DL51793壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范[共22頁]

《DL51793壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范[共22頁]》由會員分享，可在線閱讀，更多相關(guān)《DL51793壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范[共22頁]（23頁珍藏版）》請在裝配圖網(wǎng)上搜索。

1、壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范DL501793 主編單位：能源部地質(zhì)勘探機電研究所 批準單位：中華人民共和國能源部中華人民共和國能源部關(guān)于發(fā)布壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范電力行業(yè)標準的通知能源水電1993142號各電管局，各省(自治區(qū)、直轄市)電力局，各直屬水電勘測設(shè)計院，各建設(shè)單位，各水電工程局，各有關(guān)制造廠，各有關(guān)科研單位： 為適應(yīng)水電建設(shè)蓬勃發(fā)展，高水頭、大容量的大型水電站不斷興建的需要，確保工程質(zhì)量，部決定對原水工建筑物金屬結(jié)構(gòu)制造、安裝及驗收規(guī)范(SLJ DIJ20180)進行修訂。為便于實施，將原規(guī)范分為下述三項規(guī)范修編： 1.壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范； 2.閘門、攔污柵制造安裝及驗收

2、規(guī)范； 3.啟閉機制造安裝及驗收規(guī)范。 修訂后的電力行業(yè)標準壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范編號為DL501793，經(jīng)審查、批準，現(xiàn)予發(fā)布，自發(fā)布之日起實施。由水利電力出版社負責(zé)出版發(fā)行。 考慮到其它兩項標準現(xiàn)正在修編，原規(guī)范暫不廢止，但壓力鋼管制造、安裝及驗收部分應(yīng)以本規(guī)范為準。一九九三年二月十八日1 主題內(nèi)容與適用范圍 本規(guī)范規(guī)定了水利水電工程壓力鋼管制造、安裝及交接驗收的技術(shù)要求。 本規(guī)范適用于大、中型水利水電工程壓力鋼管的制造、安裝及交接驗收，小型水利水電工程亦應(yīng)參照使用。2 引用標準 SD14485 水電站壓力鋼管設(shè)計規(guī)范 ZBJ74 00388 壓力容器用鋼板超聲波探傷 GB332387

3、 鋼熔比焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級 GB1134589 鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級 JB396585 鋼制壓力容器磁粉探傷 GB15089 鋼制壓力容器附錄H鋼制壓力容器滲透探傷 GB892388 涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級 GB2649265489 焊接接頭機械性能試驗方法3 一般規(guī)定3.1 技術(shù)資料3.1.1 壓力鋼管的制造、安裝應(yīng)具備下列資料： a.壓力鋼管制造、安裝的圖樣和有關(guān)的技術(shù)文件； b.主要材料出廠質(zhì)量證明書； c.有關(guān)水工建筑物的布置圖。3.1.2 壓力鋼管的制造、安裝必須按設(shè)計圖樣和有關(guān)的技術(shù)文件進行，如有修改應(yīng)有設(shè)計修改通知書或經(jīng)設(shè)計部門書面同意。3.

4、2 材料3.2.1 壓力鋼管使用的鋼板和焊接材料必須符合圖樣規(guī)定，鋼板性能和表面質(zhì)量應(yīng)符合附錄A中的現(xiàn)行有關(guān)標準和圖樣或設(shè)計文件中的有關(guān)規(guī)定，并應(yīng)具有出廠質(zhì)量證明書，如無出廠質(zhì)量證明書或標號不清、有疑問者應(yīng)予復(fù)驗，復(fù)驗合格，方可使用。3.2.2 采用國外鋼板，其鋼號可參照附錄B。3.2.3 鋼板的厚度允許偏差應(yīng)符合GB70988熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形及允許偏差的規(guī)定，見附錄C。3.2.4 鋼板，如需經(jīng)超聲波探傷，則應(yīng)按ZBJ74 00388壓力容器用鋼板超聲波探傷標準進行探傷。碳素鋼應(yīng)符合該標準規(guī)定的級要求，低合金鋼應(yīng)符合級要求。3.2.5 焊接材料必須具有出廠質(zhì)量證明書，其化學(xué)成分、機械

