主體結構注意事項

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1、 .wd.主體構造施工本卷須知一、 鋼筋工程： 鋼筋在鋼筋混凝土構造中是構造承載力的關鍵，長期以來一直強調對鋼筋工程要做好“隱蔽驗收。之后，才能合模板、澆筑混凝土。然而這樣的工作流程就意味著鋼筋已經(jīng)綁扎完畢了，如果鋼筋綁扎不合格，再去調整改正會很麻煩。因此，我們要在鋼筋的預檢、預控上下功夫。1、 鋼筋工程的預檢“七不綁 1彈線：未彈線不綁扎彈墻、柱外邊線；彈模板控制線。 2浮漿：混凝土接茬面墻柱外邊線內所有浮漿、松散混凝土、石子徹底剔除到露石子；接茬面未清凈不綁。 3污筋：所有鋼筋上玷污的水泥未清干凈不綁。 4查偏：所有立筋未檢查其保護層大小是否偏位不綁。 5糾偏：所有立筋保護層大小超標、立筋

2、未按1:6調整到正確位置的不綁。 6甩頭：所有受力筋甩頭長度包括接頭百分比、抗震系數(shù)、錯開距離；第一個接頭位置；錨固長度包括抗震系數(shù)不合格不綁。 7接頭：所有接頭質量包括綁扎、焊接、機械連接有一個不合格，不綁。2、 若何過程控制： 1檢查保護層墊塊綁扎、使用情況。 2檢查馬凳、定距框使用情況，頂模棍不要有飛邊，應比墻厚減去24mm，刷防銹漆。 3檢查鋼筋抗震加密箍筋情況重點是核心區(qū)是否及時放入加密箍筋。 4檢查鋼筋梁柱綁扎接頭箍筋加密情況。 5檢查主次梁相交關系是否正確；梁、墻、柱相交關系是否正確包括墻拉筋與柱筋關系。 6檢查有無鋼筋過密，鋼筋凈距小于d，小于25的情況。梁上部鋼筋水平方向的凈

3、距不小于35mm和1.5d。梁下部鋼筋水平方向的凈距不小于25mm和d。當鋼筋兩層以上時鋼筋的層凈距不小于25mm和d，d為鋼筋的最大直徑。 7有無鋼筋保護措施不力，大量被踩、被壓、碰變形。3、 施工過程重點檢查： 1鋼筋保護層是否符合要求，新標準要求鋼筋保護層從箍筋外外表到構造面。 2箍筋尺寸、彎鉤是否符合135加工時控制，彎鉤長度抗震要求10d和75mm最大值，非抗震要求5d。 3鋼筋接頭錯開是否符合要求。 4鋼筋機械連接接頭是否符合要求。露絲不應超過2扣鋼筋綁扎搭接時受拉鋼筋不宜大于25mm，受壓鋼筋不宜大于28mm，且綁扎搭接鋼筋的搭接長度不應小于300mm。受壓鋼筋不宜小于200mm

4、，且不小于受拉鋼筋的70%。 5鋼筋的錨固長度是否符合要求。對施工現(xiàn)場容易擾動的鋼筋其錨固長度應乘以修正系數(shù)1.10. 6根據(jù)圖紙檢查鋼筋的型號、規(guī)格、數(shù)量、間距。 7鋼筋搭接錯開規(guī)定：采用綁扎搭接時鋼筋接頭錯開0.3Ll，機械連接時錯開35d，焊接時500和35d最大值。對于剪力墻搭接為1.2La，豎向鋼筋可以不用錯開，水平鋼筋錯開500mm。 8框支柱和框支梁，框支梁是支撐上部剪力墻的梁，而支撐此梁的柱稱為框支柱。 (9)對于斜面上的鋼筋間距是按垂直與斜面布置，而不是按垂直與地面布置。 10對于獨立根基的梁，如果是拉梁的話不用加密箍筋，也不要求抗震錨固，如果是單跨時錨固從根基邊緣算起，連續(xù)

5、跨時從柱邊算起。 11鋼筋的排布應符合標準要求，鋼筋的排布順序。2、鋼筋工程一般質量通病一原材料1、外表銹蝕1現(xiàn)象鋼筋外表出現(xiàn)黃色浮銹，嚴重轉為紅色，日久后變成暗褐色，甚至發(fā)生魚鱗片剝落現(xiàn)象。2原因分析保管不良，受到雨雪侵蝕，存放期長，倉庫環(huán)境潮濕，通風不良。3預防措施鋼筋原料應存放在倉庫或料棚內，保持地面枯燥，鋼筋不得直接堆放在地上，場地四周要有排水措施，堆放期盡量縮短。4治理方法淡黃色輕微浮銹不必處理。紅褐色銹斑的去除可用手工鋼刷去除，盡可能采用機械方法，對于銹蝕嚴重，發(fā)生銹皮剝落現(xiàn)象的應研究是否降級使用或不用。2、混料1現(xiàn)象鋼筋品種、等級混雜不表，直徑大小不同的鋼筋堆放在一起，難以分辨，

6、影響使用。2原因分析原材料倉庫管理不當，制度不嚴；直徑大小相近的，用目測有時分清；技術證明未隨鋼筋實物同時交送倉庫。3治理方法發(fā)現(xiàn)混料情況后，應立即檢查并進展清理，重新分類堆放，如果翻垛工作量大，不易清理，應將該鋼筋做出記號，以備用料時提配注意。3、原料彎曲1現(xiàn)象鋼筋在運至現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)有嚴重曲折形狀。2原因分析運輸時裝車不注意；運輸車輛較短，條狀鋼筋彎折過度；用吊車卸車時，掛鉤或堆放不慎；壓垛過重。3預防措施采用專車拉運，對較長的鋼筋盡可能采用吊車卸車。4治理方法利用矯直臺將彎折處矯直，對曲折處圓弧半徑較小的硬彎，矯直后應檢查有無局部細裂紋，局部矯正不直或產(chǎn)生裂紋的不得用作受力筋。4、成型后彎曲裂

7、縫1現(xiàn)象鋼筋成型后彎曲處外側產(chǎn)生橫向裂縫。2防治方法取樣復查冷彎性能，分析化學成分，檢查磷的含量是否超過規(guī)定值，檢查裂縫是否由于先已彎折或碰損而形成，如有這類痕跡，那么屬于局部外傷，可不必對原材料進展性能復檢。5、鋼筋原材料不合格1現(xiàn)象在鋼筋原料取樣檢驗時，不符合技術標準要求2原因分析鋼筋出廠時檢查不合格，以致整批材質不合格或材質不均勻。3預防措施進場原材料必須送樣檢驗。4治理方法另取雙倍試樣作二次檢驗，如仍不合格，那么該批鋼筋不允許使用。二鋼筋加工1、剪斷尺寸不準1現(xiàn)象剪斷尺寸不準或被剪斷鋼筋端頭不平。2原因分析定位尺寸不準，或刀片間隙過大3預防措施嚴格控制其尺寸，調整固定刀片與沖切刀片間的

