橢圓墊片沖裁模設(shè)計及制造

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1、 學 號： 畢 業(yè) 論 文 題 目：模具設(shè)計 ——橢圓墊片沖裁模設(shè)計及制造 學 院： 專 業(yè)： 年 級： 姓 名： 指導教師： 完成時間： 摘 要 隨著中國國民經(jīng)濟的高速發(fā)展，各相關(guān)行業(yè)對于模具的需求越來越高，要求也日益提高。模具產(chǎn)品在日常生活中起著不可或缺的作用。 本次以橢圓墊片為研究對象,工件的結(jié)構(gòu)簡單，適用于多工位模具。本設(shè)計內(nèi)容是從零件的工藝性分析開始，根據(jù)工藝要求來確定設(shè)計的大體思路以及最佳工藝方案。確定該模具類型為級進沖裁

2、模，做工藝計算，計算出沖裁時的沖壓力,確定工件的壓力中心,選擇壓力機和確定沖模的閉合高度。根據(jù)前面所計算出的內(nèi)容確定模具的凸、凹模尺寸和形狀，并進行強度校核。設(shè)計出彈簧、導柱、導套和模柄等模具的主要零部件，并合理選擇壓力機，從而完成整個模具的設(shè)計工作。其中一些零件是標準的零件，可以根據(jù)設(shè)計要求查表選配，如：導柱、導套、模架、螺母、銷釘?shù)龋罱K完成本次畢業(yè)設(shè)計。通過本課題研究，使我掌握了沖壓模具設(shè)計的理論知識。 關(guān)鍵詞：沖裁;級進模;沖孔 Abstract Along with the China national economy’s high speed development,

3、each related profession are getting more and more regarding the mould design, the request also day by day enhances. This paper is based on the Ellipse gasket and the structure of work piece is simple, therefore it suit for Progressive die .If using the stamping production, can change these shortco

4、mings. This design content analysis of technology from parts according to the technical requirement, to determine the general design and desirable process scheme. Make sure the mold type for punching die, do process calculation, calculate the blunt pressure, unloading, pushing a force, determine the

5、 pressure center, choose mold and die closed press high, Again, the calculated according to the front of the content determination of dies. the convex, mold size and shape, and checking the strength. Design of a spring, column, and modulus of main components and handle, and appropriate presses were

6、selected as well complete the whole mold design work, some parts are standard parts, can according to the design requirements of selecting such as table, column, guide, formwork, nuts, pin, etc.Finally I complete this graduation project. Through this design, the basic theory of a mold design was gai

7、ned. Keywords: Cutting;Progressive Die;Punching; 目 錄 摘 要 1 Abstract 2 目 錄 3 緒 論 5 一、橢圓墊片沖裁模具的課題研究背景 5 二、國內(nèi)外發(fā)展概況 5 三、國內(nèi)情況 5 四、國外情況 6 五、本文所研究的主要內(nèi)容 7 第1章 零件工藝性分析 8 1.1 結(jié)構(gòu)與尺寸 8 1.2 精度 9 1.3 材料 9 第2章 確定沖裁工藝方案 10 2.1 確定方案 10 2.2 確定工序順序 10 第3章 確定模具總體結(jié)構(gòu)方案 11 3.1 模具類型 11 3.2 操作與定位方式 1

8、1 3.3 卸料與出件方式 11 3.4 模架類型 11 第4章 工藝與設(shè)計計算 12 4.1 排樣設(shè)計與計算 12 4.2 計算沖壓力與壓力中心，初選壓力機 13 4.3 計算凸、凹模刃口尺寸及公差 15 第5章 設(shè)計選用模具零部件 17 5.1 凹模設(shè)計 17 5.2 凸模設(shè)計 17 5.3 定位零件 18 5.4 出件與卸料裝置 19 5.5 選擇模架并確定其他模具零件 20 5.6 沖壓設(shè)備與模柄的選擇 21 第6章 壓力機校核 22 6.1 公稱壓力 22 6.2 滑塊行程 22 6.3 工作臺面尺寸 22 6.4 閉合高度 22 第7章 繪制模

9、具裝配圖及零件圖 24 7.1 模具裝配圖 24 7.2 模具零件圖 25 第8章 模具零件加工工藝過程 29 8.1 沖孔凸模加工工藝過程 29 8.2 落料凸模加工工藝過程 30 8.3 凹模加工工藝過程 30 8.4 卸料板的加工 32 8.5 固定板的加工 32 8.6 上模座加工工藝過程 33 8.7 下模座加工工藝過程 33 8.8 導柱、導套的加工 34 第9章 沖模的裝配與調(diào)試 35 9.1 沖模裝配的技術(shù)要求 35 9.2 沖模的裝配方法 35 9.3 沖模的裝配工藝過程 35 9.4 沖模的調(diào)試 36 9.5 沖模的安裝 36 第10章

10、模具CAD/CAM 38 10.1 CAD/CAM的應(yīng)用 38 10.2 CAD/CAM應(yīng)用特點 38 10.3 卸料板的加工程序 38 10.4 刀具軌跡路徑 41 總 結(jié) 43 參考文獻 44 緒 論 一、橢圓墊片沖裁模具的課題研究背景 模具是現(xiàn)代化工業(yè)生產(chǎn)的重要工藝裝備,是利用其特定形狀去制造具有一定形狀和尺寸的制品的工具。 模具作為一種生產(chǎn)工具已經(jīng)廣泛的地應(yīng)用于各行各業(yè)，其發(fā)展之快，需求量之大，是前所未有的。今天，在國民經(jīng)濟的各個工業(yè)部門都越來越多地依靠模具來進行生產(chǎn)加工，模具已成為國民經(jīng)濟的基礎(chǔ)工業(yè)，已成為當代工業(yè)的重要手段和工藝發(fā)展方向之一?，F(xiàn)代工業(yè)產(chǎn)品的

11、品種和生產(chǎn)效益的提高，在很大程度上取決于模具的發(fā)展和技術(shù)水平的提高。成形加工的社會效益很高，是高技術(shù)含量的社會產(chǎn)品，其價值和價格主要取決于模具材料、加工、外購件的勞動與消耗三項直接發(fā)生的費用和模具設(shè)計與試模等技術(shù)費用，后者，是模具價值和市場價格的主要組成部分，其中一部分技術(shù)價值計入了市場價格，而更大一部分價值，則是模具用戶和產(chǎn)品用戶受惠變?yōu)樯鐣б妗Ｈ珉娨暀C用模，其模具費用僅為電視機產(chǎn)品價格的1/3000～1/5000，盡管模具的一次投資較大，但在大批量生產(chǎn)的每臺電視機的成本中僅占極小的部分，甚至可以忽略不計，而實際上，很高的模具價值為社會所擁有，變成了社會財富。所以本模具設(shè)計具有非常重要的現(xiàn)