5、性能和擴散氫含量等各項指標應(yīng)符合GB511785碳鋼焊條、GB511885低合金鋼焊條、GB529385碳素鋼埋弧焊用焊劑和GB130077焊接用鋼絲的規(guī)定。3.3 對測量工具和基準點的要求3.3.1 鋼管制造、安裝所用的鋼卷尺和測量儀器應(yīng)不低于下列精度，且應(yīng)經(jīng)計量檢定機構(gòu)檢定。 a.精度為萬分之一的鋼卷尺； b.J2型經(jīng)緯儀； c.S3型水準儀。 測量溫度、電流用的儀表亦應(yīng)定期檢查。劃線所用樣板，其誤差不應(yīng)大于0.5mm。3.3.2 用于測量高程和安裝軸線的基準點及安裝用的控制點，均應(yīng)明顯、牢固和便于使用，應(yīng)由測量部門在現(xiàn)場向安裝單位和質(zhì)量檢查部門交清，并提供簡圖。4 壓力鋼管制造4.1 直

6、管、彎管和漸變管的制造4.1.1鋼板劃線應(yīng)滿足下列要求： a.鋼板劃線的極限偏差應(yīng)符合表4.1.1的規(guī)定；表4.1.1序號項目極限偏差(mm)1234寬度和長度對角線相對差對應(yīng)邊相對差矢高(曲線部分)1210.5 b.明管的縱縫位置與明管的垂直軸和水平軸所夾的圓心角應(yīng)符合圖樣規(guī)定的范圍； c.相鄰管節(jié)的縱縫距離應(yīng)大于板厚的5倍且不小于100mm； d.在同一管節(jié)上相鄰縱縫間距不應(yīng)小于500mm。4.1.2 鋼板劃線后應(yīng)用鋼印、油漆和沖眼標記分別標出鋼管分段、分節(jié)、分塊的編號，水流方向，水平和垂直中心線，灌漿孔位置，坡口角度以及切割線等符號。4.1.3 高強度鋼板上(指鋼板標準抗拉強度的下限值在

7、550610MPa范圍的低合金調(diào)質(zhì)鋼，以下簡稱高強鋼)，嚴禁用鋸或鑿子、鋼印作標記，不得在卷板外側(cè)表面打沖眼。但在下列情況，輕微的沖眼標記允許使用： a.在卷板內(nèi)側(cè)表面，用于校核劃線準確性的沖眼； b.卷板后的外側(cè)表面。4.1.4 鋼板切割應(yīng)用自動、半自動切割機切割或刨邊機刨邊，切割面的熔渣、毛刺和由于切割造成的缺口應(yīng)用砂輪磨去。切割后坡口尺寸極限偏差應(yīng)符合GB98588氣焊、電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本型式與尺寸、GB98688埋弧焊焊縫坡口的基本型式與尺寸或圖樣的規(guī)定。4.1.5 鋼板卷板應(yīng)滿足下列要求： a.卷板方向應(yīng)和鋼板的壓延方向一致； b.卷板后，將瓦片以自由狀態(tài)立于平臺上，用

8、樣板檢查弧度，其間隙應(yīng)符合表4.1.5-1的規(guī)定；表4.1.5-1序號內(nèi)徑D(m)樣板弦長(m)樣板與瓦片的極限間隙(mm)123D22D5D50.5D(且不小于500mm)1.01.51.52.02.5 c.當鋼管內(nèi)徑和壁厚關(guān)系符合表4.1.5-2的規(guī)定時，瓦片允許冷卷，否則應(yīng)熱卷或冷卷后進行熱處理；表4.1.5-2序號鋼板牌號鋼管內(nèi)徑(D)與壁厚(d)關(guān)系12碳素鋼、16Mn、16MnR15MnV、15MnVR、15MnTiD33dD40d 注：高強度調(diào)質(zhì)鋼應(yīng)冷卷或冷壓成型； 高強度調(diào)質(zhì)鋼冷卷或冷壓成型后，要求作熱處理的管徑與壁厚的關(guān)系和熱處理的規(guī)范應(yīng)按圖樣和設(shè)計文件執(zhí)行。 d.卷板時，不

