減速器輸出軸機械加工工藝規(guī)程設(shè)計書

《減速器輸出軸機械加工工藝規(guī)程設(shè)計書》由會員分享，可在線閱讀，更多相關(guān)《減速器輸出軸機械加工工藝規(guī)程設(shè)計書（22頁珍藏版）》請在裝配圖網(wǎng)上搜索。

1、機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計 計算說明書設(shè)計題目：減速器輸出軸機械加工工 工藝規(guī)程設(shè)計 專業(yè)：機械設(shè)計制造及其自動化 班級： 學(xué)號： 姓名： 指導(dǎo)老師： 日期： 校名：華南理工 目 錄1 機械制造課程設(shè)計的目的.32 生產(chǎn)綱領(lǐng)的計算與生產(chǎn)類型的確定.3 1.生產(chǎn)綱領(lǐng)的計算.3 2.生產(chǎn)類型的確定.43 減速箱輸出軸的工藝性分析.41.減速器輸出軸的用途和工作原理.52.零件圖樣分析.5 3.減速箱輸出軸的技術(shù)要求.5 4.審查減速器輸出軸的工藝性.74 選擇毛坯、確定毛坯尺寸、設(shè)計毛坯圖.7 1.毛坯的選擇.7 2.確定毛坯的尺寸公差及機械加工余量.8五選擇減速箱輸出軸的加工方法，制定工藝路線.8

2、 1.定位基準的選擇.8 2.零件表面加工方法的選擇.9 3.加工階段的劃分.9 4.工序的合理組合.10 5.加工順序的安排.10 6.零件的工藝路線的確定.11六工序加工余量的確定，工序尺寸及公差的計算.12七工序設(shè)計（選擇加工設(shè)備和工藝設(shè)備）.18 1.選擇加工設(shè)備.18 2.選擇工藝設(shè)備.18八確定工序的切削用量.19 1.背吃刀量的確定.19 2.進給速度的確定.19 3.切削速度的確定.19九. 填寫工藝過程卡和主要工序的工序卡.20十設(shè)計體會.21十一參考文獻.21十二附件.22一課程設(shè)計的目的 1.加強對理論知識的理解，并且能把理論只是和課內(nèi)外的生產(chǎn)實踐相結(jié)合，從而解決零件在加

3、工中定位，加緊以及工藝路線的安排，工藝尺寸的確定等一系列實際問題，最終保證零件的加工質(zhì)量。2.提高基本意識和技能，通過課程設(shè)計，掌握工藝規(guī)程和工藝裝備設(shè)備設(shè)計的方法和步驟，初步具備設(shè)計工藝規(guī)程和工藝裝備的能力，進一步培養(yǎng)學(xué)生識圖、繪圖、計算和編寫技術(shù)文件的基本技能。3.鍛煉使用手冊及圖表資料的能力,能夠熟練地依據(jù)給定的任務(wù)而查找相關(guān)的資料、手冊及圖表并掌握其中的設(shè)計信息用于設(shè)計參數(shù)的確定。4.培養(yǎng)規(guī)范意識，通過課程設(shè)計，使學(xué)生養(yǎng)成遵守國家標準的習(xí)慣，學(xué)會使用與設(shè)計有關(guān)的手冊、圖冊、標準和規(guī)范。二生產(chǎn)綱領(lǐng)的計算與生產(chǎn)類型的確定1.計算生產(chǎn)綱領(lǐng)a、 計算： N=Qn(1+a%)(1+b%) N零產(chǎn)

