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1、1齒輪泵前泵蓋的工藝分析及生產類型的確定 1.1齒輪泵前泵蓋的用途齒輪泵前泵蓋和后泵蓋一起將油泵整體進行封閉，保證油泵的密封性和內部環(huán)境的清潔，并對內部零件起到了支撐作用，同時，為解決齒輪泵的困油現象,通常在泵蓋上開設對稱的卸荷槽,或向低壓側方向開設不對稱卸荷槽,吸液側采用錐形卸荷槽,排液側為矩形卸荷槽，避免因為油困而引起的沖擊和噪聲，延長了元件的使用壽命，提高了工作效率。1.2齒輪泵前泵蓋的技術要求按表1-1形式將齒輪泵前泵蓋的技術要求列于下表中。表1前泵蓋零件技術要求表加工表面尺寸及偏差mm公差及精度等級表面粗糙度Ra/m形位公差/mm大凸臺左端面21IT126.5小凸臺左端面12IT13
2、25前泵蓋右端面10IT71.618mm孔18IT93.228mm孔28IT93.25mm孔5IT93.29mm孔9IT1325卸荷槽側面10IT1325卸荷槽下表面10IT1325圓孔倒角145IT1325整體來講，齒輪泵前泵蓋的結構比較復雜，由于外表面不用于安裝配合，故對其精度要求較低，而內表面需要和其他零件進行配合，故對其精度要求較高，這是保證油泵密封性的重要手段。同時，與支撐齒輪的軸的孔的要求也較高，有粗糙度的要求，同時還有配合精度的要求。綜上所述，該零件的各項技術要求制訂的較合理，符合蓋零件的裝配要求。1.3審查齒輪泵前泵蓋的工藝性分析零件圖可知，前泵蓋的兩端面還有軸孔以及卸荷槽均要
3、求切削加工，而兩齒輪所在軸的孔只放在了一個凸起的臺上，這樣，不但可以適當的減少精加工的面積，而且還提高了其接觸剛度；由于各個孔的端面都是平面，可以防止加工過程中鉆頭偏鉆，保證孔的加工精度；另外，該零件除了主要的加工表面（前泵蓋凸臺的端面，前泵蓋的內端面和孔的表面等）精度要求較高，其他的表面加工精度都比較低，不需要高精度的機床加工，通過銑削、鉆床的粗加工就可以滿足加工要求；主要表面雖然加工精度相對要求較高，但在正常的生產條件下，采用較經濟的方法就可以保質保量的加工出來。此外，該零件的整體結構比較對稱，也方便加工。由此可見，該零件的工藝性較好。1.4確定齒輪泵前泵蓋的生產類型依設計題目可知：N=5
4、000臺/年所以根據表1-3、1-4確定生產類型為成批生產（大批）。2確定毛坯、繪制毛坯簡圖2.1選擇毛坯該零件材料為20-40，考慮到零件的形狀、結構以及材料，選擇毛坯為鑄件較適宜，由于零件年產量為5000件，屬于成批生產中的大批生產，而且零件的輪廓尺寸不大，故采用金屬型鑄造。這從提高生產率，保證鑄件精度、表面質量與機械性能方面考慮，是合理的。2.2確定毛坯尺寸公差和機械加工余量參見課程設計指導書第二章第二節(jié)，鑄件的尺寸公差和機械加工余量可分別由表2-3和2-4查得，但要確定毛坯的尺寸公差與機械加工余量，應先確定以下各項因素：（1）毛坯鑄件的公差等級該值由鑄件的成型方法和材料確定，成型方法已
5、確定為金屬型鑄造，材料為灰鑄鐵，由表2-1查得鑄件的尺寸公差等級為10，這里取8級。（2）毛坯鑄件的機械加工余量等級同樣根據鑄件的成型方法和材料來確定，成型方法已確定為金屬型鑄造，材料為灰口鑄鐵，則可通過表2-5查得機械加工余量等級為，這里取E級。2.2.1確定毛坯尺寸公差根據查表得到的毛坯鑄件公差等級為8，以及由零件圖得知，毛坯鑄件基本尺寸大致處于100至160之間，由表2-3查得毛坯鑄件的尺寸公差為1.8mm。2.2.2確定機械加工余量根據查表得到的毛坯加工余量等級為E，以及由零件圖得到的，最終機械加工后鑄件的最大輪廓尺寸處于100至160之間，由表2-4查得鑄件的機械加工余量為1.1mm