12、實意義。 二、國內(nèi)外發(fā)展概況 近十多年來，我國對板料成型性能、成形極限圖、曲面零件的翻邊、彎曲回彈、盒形件毛坯計算、沖壓件工藝缺陷的分析等方面的研究均取得了較好的成績。 三、國內(nèi)情況 我國模具制造業(yè)的發(fā)展大致經(jīng)歷了以下幾個階段： （1）50年代 手工業(yè)作坊時代。 （2）60年代 通用機械時代，生產(chǎn)工具為車床、銑床、刨床、磨床等。 （3）70年代 仿形機械時代，生產(chǎn)工具為仿形車床、仿形銑床、仿形刨床等。 （4）80年代 數(shù)控機械時代，生產(chǎn)工具為NC車床、NC銑床、NC電火花加工機床、NC電火花線切割機床等。 （5）90年代 計算機數(shù)控機械及CAD/CAM應(yīng)用時代，生產(chǎn)

13、工具為CNC車床、CNC銑床、CNC磨床等。 目前，我國的模具制造之研究單位和部分企業(yè)有比較先進的設(shè)備，但仍有一部分模具制造仍存在專業(yè)化程度低、周期長、精度低、使用壽命短的弊病。這與產(chǎn)品更新?lián)Q代、沖壓件品種日益增多而批量逐漸減少的發(fā)展趨勢不相適應(yīng)。我們必須加快模具加工設(shè)備更新?lián)Q代的步伐，促進模具技術(shù)的較快發(fā)展，使沖壓件工藝及模具技術(shù)在實現(xiàn)我國現(xiàn)代化和提高人民生活水平的過程中發(fā)揮重大的作用。 四、國外情況 工業(yè)先進的國家的冷沖壓工藝和沖模技術(shù)相當發(fā)達，他們逐步把冷沖壓生產(chǎn)過程用智力型代替體力型，出現(xiàn)下列情況： （1）冷沖壓加工全自動生產(chǎn)系統(tǒng)和模具柔性制造系統(tǒng)已投入應(yīng)用 這種全自動生產(chǎn)系

14、統(tǒng)包括：自動安裝調(diào)模裝置、材料自動選擇與供給裝置、材料導向自動調(diào)節(jié)裝置、送料近距自動調(diào)節(jié)裝置、成品容器自動更換裝置、誤送料自動檢出裝置及沖壓件的加工數(shù)量達到預定數(shù)量后壓力機自動停車裝置等。 （2）模具的精度很高 先進國家目前模具可達到尺寸精度3~5um，級進模步距精度5~8um，凸、凹模及易損件互換精度2~2.5um。 （3）國外已研制成沖壓件用的新材料的化學成分、金相組織和機械工藝數(shù)值更好的符合沖壓性能的要求。 （4）模具壽命長 模具是比較昂貴的生產(chǎn)工具，所以壽命長短是至關(guān)重要的。國外硬質(zhì)合金級進模沖制芯片總壽命3億次。慕尼黑蓋斯樂公司生產(chǎn)的精沖模在1000次/分鐘的情況下能沖10

15、00萬片薄片。 （5）模具制造設(shè)備不斷更新 為了滿足模具制造需要，機床制造廠必須給模具制造廠提供嶄新的技術(shù)，提供高生產(chǎn)率的機床品種。有的數(shù)控仿形銑床能把仿形和數(shù)控一體化，是復雜形狀的模具加工變得較容易。這種機床的仿形功能和數(shù)控功能進行自動轉(zhuǎn)換，對復雜部分進行仿形，而對簡單部分進行數(shù)控，兩者結(jié)合起來，可以組合各種曲面。CNC連續(xù)軌跡坐標磨床是高效率加工精密模具的較理想設(shè)備，對復雜巔峰輪廓可以連續(xù)的磨削，當磨削沖模凸、凹模時可得到間隙極為均勻，從而提高了模具壽命，對另一種類型的坐標磨床可以插磨模具零件上的孔、圓弧及直邊。此外，CNC線切割機床和CNC內(nèi)外圓磨床均在模具加工中發(fā)揮了作用。 五、

16、本文所研究的主要內(nèi)容 本次需要加工的零件為橢圓墊片，所選用的模具為導柱式模具。本課題主要研究的內(nèi)容為：零件沖壓工藝分析；模零件的設(shè)計與計算；沖裁件整形；模具安裝與調(diào)試，繪制裝配圖和零件圖，以及模具CAD/CAM。 其中細分起來還有橢圓墊片零件沖壓工藝性分析；確定沖壓基本工序；排樣方案的確定；沖裁模具凸模和凹模刃口尺寸計算；模具主要零件尺寸計算；沖壓力的計算；壓力中心的計算；選擇沖壓設(shè)備；沖模的閉合高度；調(diào)整模具閉合高度等。 第1章 零件工藝性分析 沖裁如圖所示橢圓法蘭墊片零件，材料為Q235，厚度t=1.5mm，大批量生產(chǎn)。試制定工件沖壓工藝規(guī)程、設(shè)計其模具、編制模具零件

17、的加工工藝規(guī)程。 零件名稱：橢圓法蘭墊片 材 料：Q235 厚 度：t=1.5mm 生產(chǎn)批量：大批量生產(chǎn) 1.1 結(jié)構(gòu)與尺寸 該零件結(jié)構(gòu)簡單，形狀對稱,其最小孔的直徑>0.9t，孔與孔間的最小距離9.9>(1～1.5)t，孔與邊緣的最小距離3.9>(1.5～2)t。均適宜于沖裁加工。 1.2 精度 零件尺寸公差除接近于IT11級以外，其余尺寸均低于IT14級，亦無其他特殊要求。從《沖壓模具設(shè)計與制造》表3-5可知，利用普通沖裁方式可以達到零件圖樣要求。 1.3 材料 Q235，普通碳素鋼，抗剪強度（見《沖壓模具設(shè)計與制造》表1-3），斷后伸長率。此材料具有良