9、許錘擊鋼板，應(yīng)防止在鋼板上出現(xiàn)任何傷痕； e.高強度調(diào)質(zhì)鋼卷板后，嚴禁用火焰校正弧度。4.1.6 鋼管對圓應(yīng)在平臺上進行，其管口平面度應(yīng)符合表4.1.6的規(guī)定。4.1.7 鋼管對圓后，其周長差應(yīng)符合表4.1.7的規(guī)定。表4.1.6序號鋼管內(nèi)徑D(m)極限偏差(mm)12D5D5234.1.8 鋼管縱、環(huán)縫對口錯邊量的極限偏差應(yīng)符合表4.1.8的規(guī)定。4.1.9 縱縫焊接后，用樣板檢查縱縫處弧度，其間隙應(yīng)符合表4.1.9的規(guī)定。表4.1.7 mm項目板厚d極限偏差實測周長與設(shè)計周長差3D/1000，且不大于24相鄰管節(jié)周長差d106d1010表4.1.8 mm焊縫類別板厚d極限偏差縱縫任意厚度1

10、0%d，且不大于2環(huán)縫d30d30d6015%d，且不大于310%d6表4.1.9鋼管內(nèi)徑D(m)樣板弦長(mm)樣板與縱縫的極限間隙(mm)D550045D8D/104D8120064.1.10 鋼管圓度(指同端管口相互垂直兩直徑之差的最大值)的偏差不應(yīng)大于3D/1000，最大不應(yīng)大于30mm，每端管口至少測兩對直徑。4.1.11 單節(jié)鋼管長度與設(shè)計值之差不應(yīng)超過5.0mm，如經(jīng)設(shè)計部門同意，認為單節(jié)長度的偏差對鋼管總長度和鋼管受力狀態(tài)沒有影響，則允許長度有所變化。4.1.12 鋼管安裝的環(huán)縫，如采用帶墊板的V型坡口，管口插入墊板處的鋼管周長、圓度和縱縫焊后弧度等的極限偏差應(yīng)符合下列規(guī)定。

11、a.鋼管對圓后，其周長差應(yīng)符合表4.1.12的規(guī)定。表4.1.12 mm項目板厚極限偏差實測周長與設(shè)計周長差3D/1000，且不大于12相鄰管節(jié)周長差d106d108 b.如鋼管焊有加勁環(huán)，安裝加勁環(huán)時，其同端管口實測最大和最小直徑之差，不應(yīng)大于4mm，每端管口至少應(yīng)測4對直徑。 c.縱縫焊后，用4.1.9條規(guī)定的樣板檢查縱縫弧度，其間隙不應(yīng)大于2mm。4.1.13 加勁環(huán)、支承環(huán)和止水環(huán)的內(nèi)圈弧度應(yīng)用樣板檢查，其間隙應(yīng)符合表4.1.5-1的規(guī)定。4.1.14 加勁環(huán)、支承環(huán)和止水環(huán)與鋼管外壁的局部間隙，不應(yīng)大于3mm。4.1.15 直管段的加勁環(huán)和支承環(huán)組裝的極限偏差應(yīng)符合表4.1.15的規(guī)