4、品的生產(chǎn)綱領(lǐng)就是其年生產(chǎn)量，用字母N表示，通常按下式件的生產(chǎn)綱領(lǐng)（件/年）；Q產(chǎn)品的年產(chǎn)量（臺、輛/年）； n每臺（輛）產(chǎn)品中該零件的數(shù)量（件/臺、輛）；a%備品率，一般取2%-4%；b%廢品率，一般取0.3%-0.7%。結(jié)合生產(chǎn)實際：備品率a%和廢品率b%分別取3%和0.5%；產(chǎn)品的年產(chǎn)量Q要求200件/年，每臺產(chǎn)品中該零件的數(shù)量n為1件/臺。將各數(shù)據(jù)代入上式可得年產(chǎn)量: N=200*1*(1+3%)(1+0.5%)=207（件）b、離心機主軸的重量估計值為2.4 kg.2.確定生產(chǎn)類型機械制造業(yè)的生產(chǎn)類型一般可分為大量生產(chǎn)，成批生產(chǎn)和單件生產(chǎn)三種類型。其中，成批生產(chǎn)又可分為大批生產(chǎn)、中批生

5、產(chǎn)、小批生產(chǎn)三類。顯然，產(chǎn)量越大、生產(chǎn)專業(yè)化程度應(yīng)該也越高。零件的生產(chǎn)類型是指零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng)和產(chǎn)品特征來確定的。按重型機械、中型機械和輕型機械的年生產(chǎn)量列出不同生產(chǎn)類型的規(guī)范,如下表：表2 不同機械產(chǎn)品的零件質(zhì)量型別表機械產(chǎn)品類別加工零件的質(zhì)量/kg輕型零件中型零件重型零件電子工業(yè)機械30機床50重型機械2000表3 各種生產(chǎn)類型的規(guī)范生產(chǎn)類型零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng)/（臺/年或件/年）輕型機械中型機械重型機械單件生產(chǎn)100205小批生產(chǎn)100500202005100中批生產(chǎn)5005000200500100300大批生產(chǎn)50005000050050003001000大量生產(chǎn)5000005000100

6、0 查表2得，該零件為中型零件，再由此查表3可知，該減速箱輸出軸生產(chǎn)類型為小批生產(chǎn)。三減速器輸出軸的工藝性分析1.減速器輸出軸的用途和工作原理 此軸用于輸出轉(zhuǎn)矩、傳遞動力。軸安裝在單列圓錐磙子軸承上，軸承蓋凸緣擋住軸承外圈，因此軸得到軸向定位。齒輪和半聯(lián)軸器用軸肩、軸套和擋圈軸向定位，用平鍵作周向定位，以傳遞運動和轉(zhuǎn)距。該軸套上兩個齒輪，一端置于減速箱內(nèi)，一端置于輸出終端。作用是輸出轉(zhuǎn)矩、傳遞動力。2. 零件圖樣分析（1）該零件軸段的安排是呈階梯型，中間粗兩端細，符合強度外形原則，便于安裝和拆卸。其加工精度要求較高，要有較高的形位公差，表面粗糙度最高達到了0.8m。零件的中心軸是設(shè)計基準和工藝

7、基準。（2）mm對公共軸線的圓跳動為0.012mm。（3）48mm的左端面對公共軸線的圓跳動度為0.012mm。（4）35mm對公共軸線的的圓跳動度為0.012mm。（5）mm35mm鍵槽對基準D平行度為0.08mm。（6）mm50mm鍵槽對基準C的平行度為0.06mm （7）零件的材料為45鋼。（8）熱處理T224（9）mm為軸承配合，所以軸表面的精度，配合要求較高，Ra為0.8m。（10）各軸肩處過渡圓角R=1。（11）軸端加工出45倒角，是為了便與裝配。3.減速箱輸出軸的技術(shù)要求圖一加工表面尺寸及偏差/mm公差/mm及精度等級表面粗糙度/m形位公差/mmA0.017，IT7Ra0.8L0

8、.017，IT7Ra12.5無B48無Ra12.5無G48無Ra1.6H48無Ra3.2無C0.016，IT6Ra1.6無D0.017，IT7Ra0.8E0.16，IT11Ra3.2無J0.16，IT11Ra3.2無F0.013，IT6Ra1.6無K0.013，IT6Ra12.5無鍵槽12P9側(cè)12P90.036Ra1.6鍵槽12P9底無無Ra3.2無鍵槽8P6側(cè)面8P60.043Ra1.6鍵槽8P6底面無無Ra3.2無內(nèi)螺紋孔2M6深10無無無 表1 減速器輸出軸零件技術(shù)要求表 4. 審查減速器輸出軸的工藝性 分析零件圖可知，傳動軸的所有表面都要求切屑加工，并在軸向方向上產(chǎn)生臺階表面, 并且