18、好的彈性和塑性，其沖裁加工性較好。 根據(jù)以上分析，該零件的工藝性較好，可以沖裁加工。 第2章 確定沖裁工藝方案 2.1 確定方案 該零件包括落料和沖孔兩個基本工序，可采用的沖裁工藝方案有單工序沖裁、復合沖裁和級進沖裁三種。由于零件屬于大批量生產(chǎn)，結(jié)構(gòu)簡單，采用單工序沖裁效率太低，且不便于操作。若采用復合沖裁，雖然沖出的零件精度和平直度較好，生產(chǎn)效率也較高，但零件的孔邊距不是很大，模具強度不能保證。采用級進沖裁時，生產(chǎn)效率高，操作方便，通過設(shè)計合理的模具結(jié)構(gòu)和排樣方案可以達到較好的零件質(zhì)量和避免模具強度不夠的問題。 2.2 確定工序順序 該零件采用先沖兩個大小為和的三個孔，最后沖出

19、零件。 根據(jù)以上分析，該零件采用級進沖裁工藝方案。 第3章 確定模具總體結(jié)構(gòu)方案 3.1 模具類型 根據(jù)零件的沖裁工藝方案，采用級進沖裁模。 3.2 操作與定位方式 雖然零件的生產(chǎn)批量較大，但合理安排生產(chǎn)可用手工送料方式能夠達到批量要求，且能降低模具成本，因此采用手工送料方式。考慮零件的尺寸跟材料厚度，為了便于操作和保證零件的精度，宜采用導料板導向、側(cè)刃定距的定位方式。側(cè)刃實際上是一個具有特殊功用的凸模，其作用是在壓力機每次沖壓行程中，沿條料邊緣切下一塊長度等于進距的邊料。由于沿送料方向上，側(cè)刃前后兩導料板的間距不同，前寬后窄形成一個凸肩，所以條料上只有被切除材料邊的部分方能通過

20、，通過的距離即等于進距。為減小料頭和料尾的材料消耗和提高定距的可靠性，采用雙側(cè)刃前后對角布置。 3.3 卸料與出件方式 考慮零件的厚度，采用彈性卸料方式，彈性卸料裝置由卸料板、卸料螺釘和彈性元件（彈簧或橡膠）組成。彈性卸料的平面外形尺寸等于或稍大于凹模板尺寸，厚度取凹模厚度的0.6～0.8倍。卸料板與凸模的雙邊間隙根據(jù)沖件料厚確定，一般取0.1～0.3mm（料后時取大值，料薄時取小值）。彈性卸料裝置可裝于上?；蛳履?，因此，采用卸料裝置裝于上模。為了便于操作、提高生產(chǎn)率，沖件和廢料采用由凸模直接從凹模洞口推下的下出件方式。 3.4 模架類型 考慮到送料與操作的方便性，模架采用中間式導柱的

21、模架，用導柱導套導向。 第4章 工藝與設(shè)計計算 4.1 排樣設(shè)計與計算 根據(jù)沖件的形狀特征、質(zhì)量要求、模具類型與結(jié)構(gòu)方案、材料利用率等方面因素，采用直排有廢料排樣方式。如圖1 所示： 圖1 排樣圖 查《沖壓模具設(shè)計與制造》表3-18、表3-19、表3-20、表3-21，取。因為采用的IC型側(cè)刃，故料寬每邊須增加燕尾形切入深度因此，條料寬度為 沖裁后廢料寬度為 進距為 導料板間距為 由零件圖近似算得一個零件的面積為

22、= 一個進距內(nèi)的坯料面積為 因此一個進距內(nèi)材料的利用率為 查《沖壓模具設(shè)計與制造》表1-5選用冷軋鋼板的尺寸規(guī)格為110020001.5，該板可得到48張（4111001.5）條料，一張條料可沖15個零件，則一張板可沖4815=720個零件，該板的利用率為 4.2 計算沖壓力與壓力中心，初選壓力機 沖裁力：根據(jù)零件圖可算得一個零件外周邊長度，內(nèi)周邊長度，側(cè)刃沖切長度，根據(jù)排樣圖一模沖一件和雙側(cè)刃布置，故總沖裁長又，t=1.5mm，取K=1.3，則 卸料力：查《沖壓模具設(shè)計與制造》表3-22，取，則

23、 推料力：根據(jù)材料的厚度取凹模刃口直壁高度，故。查《沖壓模具設(shè)計與制造》表3-22，取則 總沖壓力 應(yīng)選取的壓力機公稱壓力 ， 因此可初選壓力機型號為JC23-35，當模具結(jié)構(gòu)及尺寸確定之后，可對壓力機的閉合高度、模具安裝尺寸進行校核，從而最終確定壓力機的型號。 確定壓力中心，畫出凹模刃口，建立如圖2 所示的坐標系，畫出工件形狀，將工件分成6個單一圖形輪廓，每段輪廓周長為，選定坐標系xo-y，計算各單一圖形的壓力中心到x軸的距離及到y(tǒng)軸的距離，代入壓力中心計算公式可求得壓力中心坐標 表1 各圖形的沖裁長度和

24、壓力中心坐標 序號 /mm /mm /mm 序號 /mm /mm /mm 1 2 3 69.1 25.8 86 0 25 35.3 0 0 41 4 5 6 162 86 25.8 0 35.3 25 41 0 0 將表1中的數(shù)據(jù)代入壓力中心計算公式，得 故 沖壓件沖壓中心坐標為（16.2，22.4）。 4.3 計算凸、凹模刃口尺寸及公差 由于材料薄，模具間隙小，故凸、凹模采用配作加工為宜。落料時，因落料件光面尺寸與凹模刃口尺寸相等或基本一致，應(yīng)先確定凹模刃口尺寸，即以凹模刃

25、口尺寸為基準。又因落料件尺寸會隨凹模刃口的磨損而增大，為保證凹模磨損到一定程度仍能沖出合格零件，故凹?；境叽鐟?yīng)取落料件尺 寸公差范圍內(nèi)的較小尺寸。落料凸模的基本尺寸則是在凹?；境叽缟蠝p去最小合理間隙。沖孔時，因孔的光面尺寸與凸模刃口尺寸相等或基本一致，應(yīng)先確定凸模刃口尺寸，即以凸模刃口尺寸為基準。 圖2 壓力中心計算 又因沖孔的尺寸會隨凸模刃口的磨損而減小，故凸?；境叽鐟?yīng)取沖件孔尺寸公差范圍內(nèi)的較大尺寸。沖孔凹模的基本尺寸則是在凸?；境叽缟霞由献钚『侠黹g隙。 查《沖壓模具設(shè)計與制造》表3-11，按II類間隙，查表3-10，得沖裁模雙面間隙值 ，側(cè)