12、定。4.1.16 加勁環(huán)、支承環(huán)和止水環(huán)的對接焊縫應(yīng)與鋼管縱縫錯開100mm以上。表4.1.15 mm序號項目支承環(huán)的極限偏差加勁環(huán)的極限偏差簡圖1 支承環(huán)或加勁環(huán)與管壁的垂直度0.01H且不大于30.02H且不大于52 支承環(huán)或加勁環(huán)所組成的平面與管軸線的垂直度b2D/1000且不大于6b4D/1000且不大于63相鄰兩環(huán)的間距偏差10304.2 岔管和伸縮節(jié)制造4.2.1 岔管和伸縮節(jié)的劃線、切割、卷板的要求應(yīng)遵守4.1節(jié)中的有關(guān)規(guī)定。4.2.2 肋梁系岔管應(yīng)在廠內(nèi)進行整體組裝或組焊，組裝或組焊后岔管的各項尺寸應(yīng)符合表4.2.2的規(guī)定。4.2.3 球形岔管的球殼板尺寸應(yīng)符合下列要求。 a.

13、球殼板曲率的極限偏差應(yīng)符合表4.2.3-1的規(guī)定。 b.球殼板幾何尺寸極限偏差應(yīng)符合表4.2.3-2的規(guī)定。4.2.4 球形岔管應(yīng)在廠內(nèi)進行整體組裝或組焊，組裝或組焊后球岔各項尺寸的極限偏差除應(yīng)符合表4.2.2中有關(guān)規(guī)定外，還應(yīng)符合表4.2.4的規(guī)定。4.2.5 伸縮節(jié)的內(nèi)、外套管和止水壓環(huán)焊接后的弧度，應(yīng)用樣板檢查(樣板長度見表4.1.5-1)，其間隙在縱縫處不應(yīng)大于2mm；其他部位不應(yīng)大于1mm。在套管的全長范圍內(nèi)，檢查上、中、下三個斷面。表4.2.2 mm序號項目名稱尺寸和板厚極限偏差簡圖1管長L1、L252 主、支管圓度 (D為主、支管內(nèi)徑) 3D/1000且不大于303 主、支管口實

14、測周長與設(shè)計周長差 3D/1000且不大于24，相鄰管節(jié)周長差104 支管中心距離S155 主、支管中心高差D2m2D5mD5m4686 主、支管管口垂直度D5mD5m237 縱縫對口錯邊量任意厚度10%且不大于28 環(huán)縫對口錯邊量30306015%且不大于310%6表4.2.3-1球殼板弦長L(m)應(yīng)采用的樣板弦長(m)任何部位樣板與球殼板的極限間隙(mm)L1.5131.5L21.5L22表4.2.3-2 mm序號項目極限偏差1長度方向和寬度方向弦長2.52對角線相對差4表4.2.4序號項目直徑D(mm)極限偏差(mm)簡圖1主、支管管口至球岔中心距離L+10-52分岔角度303球殼圓度D

15、22D5D58D/10006D/10005D/10004球岔頂、底至球岔中心距離HD22D5D54D/10003D/10002.5D/10004.2.6 伸縮節(jié)內(nèi)、外套管和止水壓環(huán)的實測直徑與設(shè)計直徑的極限偏差不應(yīng)超D/1000，且不超過2.5mm，每端管口測量直徑不應(yīng)少于4對。4.2.7 伸縮節(jié)的內(nèi)、外套管間的最大和最小間隙與平均間隙之差不應(yīng)大于平均間隙的10%。伸縮行程與設(shè)計行程的極限偏差不得超過4mm。4.2.8 伸縮節(jié)的止水盤根可以采用橡膠或油麻盤根或兩者組合使用。橡膠盤根應(yīng)粘接成整圈，每圈接頭應(yīng)斜接，相鄰兩圈接頭應(yīng)錯開500mm以上。5 壓力鋼管安裝5.1 埋管安裝5.1.1 鋼管支