9、粗糙程度都不同 ,這樣有利于主軸高速旋轉(zhuǎn)時的各表面的應(yīng)力條件,主要工作表面雖然加工精度要求相對較高，但也可以在正常的生產(chǎn)條件下，采用較經(jīng)濟的方法保質(zhì)保量地加工出來。所以該零件的工藝性好。a. 45號鋼具有良好的可鍛性。b. 結(jié)構(gòu)力求簡單、對稱、橫截面尺寸不應(yīng)有突然變化。c. 為了裝卸軸承和齒輪方便、去除毛刺，軸兩端應(yīng)該有倒角。d. 為了減少應(yīng)力集中，各軸肩過渡處應(yīng)有合理的圓角。e. 軸上有兩個鍵槽，可用銑刀加工，而且效率高。f. 由于48的左端面的粗糙度為1.6m，要求較高，需要磨削工藝。為了磨削加工方便，不損壞 軸面粗糙度，應(yīng)在該處加褪刀槽20.5mm。一方面在加工軸面時退刀需要。另一方面在

10、磨削加工時能給刀具足夠的進退空間。四選擇毛坯、確定毛坯尺寸、設(shè)計毛坯圖1.毛胚的選擇 由于該輸出軸在工作過程中要承受扭轉(zhuǎn)和沖擊載荷，為增強軸的抗扭強度和沖擊韌性，獲得纖維組織，毛坯選用熱扎圓鋼，鋼材選用45鋼。又軸的輪廓尺寸不大，且生產(chǎn)類型屬于小批生產(chǎn)，為得到合適合適的生產(chǎn)效率和圓鋼的精度，宜采用模鍛方法制造毛坯。減速箱輸出軸是階梯軸，并且各階直徑相差不大，可直接選用棒料，也可直接采用模鍛方法制造毛坯。2.確定毛胚的尺寸公差及機械加工余量（1） 公差等級 根據(jù)零件圖個部分的加工精度要求，鍛件的尺寸公差等級為8-12級，加工余量等級為普通級，故取IT=12級。 （2） 鍛件質(zhì)量的估算與形狀復(fù)雜系

11、數(shù)S的確定。 已知機械加工后軸的重量為2.4kg,由此可初步估計機械加工前鍛件毛坯的重量為3.0kg。 形狀復(fù)雜系數(shù)S=mt/mN其中為相應(yīng)的鍛件外廓包容體質(zhì)量，則： S=2.4kg/3.0kg=0.8 根據(jù)S的值查參考文獻，可知鍛件的形狀復(fù)雜系數(shù)為S1級（簡單）。（0.63S=1）（3） 零件的表面粗糙度 依據(jù)零件圖可知，該軸各加工表面的粗糙度均大于0.8m。（4） 鍛件的材質(zhì)系數(shù)由于該軸的材料為鋼，是碳的質(zhì)量分數(shù)小于.65%的碳素鋼，故該鍛件的材質(zhì)系數(shù)屬M1級。（5） 毛坯加工余量的確定根據(jù)上面估算的鍛件的質(zhì)量、形狀復(fù)雜系數(shù)與零件的長度，查表可得單邊余量的范圍為1.72.2mm。由于零件為