8、水平間隙。4治理方法根據(jù)鋼筋所在部位和剪斷誤差情況，確定是否可用或返工。2、箍筋不規(guī)方1現(xiàn)象矩形箍筋成型后拐角不成90或兩對角線長度不相等。2原因分析箍筋邊長成型尺寸與圖樣要求誤差過大，沒有嚴格控制彎曲角度，一次彎曲多個箍筋時沒有逐根對齊。3預防措施注意操作，使成型尺寸準確，當一次彎曲多個箍筋時，應在彎折處逐根對齊。4治理方法當箍筋外形誤差超過質量標準允許值時，對于1級鋼筋可以重新將彎折處直開，再進展彎曲調整，對于其他品種鋼筋不得重新彎曲。3、成型鋼筋變形1現(xiàn)象鋼筋成型時外形準確，但在堆放過程中發(fā)現(xiàn)扭曲，角度偏差。2原因分析成型后往地面摔得過重，或因地面不平，或與別的鋼筋碰撞成份；堆放過高壓彎

9、，搬運頻繁。3預防措施搬運、堆放時要輕抬輕放，放置地點應平整；盡量按施工需要運送現(xiàn)場并按使用后堆放，并根據(jù)具體情況處理。三鋼筋安裝1、骨架外形尺寸不準1現(xiàn)象在樓板外綁扎的鋼筋骨架，往里安放時放不進去，或劃刮模板。2原因分析成型工序能確保尺寸合格，就應從安裝質量上找原因，安裝質量影響因素有兩點，多根鋼筋未對齊；綁扎時某號鋼筋偏離規(guī)定位置。3預防措施綁扎時將多根鋼筋端部對齊，防止鋼筋綁扎偏斜或骨架扭曲。4治理方法將導致骨架外形尺寸不準的個別鋼筋松綁，重新安裝綁扎。切忌用錘子敲擊，以免骨架其他部位變形或松扣。2、平板保護層不準1現(xiàn)象澆灌混凝土前發(fā)現(xiàn)平板保護層厚度沒有到達標準要求。2原因分析保護層墊塊

10、厚度不準確，或墊塊墊得少。3預防措施檢查砂漿墊塊厚度是否準確，并根據(jù)平板面積大小適當墊多。4治理方法澆搗混凝土前發(fā)現(xiàn)保護層不準及時采取措施補救。3、柱子外伸鋼筋錯位1現(xiàn)象下柱外伸鋼筋從柱頂摔出，由于位置偏離設計要求過大，與上柱鋼筋搭接不直。2原因分析鋼筋安裝后雖已自檢合格，但由于固定鋼筋措施不可靠，發(fā)生變化，或澆搗混凝土時被振動器或其他操作機具碰歪撞斜，滑及時校正。3預防措施1在外伸局部加一道臨時箍筋，按圖樣位置安好，然后用樣板固定好，澆搗混凝土前再重復一遍。如發(fā)生移位那么應校正后再澆搗混凝土。2注意澆搗操作，盡量不碰撞鋼筋，澆搗過程中由專人隨時檢查及時校正。4治理方法在靠緊搭接不可能時，仍應

11、使上柱鋼筋保持設計位置，并采取墊緊焊接聯(lián)系。4、同截面接頭過多1現(xiàn)象在綁扎或安裝鋼筋骨架時，發(fā)現(xiàn)同一截面受力鋼筋接頭過多，其截面面積占受力鋼筋總截面面積的百分率超出標準中規(guī)定數(shù)值。2原因分析1鋼筋下料時疏忽大意，沒有認真考慮原材料長度。2忽略了某些桿件不允許采用綁扎接頭的規(guī)定。3忽略了配置在構件同一截面中的接頭，其中距不得小于搭接長度的規(guī)定。4分不清鋼筋位在受拉區(qū)還是在受壓區(qū)。3預防措施1配料時按下料單鋼筋編號，再劃出幾個分號，注明哪個分號與哪個分號搭配，對于同一搭配安裝方法不同的同一搭配而各分號是一順一倒安裝的，要加文字說明。2記住軸心受拉和小偏心受拉桿件中的鋼筋接頭，均應焊接，不得采用綁扎

12、接頭。3弄清楚標準中規(guī)定的同一截面的含義。4如分不清受拉或受壓區(qū)時，接頭位置均應承受壓區(qū)的規(guī)定辦理，如果在鋼筋安裝過程中，安裝人員與配料人員對受拉或受壓理解不同表現(xiàn)在取料時，某分號有多少，那么應討論解決。4治理方法在鋼筋骨架未綁扎時，發(fā)現(xiàn)接頭數(shù)量不符合標準要求，應立即通知配料人員重新考慮設置方案，如已綁扎或安裝完鋼筋骨架才發(fā)現(xiàn)，那么根據(jù)具體情況處理，一般情況下應撤除骨架或抽出有問題的鋼筋返工。如果返工影響工時或工期太緊那么可采用加焊幫條個別情況經(jīng)過研究也可以采用綁扎幫條的方法解決，或將綁扎搭接改為電弧焊接。5、露筋1現(xiàn)象構造或構件拆模時發(fā)現(xiàn)混凝土外表有鋼筋露出。2原因分析保護層砂漿墊塊墊得太稀

13、或脫落，由于鋼筋成型尺寸不準確，或鋼筋骨架綁扎不當，造成骨架外形尺偏大，局部抵觸模板，振搗混凝土時，振動器撞擊鋼筋，使鋼筋移位或引起綁扣松散。3預防措施砂漿墊塊要墊得適量可靠，豎立鋼筋采用埋有鐵絲的墊塊，綁在鋼筋骨架外側時，為使保護層厚度準確應用鐵絲將鋼筋骨架拉向模板，將墊塊擠牢，嚴格檢查鋼筋的成型尺寸，模外綁扎鋼筋骨架，要控制好它的外形尺寸，不得超過允許值。4治理方法范圍不大的輕微露筋可用灰漿堵抹，露筋部位附近混凝土出現(xiàn)麻點的應沿周圍敲開或鑿掉，直至看不到孔眼為止，然后用砂漿找平。為保證修復灰漿或砂漿與厚混凝土結合可靠，原混凝土面要用水沖洗，用鐵刷刷凈，使外表沒有粉層，砂漿或殘渣，并在外表保

14、護濕潤的情況下補修，重要受力部位的露筋應經(jīng)過技術鑒定后，采取措施補救。6、鋼筋遺漏1現(xiàn)象在檢查核對綁扎好的鋼筋骨架時，發(fā)現(xiàn)某號鋼筋遺漏。2原因分析施工管理不當，沒有事先熟悉圖樣和研究各號鋼筋安裝順序。3預防措施綁扎鋼筋骨架之前要熟悉圖樣，并按鋼筋材料表核對配料單和料牌，檢查鋼筋規(guī)格是否齊全準確，形狀、數(shù)量是否與圖樣相符。在熟悉圖樣的根基上，仔細研究各鋼筋綁扎安裝順序和步驟，整個鋼筋骨架綁完后應清理現(xiàn)場，檢查有無遺漏。4治理方法遺漏掉鋼筋要全部補上，骨架構造簡單的在熟悉鋼筋放進骨架即可繼續(xù)綁扎，復雜的要撤除骨架局部鋼筋才能補上，對于已澆灌混凝土的構造物或構件發(fā)現(xiàn)某號鋼筋遺漏要通過構造性能分析確定