16、墩應(yīng)有足夠的強度和穩(wěn)定性，以保證鋼管在安裝過程中不發(fā)生位移和變形。5.1.2 埋管安裝中心的極限偏差應(yīng)符合表5.1.2的規(guī)定。表5.1.2鋼管內(nèi)徑D(m)始裝節(jié)管口中心的極限偏差(mm)與蝸殼、伸縮節(jié)、蝴蝶閥、球閥、岔管連接的管節(jié)及彎管起點的管口中心極限偏差(mm)其它部位管節(jié)的管口中心極限偏差(mm)D256152D51020D51225 始裝節(jié)的里程偏差不應(yīng)超過5mm。彎管起點的里程偏差不應(yīng)超過10mm。始裝節(jié)兩端管口垂直度偏差不應(yīng)超過3mm。5.1.3 鋼管安裝后，管口圓度(指相互垂直兩直徑之差的最大值)偏差不應(yīng)大于5D/1000，最大不應(yīng)大于40mm。至少測量2對直徑。5.1.4 環(huán)縫

17、焊接除圖樣有規(guī)定者外，應(yīng)逐條焊接，不得跳越，不得強行組裝。管壁上不得隨意焊接臨時支撐或腳踏板等構(gòu)件，不得在混凝土澆筑后再焊接環(huán)縫。5.1.5 拆除鋼管上的工卡具、吊耳、內(nèi)支撐和其他臨時構(gòu)件時，嚴禁使用錘擊法，應(yīng)用碳弧氣刨或氧-乙炔火焰在其離管壁3mm以上處切除，嚴禁損傷母材。切除后鋼管內(nèi)壁(包括高強鋼鋼管外壁)上殘留的痕跡和焊疤應(yīng)再用砂輪磨平，并認真檢查有無微裂紋。對高強鋼在施工初期和必要時應(yīng)用磁粉或滲透探傷檢查。如發(fā)現(xiàn)裂紋應(yīng)用砂輪磨去，并復(fù)驗確認裂紋已消除為止。同時應(yīng)改進工藝，使不再出現(xiàn)裂紋，否則應(yīng)繼續(xù)進行磁粉或滲透探傷。5.1.6 鋼管安裝后，必須與支墩和錨栓焊牢，防止燒筑混凝土?xí)r位移。5

18、.1.7 鋼管內(nèi)、外壁的局部凹坑深度不超過板厚10%，且不大于2mm，可用砂輪打磨，平滑過渡，凹坑深度超過2mm的應(yīng)按6.5.5條規(guī)定進行焊補。5.1.8 灌漿孔應(yīng)在鋼管廠卷板后鉆孔，并按預(yù)熱和焊接等有關(guān)工藝焊接補強板。堵焊灌漿孔前應(yīng)將孔口周圍積水、水泥漿、鐵銹等清除干凈，焊后不得有滲水現(xiàn)象。高強鋼鋼板上不宜鉆灌漿孔，如確需鉆孔則在堵焊高強鋼灌漿孔前應(yīng)預(yù)熱，堵焊后應(yīng)用超聲波和磁粉或滲透探傷按不少于5%個數(shù)的比例進行抽查，不允許出現(xiàn)裂紋。5.1.9 土建施工和機電安裝時，未經(jīng)允許不得在鋼管管壁上焊接任何構(gòu)件。5.2 明管安裝5.2.1 鞍式支座的頂面弧度，用樣板(樣板長度見表4.1.5-1)檢查

19、其間隙不應(yīng)大于2mm。5.2.2 滾輪式和搖擺式支座支墩墊板的高程和縱、橫向中心的偏差，不應(yīng)超過5mm，與鋼管設(shè)計軸線的平行度不應(yīng)大于2/1000。但墊板高程偏差如圖樣另有規(guī)定，則應(yīng)按圖樣規(guī)定執(zhí)行。5.2.3 滾輪式和搖擺式支座安裝后，應(yīng)能靈活動作，不應(yīng)有任何卡阻現(xiàn)象，各接觸面應(yīng)接觸良好，局部間隙不應(yīng)大于0.5mm。5.2.4 明管安裝中心極限偏差應(yīng)符合表5.1.2的規(guī)定，明管安裝后，管口圓度應(yīng)符合5.1.3條規(guī)定。5.2.5 環(huán)縫的壓縫、焊接和內(nèi)支撐、工卡具、吊耳等的清除檢查以及鋼管內(nèi)、外壁表面凹坑的處理、焊補應(yīng)遵守5.1節(jié)埋管安裝中的有關(guān)規(guī)定。6 壓力鋼管焊接6.1 焊接工藝評定6.1.1