12、階梯軸，可以把臺階相差不大的軸的毛坯合成為同一節(jié)。根據(jù)具體尺寸，可將B和C合成同一 節(jié)，將D、E、F合成一節(jié)。具體加工數(shù)據(jù)見章節(jié)六。 根據(jù)毛胚加工余量分析，可畫出零件毛胚圖。 五擬定的工藝加工路線過程1.定位基準的選擇 粗基準的選擇 一般采用軸的外圓表面作為粗基準，這樣可以使得定位、裝夾和加工變得很方便，而且這也符合基準統(tǒng)一原則。以它為粗基準定位加工頂尖孔，為后續(xù)工序加工出精基準，這樣使外圓加工時余量均勻，避免后續(xù)加工精度受到“誤差復(fù)映”的影響。提高工件加工時工藝系統(tǒng)的剛度，可采用外圓表面和一端中心軸共同作為定位基準，這樣可以使定位基準與設(shè)計基準重合并獲得較高的定位基準。 精基準的選擇 零件上

13、的很多表面都以兩端面作為基準進行加工，可避免基準轉(zhuǎn)換誤差，也遵循基準統(tǒng)一原則，因此以軸的兩端面為精基準；兩端面的中心軸線是設(shè)計基準，選用中心軸線為定位基準，可保證表面最后加工位置精度，符合基準重合原則。2. 零件表面加工方法的選擇 軸的各個表面具體的加工方法，如表4所示.加工表面尺寸精度等級表面粗糙度Ra（um）加工方法外圓表面AIT60.8粗車半精車磨削外圓表面BIT1112.5粗車外圓表面CIT71.6粗車半精車精車外圓表面DIT60.8粗車半精車磨削外圓表面EIT63.2粗車半精車外圓表面FIT71.6粗車半精車精車軸端面L、KIT1112.5粗車軸肩端面GIT81.6粗車半精車精車軸肩

14、端面H、JIT93.2粗車半精車軸圓錐面IT93.2粗車半精車12P9鍵IT71.6粗銑精銑8P6鍵IT71.6粗銑精銑表4 軸零件各表面加工方案3. 加工階段的劃分 該軸為多階梯軸,為了使毛胚生產(chǎn)率高，將毛胚大大的簡化了，但是這使得毛胚機械加工余量較大，需要切除大量金屬，產(chǎn)生大量的切削熱，而且引起殘余應(yīng)力重新分布而變形,因此,安排工序時,應(yīng)將加工過程分為以下階段： 粗加工階段 粗加工階段主要是去除各加工表面的余量，并作出精基準。它包括粗車外圓、鉆中心孔。 a.粗車兩端面,鉆中心孔為精基面作好準備,使后續(xù)工序定位精準,從而保證其他加工表面的形狀和位置要求。 b.粗車階梯軸外圓,將零件加工出35

15、,48，40,30的軸外圓使此時坯件的形狀接近工件的最終形狀和尺寸,只留下適當?shù)募庸び嗔?。c.加工出2M6深10的內(nèi)螺紋孔。 半精加工階段 半精加工階段的任務(wù)是減小粗加工留下的誤差，使加工面達到一定得精的，為精加工做好準備。它包括主軸各處外圓、臺肩的半精車和修研中心孔等。 精加工階段 精加工階段的任務(wù)是確保達到圖紙規(guī)定的精度要求和表面粗糙度要求。它包括對表面粗糙度要求較高的外圓面A、B磨削加工、對外圓面C、F和軸肩端面G的精車加工。然后粗銑、半精銑鍵槽。4. 工序的合理組合 該軸的生產(chǎn)類型為小批生產(chǎn)，零件的結(jié)構(gòu)復(fù)雜程度一般，但有較高的技術(shù)質(zhì)量要求，可選用工序集中原則安排軸的加工工序。采用通用機

16、床和部分高生產(chǎn)率專用設(shè)備，配用專用夾具，與部分劃線法達到精度以減少工序數(shù)量，縮短工藝路線，減少工件的搬動次數(shù)，提高生產(chǎn)效率；采用工序集中原則，使生產(chǎn)計劃、生產(chǎn)組織工作得以簡化，工作裝夾次數(shù)減少，輔助時間縮短，而且易于保證各加工表面之間的相互位置精度要求。5. 加工順序的安排 該軸要求熱處理a.為改善工件材料的切削性能，在切削加工前應(yīng)進行調(diào)質(zhì)熱處理。b.粗車之后，由于此軸粗車余量較大，為了消除粗車后工件的內(nèi)應(yīng)力，應(yīng)安排退火。 c.為了增加軸的耐磨性和表面硬度，精車之后對整個軸進行淬火。 輔助工序 在半精加工之后，安排去毛刺；精加工后，安排去毛刺，清洗和終檢工序 機械加工工序a.按“先基準面后其他