15、處理方法。7、綁扎節(jié)點松扣1現(xiàn)象搬移鋼筋骨架時，綁扎節(jié)點松扣或澆搗混凝土時綁扣松脫。2原因分析綁扎鐵絲太硬或粗細不適當，綁扣形式不正確。3預防措施一般采用2022號作業(yè)綁線，綁扎直徑12mm以下鋼筋宜用22號鐵絲，綁扎直徑1215mm鋼筋宜用20號鐵絲，綁扎梁柱等直徑較粗的鋼筋可用雙根22號鐵絲，綁扎時要盡量選用不易松脫的綁扣形式，如綁平板鋼筋網(wǎng)時，除了用一面順扣外八字扣，還應加一些十字花扣，鋼筋轉角處要采用兜扣并加纏，對緊立的鋼筋網(wǎng)除了十字花扣外，也要適當加纏。4治理方法將節(jié)點松扣處重新綁牢8、柱鋼筋彎鉤方向不對1現(xiàn)象柱鋼筋骨架綁成后，安裝時發(fā)現(xiàn)彎鉤超出模板范圍。2原因分析綁扎疏忽，將彎鉤方

16、向朝外。3預防措施綁扎時柱的縱向鋼筋彎鉤朝柱心。4治理方法將彎鉤方向不對的鋼筋撤除，調準方向再綁，切忌不撤除鋼筋而硬將其擰轉這樣做，不但會擰松綁口，還可能導致整個骨架變形。9、根基鋼筋倒鉤1現(xiàn)象綁扎根基底面鋼筋的網(wǎng)時，鋼筋彎鉤平放。2原因分析操作疏忽，綁扎過程中沒有將彎鉤扶起。3預防措施要認識到彎鉤立起可以增強錨固能力，而根基厚度很大，彎鉤立起并不會產(chǎn)生露筋鉤現(xiàn)象。因此，綁扎時切記要使彎鉤朝上。4治理方法將彎鉤平放的鋼筋松扣扶起重新綁扎。10、板鋼筋主副筋位置放反。1現(xiàn)象平板鋼筋施工時板的主副筋放反。2原因分析操作人員疏忽，使用時對主副筋在上或在下不加區(qū)別就放進模板。3預防措施綁扎現(xiàn)澆板筋時，

17、要向有關操作者做專門交底，板底短跨筋置于下排，板面短跨方向筋置于上排。4防治措施鋼筋網(wǎng)主、副筋位置放反，應及時重綁返工。如已澆筑混凝土，成型后才發(fā)現(xiàn)必須通過設計單位復核其承載能力，再確定是否采取加固措施。二、鋼筋工程質量標準及檢驗方法一原材料1、主控工程1鋼筋進場時應按現(xiàn)行國家標準等到的規(guī)定抽取試件作力學性能檢驗，其質量必須符合有關標準的規(guī)定。檢驗方法：檢查產(chǎn)品合格證、出廠檢驗報告和進場復驗報告。2當發(fā)現(xiàn)鋼筋脆斷、焊接性能不良或力學性能顯著不正常等現(xiàn)象，應對該批鋼筋進展化學成分檢驗或其他專項檢驗報告。檢驗方法：檢查化學成分等專項檢驗報告。2、一般工程鋼筋應平直，無損傷，外表不得有裂紋、油污、顆

18、粒狀或片狀老銹。二鋼筋加工1、主控工程1受力鋼筋的彎鉤和彎起應符合設計要求及標準規(guī)定。檢驗方法：鋼尺檢查2箍筋的末端應作彎鉤，彎鉤的彎弧內直徑不小于受力鋼筋直徑，彎折角度應為135，彎后平直局部長度不小于10d，且不小于75mm。2、一般工程1鋼筋加工尺寸形狀，應符合設計要求及標準規(guī)定。檢驗方法：鋼尺檢查三鋼筋安裝1、主控工程鋼筋安裝時，受力鋼筋的品種、級別、規(guī)格和數(shù)量必須符合設計要求。檢驗方法：觀察、鋼尺檢查。2、一般工程鋼筋安裝位置的偏差應符合：綁扎鋼筋網(wǎng)片尺寸允許偏差10mm，綁扎骨架尺寸允許偏差5，受力鋼筋間距允許偏差5，保護厚度3等標準規(guī)定。檢驗方法：鋼尺檢查。二、 模板工程：1、使

19、用大模板體系要本卷須知： 1維護堆放：要有擋網(wǎng)、掛牌非工作人員嚴禁入內，不得在現(xiàn)場亂放。 2堆放有墊木，場地 基本平整。 3有清理、涂刷工具：長戧刀、短戧刀、手提砂輪、干凈拖布、麻絲紗團、長刷、長柄滾子、短柄刷子、凳子、膠皮刮子。 4)每一個工作人員誰清理誰刷脫模劑，應該一包到底，便于管理。 5堆放大模板應面對面放，角度7580。 6對于無后支撐的模板要綁架子，將模板插入架子網(wǎng)格中，留出清理涂刷面一般500mm600mm。 7大模板清理涂刷包括：大面、子口、側幫。 8大模板不應隨意氣割開孔，萬不得已開孔重設螺栓孔，待工程使用后應立即將孔補焊平，外表打磨平。 9大模板上可刷滾油性脫模劑；但刷滾完

20、后，必須用膠皮刮子，刮到不流淌的地步。 10涂料、滾子刷子均要干凈，否那么涂料要用濾網(wǎng)清理，滾子刷子仔細清洗。 11大模板拼裝時，螺栓要有墊片，螺栓要擰緊。 12大模板清理、涂刷應在質檢員預檢合格后，方可吊裝使用。 13大模板上宜有與鋼筋定距框相對應的扁鐵，對鋼筋內撐起外頂作用。 14立大模板前，鋼筋預檢、隱檢、質評均已完成，注意鋼筋保護層墊塊勿漏綁。 15立大模板時，樓板上已彈好墻皮線，墻體模板外控制線。 16立大模板時，在墻皮線外3mm應粘貼20厚40寬的泡沫條在樓板混凝土上。 17大模板陰陽角拼縫要嚴，一般控制在3mm以內，因此子口內要清理干凈。 18注意地下室外墻大模板要用止水螺栓和止

21、水頂撐。 19大模板宜有掛梯，不要讓人爬模肋上下。 20大模板澆筑混凝土時在模頂宜有控制墻頂混凝土高度的措施。2、模板工程質量通?。阂惠S線位移1、現(xiàn)象混凝土澆筑后撤除模板時，發(fā)現(xiàn)柱、墻、梁實際位置與建筑物軸線位置有偏移。2、原因分析1翻樣不認真或技術交底不清，模板拼裝組合時末能按規(guī)定到位。2軸線測放產(chǎn)生誤差。3墻、柱、梁、模板根部和頂部無限位措施或限位不牢，發(fā)生偏位后又未及時糾正，造成累積誤差。4支模時，未拉水平豎向通線，且無豎向垂直度控制措施。5模板剛度差，未設水平拉桿或水平拉桿間距過大。6混凝土澆筑時未均勻對稱下料或一次澆筑高度過高，造成側壓力過大擠偏模板。7對拉螺栓、頂撐、木楔使用不當或