20、 施工單位對所焊接鋼管的鋼板，未作過焊接工藝評定的，應(yīng)進行焊接工藝評定(以下簡稱“評定”)。6.1.2 “評定”參數(shù)分為重要參數(shù)，附加重要參數(shù)和次要參數(shù)。 a.重要參數(shù)是指影響焊接接頭機械性能(沖擊韌性除外)的焊接條件。 b.附加重要參數(shù)是指影響焊接接頭沖擊韌性的焊接條件。 c.次要參數(shù)是指不影響焊接接頭機械性能的焊接條件。6.1.3 符合下列情況之一者，可不再作焊接工藝評定。 a.對過去評定合格的“評定”報告，經(jīng)批準“評定”報告的單位驗證合格后，可不再作“評定”。 b.在同類別的鋼材中，高級別鋼材的“評定”適用于低級別鋼材。 c.同級別牌號鋼材的“評定”可互相替代。6.1.4 鋼材分類見表6

21、.1.4。表6.1.4鋼種類別級別牌號碳素鋼1Q235 20R低合金鋼116Mn 16MnR215MnV 15MnVR 15MnTi高強鋼1 注：高強鋼材牌號、性能和使用的板厚見附錄A6.1.5 已進行過“評定”的對接接頭工藝試件厚度()，適用于焊件母材厚度的范圍見表6.1.5。表6.1.5鋼種試件母材厚度d(mm)適用于焊件母材厚度的范圍下限值上限值碳素鋼低合金鋼8d1300.751.5高強鋼0.751.06.1.6 已進行過“評定”，但改變下列重要參數(shù)之一者，應(yīng)重新進行“評定”： a.鋼材類別改變，或厚度超過表6.1.5規(guī)定的適用范圍； b.焊條牌號(焊條牌號中第三位數(shù)字除外)、焊絲鋼號、

22、焊劑牌號改變； c.當焊條牌號不變，但用非低氫型藥皮焊條代替低氫型藥皮焊條時； d.預(yù)熱溫度比評定合格值降低50以上時； e.改變保護氣體種類、混合保護氣體比例以及減少原定流量10%以上時。6.1.7 要求做沖擊韌性試驗的焊件，如與做過的某個“評定”的重要參數(shù)相同，只是增加或改變下列一個或幾個附加重要參數(shù)，則可按原“評定”的重要參數(shù)加上增加或改變的焊接條件，焊一個作為補充評定的試件，此試件僅做沖擊韌性試驗： a.改變焊后消除應(yīng)力熱處理溫度范圍和保溫時間； b.最高層間溫度比所評定的層間溫度高50以上； c.改變電流的種類或極性； d.焊接線能量超出已評定的范圍； e.采用擺動焊接時，改變擺動幅

23、度、頻率和兩端停留的時間； f.每層多道焊改為每層單道焊； g.單絲焊改為多絲焊或反之。6.1.8 不同類別鋼材組成的焊接接頭，即使兩者分別進行過“評定”，仍應(yīng)進行“評定”。6.1.9 變更次要參數(shù)只需修訂焊接工藝規(guī)程，而不必重新進行“評定”。6.1.10 “評定”用的焊接設(shè)備和儀表應(yīng)處于正常工作狀態(tài)，施焊者應(yīng)由理論水平和實際操作技能較高的焊工擔(dān)任。6.1.11 “評定”中所取的焊接位置應(yīng)包含現(xiàn)場作業(yè)中所有的焊接位置。6.1.12 “評定”用的鋼材和焊接材料應(yīng)與實際使用的相同。6.1.13 “評定”前應(yīng)根據(jù)規(guī)范和設(shè)計技術(shù)文件要求，針對采用的鋼板牌號、厚度、焊接方法、焊接材料牌號以及坡口型式，擬

