CAE-分析報告樣板詳解

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1、CAE Group Forming Simulation Report （成型分析報告） Filename Page 1 of 24 Dynaform Simulation Simulation Set-up（模擬參數）: 分析結果Safe （安全）Marginal（危險）Failure（失效）Splits （破裂） OWrinkles （起皺）O(其他問題）OCheck (審核）；Approve (同意）；Project Name（項目名稱）: BBDC 300CPanel Number (產品號）:05065358ADPart Description（產品名稱）:前圍板Analyst（分析

2、）:焦雷魁Process layout （工藝規(guī)劃） :劉宏俊Date（日期）: 11.01.2005 Sim File（模擬文件版本）；V02 Style Release(產品數據等級): 正式數型Geometry(模面等級):加工Material(材料): DX56DProperty of Material(材料性能)(Y、T、N、R)：158Mpa、314Mpa、0.22、2.1Thickness (料厚)：0.7mmBlank Size(坯料尺寸): 1800X1030mm Allowable Thickness(可接受最小料厚)：0.561mmFrictionfactor(摩擦系數)

3、: 0.15Draw Type(拉延類型)：單動拉延BHF(壓邊力): 100T（氣頂） Tonnage(成型力):430TStroke（壓邊圈行程）：190mmDrawbeads(拉延筋): 實際筋Master Surf(基準面): 上型Accuracy（精度）；一般試模前必須先確認材質，坯料尺寸，壓邊力，行程 CAE Group Forming Simulation Report （成型分析報告） Filename Page 2 of 24 流入量分布圖53.8 42.765.0 66.3 24.255.324.427.028.723.418.1 16.8 41.0 32.8 13.043

4、.326.310.0 CAE Group Forming Simulation Report （成型分析報告） Filename Page 3 of 24 流入量分布圖流入量說明 現場調試時確保坯料流入量和模擬結果相近（最好小于5mm）是非常重要的，在試模坯料流入量達到模擬值前,CAE分析報告缺乏參考性。 由于沖床狀態(tài)，加工精度，鉗工研配對拉延筋和壓料面間隙影響較大，CAE分析在準確模擬壓邊力和拉延筋鎖料能力方面存在一定難度，所以容易發(fā)生制件單初時坯料流入量和成型分析結果偏差較大的情況，這種情況下應先調整壓邊力，拉延筋強度和壓料面間隙使現場流入量和模擬結果相近。然后再調整分模線以內的補充型面，

5、最后再調整產品型面。 現場測量流入量的最好方法就是在確認壓邊圈閉合狀態(tài)和模擬情況一致時（必須先解決板料定位，壓邊圈行程等問題），在壓邊圈上用油筆畫出閉合后的板料邊界，和板料拉延完畢后的輪廓比較即可得出流料 分布。 CAE Group Forming Simulation Report （成型分析報告） Filename Page 4 of 24 （料厚分布圖） 從模擬結果上看出:此處最大減薄22.8, FLD圖上此區(qū)域為黃色區(qū)域處于破裂臨界狀態(tài)，調試時注意模面光潔度,示意圖見第六頁B圖。從模擬結果上看出:此處最大減薄21.9，FLD圖上此區(qū)域為黃色區(qū)域處于破裂臨界狀態(tài)。 從模擬結果上看出:此處

6、最大減薄20.9， FLD圖上此區(qū)域為黃色區(qū)域處于破裂臨界狀態(tài)，請在調試時注意模面光潔度。從模擬結果上看出:此兩處最大減薄27.4， FLD圖上此區(qū)域為黃色區(qū)域處于破裂臨界狀態(tài).但是分析認為此處已經破裂,調試時局部調整此處圓角, 可解決破裂問題. 藍色減薄量大，紅色減薄量小 CAE Group Forming Simulation Report （成型分析報告） Filename Page 5 of 24 （坯料減薄率分布圖） 修邊線減薄量是客戶比較關心的指標之一，一般客戶會要求減薄量在20%以內，這也是好的模擬結果的標準之一，但復雜零件從模擬和現場調試的結果來看都非常難達到這個標準，圖示藍色

7、為減薄量大，紅色減薄量小甚至增厚27.4% 18% 21.7%不同的材料允許最大減薄量不一樣，一般從FLC曲線衍生得到的TLC曲線 CAE Group Forming Simulation Report （成型分析報告） Filename Page 6 of 24 FLD 成型極限圖 A圖 B圖理論成型極限曲線，圖中的點表示某區(qū)域材料的變形狀態(tài)，所有在該曲線以上的點為紅色，表示對應區(qū)域的材料已經破裂失效，這種模擬結果不可接受 考慮20%安全裕度地成型極限曲線，黃色的點表示該區(qū)域的材料有破裂的危險，這種模擬結果處于臨界狀態(tài)，必須設法予以改善，如工藝上無法改善，則應該在分析報告中指明現場解決該問題