6、。2.2.3確定毛坯尺寸根據最終機械加工后的成型零件尺寸（即零件圖中所標注的尺寸），及已經確定的毛坯鑄件的機械加工余量和尺寸公差，可確定毛坯鑄件的基本尺寸為成型零件基本尺寸加上（1.1+1.8/2=2.0mm）。(單邊余量，且只針對待加工面而言)。由此可得，毛坯的尺寸為長寬高=1389025。2.3繪制毛坯簡圖毛坯簡圖如下圖所示。3擬定前泵蓋工藝路線3.1定位基準的選擇定位基準有粗基準和精基準之分，通常先選定精基準，然后再確定粗基準。3.1.1精基準的選擇根據該前泵蓋零件的技術要求和裝配要求，選擇前泵蓋右端面和孔28mm軸線作為精基準，零件上其余需加工表面都可以采用他們進行加工，即遵循了“基準
7、統(tǒng)一”原則。選擇前泵蓋的右端面為精基準，能保證凸臺各端面和泵蓋左端面的工序基準和定位基準重合，可以避免基準不重合誤差；選擇孔28mm的軸線作為精基準，可以使8mm和卸荷槽都能滿足基準重合，有利于提高加工精度。3.1.2粗基準的選擇作為粗基準的表面應平整，沒有飛邊、毛刺或其它表面缺欠。這里選擇前泵蓋大凸臺左端面和R34外半圓側面為粗基準。采用R34外半圓側面定位可保證孔的左右對稱；采用前泵蓋大凸臺左端面作粗基準加工右端面，可以為后續(xù)工序準備好精基準。3.2表面加工方法的確定根據前泵蓋零件圖上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，確定加工工件各表面的加工方法如下表所示。表2前泵蓋各表面加工方案加工表面
8、尺寸精度等級表面粗糙度Ra/m加工方案備注大凸臺左端面IT126.5粗銑表18小凸臺左端面IT1325粗銑表18前泵蓋右端面IT71.6粗銑精銑表1818mm孔IT93.2鉆鉸表1728mm孔IT93.2粗擴精擴表175mm孔IT93.2鉆鉸表179mm孔IT1325鉆表17卸荷槽側面IT1325粗銑表18卸荷槽底面IT1325粗銑表18圓孔倒角IT1325锪3.3加工階段的劃分該前泵蓋加工質量要求較高，可將加工階段分成粗加工、半精加工階段、和精加工階段。在粗加工階段，首先將精基準（前泵蓋右端面和28mm的孔）準備好，使后續(xù)工序都可采用精基準定位加工，保證其他加工表面的精度要求；然后粗銑前泵蓋
9、大凸臺左端面、小凸臺左端面、卸荷槽內側面、鉆9mm孔和底面和28mm孔的粗擴、圓孔倒角。在半精加工階段，完成18mm、5mm孔的鉆、鉸和28mm孔的精擴。精加工階段，進行前泵蓋右端面的精銑。3.4工序的集中與分散這里選用工序集中原則安排前泵蓋的加工工序。該前泵蓋的生產類型為大批生產，可以采用萬能型機床配以專用工、夾具，以提高生產率；而且運用工序集中原則使工件的裝夾次數少，不但可縮短輔助時間，而且由于在一次裝夾中加工了許多表面，有利于保證各加工表之間的相對位置精度要求。3.5工序順序的安排3.5.1機械加工工序（1）遵循“先基準后其他”原則，首先加工精基準前泵蓋右端面和28mm孔。（2）遵循“先
10、粗后精”原則，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。（3）遵循“先主后次”原則，先加工主要表面前泵蓋右端面和28mm孔和前泵蓋左端面，后加工次要表面小凸臺左端面、卸荷槽內側表面和底面（4）遵循“先面后孔”原則，先加工前泵蓋左右各端面，再加工28mm孔；先銑卸荷槽內側和底面表面，再鉆、鉸18mm孔、9mm孔、5mm孔。3.5.2輔助工序在半精加工后，安排去毛刺和中間檢驗工序；精加工后，安排去毛刺、清洗和終檢工序。綜上所述，該前泵蓋工序的安排順序為：基準加工主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工主要表面半精加工和次要表面加工主要表面精加工。3.6確定工藝路線在綜合考慮上述工序順序安排原則的基礎上，下