26、刃按側(cè)刃孔配單面間隙。由于沖件為落料件，故以凹模為基準，配作凸模。凹模磨損后其尺寸變化有變大、變小和不變?nèi)N情況： 凹模磨損后變大的尺寸 刃口尺寸計算公式為 查《沖壓模具設(shè)計與制造》表3-13、表3-14得 校核間隙，因為，都均小于，所以符合。 將已知和查表的數(shù)據(jù)代入公式，即得 凹模磨損后變小的尺寸 刃口尺寸計算公式為 查《沖壓模具設(shè)計與制造》表3-13、表3-14得 校核間隙，因為，都均小于，所以符合。 將已知和查表的數(shù)據(jù)代入公式，即得 凹模磨損后不變的尺寸 刃口尺寸計算公式為 查《沖壓模具設(shè)計與制造》表3-13、表3-14得 校核間隙

27、，因為，小于，所以符合。 將數(shù)據(jù)代入公式，即得 側(cè)刃孔尺寸計算公式可按公式計算，查《沖壓模具設(shè)計與制造》表3-13，取，則 相應(yīng)凸模按凹模實際尺寸配作，并保證雙面間隙在。 第5章 設(shè)計選用模具零部件 5.1 凹模設(shè)計 凹模采用矩形板狀結(jié)構(gòu)和通用螺釘、銷釘固定在凹模固定板內(nèi)，其螺釘、銷釘與凹?？妆陂g距不能太小，否則會影響模具強度和壽命。因沖件的批量較大，考慮凹模有磨損和保證沖件的質(zhì)量，凹模刃口采用直刃壁結(jié)構(gòu)，刃壁高度取6mm，漏料部分沿刃口輪廓適當擴大（為便于加工，落料凹模漏料孔可設(shè)計成近似于刃口輪廓的簡化形狀）。凹模輪廓尺寸計算如下 沿送料方向的凹模型孔壁間最大距離為

28、 垂直于送料方向的凹模型孔壁間最大間距離為 (取側(cè)刃厚度為12mm) 沿送料方向的凹模長度為 查《沖壓模具設(shè)計與制造》表3-29，取 垂直于送料方向的凹模寬度為 凹模厚度為 查《沖壓模具設(shè)計與制造》表3-30，取 根據(jù)算得的凹模輪廓尺寸，選取與計算值相接近的標準凹模板輪廓尺寸為 凹模的材料選用，工作部分熱處理淬硬（材料及熱處理選用參考《沖壓模具設(shè)計與制造》表8-3）。 5.2 凸模設(shè)計 落料凸模刃口部分為非圓形，為便于凸模和固定板的加工，可設(shè)計成階梯結(jié)構(gòu)，為便于加工，并將安裝

29、部分設(shè)計成矩形，采用臺肩式固定在固定板上。落料凸模的尺寸根據(jù)刃口尺寸、卸料裝置和安裝固定要求確定。凸模材料也選用，工作部分熱處理淬硬。 沖孔凸模的設(shè)計與落料凸?；鞠嗤?，因刃口部分為圓形，其結(jié)構(gòu)簡單?？紤]沖孔凸模直徑小，故對最小凸模（沖孔凸模）進行強度校核。 凸模最小直徑的校核（強度校核）。因孔徑雖小，但遠大于材料厚度，估計凸模的強度和剛度是夠的。為使彈壓卸料板加工方便，取凸模與卸料板的雙面間隙為0.2mm（不起導向作用）。 根據(jù)《沖壓模具設(shè)計與制造》表3-26，凸模的最小直徑d應(yīng)滿足 （?。? 而，因，所以凸模強度足夠。 因采用彈性卸料方式卸料，故凸模長度可按下式計算

30、 式中 L——凸模長度，mm ——凸模固定板厚度，mm ——卸料板厚度，mm ——卸料彈性元件被預壓后的厚度，mm 凸模最大自由長度的校核（剛度校核）。根據(jù)《沖壓模具設(shè)計與制造》表3-26，凸模最大自由長度L應(yīng)滿足 由此可知，凸模工作部分長度不能超過42.6mm。根據(jù)凸模長度系列標準，選取凸模長度為56mm。 5.3 定位零件 本次設(shè)計采用導料板定位側(cè)刃定距，采用導料板定位時操作方便，同時導料板也起到了導向的作用。側(cè)刃相當于一種特殊的凸模，按與凸模

31、相同的固定方式固定在凸模固定板上，長度與凸模長度基本相同。查《模具設(shè)計指導》表5-32，選用IC型側(cè)刃，側(cè)刃尺寸：側(cè)刃步距、寬度、高度，材料為T10A。 5.4 出件與卸料裝置 出件方式采用凸模直接頂出的下出件方式。 卸料采用彈性卸料裝置，卸料板、卸料螺釘與彈簧組成，卸料板的平面尺寸等于或稍大于凹模板的尺寸，厚度取凹模厚度的0.5～0.8倍，卸料板與凸模的單邊間隙按《冷沖壓工藝及模具設(shè)計》表3-32選取；t＞1mm時，雙邊間隙為0.2mm，為了便于可靠卸料，在模具開啟狀態(tài)時，卸料板工作平面應(yīng)高出凸模刃口尺寸端面0.3～0.5mm，卸料板的規(guī)格為：，材料為45號鋼。 卸料螺釘采用

32、標準的階梯形螺釘，根據(jù)卸料板的尺寸選擇4個卸料螺釘，規(guī)格為：，材料為45號鋼。 考慮模具結(jié)構(gòu)，初選彈簧個數(shù)，則每個彈簧的預壓力為 初選彈簧規(guī)格。按估算彈簧的極限工作壓力 查標準GB 2089-1980，初選彈簧規(guī)格為 計算所選彈簧的預壓量 校核所選彈簧是否合適。卸料板工作行程，取凸模刃磨量，則彈簧工作時的總壓縮量為 因為，故所選彈簧合適。則卸料彈簧選用YA型圓柱螺旋壓縮彈簧，所選彈簧的主要參數(shù)為：彈簧外徑，鋼絲直徑

