鍋爐過熱控制系統(tǒng)課程設計

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1、 摘要 鍋爐是一種應用最廣的熱能裝置，人們通常將燃料比喻做工業(yè)的“糧食”，那么鍋爐就相當于工業(yè)的“腸胃”。目前，工業(yè)鍋爐是能源轉(zhuǎn)換和能源消耗的重要設備。為了保證鍋爐的安全、經(jīng)濟運行,鍋爐的水位、溫度、壓力、流量都要嚴格的控制，不應該有較大的波動，應該嚴格控制在一個精確的范圍內(nèi)，只有這樣才能安全生產(chǎn)。過熱蒸汽溫度是各種工業(yè)鍋爐設備的重要參數(shù)。鍋爐過熱蒸汽溫度的控制溫度，就是為了維持過熱器出口蒸汽溫度在允許的范圍內(nèi)，并保護過熱器管壁溫度不超過允許的工作溫度。 本次設計以組態(tài)王組態(tài)軟件實時監(jiān)控鍋爐過熱蒸汽溫度控制系統(tǒng)為背景，主要是用西門子S7-200 PLC和組態(tài)軟件Kingvie

2、w 6.55 設計鍋爐過熱蒸汽溫度監(jiān)控系統(tǒng)。在控制系統(tǒng)的設計與分析中，分別對串級控制系統(tǒng)和單回路控制系統(tǒng)進行了分析與闡述，通過分析比較發(fā)現(xiàn)，采用串級控制系統(tǒng)控制效果更好。本文說明了鍋爐和過熱蒸汽溫度控制系統(tǒng)的工作原理，利用MATLAB,SIMULINK 軟件進行了參數(shù)整定和PLC 梯形圖設計，最后還將組態(tài)王和S7200PLC連接起來，實現(xiàn)了鍋爐溫度實時檢測的功能。 關鍵詞：S7200PLC 組態(tài)軟件設計 過熱蒸汽溫度控制 PLC 梯形圖 目錄 1.緒論 1 1.1鍋爐簡介 1 1.2過熱蒸汽溫度簡介 1 2.設計要求及分

3、析 2 2.1 設計要求 2 2.2 設計思路及分析 2 3.鍋爐系統(tǒng)生產(chǎn)工藝 3 3.1鍋爐設備 3 3.2鍋爐控制工藝要求 3 4.蒸汽過熱系統(tǒng) 5 4.1蒸汽過熱系統(tǒng)控制任務 5 4.2蒸汽過熱系統(tǒng)控制原理 5 4.2.1 單回路控制方案 5 4.2.2串級控制方案 5 5.調(diào)節(jié)器參數(shù)整定 7 5.1 動態(tài)特性參數(shù)法 7 5.2二階工程設計法 8 6.系統(tǒng)硬件選型 11 6.1硬件選型 11 7.PLC程序設計 13 7.1 PID 算法 13 7.2控制回路表 1

4、3 7.3梯形圖程序設計 13 8.組態(tài)設計 20 8.1組態(tài)王對PLC 的組態(tài) 20 8.2定義數(shù)據(jù)變量 20 8.3組態(tài)王界面設計 21 9總 結 23 參考文獻 24 致謝 25 1緒論 1.1鍋爐簡介 鍋爐是石油化工、發(fā)電等工業(yè)過程必不可少的重要動力設備，它所產(chǎn)生的高壓蒸汽既可作為驅(qū)動透平的動力源，又可作為精餾、干燥、反應、加熱等過程的熱源。隨著工業(yè)生產(chǎn)規(guī)模的不斷擴大，作為動力和熱源的過濾，也向著大容量、高參數(shù)、高效率的方向發(fā)展。 鍋爐設備根據(jù)用途、燃料性質(zhì)、壓力高低等有多種類型和名稱，工藝流程多種多樣，常用的

5、鍋爐設備的蒸汽發(fā)生系統(tǒng)是由給水泵、給水控制閥、省煤器、汽包及循環(huán)管等組成。 1.2 過熱蒸汽溫度簡介 在燃煤鍋爐運行中，過熱蒸汽溫度是一個很重要的控制參數(shù)。過熱蒸汽溫度是鍋爐運行質(zhì)量的重要指標之一，過熱蒸汽溫度較高，可能造成過熱器蒸汽管道損壞；過熱蒸汽溫度過低，會降低內(nèi)功率。所以在鍋爐運行中，必須保持過熱蒸汽溫度穩(wěn)定在規(guī)定值附近。 過熱蒸汽溫度控制的主要任務是維持過熱器出口溫度在允許的范圍之內(nèi)，并保護過熱器，使其管壁溫度不超過允許的工作溫度。過熱蒸汽溫度是鍋爐汽水系統(tǒng)中的溫度最高點，蒸汽溫度過高會使過熱器管壁金屬強度下降，以至燒壞過熱器的高溫段，嚴重影響安全；過熱蒸汽溫度偏低，