17、”的原則，首先加工精基準面，鉆中心孔及車表面的外圓。b.遵循“先面后孔”的原則，先加工端面，再加工銑鍵槽，鉆螺孔c.按“先主后次”的順序，先加工主要表面：車外圓各個表面，后加工次要表面：銑鍵槽。d.按“先粗后精”的順序，先加工精度要求較高的各主要表面，后安排精加工。6. 零件的工藝路線的確定 跟據(jù)上面加工工藝過程的分析，確定工藝路線，如表5：工序號工序名稱工序內(nèi)容車床設(shè)備刀具量具1鍛造鍛造45鋼毛坯，得到鍛件2熱處理調(diào)質(zhì)處理220240HRC3粗車粗車軸端面K、L和其他外圓表面、軸肩斷面CA614045度刀游標卡尺止規(guī)4熱處理退火5鉗修研兩端中心孔鉗工臺麻花鉆游標卡尺6半精車半精車軸外圓表面A

18、、C、D、E、F、軸肩端面G、H、J和錐面CA614045度刀60度刀游標卡尺止規(guī)7車越程槽在外圓表面A最右端車出20.5mm的越程槽CA6140切斷刀游標卡尺8精車精車外圓表面C、F，軸肩端面G和45倒角兩個CA614060度刀45度刀游標卡尺止規(guī)9攻螺紋先鉆光孔，攻右端兩內(nèi)螺紋孔M6深10，相對小中心線對稱距離為18mmZ512麻花鉆螺桿絲錐游標卡尺塞規(guī)10磨削磨外圓A、DM1432A砂輪千分尺卡規(guī)11鉗劃鍵槽加工線鉗工臺鋼尺游標卡尺12銑平口虎鉗裝夾工件，銑出兩個鍵槽將鍵槽底面銑至滿足表面粗糙度Ra1.6XA6132鍵槽銑刀游標卡尺13鉗去毛刺鉗工臺平銼游標卡尺卡規(guī)14熱處理淬火15清洗

19、清洗零件表面清洗機16終檢終檢零件尺寸游標卡尺卡規(guī),塞規(guī)六工序加工余量的確定，工序尺寸及公差的計算由于零件為階梯軸，我們可以把臺階相差不多的階梯軸的毛坯合成同一 節(jié)，根據(jù)具體尺寸可將B和C合成同一節(jié)，將D、E、F合成一節(jié)。具體數(shù)據(jù)如下： 對軸左端外圓表面A粗糙度0.8m的要求，對其加工方案為粗車半精車磨削。查工藝手冊得：磨削的加工余量為0.4,半精車的加工余量為1.5，粗車的加工余量為4.5，總得加工余量為6.4，所以去總的加工余量為6，將粗車的加工余量修正為4.1 。精車后工序的基本尺寸為35mm，其它各工序的基本尺寸為：磨削：35半精車：35+0.4=35.4粗車：35.4+1.5=36.