33、，彈簧自由長度，有效圈數(shù)，極限工作壓力，材料為65Mn。彈簧的標記為：彈簧 GB 2089-1980。彈簧的安裝高度為。 5.5 選擇模架并確定其他模具零件 模架選用中間導柱標準模架 上模座： 下模座： 導 柱： 導 套： 模架閉合高度： 上模座底板厚度： 下模座底板厚度： 模具閉合高度： 模柄選用壓入式A型模柄，模柄的作用是把上模固定在壓力機滑塊上，同時使模具中心通過滑塊的壓力中心。模柄的直徑、長度與壓力機滑塊一致，根據(jù)沖壓設(shè)備的模柄孔尺寸確定。確定沖壓設(shè)備后再確定模柄尺寸規(guī)格。 模具的其他零

34、部件如墊板、固定板、緊固件等，根據(jù)彈性卸料縱向送料典型組合尺寸來確定，查《模具設(shè)計指導》表5-2，根據(jù)標準 JB/T 8066.1-1995來確定其他模具零件如表2 所示 表2 名稱 標準編號 規(guī)格 材料 硬度（HRC） 數(shù)量 墊板 JB/T7643.3-1994 45 1 固定板 JB/T7643.2-1994 45 1 卸料板 JB/T7643.2-1994 Q235 45 1 導料板 JB/T7648.5-1994 Q235 2 承料板 JB/T7648.6-1994 Q235 1 螺釘 GB

35、/T70.1-2000 45 8 螺釘 GB/T70.1-2000 45 4 螺釘 GB/T65-2000 45 2 圓柱銷 GB/T119-2000 45 4 圓柱銷 GB/T119-2000 45 4 5.6 沖壓設(shè)備與模柄的選擇 沖壓設(shè)備的類型主要是根據(jù)所要完成的沖壓工藝性質(zhì)、生產(chǎn)批量、沖壓件的尺寸大小和精度要求等來選擇的。本次設(shè)計出的模具是用于大批量生產(chǎn)，故應(yīng)盡量選用高速壓力機。所以選用開式雙柱可傾壓力機JC23-35 公稱壓力： 滑塊行程： 最大閉

36、合高度： 最大裝模高度： 滑塊中心線至床身距離： 工作臺尺寸： 工作臺孔尺寸： 墊板的尺寸： 模柄孔尺寸： 滑塊底面尺寸： 床身最大可傾角： 根據(jù)所選壓力機的模柄孔尺寸為，由此可選擇壓入式模柄的型號為 JB/T7646.1-1994 第6章 壓力機校核 6.1 公稱壓力 公稱壓力是指滑塊距下死點前某一特定距離或曲柄旋轉(zhuǎn)到距下死點某一特定角度時，滑塊所產(chǎn)生的沖擊力。根據(jù)公稱壓力的選取壓力機型號為開式雙柱可傾壓力機JC23～35，它的壓力為，大于總沖壓力，所以壓力得以校核。 6.2 滑塊行程 滑

37、塊行程是指滑塊從上止點至下止點之間的距離，確定滑塊行程時，應(yīng)保證坯料能順利地放入模具和沖壓件能順利地從模具中取出。這里只是材料的厚度，卸料板的厚度，及凸模沖入凹模的最大深度,即，所以得以校核。 6.3 工作臺面尺寸 壓力機工作臺面的長、寬尺寸一般應(yīng)大于模具下模座尺寸，且每邊留出，以便于安裝固定凸模。當沖壓件或廢料從下模漏料時，工作臺孔尺寸必須大于漏料件尺寸。 根據(jù)下模座尺寸，且每邊留出，即，而壓力機的工作臺面，沖壓件和廢料從下模漏出，漏料尺寸小于，而壓力機的孔尺寸為，故符合要求，得以校核。 6.4 閉合高度 壓力機的閉合高度是指滑塊處于下止點位置時，滑塊底面至工作臺面之間的距離。由壓

38、力機型號知最大閉合高度，閉合高度調(diào)節(jié)量，墊板厚度，則 由公式得 所以所選壓力機合適，即壓力機得以校核。 第7章 繪制模具裝配圖及零件圖 7.1 模具裝配圖 1—上模座 2—卸料螺釘 3—導套 4—彈簧 5—側(cè)刃 6—導柱 7—下模座 8—模柄 9—螺釘10—墊板 11—固定板 12、13—沖孔凸模 14—卸料板 15—凹模 16—圓柱銷 17—承料板18—落料凸模 19—螺釘 20—導料板 圖7-1 裝配圖 7.2 模具零件圖 圖7-2 上模座 圖7-3 下模座 圖7-4 沖孔凸模 圖7-5

39、沖孔凸模 圖7-6 落料凸模 圖7-7 凹模 圖7-8 固定板 圖7-9 卸料板 第8章 模具零件加工工藝過程 8.1 沖孔凸模加工工藝過程 表8-1 沖孔凸模加工工藝過程 序號 工序名 工序內(nèi)容 設(shè)備 工序簡圖 1 備料 將毛坯鍛成圓棒 2 熱處理 退火 3 車削 按圖車全形，單邊留精加工余量 車床 4 熱處理 工作部分淬硬 5 磨削 磨外圓、兩端面達設(shè)計要求 磨床 6 鉗工精修 全面達到設(shè)計要求 7 檢驗 表8-2 沖孔凸

40、模加工工藝過程 序號 工序名 工序內(nèi)容 設(shè)備 工序簡圖 1 備料 將毛坯鍛成圓棒 2 熱處理 退火 3 車削 按圖車全形，單邊留精加工余量 車床 4 熱處理 工作部分淬硬 5 磨削 磨外圓、兩端面達設(shè)計要求 磨床 6 鉗工精修 全面達到設(shè)計要求 7 檢驗 8.2 落料凸模加工工藝過程 表8-3 落料凸模加工工藝過程 序號 工序名 工序內(nèi)容 設(shè)備 工序簡圖 1 備料 將毛坯鍛成長方體 2 熱處理 退火 3 粗刨 刨六面達到 刨床

41、 4 熱處理 調(diào)質(zhì) 5 鉗工劃線 畫出要加工的輪廓 6 銑削 按要求銑出輪廓達到尺寸要求 銑床 7 鉗工精修 全面達到設(shè)計要求 8 檢驗 8.3 凹模加工工藝過程 8-4 凹模加工工藝過程 序號 工序名 工序內(nèi)容 設(shè)備 工序簡圖 1 備料 將毛坯鍛成長方體 2 熱處理 退火 3 粗刨 刨六面達到 刨床 4 熱處理 調(diào)質(zhì) 5 磨平面 光六面、互為直角 磨床 6 鉗工劃線 劃出各孔位置線，型孔輪廓線 7 銑漏料孔 達到設(shè)計要求 銑

