切斷電源， 查 明原因后及時排除故障。 ④根據(jù)地區(qū)和季節(jié)的不同，液壓站中的液壓油使用時最高溫度不能超過 65 C,最低溫度 不能低于10Co在低于10 c以下0 c以上時應先啟動數(shù)分鐘（或加熱）后再使用。在低于0c 以下時，應在液壓油中加入抗凍劑。 ⑤液壓油應保持清潔，按液壓油介度使用周期，定期更換液壓油。 ⑥年度進行設備一級保養(yǎng)時，對液壓系統(tǒng)要進行徹底清洗。 1、各種卷板機中油缸所需的噸位壓力在設計時已經作了全面考慮，機器在客戶現(xiàn)場移交 時，各油缸的Mpa值根據(jù)需要進行了適用調整。使用過程中出現(xiàn)變化可按參考值進行微

49、調： 其中左、右主油缸上腔壓力限定為 25Mpa ,上腔壓力滿載常用為23Mpa ,上腔預彎滿載時 使用壓力控制在20Mpa之內，下腔壓力一般調整在7 Mpa左右。平衡油缸下腔拉力12Mpa 左右，空載升降4Mpa左右。翻倒油缸上腔拉力和下腔復位壓力調整在 12Mpa左右。有擋料 油缸輔助設置的結構，擋料缸上升、下降壓力調整在 4Mpa左右。 2、壓力測試點是通過壓力傳感器安裝在液壓站上，并通過屏蔽線傳遞到微機界面上供操 作使用。液壓站上同時配有一定數(shù)量的機械壓力表，可供調整時測試各壓力使用。 3、壓力報警裝置只對最大限定壓力作了保護。預彎窄板和較薄板材小直徑筒體卷制時， 需參照《手冊》中

50、其他內容，結合實際操作經驗操作人員應合理確定安全使用壓力值。 4、兩根下輾預彎相對于上輾偏移對稱中心時，各機器規(guī)格不同，偏移量最大值《技術協(xié) 議》中額定有不同。根據(jù)板厚和板寬的大小，預彎移動下輾的偏移量，接近滿載時偏移量小， 接近輕載時偏移量大。操作下輾偏移時，臨近上輾的一根下輾隨著偏移量的越近承受壓力就越 大，因此，滿載預彎壓力應控制在滿載對稱壓力的 75%以內，才能實現(xiàn)安全操作。 5、平衡油缸下腔拉力以確保上升到額定位置后，拉力使上輾處于水平狀況，便于翻倒架 正常翻倒，復合所需壓力值為準，太大或太小都不利于安全操作。 6、翻倒油缸在翻倒架開始翻倒時，瞬間上腔拉力略大，這屬于正常狀況，

51、由于翻倒架的 自身重量和油缸額定拉力的作用，翻倒時翻倒架倒下的速度較快，復位時又由于油缸下腔額定 壓力、額定流量和翻倒架的自重，使翻倒架上升復位速度較慢。一般情況下翻倒架上升復位速 度是翻倒速度的兩倍左右。 液壓系統(tǒng)常見故障及排除方法： 1 .外漏：整個液壓系統(tǒng)中管路、閥組、輔助元件、油缸進出油管接頭因各種原因有明顯 的油液外漏。檢查是否接頭松動，。型、組合密封圈老化或受壓擠破，應及時報修，擰緊接頭 或更換密封圈。 2 .壓力不夠：根據(jù)執(zhí)行機構選擇相對應的壓力控制閥、用液壓站上的測壓軟管接到相對 應的測壓排氣接頭上，用手動抵住先導式溢流閥的電磁換向閥， 看壓力表顯示的壓力是否符合 設計壓

52、力，如果不足轉動調節(jié)手柄，順時針轉為增加，如果仍然不夠則要拆開溢流閥，看是否 有異物卡住閥心或彈簧疲勞彈力不足，進行清洗或更換零件。 3 .速度：執(zhí)行機構速度太快、太慢或者兩主油缸同步太差，根據(jù)液壓原理圖中的順序號， 調節(jié)速度控制閥，順時針旋轉為慢，反之為快，必要時要清洗節(jié)流閥。 4 .平衡閥：每個主油缸下腔回路中裝有背壓閥，為防止上輾因自重而下落或要求下降時 失控。背壓閥調到8Mpa左右，調太高上腔會產生不必要的阻力，調太低平衡缸平衡時上輾 會下降，影響翻倒架翻倒，此處常見是背壓閥太高，如調節(jié)無效，按第二條辦法處理。 5 .外控壓力：系統(tǒng)發(fā)生（無負載升降）上、下腔壓力超高，不能動作。油

53、管泄露，多為 外控壓力回路故障，需要逐一排除。無外控壓力或壓力太小，不能打開單向閥，其原因是油泵 不供油或控制閥組故障。 6 .方向控制閥：兩位四通或三位四通換向閥故障多為閥芯卡死，電磁鐵損壞致使不能換 向，明顯的現(xiàn)象除了不能動作外，相對應的壓力還會升高。 7 .振動（或共振）：液壓油泵、液壓馬達、液壓缸、壓力控制閥、高壓油管時常出現(xiàn)， 檢查油泵電機與液壓泵安裝同軸度，是否壓力過大，空氣進入油缸，油管管夾是否間距太大， 或未夾緊。 8 .爬行：油位底、液壓泵進入空氣、壓力閥壓力不穩(wěn)定，或工作壓力過低，需要排除空 氣和液壓系統(tǒng)故障。 9 .液壓油污染和水分進入：內部存在制造過程和液壓油不

54、合格等殘留物，外部存在粉塵 和水分進入，出現(xiàn)此種故障，需要及時排除。 10 .內泄：油缸內液壓密封件或零件損壞而產生內泄，需要專業(yè)人員分析判斷再逐一解 決。 11 .保壓失靈：單向閥損壞或閥芯卡死，執(zhí)行元件或系統(tǒng)泄漏。檢查單向閥并清洗，檢 查更換執(zhí)行元件的密封圈。 12 .不出油：泵軸不轉動，吸油濾網堵塞；管路氣密性不良，油泵內部零件磨損。檢查 泵軸鍵和聯(lián)軸節(jié)是否脫落或松動；清洗或更換濾網；旋緊管道連接螺母，更換密封件；泵件損 壞需要更換或拆下維修。 由于液壓元件和液壓系統(tǒng)具有不完全相同于機械設備的相同性， 它的各種原件和工作液體 都在密閉的管路內工作，不象其他機械設備那樣直觀，它的故障具有隱蔽性，多樣性，不確定 和因果關系復雜性等特點，故障出現(xiàn)后不易查找原因，又直接影響生產，而且可能危及人身安 全，造成環(huán)境污染。因此，希望客戶購置設備后能配備專業(yè)的液壓技術人員和微電控技術人員， 在接受培訓后能解決一般故障，逐步達到全面掌握。 以上故障因液壓油污堵塞元件閥芯，直接損壞和解決外漏易損件密封圈不屬質保范圍。