8、的方向綠色點為20%安全裕度地成型極限曲線以下的安全點藍色為有起皺趨勢的點粉色為起皺點，但FLD一般不作為起皺判斷的依據 CAE Group Forming Simulation Report （成型分析報告） Filename Page 7 of 24 料厚，減薄量和表示材料變形狀態(tài)的成形極限圖(是衡量材料成型性（破裂）的3個重要指標好的模擬結果(Safe)應該是無破裂和失效點，材料最大變形點在-20%安全裕度地成型極限曲線以下，板材的最大減薄率在20%以內，但高強鋼板等成型性能極差的材質最大的允許減薄率可能還不到20%，這時的破裂判斷準則以FLC為準-成型充分，考慮到位置以及材料拉應力的和

9、諧變化，在外表面區(qū)域內的最小板料厚度減薄3%。無起皺和波紋（通過成型過程中的板料形狀和應力狀態(tài)來判斷）- 外板在整個變形過程中無臨界皺紋產生- 內板在整個變形過程中有皺紋或鐓粗，但最終產品無皺紋，不會造成模具表面損傷，因為這些皺紋在模具到達下死點時可以被拉平； 滑移線- 外板在可見區(qū)域無滑移線。 CAE Group Forming Simulation Report （成型分析報告） Filename Page 8 of 24 差的模擬結果(Failure)應該是破裂和失效，材料最大變形點在成型極限曲線以上，板材的最大減薄率大于30%外板成型不充分，考慮到位置以及材料拉應力的和諧變化，在外表面

10、區(qū)域內的最小板料厚度減薄20%,小于30% (不同材質的允許減薄量相差較大，具體材質應具體分析）外板成型不夠充分考慮到位置以及材料拉應力的和諧變化，在外表面區(qū)域內的最小板料厚度減薄大于2%。小于3%起皺和波紋（通過成型過程中的板料形狀和應力狀態(tài)來判斷） - 整個變形過程中有皺紋或鐓粗，難以判斷這些皺紋在下死點時能否出現表面損傷；- 補充面或則零件的不可見區(qū)域有小皺褶或波紋 ，但不會導致功能故障（非安裝面、法蘭或坡口連接處），也不會在模具表面造成損傷。 CAE Group Forming Simulation Report （成型分析報告） Filename Page 10 of 24 平均應力

11、分布圖 （起皺判斷）紅色區(qū)域為材料處于壓應力狀態(tài)且接近屈服應力，起皺。黃色和橙色處于臨界狀態(tài)，難以判斷，一般認為細微波紋或者表面質量不好，不影響使用功能，內板可以接受 從模擬結果上可以看出:在產品上沒有褶皺產生.但在AB區(qū)域有可能出現輕微波紋A B藍色為拉應力區(qū)域，無皺褶 CAE Group Forming Simulation Report （成型分析報告） Filename Page 11 of 24 The Blank Size （坯料形狀及定位）1800 1030坯料邊界加工面邊界一般模具設計時加工面邊界是在理論坯料邊界均勻外擴10-20mm，故單初件坯料定位時在理論坯料和加工面邊界四

12、周留均勻的距離可保證定位和CAE分析情況一致 CAE Group Forming Simulation Report （成型分析報告） Filename Page 12 of 24 Forming process:The blank gravity（重力狀態(tài)） CAE Group Forming Simulation Report （成型分析報告） Filename Page 13 of 24 Forming process:The binder closing試模時首先保證重力狀態(tài)和壓邊圈閉合狀態(tài)和模擬情況一致是非常重要的，復雜曲面的壓邊圈和閉合情況對最終的成型結果影響很大，但復雜壓邊圈閉合

13、的精確模擬也是成型模擬的難點之一 CAE Group Forming Simulation Report （成型分析報告） Filename Page 14 of 24 Forming process:110mm to the draw home CAE Group Forming Simulation Report （成型分析報告） Filename Page 15 of 24 Forming process:90mm to the draw home CAE Group Forming Simulation Report （成型分析報告） Filename Page 16 of 24 Fo

14、rming process:70mm to the draw home CAE Group Forming Simulation Report （成型分析報告） Filename Page 17 of 24 Forming process:60mm to the draw home CAE Group Forming Simulation Report （成型分析報告） Filename Page 18 of 24 Forming process:50mm to the draw home CAE Group Forming Simulation Report （成型分析報告） Filenam

15、e Page 19 of 24 Forming process:40mm to the draw home CAE Group Forming Simulation Report （成型分析報告） Filename Page 20 of 24 Forming process:20mm to the draw home CAE Group Forming Simulation Report （成型分析報告） Filename Page 21 of 24 Forming process:10mm to the draw home CAE Group Forming Simulation Report （成型分析報告） Filename Page 22 of 24 Forming process:5mm to the draw home CAE Group Forming Simulation Report （成型分析報告） Filename Page 23 of 24 Forming process: Home