22、松動造成軸線偏位。3、防治措施1嚴格按圖紙將各分部、分項翻成說圖并注明各部位軸線位置，幾何尺寸、剖面形狀、預留孔洞、預埋件等，經(jīng)復核無誤后認真對生產(chǎn)班組及操作工作進展技術交底，作為模板制作、安裝的依據(jù)。2模板軸線測放后，組織專人進展復核驗收，確認無誤后才能支模。3墻、柱模板根部和頂部必須設可靠的限位措施，采用現(xiàn)澆板混凝土上預埋短鋼筋固定鋼支撐，內部底焊梯子底筋支撐，以保證底部位置準確。4支模時要拉水平豎向通線，并設豎向垂直度控制線，以保證模板水平、豎向位置準確。5根據(jù)混凝土構造特點，對模板進展專門設計，以保證模板及其支架具有足夠強度、剛度及穩(wěn)定性。6混凝土澆筑前對模板軸線、支架、頂撐、螺栓進展

23、認真檢查、復核，發(fā)現(xiàn)問題及時進展處理。7混凝土澆筑時，要均勻對稱下料，澆筑高度應嚴格控制在施工標準允許的范圍內。二標高偏差1、現(xiàn)象測量時發(fā)現(xiàn)混凝土構造層標高及預埋件、預留孔洞的標高與施工圖設計標高之間有偏差。2、原因分析1樓層無標高控制點或控制點偏少，控制網(wǎng)無法閉合；豎向模板根部末找平。2模板頂部無標高標記或末按標記施工。3建筑標高控制線轉測次數(shù)過多，累計誤差過大。4預埋件、預留孔末固定牢，施工時未重視施工方法。5樓梯踏步模板未考慮裝修層厚度。3、防治措施1每層樓設足夠的標高控制點，豎向模板根部須做找平。2模板頂部標設標高標記，嚴格按標記施工。3建筑樓層標高由首層0.000標高控制，嚴禁逐層向

24、上引測，以防止累計誤差。當建筑高度超過30m后，應另設標高控制線，每層標高引測點應不少于2個，以便復核。4預埋件及預留孔洞，在安裝前應與圖紙對照，確認無誤后準確固定在設計位置上，必要時用電焊或套框等方法將其固定，在澆筑混凝土時應沿其周圍分層均勻澆筑，嚴禁碰擊和振動預埋件與模板。5樓梯踏步模板安裝時應考慮裝修層厚度。三構造變形1、現(xiàn)象拆模后發(fā)現(xiàn)混凝土柱、梁、墻出現(xiàn)鼓凸、縮頸或翹曲現(xiàn)象。2、原因分析1支撐及圍檁間距過大，模板剛度差。2組合小鋼模，連接件末按規(guī)定設置，造成模板整體性差。3墻模板無對拉螺栓或螺栓間距過大，螺栓規(guī)格過小。4豎向支撐未支設結實，造成支撐松落。5門窗洞口內模間對撐不結實，易在

25、混凝土振搗時模板被擠偏或變形。6梁柱模板卡具間距過大，或未夾緊模板，或對拉螺栓配備數(shù)量缺乏，以致局部模板無法承受混凝土振搗時產(chǎn)生的側向壓力，導致局部漲模。7澆筑墻、柱混凝土速度過快，一次澆灌高度過高，振搗過度。8采用木模板或膠合板模板施工，經(jīng)歷收合格后未及時澆筑混凝土，長期日曬雨淋而變形。3、防治措施1模板及支撐體系設計時，應充分考慮其本身自重，施工荷載及混凝土的自重及澆搗時產(chǎn)生的側向壓力，以保證模板及支架有足夠的承載能力，剛度和穩(wěn)定性。2梁底支撐間距應能夠保證在混凝土重量和施工荷載作用下不產(chǎn)生變形，支撐底部應加設墊木，確保穩(wěn)固。3組合小模拼裝時，連接件應按規(guī)定設置，圍檁及對拉螺栓間距、規(guī)格應

26、按設計要求設置。4梁柱模板采用卡具，其間距要按要求設置，并要卡緊模板。5梁墻模板上部必須有臨時撐頭，以保證混凝土澆搗時，梁、墻上口寬度。6澆搗混凝土時要均勻對稱下料，嚴格控制澆灌高度，特別是門窗洞口模板兩側，既要保證混凝土振搗密實，又要防止過分振搗引起模板變形。7對跨度大于4m的現(xiàn)澆鋼筋混凝土梁、板，其模板應按設計要求起拱，當設計無具體要求時，起拱高度宜為跨度的13。8采用木模板、膠合板模板施工時，經(jīng)歷收合格后應及時澆筑混凝土，防止模板變形。四接縫不嚴1、現(xiàn)象由于模板間接縫不嚴有間隙，混凝土澆筑時產(chǎn)生漏漿，混凝土外表出現(xiàn)蜂窩，嚴重的出現(xiàn)孔洞露筋。2、原因分析1翻樣不認真或有誤，模板配制馬虎，拼

27、裝時接縫過大。2木模板制作粗糙，拼縫不嚴。3木模板安裝周期過長，因木模干縮或裂縫。4澆筑混凝土時，木模板未提前澆水濕潤，使其脹開。5模板變形未及時修整。6模板接縫措施不當。7梁、柱、墻交接部位、接頭尺寸不準、錯位，底部基層不平整。3、防治措施1翻樣要認真嚴格按圖紙將各分部、分項細部翻成詳圖，詳細標注尺寸，經(jīng)復核無誤后認真對操作工人交底，強化工人質量意識，認真制作定型模板和拼裝。2嚴格控制木模板含水率，制作時拼縫要嚴密。3木模板安裝周期不宜過長，澆筑混凝土時，木模板要提前澆水濕潤，使其脹開密縫。4模板變形特別是邊框變形，要及時修整平直。5模板間嵌縫措施要控制，不能用油氈、塑料布、水泥袋等去嵌縫堵

28、洞。6梁、柱、墻交接部位支撐要結實可靠，拼縫要嚴密發(fā)生錯位要及時校正好。7墻柱底部混凝土面施工時找平收光，平整度不大于2mm五脫模劑使用不當1、現(xiàn)象模板外表用廢機油造成混凝土污染或混凝土殘漿不去除即涂刷脫模劑，造成混凝土外表出現(xiàn)麻面等缺陷。2、原因分析1拆模后不清理混凝土殘漿即刷脫模劑。2脫模劑涂刷不勻或漏涂或涂層過厚。3使用廢機油脫刷模板，即污染了鋼筋及混凝土，又影響了混凝土外表裝飾質量。3、防治措施1拆模后必須去除模板上遺留的混凝土殘漿后，再刷脫模劑。2嚴禁用廢機油作為脫模劑，脫模劑材料選用原那么應為：即適于脫模，又便于混凝土外表裝飾。3脫模劑材料宜拌成船糊狀，應涂刷均勻，不得流滴。4脫模

29、劑涂刷后，應在短期內及時澆筑混凝土，以防隔離層受破壞。六模板未清理干凈1、現(xiàn)象模板內殘留木塊、浮漿殘渣、碎石等建筑垃圾，拆模后發(fā)現(xiàn)混凝土中有縫隙且有垃圾夾雜物。2、原因分析1鋼筋綁扎完畢，模板位置未用壓縮空氣或壓力水清掃。2封模前未仔細檢查和進展清倉。3墻柱根部、梁柱接頭最低處未留清掃孔，或所留位置不當無法進展清掃。3、防治措施1鋼筋綁扎完畢，用壓縮空氣或壓力水去除模板內垃圾。2檢驗鋼筋時必須連帶驗倉。3在封模前，派專人將模內垃圾去除干凈。4墻柱根部、梁柱接頭處預留孔尺寸100mm100mm，模內垃圾去除完畢后及時將清掃口處封嚴。七封閉或豎向模板無排氣孔、澆搗孔1、現(xiàn)象由于封閉或豎向的模板無排