20、9鍛造：36.9+4.1=41確定各序的加工經(jīng)濟精度和表面粗糙度：由工藝手冊查得：磨削后為IT7，Ra為0.8m。半精車后為IT8,Ra為3.2m，粗車后為IT11,Ra為16m。 如下表：工序名稱工序余量/mm加工經(jīng)濟精度/表面粗糙度Ra/m工序基本尺寸/尺寸、公差/磨削0.4IT70.835半精車1.5IT83.235+0.4=35.4 粗車4.1IT111635.4+1.5=36.9鍛造236.9+4.1=41 對于外圓端面B和C，為了提高加工效率，可以作為同一臺階。外圓表面C的粗糙度為1.6m，確定其加工方案為：粗車半精車精車。由工藝手冊查得：精車的加工余量為1.0，半精車的加工余量為

21、1.5，粗車的加工余量為4.5，所以總加工余量為7.0，取加工余量為10，修正粗車余量為7.5 。確定各工序的加工經(jīng)濟精度和表面粗糙度：精車后為IT7，Ra0.8m，精車后為IT8，Ra3.2m ，粗車后為IT11，Ra16m。如下表：工序名稱工序余量/mm加工經(jīng)濟精度/表面粗糙度Ra/m工序基本尺寸/尺寸、公差/精車1.0IT70.840半精車1.5IT83.240+1.0=41 粗車7.5IT111641+1.5=42.5鍛造242.5+7.5=50毛胚外圓表面B和C在同一臺階上，則毛胚尺寸也為50，加工方案為：粗車。粗車的加工余量為2.0.確定各工序的加工經(jīng)濟精度和表面粗糙度：粗車后為I

22、T11，Ra12.5m。如下表：工序名稱工序余量/mm加工經(jīng)濟精度/表面粗糙度Ra/m工序基本尺寸/尺寸、公差/粗車2IT1112.548鍛造23.248+2=50 外圓表面D、E、F毛坯加工余量的確定：由于臺階相差較小，在確定毛坯時可處于同一臺階面。a、以外圓表面D為對象，其外圓的表面粗糙度為Ra0.8m ,確定其加工法案為：粗車半精車磨削。確定各工序的加工經(jīng)濟精度和表面粗糙度：由工藝手冊查得：磨削后為IT7，Ra為0.8m。半精車后為IT8,Ra為3.2m，粗車后為IT11,Ra為16m。如下表：工序名稱工序余量/mm加工經(jīng)濟精度/表面粗糙度Ra/m工序基本尺寸/尺寸、公差/磨削0.4IT

23、70.835半精車1.5IT83.235+0.4=35.4 粗車4.1IT111635.4+1.5=36.9鍛造236.9+4.1=41 b、E和D在同一節(jié)上，則毛胚尺寸同為41。其外圓表面粗糙度Ra為3.2m， 故加工方案為：粗車半精車。由工藝手冊查得：半精車的加工余量為1.5，粗車的加工余量為4.5，總余量為 6。確定各工序的加工經(jīng)濟精度和表面粗糙度：半精車后為IT8,Ra為3.2m，粗車后為IT11,Ra為12.5m。 如下表：工序名稱工序余量/mm加工經(jīng)濟精度/表面粗糙度Ra/m工序基本尺寸/尺寸、公差/半精車1.5IT83.235粗車4.5IT111635+1.5=36.5 鍛造23

24、6.5+4.5=41 c、F與D在同一節(jié)上，則毛胚尺寸也為41，則總余量為11。其外圓表面粗糙度Ra為1.6m，確定其加工方案為：粗車半精車精車。 由工藝手冊查得：精車的加工余量為1.0，半精車的加工余量為1.5，粗車的 加工余量為4.5，將粗車余量改為8.5 。確定各工序的加工經(jīng)濟精度和表面粗糙度：精車后為IT7，Ra0.8m，精車后為IT8，Ra3.2m ，粗車后為IT11，Ra16m 如下表：工序名稱工序余量/mm加工經(jīng)濟精度/表面粗糙度Ra/m工序基本尺寸/尺寸、公差/精車1.0IT70.830 半精車1.5IT83.230+1.0=31 粗車8.5IT111631+1.5=32.5鍛