6、則會降低發(fā)電機組能量轉(zhuǎn)換效率。據(jù)分析，氣溫每降低5℃，熱經(jīng)濟性將下降1 ％；蒸汽溫度偏低會使汽輪機尾部蒸汽濕度增大,甚至使之帶水，嚴重影響汽輪機的安全。 2.設計要求及分析 2.1 設計要求 本次課程設計的主要任務是設計一個鍋爐過熱蒸汽溫度控制系統(tǒng)，其主要內(nèi)容為： 利用西門子PLC設計鍋爐過熱蒸汽溫度控制系統(tǒng)，編寫程序。完成以下工作： 1. 完成PLC的選型，進行I/O分配。 2. 將溫度信號轉(zhuǎn)化成電信號傳送到PLC或計算機，利用PI或PID算法進行運算。 3. 利用計算結果調(diào)節(jié)減溫水電動閥閥門開度，控制鍋爐過熱蒸汽溫度（內(nèi) ）。 4. 利用組態(tài)

7、王完成上位機組態(tài)設計。 5. 控制時調(diào)節(jié)時間小于10s，最大超調(diào)不大于5%。 2.2 設計思路及分析 本次設計以組態(tài)王組態(tài)軟件實時監(jiān)控鍋爐過熱蒸汽溫度控制系統(tǒng)為背景，主要是用西門子S7-200 PLC和組態(tài)軟件Kingview 6.55 設計鍋爐過熱蒸汽溫度監(jiān)控系統(tǒng)。首先我們了解了過熱蒸汽溫度控制的意義及鍋爐的工作原理，然后利用MATLAB軟件進行了調(diào)節(jié)器的參數(shù)整定，之后進行系統(tǒng)硬件配置選型并給出用于溫度控制的PLC 梯形圖。最后將組態(tài)軟件和S7-200 PLC連接起來，實現(xiàn)鍋爐溫度檢測的功能，從而完成整個課程設計。 3.鍋爐系統(tǒng)生產(chǎn)工藝

8、 3.1鍋爐設備 鍋爐是石油化工、發(fā)電等工業(yè)過程必不可少的重要動力設備，它所產(chǎn)生的高壓蒸汽既可作為驅(qū)動透平的動力源，又可作為精餾、干燥、反應、加熱等過程的熱源。隨著工業(yè)生產(chǎn)規(guī)模的不斷擴大，作為動力和熱源的過濾，也向著大容量、高參數(shù)、高效率的方向發(fā)展。 鍋爐設備根據(jù)用途、燃料性質(zhì)、壓力高低等有多種類型和稱呼，工藝流程多種多樣，常用的鍋爐設備的蒸汽發(fā)生系統(tǒng)是由給水泵、給水控制閥、省煤器、汽包及循環(huán)管等組成。 燃料與空氣按照一定比例送入鍋爐燃燒室燃燒，生成的熱量傳遞給蒸汽發(fā)生系統(tǒng)，產(chǎn)生飽和蒸汽，形成一點觀其文的過熱蒸汽，在匯集到蒸汽母管。過熱蒸汽經(jīng)負荷設備控制，供給負荷設備用，于此同時，燃燒

9、過程中產(chǎn)生的煙氣，除將飽和蒸汽變成過熱蒸汽外，還經(jīng)省煤器預熱鍋爐給水和空氣預熱器預熱空氣，最后經(jīng)引風送往煙囪，排入大氣完成一個循環(huán)。 3.2鍋爐控制工藝要求 鍋爐設備的控制任務是根據(jù)生產(chǎn)負荷的需要，供應一定壓力或溫度的蒸汽，同時要使鍋爐在安全、經(jīng)濟的條件下運行。按照這些控制要求，鍋爐設備將有如下主要的控制系統(tǒng)：① 鍋爐汽包水位控制系統(tǒng)：主要是保持汽包內(nèi)部的無聊平衡，使機水量適應鍋爐的蒸汽量，維持汽包中水位在工藝允許的范圍內(nèi)；② 鍋爐燃燒系統(tǒng)的控制：其控制方案要滿足燃燒所產(chǎn)生的熱量，適應蒸汽負荷的需要，使燃料與空氣量保持一定的比值，保證燃燒的經(jīng)濟型和鍋爐的安全運行，使引風量與送風量相適應，保