30、氣孔，混凝土外表易出現(xiàn)氣孔等缺陷，高柱高墻模板未留澆搗孔，易出現(xiàn)混凝土澆搗不實或空洞現(xiàn)象。2、原因分析1墻體內大型預留洞口底模未設排氣孔，易使混凝土對稱下料時產(chǎn)生氣囊，導致混凝土不實。2高柱、高墻側模無澆搗孔，造成混凝土澆灌自由落距過大，易離析或振動棒不能插到位，造成振搗不實。3、防治措施1墻體的大型預留洞口門窗洞等底模開設排氣孔洞，使混凝土澆筑時氣泡及時排出，確?；炷翝仓軐?。2高柱、高墻超過3m側模開設澆搗孔，以便于混凝土澆灌和振搗。八模板支撐選配不當1、現(xiàn)象由于模板支撐體系選配和支撐方法不當，構造混凝土澆筑時產(chǎn)生變形。2、原因分析1支撐選配馬虎，未經(jīng)過安全教育，無足夠的承載能力及剛度，

31、混凝土澆筑后變形。2支撐穩(wěn)定性差，無保證措施，混凝土澆筑后支撐自身失穩(wěn)，使模板變形。3、防治措施1模板支撐系統(tǒng)根據(jù)不同的構造類型和模板類型選配，以便相互協(xié)調配套。使用時應對支承系統(tǒng)進展必要的驗算和復核，尤其是支柱間距應經(jīng)計算確定，確保模板支撐系統(tǒng)具有足夠的承載能力，剛度和穩(wěn)定性。2鋼管支撐體系其支撐的布置形式應滿足模板設計要求，并能保證安全承受施工荷載，鋼管支撐體系一般宜扣成整體排架式，其立柱縱橫間距一般為1m左右荷載大時應采用密排形式，同時應加設斜撐和剪力撐。3支撐體系的基底必須堅實可靠，豎向支撐基底如為土層時，應在支撐底鋪墊腳手板等硬質材料。4高層施工中，應注意逐層加設支撐，分層分散施工荷

32、載。側向支撐必須支頂結實，拉結和加固可靠，必要時應打入地錨或在混凝土中預埋短鋼筋做撐腳。九梁模板缺陷1、現(xiàn)象梁身不平直、梁底不平、下?lián)希簜攘耗ＵＤ０灞捞鹉０l(fā)現(xiàn)梁身側面鼓出有水平裂縫，掉角、上口尺寸加大、外表毛糙、局部模板嵌入柱梁間，撤除因難。2、原因分析1模板支設未校直撐牢，支撐整體穩(wěn)性不夠。2模板沒有支撐在堅硬的地面上，混凝土澆筑過程由于荷載增加，底部松動，造成模板下沉。3梁底模未按設計要求或標準規(guī)定起拱，未根據(jù)水平線控制模板標高。4側模承載能力及剛度不夠，拆模過遲或模板未使用隔離劑。5木模采用易變形的木材制作，混凝土澆筑后變形較大，易使用混凝土產(chǎn)生裂縫、掉角或外表毛糙。6木模在混凝土

33、澆筑后吸水膨脹，事先未留有空隙，濕潤木模。3、防治措施1梁底支撐間距應能保證在混凝土向重和施工荷載作用不產(chǎn)生變形。支撐底部如為泥土地面，應先認真夯實，鋪放通長墊木，以確保支撐不沉陷，梁底模應按設計或標準要求起拱。2梁側模應根據(jù)梁的高度進展配制，假設超過60cm應加鋼管圍檁，上口那么用圓鋼插入模板上端固定上口，假設梁高超過70cm應在梁中加對穿螺栓，與鋼管圍檁配合，加強梁側模剛度及強度。3支梁木模時應遵守邊模板包底模的原那么，梁模與柱模連接處，應考慮梁模板吸濕后長日膨脹的影響，下料尺寸一般應略為縮短，使模板在混凝土澆筑后不致嵌入柱內。4模板梁側模下口必須有夾條木，釘緊在支柱上，以保證混凝土澆筑過

34、程側模下口不致炸模。5梁模用木模時，盡量不采用易變形的木材制作，并應在混凝土澆筑前充分用水澆透。6組裝前應將模板上殘渣剔除干凈，模板拼縫應符合標準規(guī)定，側模應支撐牢靠，模板支立前應認真涂刷隔離劑兩度。7用鋁絲加固梁模時，應上下分綁，嚴禁整體綁扎，防止?jié)仓炷習r下口脹開，上口縮小。十柱模板缺陷1、現(xiàn)象1炸模造成截面尺寸不準、鼓出、漏漿、混凝土不密實或蜂窩麻面。2偏斜，一排柱子不在同一條軸線上。3柱身扭曲，梁柱接頭處偏差大。2、原因分析1柱箍間距太大或不牢，鋼筋骨架縮小，或木模釘子被混凝土側壓力拔出。2測放軸線不認真，梁柱接頭處未按大樣圖安裝組合。3成排柱子支模不跟線，不找方，鋼筋偏移未扳正就套

35、柱模。4柱模未保護好，支模前已歪扭，未修整好就使用，板縫不嚴密。5模板兩側松緊不一，未進展模板柱箍和穿墻螺栓設計。6模板上有混凝土殘渣，未做好清理或拆模時間過早。3、防治措施1成排柱子支模前，應先在底部彈出通線，將柱子位置兜方找中。2柱子支模前必須先校正鋼筋位置。3柱子底部采用短鋼筋頭焊制支撐，保證底部位置準確。4成排模支撐時，應先立兩端柱模，校直與復核位置無誤后，頂部拉通長線，再立中間各根柱梁。5柱模立完，校正模板的垂直度。6根據(jù)柱子斷面的大小及高度，柱模外面每隔500800mm應加設結實的柱箍，必要時增加對拉螺栓，防止炸模。7柱模用木料制作，拼縫應刨光拼嚴，門板應根據(jù)柱寬采用適當厚度確?；?/p>

36、凝土澆筑過程中不漏漿、不炸模、不產(chǎn)生外鼓。8較高的柱子應在模板中部一側留臨時澆搗口，以便澆筑混凝土插入振動棒，當混凝土澆筑到臨時洞口時，即應封閉結實。9模板上混凝土澆完后殘渣應清理干凈，柱模撤除時的混凝土強度應能保證其外表及棱角不受損傷。十一板模板缺陷1、現(xiàn)象板中部下?lián)?，板底混凝土面不平，采用木模板時梁邊模板嵌入梁內不易撤除。2、原因分析1模板龍骨用料較小或間距偏大，不能提供足夠的強度及剛度，底模未按設計或標準要求起拱，造成撓度過大。2板下支撐底部不牢，混凝土澆筑過程中荷載不斷增加，支撐下沉，板模下?lián)稀?板底模板不平，混凝土接觸面平整度超過允許偏差。4將板模板鋪釘在梁側模上面，甚至略伸入梁模內