25、造232.5+8.5=41 軸肩端面G毛胚加工余量的確定。表面粗糙度要求Ra1.6m，確定其加工方案：粗車半精車精車。由工藝手冊查得：精車余量為1.6，半精車余量為1.0，粗車余量為0.8，總余量為3.4。確定各工序的加工經(jīng)濟精度和表面粗糙度。由工藝手冊查得：精車后為IT8, Ra1.6m;半精車后的為IT9，Ra3.2m;粗車后為IT11，Ra16m。 如下表：工序名稱工序余量/mm加工經(jīng)濟精度/mm表面粗糙度Ra/um工序基本尺寸/mm尺寸、公差/mm精車1.6IT81.67半精車1.0IT93.27+1.6=8.6粗車0.8IT11168.6+1.0=9.6鍛造29.6+0.8=10.4

26、 軸肩端面J毛胚加工余量的確定。表面粗糙度要求Ra2.3m，確定其加工方案：粗車半精車由工藝手冊查得：半精車余量為1.0，粗車余量為0.8，總余量為1.8。確定各工序的加工經(jīng)濟精度和表面粗糙度。由工藝手冊查得：半精車后的為IT8，Ra2.3m;粗車后為IT11，Ra16m。如下表：工序名稱工序余量/mm加工經(jīng)濟精度/mm表面粗糙度Ra/um工序基本尺寸/mm尺寸、公差/mm半精車1.0IT93.255粗車0.8IT111655+1.0=56鍛造256+0.8=56.8 軸肩端面H的毛胚加工余量的確定。其表面粗糙度為 Ra3.2m，確定加工方案：粗車半精車由工藝手冊查得：半精車余量為1.0，粗車

27、余量為0.8，總余量為1.8。確定各工序的加工經(jīng)濟精度和表面粗糙度。由工藝手冊查得：半精車后的為IT8，Ra3.2m;粗車后為IT11，Ra16m。如下表：工序名稱工序余量/mm加工經(jīng)濟精度/mm表面粗糙度Ra/um工序基本尺寸/mm尺寸、公差/mm半精車1.0IT93.2175粗車0.8IT1116175-1.0=174鍛造2174-0.8=173.2 軸端面L、K毛胚加工余量的確定。其表面粗糙度為 Ra12.5m，粗車既可達到要求，粗車余量為0.8。所以軸毛胚總長度為200+0.8*2=201.6mm。如下表：工序名稱工序余量/mm加工經(jīng)濟精度/mm表面粗糙度Ra/um工序基本尺寸/mm尺

28、寸、公差/mm粗車0.8IT1112.5200鍛造2200+0.8*2=214七. 選擇加工設(shè)備和工藝設(shè)備由于該軸生產(chǎn)類型為小批生產(chǎn)，且采取的工序集中，加設(shè)設(shè)備以通用機床為主，生產(chǎn)方式為通用機床加輔助夾具為主。工件在各機床上的裝卸及及各機床的傳送均由人工完成。1. 選擇加工設(shè)備根據(jù)該軸的尺寸大小要求，選用臥式CA6140,萬能外圓磨M1432；臺式鉆床Z512，銑床XA6132。（詳見表5）2. 選擇工藝設(shè)備工藝裝備主要包括刀具、夾具和量具。在表5和工藝卡卡片上有簡要說明。八 .確定工序的切削用量在刀具耐用度一定的情況些，為了提高生產(chǎn)率，選擇切削用量的基本原則是：首先應(yīng)選盡可能大的背吃刀量;其

29、次要在機床動力和剛度允許的條件下，同時又滿足已加工表面粗糙度要求的情況下，選取盡可能大的進給量;最后根據(jù)車床的功率情況選定切削速度。1. 背吃刀量的確定粗加工時，背吃刀量應(yīng)根據(jù)加工余量和工藝系統(tǒng)剛度來確定。由于粗加工時是以提高生產(chǎn)率為主要目標，所以在留出半精加工、進加工余量后，應(yīng)盡量將粗加工余量一次切除。一般可達8-10mm。當遇到斷續(xù)切削、加工余量太大或不均勻時，則應(yīng)考慮多次走刀，而此時的背吃刀量應(yīng)依次遞減，即. 外圓面A、B、C、D、E、F的車削,查工藝手冊可知：a.粗車為各個外圓表面粗車加工余量的二分之一 b.半精車=0.75mmc.精車=0.25mm 軸端面K、L和軸肩端面G、H、J的