11、表列出了前泵蓋的工藝路線。表3前泵蓋工藝路線及設備、工裝的選用工序號工序名稱機床設備刀具量具1粗銑前泵蓋右端面、大凸臺左端面和小凸臺左端面立式銑床X51端銑刀游標卡尺2精銑前泵蓋右端面立式銑床X51端銑刀游標卡尺3粗銑卸荷槽底面和側面立式銑床X51直柄鍵槽銑刀卡規(guī)、深度游標卡尺4粗擴、精擴28mm孔四面組合鉆床麻花鉆、擴孔鉆卡尺、塞規(guī)5锪28mm孔口倒角四面組合鉆床外錐面锪鉆6鉆、鉸18mm孔四面組合鉆床麻花鉆、鉸刀內徑千分尺7鉆9mm孔四面組合鉆床鉸刀卡尺、塞規(guī)8鉆、鉸5mm孔四面組合鉆床麻花鉆、鉸刀內徑千分尺9锪5mm及18mm孔口倒角四面組合鉆床外錐面锪鉆10中檢塞規(guī)、百分表、卡尺等11
12、去毛刺鉗工臺平銼12清洗清洗機13終檢塞規(guī)、百分表、卡尺等4加工余量、工序尺寸和公差的計算4.1工序1和工序2加工前泵蓋右端面和大、小凸臺左端面到設計尺寸的加工余量、工序尺寸和公差的確定第1、2道工序的加工過程為：1）以大凸臺左端面B定位，粗銑前泵蓋右端面A，保證工序尺寸P；2）以前泵蓋右端面定位，粗銑大凸臺左端面，保證工序尺寸P；3）以大凸臺左端面定位，精銑前泵蓋右端面，保證工序尺寸P，達到零件圖設計尺寸的要求，即21mm。由下面圖1所示加工方案，可找出全部工藝尺寸鏈，如圖2所示。求解各工序尺寸及公差順序如下：圖1圖2從圖2（a）知，P=21mm；從圖2（b）知，P=P+Z，其中Z為精加工余
13、量，查表2-36確定Z=1mm,則P=（21+1）mm=22mm。由于工序尺寸P是在粗銑加工中保證的，查表1-20知，粗銑工序的經濟加工精度等級可達到B面的最終加工要求IT12，因此確定該工序尺寸公差為IT12，其公差值為0.35，故P=（220.175）mm；從圖2（c）所示工序尺寸鏈知，P=P+Z，其中Z為粗銑余量，由于B面的加工余量是經粗銑一次切除的，故Z應等于B面的毛坯余量，即Z=2mm，P=（22+2）mm=24mm。由表1-20確定該粗銑工序的經濟加工精度等級為IT13，其公差值為0.54mm，故P=（240.27）mm。為驗證確定的工序尺寸及公差是否合理，還需對加工余量進行校核。
14、1）余量Z的校核 在圖2（b）所示尺寸鏈中Z是封閉環(huán)，故Z=P-P=22+0.175-（21-0.105）mm=1.28mmZ=P-P=22-0.175-（21+0.105）mm=0.72mm2）余量Z的校核 在圖2（c）所示尺寸鏈中Z是封閉環(huán)，故Z=P-P=24+0.27-（22-0.175）mm=2.445mmZ=P-P=24-0.27-（22+0.175）mm=1.555mm余量校核結果表明，所確定的工序尺寸公差是合理的。將工序尺寸按“入體原則”表示：P=21mm，P=22.175mm，P= 24.27mm。5工序3粗銑卸荷槽底面和側面切削用量的計算本工序分為兩個工步，工步1是以左凸臺端
15、面定位，在卸荷槽過度圓弧處鉆深為1.5的盲孔；工步2是以左凸臺端面從工步1鉆好的盲孔開始，沿卸荷槽長度方向運動銑出全部長度及兩外一側的過度圓弧（兩次走刀）。5.1工步1的切削用量的計算5.1.1背吃刀量的確定取a=10mm5.1.2進給量的確定由表5-14，選取此工步的每齒進給量f=0.03mm/z。5.1.3銑削速度的計算由表5-15，按直徑d=10，槽寬為10，每齒進給量f=0.03mm/z，可選取38m/min。由公式5-1，n=1000v/（d）可求得該工序銑刀轉速n=1210.9r/min，參照表4-15所列X51型立式銑床主軸轉速，取轉速n=1225r/min，再將此轉速帶入公式5