37、，澆筑混凝土后，板模板吸水膨脹，梁模也略有外脹，造成邊緣一塊模板嵌牢在混凝土內。3、防治措施1樓板模板下的龍骨和牽杠木應由模板設計計算確定，確保有足夠的強度和剛度，支承面要平整。2支撐材料應有足夠強度，前后左右相互搭牢增加穩(wěn)定性，上下層板模支撐應盡量支撐在同一位置，確實支撐穩(wěn)固。3木模板板模與梁模連接外，板模應鋪到梁側模外口齊平，防止模板嵌入梁混凝土內，便于撤除。4板模板應按規(guī)定要求起拱，鋼木模板混用時，縫隙必須嵌實，并保持水平一致。十二墻模板缺陷1、現(xiàn)象1炸模、傾斜變形、墻體不垂直。2墻體厚薄不一，墻面上下不平。3墻根跑漿、露筋，模板底部被混凝土及砂漿裹住，拆模困難。4墻角模板拆不出。2、原

38、因分析1模板事先未作設計，相鄰模板未設置圍檁或圍檁間距過大，對拉螺栓選用過小或未擰緊，墻根部混凝土面不平，縫隙過大。2模板制作不平整，厚度不一致，相鄰兩塊墻模板拼接不嚴，支撐不牢，設有采用對拉螺栓來承受混凝土對模板的側壓力，以致混凝土澆筑時炸?；蛞蜻x用的對位螺栓直徑太小或間距偏大，不能承受混凝土側壓力而被拉斷。3模板間支撐方法不當。4混凝土澆筑分層過厚，振搗不密實，模板受側壓力過大，支撐變形。5角模與墻模板拼縫不嚴，水泥漿漏出，包裹模板下口，拆模時間太遲模板與混凝土粘結力過大。6未涂刷隔離劑，或涂刷后被雨水沖走。3、防治措施1墻面模板應拼裝平整，符合質量檢驗評定標準。2有幾道混凝土墻時，除頂部

39、設通長連接桿定位外，相互間均應用剪刀撐撐牢。3墻身應根據(jù)模板設計配制對拉螺栓，模板兩側以連桿增強剛度來承擔混凝土的側壓力，確保不炸模一般采用1216mm螺栓。兩片模板之間應根據(jù)墻的厚度用硬塑料撐頭，以保證墻體厚度一致，有防水要求時，應采用焊有止水片的螺栓。4混凝土應分層澆筑，每層澆筑厚度應控制在施工標準允許范圍內。5模板面應涂刷隔離劑，且應涂刷均勻。6墻根部采用焊制鋼筋撐來控制，軸線尺寸位置及厚度。7龍骨不宜采用鋼花梁，墻梁交接處和墻頂上口應設拉結，外墻所設的拉頂支撐要結實可靠，支撐的間距位置應控制好。十三樓梯模板缺陷1、現(xiàn)象樓梯側幫露漿、麻面、底部不平。2、原因分析1樓梯底模采用鋼模板，遇有

40、不能滿足模數(shù)配齊時，以木模相拼，樓梯側幫模也用木模板制作，易形成拼縫不嚴密造成跑模。2底模應平整，拼縫嚴密，盡量采用整張木模板，符合施工標準要求，假設支撐桿細長過大，應加剪刀撐撐齊。3采用膠合板組合模板時，樓梯支撐底板的木龍骨間距宜為300500mm，樓梯支撐底板間距為8001000mm，托木兩端用斜支撐支柱，下用單楔楔緊，斜撐間用牽杠互相拉齊，龍骨外面釘上外幫側板，其高度與踏步口齊，踏步側板下口釘一根小支撐，以保證踏步側板的穩(wěn)固。三、混凝土工程：一、蜂窩混凝土構造局部出現(xiàn)酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿1、產(chǎn)生的原因：1、 混凝土配合比不當或砂、石子、水泥材料加水量不準

41、，造成砂漿少、石子多。2、 混凝土攪拌時間不夠，未拌和均勻，和易性差，振搗不密實。3、 下料不當或下料過高，未設串筒使石子集中，造成石子砂漿離析。4、 混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠。5、 模板分隙未堵嚴，水泥漿流失。6、 鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小。7、 根基、柱、墻根部末梢加間歇就繼續(xù)灌上層混凝土。2、防治措施：認真設計，嚴格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，做到計量準確；混凝土拌和均勻，坍落度適合；混凝土下料高度超過2m應設串筒和溜槽；澆灌應分層下料，分層搗固，防止漏振；模板縫應堵塞嚴密，澆灌中，應隨時檢查模板支撐情況防止漏漿；根基、柱、墻根部應在下部澆完間歇

42、11.5h，沉實后再澆上部混凝土。3、整理措施：小蜂窩：洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩：鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗干凈，支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實；較深蜂窩：如去除困難，可埋壓漿管、排氣管、外表抹沙漿或灌注混凝土封閉后進展水泥壓漿處理。二、麻面混凝土局部外表出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點，形成粗糙面，但無鋼筋外漏現(xiàn)象1、產(chǎn)生原因：1、模板外表粗糙或沾附水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆模時混凝土外表被沾壞。2、模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構件外表混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面。3、模板拼縫不嚴，局部漏漿。4、模板隔離劑涂刷不均，或局部漏刷或失效，混凝土外

43、表與模板沾接造成麻面。5、混凝土振搗不實，氣泡未排除，停在模板外表形成麻面。6、防治措施：模板外表清理干凈，不得沾有干硬水泥砂漿等雜物：澆灌混凝土前，模板應澆水充分濕潤，模板縫隙，應用油氈紙、膩子等堵嚴；模板隔離劑應選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷；混凝土應分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止。外表作粉刷的，可不處理，外表無粉刷的，應在麻面部位澆水充分濕潤后用原混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光。三、孔洞混凝土構造內部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部裸露或全部裸露。1、在鋼筋較密的部位或預留孔洞和埋設件處，混凝土下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土。2、混凝土離析，砂漿別

44、離，石子成堆，嚴重跑漿，有未進展振搗。3、混凝土一次下料過多、過厚、下料過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞。4、混凝土內掉入工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。2、預防措施：在鋼筋密集處及復雜部位，采用細石子混凝土澆灌，在模板內充滿，認真分層振搗密實或配人工搗固；預留孔洞，應兩側同時下料，側面加開澆灌口，嚴防漏振；砂石中混有粘土塊、模板工具等雜物掉入混凝土內，應及時去除干凈將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，支設帶托盒的模板，撒水充分濕潤后用高強度等級細石混凝土仔細澆灌搗實。四、漏筋混凝土內部主筋、副筋或箍筋局部裸露在構造構件外表1、產(chǎn)生原因：1、灌筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊

45、位移，或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外漏。2、構造構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成漏筋。3、混凝土配合比不當，產(chǎn)生離析，靠模板部位缺漿或模板漏漿。4、混凝土保護層太小或保護層處混凝土漏振或振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成漏筋。5、木模板未澆水濕潤，吸水粘結或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致漏筋。2、防治措施：澆灌混凝土，應保證鋼筋位置和保護層厚度正確；并加強檢查；鋼筋密集時應選用適當粒徑的石子，保證混凝土配合比準確和良好的和易性；澆灌高度超過2m，應用串筒和溜槽進展下料，以防止離析；模板應充分濕潤并認真堵好縫隙；混凝土振搗嚴禁撞擊