30、車削，查工藝手冊可知：a.粗車=0.8mm b.半精車=0.5mm c.精車=0.1mm2. 進給速度的確定 外圓面A、B、C、D、E、F的車削,查工藝手冊可知：a.粗車=1mm/r b.半精車=0.45mm/r c.精車=0.1mm/r 軸端面K、L和軸肩端面G、H、J的車削，查工藝手冊可知：a.粗車=0.5mm b.半精車=0.5mm c.精車=0.1mm3.切削速度的確定 外圓面A、B、C、D、E、F的車削,由車床主軸轉(zhuǎn)速，查工藝手冊可知：a.粗車=60m/min b.半精車=90m/min c.精車=120m/min 軸端面K、L和軸肩端面G、H、J的車削，查工藝手冊可知：a.粗車=5

31、0m/min b.半精車=80m/min c.精車=110m/min 銑鍵槽12P9 選取銑刀類及其參數(shù)，根據(jù)鍵參數(shù)；選取高速鋼齒槽銑刀，其齒直徑D=100mm，銑刀厚度L=18mm，齒數(shù)Z=18。 選取每齒進給量，根據(jù)銑刀結(jié)構(gòu)及其參數(shù)；加工性質(zhì)和銑刀寬度參考文獻8，表。選取每齒進給量 確定刀具耐用度T，按參考文獻9表確定銑刀耐用度T=120mm。 選擇切削速度，根據(jù)參考文獻9表選取切削速度,按條件D=100mm, L=10-16mm;Z=20, T=120 min, =0.4mm/Z,取，又根據(jù)不同加工條件進行修正計算。按參考文獻9表工件硬度為220240HBS時取最后確定， 確定銑床主軸轉(zhuǎn)

32、速n根據(jù)XA6132型銑床說明書，選取。最后確定切削速度為確定每分鐘進給量確定=118mm/min九填寫工藝過程卡和主要工序的工序卡根據(jù)上述分析，可以編寫減速器輸出軸的機械加工工藝過程卡片一張；機械加工主要工序的工序卡2張。具體見附件。10. 設(shè)計體會態(tài)度決定一切，細節(jié)決定成??！通過兩周的機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計下來，我確實收獲頗多，學(xué)到了很多知識和技巧。同時在設(shè)計的過程中，也培養(yǎng)了我如何去把握一件事情，如何去做一件事情，又如何完成好一件事情。這期間，我花費了大量時間和精力，去找資料，去問同學(xué)和老師，這期間遇到了很多問題，但我都沒有放棄，都通過自己的努力和付出解決了這些問題。這些都是很不容易的

33、，但從另一方面來看，這應(yīng)該是對我最好的鍛煉和磨礪，這促使著我努力、刻苦，不斷思考，不斷前進，不斷尋找答案。在我看來，在設(shè)計過程中，盡管我遇到了很多困難，付出了很多，犧牲了很多玩耍的時間。但仔細回想起來，這過程還是蠻值得回味和紀念的，結(jié)果也是蠻不錯的。當然，在設(shè)計過程中，我也認識到自己還有很多不足的地方，對某些知識和技巧還沒有太弄懂。但我相信，只要態(tài)度端正，注意細節(jié)，成功遲早會屬于我的！十一參考文獻1陸名彰，胡忠舉，厲春元，宋昭祥 主編機械制造技術(shù)基礎(chǔ)長沙：中南大學(xué)出版社，2011.82鄒青 主編.機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程北京：機械工業(yè)出版社，2012.83萬書亭 主編互換性與技術(shù)測量電子工業(yè)出版社.2007.84濮良貴，紀名剛 主編機械設(shè)計高等教育出版社，2006.55大連理工大學(xué)工程畫教研室 主編.機械制圖M北京：高等教育出版社，2003.8