42、床 8 加工螺釘孔、銷釘孔及穿絲孔 按位置加工螺釘孔、銷釘孔及穿絲孔 鉆床 9 熱處理 按熱處理工藝，淬硬 10 磨平面 磨光上下平面 磨床 11 線切割 按圖切割型孔達到尺寸要求 12 鉗工精修 全面達到設(shè)計要求 13 檢驗 8.4 卸料板的加工 卸料板加工的技術(shù)要求如下： ① 卸料孔與凸模之間的雙面間隙為，孔的位置與凹模孔對應(yīng)一致。 ② 卸料板上、下面應(yīng)保持平行，卸料孔的軸心線也必須與卸料板支承面保持垂直，其平行度和垂直度公差在范圍內(nèi)不超過。 ③ 卸料板上

43、、下面及卸料孔的表面粗糙度為，其余部位為。 ④ 卸料板的加工方法與凹模有些類似，加工工藝過程如下。 備料（下料、鍛造）→退火→銑或刨粗加工六面→平磨上、下面及側(cè)基面→劃線→螺孔加工→型孔粗加工→型孔精加工 8.5 固定板的加工 固定板加工的技術(shù)要求如下： ① 加工固定板的形狀、尺寸和精度均應(yīng)符合圖樣設(shè)計要求。 ② 固定板上、下表面應(yīng)相互平行，其平行度允差在內(nèi)不大于；固定板的安裝軸心線應(yīng)與支承面垂直，其垂直度允差在內(nèi)不大于。 ③ 固定板安裝孔位置與凹模孔位置對應(yīng)一致；安裝孔的臺肩深度相同。 ④ 固定板選用45鋼，上、下面及安裝孔的表面粗糙度為，其余部位為。 8.

44、6 上模座加工工藝過程 表8-5 上模座加工工藝過程 序號 工序名 工序內(nèi)容 設(shè)備 工序簡圖 1 備料 鑄造毛坯 2 刨平面 刨上、下平面，保證尺寸 牛頭刨床 3 磨平面 磨上、下平面，保證尺寸 平面磨床 4 鉗工劃線 劃前部、模柄和導套孔線 5 銑前部 按線銑前部 立銑 6 鉆孔 按線鉆模柄孔和導套孔 立鉆 7 銑槽 按線銑的圓弧槽 銑床 8 檢驗 8.7 下模座加工工藝過程 表8-6 下模座加工工藝過程 序號 工序名 工序內(nèi)容 設(shè)備 工序簡圖 1

45、 備料 鑄造毛坯 2 刨平面 刨上、下平面，保證尺寸 牛頭刨床 3 磨平面 磨上、下平面，保證尺寸 平面磨床 4 鉗工劃線 劃前部、螺紋孔、銷釘孔和導套孔線 5 銑床加工 按線銑前部、銑臺肩至尺寸 立銑 6 銑床加工 鉆導柱孔 立鉆 7 檢驗 8.8 導柱、導套的加工 導柱、導套在模具中起定位和導向作用，保證凸、凹模工作時具有正確的相對位置。為了保證良好的導向，導柱、導套在裝配后應(yīng)保證模架的活動部分移動平穩(wěn)。所以，在加工過程中除了保證導柱、導套配合表面的尺寸和形狀精度外，還應(yīng)保證導柱、導套各自配合面

46、之間的同軸度要求。為了提高導柱、導套的耐磨性并保持較好的韌性，導柱、導套一般選用碳素工具鋼（T10A）淬火處理，淬火硬度為。 構(gòu)成導柱、導套的基本表面是旋轉(zhuǎn)體圓柱面，因此導柱導套的主要加工方法是車削和磨削，對于配合精度要求高的部位，配合表面還要進行研磨。為了保證導柱、導套的形狀和位置精度，導柱加工時都采用兩端中心孔定位，使各主要工序的定位基準統(tǒng)一；導套加工時，粗加工一般采用一次裝夾同時加工外圓和內(nèi)孔，精加工采用互為基準的方法來保證內(nèi)孔和外圓的同軸要求。 根據(jù)以上分析，導柱、導套的加工工藝過程如下。 下料→粗車、半精車內(nèi)外圓柱表面→熱處理（滲碳、淬火）→研磨修正導柱中心孔→粗磨、精磨配合表

47、面→研磨導柱、導套配合表面。 第9章 沖模的裝配與調(diào)試 9.1 沖模裝配的技術(shù)要求 沖模裝配后，模具上、下模座的上平面與下平面要保持相互平行，其平行度公差在400mm測量范圍內(nèi)為IT5-IT6級，在400mm以上測量范圍內(nèi)為IT6-IT7級；模柄的軸心線應(yīng)與上模座的上平面垂直，其垂直度公差在全長范圍不大于0.05mm；導柱、導套的軸心線應(yīng)分別垂直于下模座的下底面與上模座的上平面，同時保證導柱、導套的配合間隙均勻，上模座沿導柱上、下移動時應(yīng)平穩(wěn)無阻滯現(xiàn)象；凸模與凹模的間隙沿工作型面應(yīng)均勻一致，符合設(shè)計要求；模具的閉合高度及安裝于壓力機上各配合部位的尺寸，均應(yīng)符合所選壓力機的規(guī)格要求；模具裝

48、配時應(yīng)考慮易損零件便于更換。 9.2 沖模的裝配方法 沖模的裝配方法有配作裝配法和直接裝配法兩種。配作裝配法是在零件加工時，只需對有關(guān)工作型面或型孔部位進行高精度加工，其余部位則按經(jīng)濟加工精度確定制造公差，裝配時，由鉗工采取配作或調(diào)整等方法使各零件裝配后的相對位置保持正確關(guān)系，滿足預定的裝配精度要求。這種方法裝配時耗費的工時較多，且需要的鉗工有很高的實踐經(jīng)驗和技術(shù)水平。直接裝配法是裝配前將模具所有零件的型面、型孔及安裝孔等全部按圖樣加工完畢，裝配時只需把各零件按一定的順序和方法聯(lián)接在一起即可。這種裝配方法簡便迅速，且便于零件的互換。綜合考慮，選用直接裝配法為沖模的裝配方法。 9.3 沖模