46、鋼筋，在鋼筋密集處，可采用刀片或振動棒振搗；操作時防止踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調直修整；保護層混凝土要振搗密實；正確掌握脫膜時間，防止過早拆膜，碰壞棱角。3、整改措施：外表漏筋：刷洗凈后，在外表抹1：2或1：2.5水泥砂漿，將充滿漏筋部位抹平；漏筋較深：鑿去薄弱混凝土和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實。五、縫隙、夾層混凝土內成層存在水平或垂直的松散混凝土1、產(chǎn)生原因：1、施工縫或變形縫未經(jīng)接縫處理、去除外表水泥薄膜和松動石子或未除去軟弱混凝土并充分濕潤就灌筑混凝土。2、施工縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物未去除或未去除干凈。3、混凝土澆灌高度過大，未設串筒、溜槽，造成混

47、凝土離析。4、底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未很好振搗。2、防治措施：認真按施工驗收標準要求處理施工縫及變形縫外表；接縫處鋸屑、泥土磚塊等雜物應清理干凈；混凝土澆灌高度大于2m應設串筒和溜槽；接縫處澆灌前應先澆510cm厚原配合比無石子沙漿，或1015cm厚減半石子混凝土，以利結合良好，并加強接縫處混凝土的振搗密實。3、整改措施：縫隙夾層不深時，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿強力填嵌密實；縫隙夾層較深時，應去除松散局部和內部夾雜物，用壓力水沖洗干凈后支模，強力灌細石混凝土或外表封閉后進展壓漿處理。六、缺棱掉角構造或構件邊角處混凝土局部掉落，不規(guī)那么，棱角有

48、缺陷1、產(chǎn)生原因：1、木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠；混凝土澆筑后保養(yǎng)不好，造成脫水，強度低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時，棱角被沾掉。2、低溫施工過早撤除側面非承重模板。3、拆模時，邊角受外力或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉。4、模板未涂刷隔離劑，或涂刷不勻。2、防治措施：木模板在澆筑混凝土前應充分濕潤，混凝土澆筑后應認真澆水養(yǎng)護；撤除側面非承重模板時，混凝土應具有1.2MP以上強度；吊運模板，防止撞擊棱角，運輸時，將成品陽角用草袋等保護好，以免碰損。3、整改措施：缺棱掉角，可將該處松散顆粒鑿初，沖洗充分濕潤后，視破損程度用1：2或1：2.5水泥砂漿抹補齊整，或支模用比原來高一級混凝土

49、搗實補好，認真養(yǎng)護。七、外表不平整混凝土外表凹凸不平，或板厚薄不一，外表不平1、產(chǎn)生原因：1、混凝土澆筑后，外表僅用鐵鍬拍平，未用抹子找平壓光，造成外表粗糙不平。2、模板未支撐在堅硬土層上，或支撐面缺乏，或支撐松動、泡水，致使新澆灌混凝土早期養(yǎng)護時發(fā)生不均勻下沉。3、混凝土未到達一定強度時，上人操作或運料，使外表出現(xiàn)凹陷或印痕。2、防治措施：嚴格按施工標準操作，灌筑混凝土后，應根據(jù)水平控制標志或彈線用抹子找平、壓光，終凝后澆水養(yǎng)護；模板應有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，應支在堅實地基上，有足夠的支撐面積，并防止浸水，以保證不發(fā)生下沉；在澆灌混凝土時，加強檢查；混凝土強度到達1.2MP以上，方可在已

50、澆構造上走動八、強度不夠、均質性差同批混凝試塊的抗壓強度平均值低于設計要求強度等級1、產(chǎn)生原因：1、水泥過期或受潮，活性降低；砂石集料級配不好，空隙大含泥量高，雜物多；外加劑使用不當摻量不準確。2、混凝土配合比不當，計量不準；施工中隨意加水，使水灰比增大。3、混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠拌不均勻。4、冬期施工，拆模過早或早期受凍。5、混凝土試塊制作未振搗密實，養(yǎng)護管理不善，或養(yǎng)護條件不符合要求，在同條件養(yǎng)護時，過早脫水或受外力砸壞。2預防措施：水泥應有出廠合格證，新鮮無結塊，過期水泥經(jīng)試驗合格才用；砂，石粒徑、級配、含泥量應符合要求；嚴格控制混凝土配合比，保證計量準確；混凝土應按順序拌制，

51、保證攪拌時間和拌勻；防止混凝土早期受凍，冬期施工用普通水泥配制混凝土，強度到達30%以上，礦渣水泥配制的混凝土到達40%以上，始可遭受凍結；按施工標準要求認真制作混凝土試塊，并加強對試塊的管理和養(yǎng)護。3、整改措施：當混凝土強度偏低，可用非破損方法如回彈儀法、超聲波法來測定構造混凝土實際強度，如仍不能滿足要求，可按實際強度校核構造的安全度，研究處理方案，采取相應夾固或補強措施。九、爛根根基、柱、墻混凝土澆筑后，與根基、柱臺階或柱、墻底板交接處，出現(xiàn)蜂窩狀空隙，臺階或底板混凝土被擠隆起的現(xiàn)象1、產(chǎn)生原因：根基、柱或墻根部混凝土澆筑后，接著往上澆筑，由于此時臺階或底板局部混凝土尚為沉實凝固，在重力作

52、用下脫落形成蜂窩和空隙俗稱爛根子、掉腳。2、防治措施：根基、柱、墻根部應在下部臺階板或底板混凝土澆筑完間歇1.01.5h，沉實后，再澆上部混凝土，以阻止根部混凝土向上滑動；根基臺階或柱、墻前，應先沿上部根基臺階或柱、墻模板底圈作成內外坡度，待上部混凝土澆筑完畢再將下部臺階或底板混凝土鏟平、拍實、拍平。3、處理措施：處理時將爛脖子處松散混凝土和軟弱顆粒鑿去，洗刷干凈后，支模，用比原混凝土高一強度等級的細石混凝土填補，并搗實。十、疏松、脫落混凝土構造、構件澆筑脫模后，外表出現(xiàn)酥松、剝落等情況，外表強度比內部要低很多1、產(chǎn)生原因：:1、木模板未澆水濕透或濕潤不夠，混凝土表層水泥水化需要的水分被吸去，

53、造成混凝土脫水疏松、脫落。2、炎熱刮風天氣澆筑混凝土，脫模后未適當護蓋澆水養(yǎng)護，造成混凝土表層快速脫水產(chǎn)生疏松。3、冬期低溫澆筑混凝土，未采取保溫措施，構造混凝土外表受凍，造成疏松剝落。2、防治措施：木模板在混凝土澆筑前應濕透；炎熱季節(jié)澆筑混凝土后應適當護蓋澆水養(yǎng)護；冬期低溫澆筑混凝土后應護蓋保溫防凍。3、處理措施：外表較淺的疏松脫落，可將疏松局部鑿去，洗刷干凈，充分濕潤后，用1：2或1：2.5水泥沙漿抹平壓實；較深的疏松脫落，可將疏松和突出顆粒鑿去，刷洗干凈充分濕潤后，支模用比構造高一強度等級的細石混凝土澆筑，強力搗實，并加強養(yǎng)護。十、松散混凝土柱、墻、根基澆筑后，在距頂面50100mm高度