10、持爐膛負壓在一定范圍內(nèi)。③ 過熱蒸汽系統(tǒng)控制：主要使過熱器出口溫度保持在允許范圍內(nèi)，并保證管壁溫度不超過工藝允許范圍；④ 鍋爐水處理過程：主要使鍋爐給水的水性能指標達到工藝要求。 圖3-1 鍋爐設備主要工藝流程圖 4.蒸汽過熱系統(tǒng) 4.1蒸汽過熱系統(tǒng)控制任務 蒸汽過熱系統(tǒng)則是鍋爐系統(tǒng)安全正常運行，確保蒸汽品質(zhì)的重要部分。過熱蒸汽溫度的控制任務是維持過熱器出口汽溫在允許范圍內(nèi)，并且保護過熱器使管壁溫度不超過允許的工作溫度．過熱蒸汽溫度是鍋爐給水通道中溫度最高的地方，過熱器正常運行時的溫度一般接近于材料所允許的最高溫度。

11、 過熱蒸汽溫度控制的主要任務就是： 1) 克服各種干擾因素，將過熱器出口蒸汽溫度維持在規(guī)定允許的范圍內(nèi)，從而保持蒸氣品質(zhì)合格。 2) 保護過熱器管壁溫度不超過允許的工作溫度。 4.2蒸汽過熱系統(tǒng)控制原理 蒸汽溫度控制系統(tǒng)可直接選擇過熱蒸汽溫度作為被控參數(shù)。影響過熱蒸汽出口溫度的擾動因素主要有蒸汽流量D、煙氣熱量、減溫水流量。 蒸汽流量D是不可控的，不能選作蒸汽溫度控制變量；選擇煙氣熱量（調(diào)節(jié)煙氣流量或煙氣溫度）作為控制變量，實現(xiàn)起來比較復雜，并會造成與燃燒控制系統(tǒng)的相互干擾，也不可取。只有選擇減溫水流量作為蒸汽溫度控制系統(tǒng)的控制變量。 4.2.1 單回路控制方案 單回路控制方案

12、:在運行過程中，改變減溫水流量，實際上是改變過熱器出口蒸汽的熱晗，亦改變進口蒸汽溫度，其原理圖如圖4-1所示。從動態(tài)特性上看，這種調(diào)節(jié)方法是最不理想的，但由于設備簡單、投資少，因此，實際過程中應用得最多。 4.2.2串級控制方案 串級控制方案:采用兩級調(diào)節(jié)器，這兩級調(diào)節(jié)器串在一起，各有其特殊任務，調(diào)節(jié)閥直接受調(diào)節(jié)器1的控制，而調(diào)節(jié)器1的給定值受到調(diào)節(jié)器2的控制，形成了特有的雙閉環(huán)系統(tǒng)。由副調(diào)節(jié)器調(diào)節(jié)器和減溫器出口溫度形成的閉環(huán)稱為副環(huán)，由主調(diào)節(jié)器和主信號出口蒸汽溫度形成的閉環(huán)稱為主環(huán)，可見副環(huán)是串在主環(huán)之中的。其原理圖如圖4-2所示。 圖4-1 改變減溫水量控制蒸汽溫度系統(tǒng)原理圖

13、 圖4-2 過熱蒸汽溫度串級調(diào)節(jié)系統(tǒng)原理圖 5調(diào)節(jié)器參數(shù)整定 在實際工業(yè)生產(chǎn)應用中，PID調(diào)節(jié)器是構成自動控制系統(tǒng)的核心儀表，它的基本功能是將來自變送器的測量信號與給定信號相比較，并對由此所產(chǎn)生的偏差信號進行比例，積分或微分處理后，輸出調(diào)節(jié)信號控制執(zhí)行器的動作以實現(xiàn)對不同被測或被控參數(shù)如溫度、壓力、流量或液位等的自動控制。 5.1 動態(tài)特性參數(shù)法 已知鍋爐過熱蒸汽溫度控制系統(tǒng)數(shù)學模型為： 被控對象中參數(shù)，利用開環(huán)整定法—反應曲線法（動態(tài)特性參數(shù)法）求取PID調(diào)節(jié)器控制參數(shù)的算式如下： 得到PID調(diào)節(jié)器控制參數(shù)， 即PID調(diào)節(jié)器的傳遞函數(shù)為： 將