49、的裝配工藝過程 沖模裝配的工藝過程就是將沖模零件裝配成模具整體的過程。在沖模裝配前，認真研究模具設(shè)計圖樣和沖模裝配技術(shù)驗收條件，根據(jù)裝配圖上的零件明細表清點和清洗零件，清理布置好裝配場地，準備好必要的裝配工具、夾具、量具和所需輔助材料。 組件裝配：組件裝配是指在沖模總裝配前，將兩個或兩個以上的零件按照規(guī)定的技術(shù)要求連接成一組件的局部裝配工作。 ① 模柄的裝配。壓入式模柄的裝配方法是先將上模座翻轉(zhuǎn)并用等高墊鐵支承后將模柄壓入，然后用角尺檢查模柄軸線與上模座上平面的垂直度，符合要求后再加工防轉(zhuǎn)銷孔，并裝入防轉(zhuǎn)銷，最后在平面磨床上將模柄端面與上模座的下平面一起磨平。 ② 導柱、導套的裝配。因

50、為導柱、導套與模座的配合均為過盈配合，所以一般都在壓力機上將導柱、導套壓入模座的。壓入導套時，先將上模座反置套在導柱上，以導柱為引導件將導套適量壓入上模座，再取走下模座，繼續(xù)將導套的配合部分全部壓入。壓入后導柱、導套其固定端端面應(yīng)比相應(yīng)模座的底面低。 ③ 凹模與凸模的裝配。凹模直接用螺釘和銷釘與下模座聯(lián)接。凸模與固定板以鉚接固定和臺肩固定。裝配時，在壓力機上調(diào)好凸模與固定板的垂直度，然后將凸模壓入固定板，再檢查凸模對固定板支承面的垂直度，合格后對鉚接式凸模用錘子和鑿子將凸模上端鉚合，最后在平面磨床上將凸模上端面與固定板一起磨平。 ④ 卸料板的裝配。卸料板直接采用卸料螺釘和彈簧安裝在凸模固定

51、板上，并要求安裝完成后凸模與卸料板之間的雙邊間隙為。 總裝配：總裝配是將模具零件和組件結(jié)合成一副完整模具的過程。由于該模具采用的是導柱、導套導向裝置，裝配時先裝配模架（由上模座、下模座、導柱導套構(gòu)成），再進行凸、凹模零件和其他結(jié)構(gòu)零件的裝配。 9.4 沖模的調(diào)試 沖模的調(diào)試要求從沖模的外觀、試沖材料、試沖設(shè)備、試沖零件數(shù)量、模具交付要求等進行調(diào)試。主要是為了鑒定沖壓件和模具的質(zhì)量，確定沖壓件的形成條件，確定沖壓件的毛坯形狀尺寸及用料標準，通過調(diào)試過程中發(fā)現(xiàn)問題、分析問題和解決問題，可不斷積累經(jīng)驗，從而有助于提高模具設(shè)計與制造水平。 9.5 沖模的安裝 ① 檢查沖模及壓力機的技術(shù)狀態(tài)。

52、安裝沖模以前，應(yīng)先檢查沖模的安裝及使用要求與壓力機的有關(guān)技術(shù)規(guī)格是否協(xié)調(diào)一致，部件是否靈活可靠，壓力機的離合、制動及操縱機構(gòu)等是否能正常工作。 ② 清除壓力機滑塊底面、工作臺面及沖模上模座的上平面與下模座的下底面異物，不得有任何污物及金屬渣屑存在。 ③ 準備好安裝沖模用的緊固螺栓、螺母、壓板及墊塊等。 ④ 用手扳動壓力機飛輪，將壓力機的滑塊調(diào)至上止點位置，并轉(zhuǎn)動壓力機調(diào)節(jié)螺桿，將連桿長度調(diào)到最短。 ⑤ 將沖模置于壓力機工作臺或墊板上，移至近似工作位置。 ⑥ 用手扳動壓力機飛輪，使滑塊慢慢靠近上模，并將模柄對準滑塊孔，然后再使滑塊緩慢下移，直至滑塊下平面貼緊上模座的上平面后，擰緊緊固螺

53、釘，將上模固緊在滑塊上。 ⑦ 通過調(diào)整連桿長度，將壓力機閉合高度或裝模高度調(diào)至與模具閉合高度相符。 ⑧ 啟動壓力機，使滑塊停在上止點。擦凈導柱、導套及滑塊各部位，加以潤滑油，再開動壓力機空行程次，依靠導柱和導套的自動調(diào)節(jié)把上、下模導正。然后將滑塊停于下止點，用壓板、墊鐵和螺栓將下模固緊。 ⑨ 送入條料進行試沖。根據(jù)試沖情況，調(diào)整壓力機閉合高度（或裝模高度），直到能沖出合格沖壓件。 第10章 模具CAD/CAM 10.1 CAD/CAM的應(yīng)用 計算機輔助設(shè)計和制造，簡稱為CAD(Computer Aided Design)和CAM(Computer Aided Manufactur

54、ing)。 模具CAD/CAM的應(yīng)用方面，早在1982年，日本就有20%的模具制造廠引進CAD/CAM技術(shù)。CAD/CAM是由計算機控制的自動化信息流，對從系統(tǒng)的最初構(gòu)思、設(shè)計直至最終的制造、裝配、檢驗、管理等進行控制的集成系統(tǒng)。 CAD/CAM是當今世界模具生產(chǎn)中最為重要的一種手段，CAD/CAM技術(shù)的應(yīng)用已成為劃分傳統(tǒng)工藝與現(xiàn)代工藝的標志，世界上先進的模具廠家都把發(fā)展和應(yīng)用CAD/CAM技術(shù)作為當務(wù)之急。 10.2 CAD/CAM應(yīng)用特點 擁有先進的CAD/CAM軟件和高效率的數(shù)控加工機床，可使CAD/CAM在模具生產(chǎn)中的應(yīng)用獲得較高的技術(shù)經(jīng)濟效果。其特點體現(xiàn)在：技術(shù)先進；高效、節(jié)

55、約和自動化程度高；適用范圍廣，便于信息管理；加工質(zhì)量高；可大大縮短模具的制造周期，提高模具生產(chǎn)的能力，增強企業(yè)在市場的競爭力。 10.3 卸料板的加工程序 表 10-1 卸料板加工程序單 % O0000(T) (DATE=DD-MM-YY - 15-12-11 TIME=HH:MM - 21:33) (MCX FILE - T) (NC FILE - C:\USERS\ADMINISTRATOR\DESKTOP\T.NC) (MATERIAL - ALUMINUM MM - 2024) ( T214 | 5. FLAT ENDMILL | H214 ) ( T211