54、內出現(xiàn)粗糙、松散，有明顯的顏色變化，內部出現(xiàn)多孔性， 基本上是砂漿，無石子分布其中，強度較下部為低，影響構造的受力性能和耐久性，經(jīng)不起外力沖擊和磨損。1、產(chǎn)生原因：1、混凝土配合比不當，砂率不適宜，水灰比過大，混凝土澆搗后石子下沉，上部造成松頂。2、振搗時間過長，造成離析，并使氣體浮于頂部。3、混凝土的泌水沒有排除，使頂部形成一層含水量大的沙漿層。2、防治措施： 混凝土配合比設計，水灰比不要過大，以減少泌水性，同時應使混凝土拌和物有良好的保水性；在混凝土中摻加加氣劑或減水劑，減少用水量，提高和易性；混凝土振搗時間不宜過長，應控制在20s以內，不使產(chǎn)生離析；混凝土澆至頂部時應排除泌水，并進展二次

55、振搗和二次抹面；連續(xù)澆筑高度較大的混凝土構造時，隨著澆筑高度的上升，分層減水；采用真空吸水技術，將多余游離水分吸去，提高頂部混凝土的密實性。3、處理措施：處理時，將松頂局部砂漿層鑿去，洗刷干凈，充分濕潤后，用高一強度等級細石混凝土填灌密實，并認真養(yǎng)護。十一、凹凸、鼓脹柱、墻、梁等混凝土外表出現(xiàn)凹凸餓鼓脹，偏差超過允許值1、產(chǎn)生原因：1、模板支撐在松軟地基上，不結實或剛度不夠，混凝土澆灌后局部產(chǎn)生較大側向變形。2、模板支撐不夠或穿墻螺栓未銷緊，致構造脹模，造成鼓脹。3、混凝土澆筑未分層進展一次下料過多或用吊斗直接往模板內傾倒或振搗混凝土時間過長，振動鋼筋模板，造成跑?；蜉^大變形。4、組合柱澆筑混

56、凝土時，利用半磚外墻作模板，由于墻側向剛度差，使組合柱容易發(fā)生膨脹，同時影響外墻平整。2、防治措施：模板支架及斜撐必須支撐在堅實地基上并有足夠的支撐面積，以保證不發(fā)生下沉；柱模板應有足夠數(shù)量的柱箍；混凝土澆筑前應仔細檢查支撐是否結實，穿墻螺栓是否鎖緊，發(fā)現(xiàn)松動及時處理；墻澆筑混凝土時應分層進展，首層澆筑厚度為50cm，然后均勻搗實；上部每層澆筑厚度不得大于1.0m；防止一次下混凝土過多；為防止組合柱澆筑混凝土時發(fā)生鼓脹，應在外墻每隔1m左右設兩根拉條，與組合柱模板或內墻拉結3、處理措施：凡不影響構造質量的凹凸鼓脹可不處理；如需局部剔鑿修補處理的，應適當修整；一般再用1：2或1：2.5水泥砂漿或

57、比原混凝土高一強度等級的細石混凝土進展修補。十二、干縮、裂縫1、產(chǎn)生原因：1、混凝土成型后，養(yǎng)護不當，受到風吹日曬，外表水分散失快，體積收縮大，而內部濕度變化很小，收縮小，外表收縮劇變受到內部混凝土的約束，出現(xiàn)拉應力而引起開裂；或者平臥薄型構件水分蒸發(fā)過快，體積收縮受到地基墊層或臺座的約束，而出現(xiàn)干縮裂縫。2、混凝土構件長期露天堆放，時干時濕，外表濕度發(fā)生劇烈變化。3、采用含泥量大的粉砂配置混凝土，收縮大，抗拉強度低。4、混凝土經(jīng)過度振搗，外表形成水泥含量較大的砂漿層，收縮量加大。5、后張法預應力構件，在露天長久堆放而不張拉等。6、混凝土構件上堆積重量超過混凝土構件承受范圍。2、防治措施：控制

58、混凝土水泥用量、水灰比和砂率不要過大；嚴格控制砂石含泥量防止使用過量粉砂，混凝土應振搗密實，并注意對板面進展二次抹壓，以提高抗拉強度、減少收縮量；加強混凝土早期養(yǎng)護，并適當延長養(yǎng)護時間；長期露天堆放的預制構件，可覆蓋草簾、草袋，防止曝曬，并定期適當撒水，保持濕潤；薄壁構件應在陰涼地方堆放并覆蓋，防止發(fā)生過大濕度變化；其余參見“塑性裂縫的預防措施。3、處理措施：外表干縮裂縫，可將裂縫加以清洗，枯燥后涂刷兩遍環(huán)氧膠泥或貼環(huán)氧玻璃布進展外表封閉；深進的或貫穿的，應用環(huán)氧灌縫或再外表加刷環(huán)氧膠泥封閉。十三、溫度裂縫1、產(chǎn)生原因：1、外表溫度裂縫，多由于溫度較大引起，如冬季施工過早撤除模板、保溫層，或受

59、到寒潮襲擊，導致混凝土外表急劇的溫度變化而產(chǎn)生較大的降溫收縮，受到內部混凝土的約束，產(chǎn)生較大的拉應力，而使外表出現(xiàn)裂縫。2、深進的和貫穿的溫度裂縫，多由于構造溫差較大，受到外界約束而引起。如大體積混凝土根基、墻體澆筑在堅硬地基或厚大老混凝土墊層上，如混凝土澆灌時溫度較高，當混凝土冷卻收縮，受到地基、混凝土墊層或其他外部構造的約束，將使混凝土內部出現(xiàn)很大拉應力，產(chǎn)生降溫收縮裂縫。裂縫為深進的，有時是貫穿性的，常破壞整體性。3、根基長期不回填，受風吹日曬或寒潮襲擊作用；框架構造的梁、墻板、根基等，由于與剛度較大的柱、根基連接，或預制構件澆筑在臺座伸縮縫上，因溫度收縮變形受到約束，降溫時也常出現(xiàn)深進

60、的或貫穿的溫度裂縫。4、采用蒸汽養(yǎng)護的預制構件，混凝土降溫制度控制不嚴，降溫過速，或養(yǎng)生窯坑急速揭蓋，使混凝土外表劇烈降溫，而受到肋部或胎模的約束，常導致構件外表或肋部出現(xiàn)裂縫。2、防治措施：1、預防外表裂縫，可控制構件內外不出現(xiàn)過大溫差；澆灌混凝土后，應及時用草簾或草袋覆蓋，撒水養(yǎng)護；在冬期混凝土外表應采取保溫措施，不過早撤除模板和保溫層；對薄壁構件，適當延長拆模時間，使之緩慢降溫；拆模時塊體中部和外表溫差不宜大于25，以防急劇冷卻造成的外表裂縫；地下構造混凝土拆模后要及時回填。2、預防深進和貫穿溫度裂縫，應盡量選用礦渣水泥或粉煤灰配置混凝土；或混凝土中摻適量粉煤灰、減水劑，以節(jié)省水泥，減少水化熱量；選用良好級配的集料，控制砂，石子含泥量，降低水灰比0.6以下，加強振搗，提高混凝土密實性和抗拉強度；避開炎熱天氣澆筑大體積混凝土；必須時，可采用冰水拌制混凝土，或對集