14、PID調(diào)節(jié)器與被控對象串聯(lián)，構成圖5-1所示的閉環(huán)系統(tǒng)，利用MATLAB求得其階躍響應曲線如圖5-2所示。 圖5-1 鍋爐過熱蒸汽溫度控制系統(tǒng)方塊圖(1) 圖5-2說明動態(tài)特性參數(shù)法整定的PID參數(shù)不滿足控制要求。 圖5-2 動態(tài)特性參數(shù)整定得到的階躍響應曲線 5.2二階工程設計法 由泰勒一階近似式可得到 故系統(tǒng)的數(shù)學模型可寫成 控制系統(tǒng)的方框圖如圖5-3所示： 圖5-3 鍋爐過熱蒸汽溫度控制系統(tǒng)方塊圖(2) 圖5-4為利用MATLAB進行仿真得到的的階躍響應曲線。由圖可知，用一階慣性環(huán)節(jié)來代替純滯后環(huán)節(jié)的階躍響應曲線基本一致。 圖5-4 階躍響應曲

15、線圖 在爐溫控制系統(tǒng)中，滿足,根據(jù)二階工程設計法，可用比例積分調(diào)節(jié)器來校正系統(tǒng)。最后得到調(diào)節(jié)器的形式： 式中 其階躍響應曲線如圖5-5所示。 圖5-5 采用PI控制器的階躍響應曲線圖 故最終設計的PI調(diào)節(jié)器為：. 6系統(tǒng)硬件選型 6.1硬件選型 基于PLC的鍋爐過熱蒸汽溫度控制系統(tǒng)硬件主要包括電動調(diào)節(jié)閥、溫度變送器、西門子S7-200PLC、EM235模擬量模塊。S7-200PLC控制系統(tǒng)硬件由四部分組成：CPU模塊、擴展模塊及PC/PPI電纜，還有上位機。 1、CPU224 DC/DC/DC模塊 本次

16、設計采用的西門子PLC的CPU是CPU224 DC/DC/DC，CPU內(nèi)部集成14輸入/10輸出共24個數(shù)字量I/O點，最多可連接7個擴展模塊，最大擴展至168路數(shù)字量I/O點或35路模擬量I/O點；具有PID控制器；1個RS-485通信/編程口，具有PPI通信協(xié)議、MPI通信協(xié)議、和自由方式通信協(xié)議；I/O端子排可以很容易地整體拆卸。 2、EM235模塊 因為S7-200的CPU224本身不能處理模擬信號，所以處理模擬信號時需要外加模擬量擴展模塊。 模擬量擴展模塊EM235 有4路模擬量輸入和1路模擬量輸出，輸入輸出都可以為適用于復雜的控制場合。其內(nèi)部集成有12位的A/D轉(zhuǎn)換器，不用加

17、放大器即可直接與執(zhí)行器和傳感器相連。EM235模塊能直接和PT100熱電阻相連，供電電源為24V。 本設計的標準配置中，能尋址的物理I/O點數(shù)字量輸入為 數(shù)字量輸出為 模擬量輸入為 模擬量輸出為。 3、PLC與上位機通信 本次設計PLC與上位機通信采用PC/PPI電纜。將PC/PPI電纜連接RS-232(PC)的一端連接到計算機上，另外一端連接到PLC的編程口上。它將提供PLC與計算機之間的通信，線長5m, 帶內(nèi)置RS-232C/RS285連接器，用于CPU 22X與PC直接連接。 連接好之后，在STEP7編程軟件的操作欄中，單擊“通信”圖標，打開通信對話框，如圖6-1所示，點擊左下角

18、的“設置PG/PC接口” (或單擊操作欄中的“設置PG/PC接口”圖標)進行通信參數(shù)設置 (PC/PPI編程電纜的通信地址設為“2”，接口設為“COM1”，傳輸波特率為“9.6kbps”)。在通信對話框右側(cè)雙擊刷新圖標，即可建立與S7-200的通信。 圖6-1 上位機與PLC通信 7.PLC程序設計 7.1 PID 算法 PLC使用的PLC算式表示為： 其中，是第n次采樣時刻PID指令輸出值，分別是第n次采樣時刻的比例項、積分項和微分項的值。 7.2控制回路表 在PID指令中，操作數(shù)TABLE用于設定