56、 | 2. FLAT ENDMILL | H211 ) ( T219 | 10. FLAT ENDMILL | H219 ) N100 G21 N102 G0 G17 G40 G49 G80 G90 N104 T214 M6（用直徑為5mm的平底刀銑卸料板四面及零件型孔） N106 G0 G90 G54 X-164.874 Y162.803 A0. S3500 M3 N108 G43 H214 Z25. N110 Z5. N112 G1 Z-16. F1.8 N114 X-161.339 Y159.268 N116 G3 X-157.803 Y157.803 I

57、3.536 J3.535 N118 X-154.268 Y159.268 I0. J5. N120 G1 X-151.768 Y161.768 N122 G2 X-150. Y162.5 I1.768 J-1.768 N124 G1 X0. N126 G2 X1.768 Y161.768 I0. J-2.5 N128 G1 X6.768 Y156.768 N130 G2 X7.5 Y155. I-1.768 J-1.768 N132 G1 Y5. N134 G2 X6.768 Y3.232 I-2.5 J0. N136 G1 X1.768 Y-1.768 N138 G2

58、X0. Y-2.5 I-1.768 J1.768 N140 G1 X-150. N142 G2 X-151.768 Y-1.768 I0. J2.5 N144 G1 X-156.768 Y3.232 N146 G2 X-157.5 Y5. I1.768 J1.768 N148 G1 Y155. N150 G2 X-156.768 Y156.768 I2.5 J0. N152 G1 X-154.268 Y159.268 N154 G3 X-152.804 Y162.803 I-3.535 J3.535 N156 X-154.268 Y166.339 I-4.999 J0. N

59、242 G1 X-83.448 Y85.06 N244 G3 X-75. Y82.9 I8.448 J15.44 N246 X-66.552 Y85.06 I0. J17.6 N248 G1 X-47.312 Y95.587 N250 G3 X-44.4 Y100.5 I-2.688 J4.913 N252 X-49.4 Y105.5 I-5. J0. N254 G1 X-54.4 N256 G0 Z25. N258 X-48.3 Y59.5 N260 Z5. N262 G1 Z-16. N264 G3 X-50. Y61.2 I-1.7 J0. N266 X-51.7

60、 Y59.5 I0. J-1.7 N268 X-50. Y57.8 I1.7 J0. N270 X-48.3 Y59.5 I0. J1.7 N272 G0 Z25. N274 X-75.035 Y53.4 N276 Z5. N278 G1 Z-16. N280 X-74.965 N282 G3 X-69.717 Y56.45 I-.035 J6.1 N284 G1 X-80.283 N286 G2 X-81.1 Y59.5 I5.283 J3.05 N288 G1 X-68.9 N290 G3 X-69.717 Y62.55 I-6.1 J0. N292 G1 X-8

61、0.283 N294 G2 X-75.035 Y65.6 I5.283 J-3.05 N296 G1 X-74.965 N298 G0 Z25. N300 X-73.6 Y64.5 N302 Z5. N304 G1 Z-16. N306 X-78.6 N308 G3 X-83.6 Y59.5 I0. J-5. N310 X-75. Y50.9 I8.6 J0. N312 X-66.4 Y59.5 I0. J8.6 N314 X-75. Y68.1 I-8.6 J0. N316 X-83.6 Y59.5 I0. J-8.6 N318 X-78.6 Y54.5 I5. J

62、0. N320 G1 X-73.6 N322 G0 Z25. N324 X-98.3 Y59.5 N326 Z5. N328 G1 Z-16. N418 G2 X-110.307 Y77.607 I1. J0. N420 G1 X-110.204 Y77.711 N422 G0 Z25. N424 M5 N426 G91 G28 Z0. N428 A0. N430 M01 N432 T219 M6（用M10的鉸刀加工螺紋） N434 G0 G90 G54 X-124.9 Y30. A0. S3500 M3 N436 G43 H219 Z25. N438 Z5.

63、 N440 G1 Z-12. F3.6 N442 G3 X-125. Y30.1 I-.1 J0. N444 X-125.1 Y30. I0. J-.1 N446 X-125. Y29.9 I.1 J0. N448 X-124.9 Y30. I0. J.1 N450 G0 Z25. N452 X-24.9 N454 Z5. N456 G1 Z-12. N458 G3 X-25. Y30.1 I-.1 J0. N460 X-25.1 Y30. I0. J-.1 N462 X-25. Y29.9 I.1 J0. N464 X-24.9 Y30. I0. J.1 N15

64、8 G1 X-157.803 Y169.874 N160 G0 Z25. N162 X-74.945 Y85.4 N164 Z5. N166 G1 Z-16. N168 X-75.055 N170 G2 X-82.248 Y87.253 I.055 J15.1 N172 G1 X-84.994 Y88.756 N174 X-65.006 N176 X-58.873 Y92.111 N178 X-91.127 N180 X-97.259 Y95.467 N182 X-52.741 N184 X-48.512 Y97.78 N186 G3 X-47.393 Y98.82

65、2 I-1.488 J2.72 N188 G1 X-102.607 N190 G2 X-103.1 Y100.5 I2.607 J1.678 N192 X-102.607 Y102.178 I3.1 J0. N194 G1 X-47.393 N196 G3 X-48.512 Y103.22 I-2.607 J-1.678 N198 G1 X-52.741 Y105.533 N200 X-97.259 N202 X-91.127 Y108.889 N204 X-58.873 N206 X-65.006 Y112.244 N208 X-84.994 N210 X-82.24

66、8 Y113.747 N212 G2 X-75.055 Y115.6 I7.248 J-13.247 N214 G1 X-74.945 N216 G0 Z25. N218 X-54.4 Y95.5 N220 Z5. N222 G1 Z-16. N224 X-49.4 N226 G3 X-44.4 Y100.5 I0. J5. N228 X-47.312 Y105.413 I-5.6 J0. N230 G1 X-66.552 Y115.94 N232 G3 X-75. Y118.1 I-8.448 J-15.44 N234 X-83.448 Y115.94 I0. J-17.6 N236 G1 X-102.688 Y105.413 N238 G3 X-105.6 Y100.5 I2.688 J-4.913 N240 X-102.688 Y95.587 I5.6 J0. N330 G3 X-100. Y61.2 I-1.7 J0. N332 X-101.7 Y59.5 I0. J-1.7 N334 X-100. Y57.8 I1.7 J0.