16、-1中，可求出該工序的實際銑削速度v=nd/1000=38.5m/min。5.2工步2的切削用量的計算5.2.1背吃刀量的確定取第一次走刀a=1.0mm。第二次走刀a=0.5mm。5.2.2進給量的確定由表5-14，選取此工步的每齒進給量f=0.03mm/z。5.2.3銑削速度的計算由表5-15，按直徑d=10，槽寬為10，每齒進給量f=0.03mm/z，可選取38m/min。由公式5-1，n=1000v/（d）可求得該工序銑刀轉速n=1210.9r/min，參照表4-15所列X51型立式銑床主軸轉速，取轉速n=1225r/min，再將此轉速帶入公式5-1中，可求出該工序的實際銑削速度v=nd
17、/1000=38.5m/min。將上述零件工藝規(guī)程設計的結果，填入工藝文件。表4列出了前泵蓋零件的機械加工工藝過程；表5列出了前泵蓋加工第3道工序的工序卡片。表4機械加工工藝過程卡片機械加工工藝過程卡片產品型號零件圖號產品名稱齒輪油泵零件名稱前泵蓋共1頁第1頁材料 牌號HT30毛坯種類鑄件毛坯外形尺寸1389025每毛坯件數1每 臺 件 數1備 注工序號工 序 名 稱工 序 內 容車間工段設 備工 藝 裝 備工 時準終單件1粗銑前泵蓋右端面、大凸臺左端面和小凸臺左端面粗銑前泵蓋右端面、大凸臺左端面至22.17521.825mm、R=6.5m立式銑床X51端面銑刀、游標卡尺、專用夾具2精銑前泵蓋
18、右端面精銑前泵蓋右端面至21.10520.895mm、R=1.6m立式銑床X51端面銑刀、游標卡尺、專用夾具3粗銑卸荷槽底面和側面立式銑床X51直柄鍵槽銑刀、卡規(guī)、深度游標卡尺、專用夾具4粗擴、精擴28mm孔四面組合鉆床擴孔鉆、卡尺、塞規(guī)5锪28mm孔口倒角四面組合鉆床外錐面锪鉆（90）6鉆、鉸18mm孔四面組合鉆床麻花鉆、鉸刀、內徑千分尺7鉆9mm孔四面組合鉆床鉸刀、卡尺、塞規(guī)8鉆、鉸5mm孔四面組合鉆床麻花鉆、鉸刀、內徑千分尺9锪5mm及18mm孔口倒角四面組合鉆床外錐面锪鉆（90）10中檢塞規(guī)、百分表、卡尺等11清洗清洗機12終檢塞規(guī)、百分表、卡尺等設計（日期）審 核（日 期）標 準 化
19、（日 期）會 簽 （日期）標記處數更改文件號簽字日期標記處數更改文件號簽字日期表5機械加工工序卡片 機械電子專業(yè)05-班機械加工工序卡片產品型號零件圖號產品名稱齒輪油泵零件名稱前泵蓋共1頁第1頁車間工序號工序名稱材 料 牌 號3粗銑卸荷槽底面和側面HT30毛坯種類毛坯外形尺寸每毛坯可制件數每 臺 件 數鑄 件138902511設備名稱設備型號設備編號同時加工件數立式銑床X511夾具編號夾具名稱切削液專用夾具工位器具編號工位器具名稱工序工時準終單件工步號工 序 內 容工 藝 裝 備主軸轉速切削速度進給量背吃刀量進給次數工步工時r/minm/minmm/zmm機動輔助1銑出10mm深1.5mm孔直柄鍵槽銑刀、游標卡尺、內徑千分尺122538.50.031012銑出卸荷槽全長和另側圓弧直柄鍵槽銑刀、游標卡尺、內徑千分尺122538.50.031.012銑出卸荷槽全長和另側圓弧直柄鍵槽銑刀、游標卡尺、內徑千分尺122538.50.030.51設 計（日期）會 簽（日期）審 核（日期）標準化（日期）標記處數更改文件號簽字日期標記處數更改文件號簽字日期
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