19、PID運算所需的各個參數(shù)，稱為控制回路表。每個回路包含80字節(jié)，其內(nèi)容見表7-1。 PID回路控制指令用于完成PID運算。為了使PID運算以設定的采樣頻率工作，PID應放在定時中斷程序中，或者在主程序中被定時器指令控制，按照一定的頻率執(zhí)行。 表7-1 PID指令控制回路表的內(nèi)容 序號 表內(nèi)偏移地址 參數(shù)名 數(shù)據(jù)類型 I/O 過程變量描述 1 0 實數(shù) I 過程變量值 2 4 I 給定值 3 8 I/O PID回路輸出值 4 12 I 比例項增益，可正可負 5 16 I 采樣周期，單位：s 6 20 I

20、積分時間常數(shù)，單位：min 7 24 I 微分時間常數(shù)，單位：min 8 28 I/O 前一時刻積分項累計值 9 32 I/O 前一時刻的過程變量值 10 36-79 保留，用于自整定變量 7.3梯形圖程序設計 設給定量為鍋爐過熱蒸汽額定溫度，被控量為減溫水電動閥閥門開度。水位調(diào)節(jié)量為單極性信號，經(jīng)過A/D轉(zhuǎn)換后送入PLC。控制減溫水電動閥閥門的開度信號由PLC執(zhí)行PID指令后經(jīng)D/A轉(zhuǎn)換后送出。 主程序調(diào)用3個子程序，如圖7-2所示。 圖7-2 PLC主程序 網(wǎng)絡一：調(diào)用輸入子程序SBR0，采集測量值PV信號，同時設定設定值SP

21、，轉(zhuǎn)換相應的工程量。 網(wǎng)絡二：調(diào)用子程序SBR1，初始化PID參數(shù)，同時使能定時中斷0，調(diào)用定時中斷程序0，進行PID計算。 網(wǎng)絡三：調(diào)用子程序SBR2，判斷手自動，工程量轉(zhuǎn)換后將結果輸出到ACW0。 1、子程序0如圖7-3所示： 圖7-3 SBR0子程序 其功能是采集PV值，轉(zhuǎn)換為標準工程量（實際的工程量，其大小、范圍和測量單位都可能不同，在進行PID計算前，需要將這些實際的工程值轉(zhuǎn)換為無量綱的標準的浮點數(shù)格式）。同時將PV值轉(zhuǎn)到之間送至VD300存儲，以便組態(tài)軟件觀察；在SBR0的網(wǎng)絡2中，將組態(tài)軟件的設定值SP轉(zhuǎn)換為標準之間的數(shù)，方便PID計算。VD304作為一個中間變

22、量設定值，范圍是，是為了在組態(tài)界面中方便設置而增加的一個量，在子程序0的網(wǎng)絡2中被轉(zhuǎn)換到之間的標準值。 2、子程序1如圖7-4所示： 圖7-4 SBR1子程序 其主要是參數(shù)設置初始化。然后，使能中斷程序0，SMB324是定時中斷的參數(shù)，表示延時100ms, 即定時0.1s，中斷事件10就就發(fā)生一次，ATCH是將中斷事件10與中斷程序0關聯(lián)起來，每發(fā)生一次中斷事件就執(zhí)行一次中斷處理程序。 3、子程序2如圖7-5所示，為輸出程序，主要由2個網(wǎng)絡構成。 網(wǎng)絡1：如果是自動模式(I0.0=1),則PID計算的結果送到AQW0以執(zhí)行輸出，輸出前要進行相應的工程量轉(zhuǎn)換（PID控制回路的輸

23、出值都是標準化了的值，對于被控對象來說相當于控制量。在輸出至模擬量輸出模塊之前，應將其轉(zhuǎn)換為一個16位的整數(shù)值），將之間的數(shù)轉(zhuǎn)換為，對應的EM235模塊會輸出的電流。 網(wǎng)絡2：如果是手動模式，則將手動設定的MV值轉(zhuǎn)換為之間后送到AQW0，以執(zhí)行輸出。 在進行手動到自動或自動到手動的切換時，應達到無擾動切換，即指切換之前，無需由人工進行手動輸出控制信號與自動輸出控制信號之間的對位平衡操作，就可以保證切換時不會對執(zhí)行機構的現(xiàn)有位置產(chǎn)生擾動。當從自動方式切向手動方式時，只要PLC正常工作，就能自動保證無擾動切換；而為了實現(xiàn) 圖7-5 SBR2子程序 圖7-5 SBR2子程序(續(xù))

24、從手動方式無擾動地切換到自動方式，在轉(zhuǎn)變到自動方式之前，必須將手動方式下的輸出值作為一個輸入提供給PID指令，即： 1. 設定給定值() = 過程變量值()； 2. 設定前一時刻過程變量值() = 過程變量值()； 3. 前一時刻積分項累計值() = 回路輸出值()。 網(wǎng)絡2的后兩條MOV_R指令便是為了實現(xiàn)手自動的無擾動切換而設置的。 中斷程序INT_0中采用定時中斷0（中斷事件10）調(diào)用PID程序，如圖7-6所示。 圖7-6 INT_0中斷程序 中斷程序INT_0完成PID運算，并將計算結果M轉(zhuǎn)到之間送至VD308存儲，以便組態(tài)軟件觀察。

25、 8組態(tài)設計 8.1組態(tài)王對PLC 的組態(tài) 西門子S7-200使用串口通信，在組態(tài)王中，新建一個工程并打開，選擇工程瀏覽器左側(cè)大綱項中的“設備”COM1選項，在工程瀏覽器右側(cè)雙擊“新建”圖標，運行“設備配置向?qū)А?，選擇“PLC”中的“西門子”、“S7-200系列”、“PPI”選項，當設備定義完成后，可以在工程瀏覽器的右側(cè)看到新建的外部設備“S7200”，如圖8-1所示。在定義數(shù)據(jù)庫變量時，只要把I/O變量連接到這臺設備上，它就可以和組態(tài)王交換數(shù)據(jù)了。 圖8-1 組態(tài)王設備定義 8.2定義數(shù)據(jù)變量 在組態(tài)王中，鍋爐過熱蒸汽溫度控制系統(tǒng)的變量見表5

26、-1 表8-1 數(shù)據(jù)詞典變量表 變量名 變量類型 寄存器 數(shù)據(jù)類型 讀寫屬性 數(shù)據(jù)范圍 描述 PV I/O實數(shù) V300 FLOAT 只讀 測量值 SP I/O實數(shù) V304 FLOAT 讀寫 設定值 MV I/O實數(shù) V308 FLOAT 讀寫 輸出值 MVS I/O實數(shù) V312 FLOAT 讀寫 手動設定值 手自動 I/O離散 I0.0 Bit 讀寫 0:手動，1:自動 把數(shù)據(jù)詞典中定義的變量與組態(tài)畫面的圖素進行動畫連接，運行控制系統(tǒng)，即可以實現(xiàn)實時控制鍋爐過熱蒸汽的溫度。 圖

27、8-2 變量定義圖 8.3組態(tài)王界面設計 最終設計完成的組態(tài)界面如圖8-3所示。 圖8-3 基于PLC的溫度控制界面 9.總 結 本次課程設計基本上達到了設計要求。但由于時間和技術限制，仍存在許多不足：不能再組態(tài)軟件中修改PI 調(diào)節(jié)器的值，降低了系統(tǒng)靈活性并且在本次設計中并未考慮積分飽和的問題。通過本次設計，我了解了鍋爐過熱蒸汽溫度控制系統(tǒng)的工作原理，熟悉了MATLAB 軟件SIMULINK 軟件和組態(tài)王的使用，掌握了西門子S7-200的性能，熟悉了編程環(huán)境，同時還提高了我們的合作能力。 在

28、課程設計中，通過跟大家分工合作，我們將平時所學的理論知識運用到實際中，順利完成了鍋爐過熱蒸汽溫度控制系統(tǒng)。同時我也發(fā)現(xiàn)了自己專業(yè)知識還有很多漏洞，理論聯(lián)系實際的能力急需提高?？傊?這次設計是一個在實踐中學習、在合作中創(chuàng)新的過程。因此，在今后的學習、生活和工作中，我們要不斷加強自身的專業(yè)素質(zhì)，不斷地將知識融入到實際工作當中，以面對未來建筑發(fā)展新形勢。 參考文獻 [1] 潘新民，王燕芳. 微型計算機控制技術[M].北京:電子工業(yè)出版社,2014 [2] 王再英. 過程控制系統(tǒng)與儀表[M]. 北京:機械工業(yè)出版社,2

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