24、定包括諸如坡口加工、組對、清理、預(yù)熱溫度、層間溫度、后熱溫度、時間、焊接參數(shù)、焊接位置、焊接層數(shù)和道數(shù)、線能量范圍、焊后消除應(yīng)力熱處理規(guī)范和全部檢查、試驗的項目和程序的評定方案。對某種鋼種或某個厚度較薄的鋼板，在規(guī)范和設(shè)計技術(shù)文件上若對某些技術(shù)要求未作規(guī)定，則這些技術(shù)要求的檢查和試驗項目就可省略。6.1.14 對接接頭試樣機械性能評定項目和試樣數(shù)量見表6.1.14。表6.1.14接頭型式試樣厚度d(mm)機械性能試驗拉伸面彎背彎側(cè)彎對接8d20222d2024 注：當設(shè)計要求作常溫或低溫沖擊試驗時，應(yīng)作9個試樣，焊縫、熔合線、熱影響區(qū)各3個。6.1.15 焊接工藝評定機械性能試驗的試件、樣坯的

25、制備，試樣尺寸、試驗方法和合格標準見附錄D。6.1.16 根據(jù)“評定”方案的規(guī)定和各項試驗的原始報告和實測記錄，由負責(zé)“評定”的焊接工程師作綜合評定，并填寫“焊接工藝評定報告”，再結(jié)合實踐經(jīng)驗，制訂“焊接工藝規(guī)程”作為指導(dǎo)焊接生產(chǎn)的依據(jù)，“焊接工藝評定報告”推薦格式見附錄E。6.2 焊工資格6.2.1 從事鋼管一、二類焊縫焊接的焊工必須持有勞動人事部門發(fā)給的鍋爐、壓力容器焊工考試合格證書或者通過能源部、水利部頒發(fā)的適用于水利水電工程壓力鋼管制造、安裝的焊工考試規(guī)則規(guī)定的考試，并持有有效合格證書。6.2.2 焊工在鋼管上焊接的鋼材種類、焊接方法和焊接位置等均應(yīng)與焊工本人考試合格的項目相符。6.3

26、 焊接的基本規(guī)定和工藝要求6.3.1 焊縫按其重要性分為三類： 一類焊縫： a.鋼管管壁縱縫，廠房內(nèi)明管(指不埋于混凝土內(nèi)的鋼管，下同)環(huán)縫，湊合節(jié)合攏環(huán)縫； b.岔管管壁縱、環(huán)縫，岔管分岔處加強板的對接焊縫，加強板與管壁相接處的對接和角接的組合焊縫； c.悶頭與管壁的連接焊縫。 二類焊縫： a.鋼管管壁環(huán)縫； b.人孔頸管的對接焊縫，人孔頸管與頂蓋和管壁的連接焊縫； c.支承環(huán)對接焊縫和主要受力角焊縫。 三類焊縫： 不屬于一、二類的其他焊縫。6.3.2 鋼管一、二類焊縫焊接宜采用手工焊和埋弧焊。首次采用氣體保護焊，應(yīng)在現(xiàn)場經(jīng)過一段時間試用，證實其焊接設(shè)備和焊接材料性能優(yōu)良、穩(wěn)定，能滿足焊接工

27、藝要求，可以保證焊縫質(zhì)量后，方可采用。6.3.3 焊接鋼管各類焊縫所選用的焊條、焊絲、焊劑應(yīng)與所施焊的鋼種相匹配，可參照表6.3.3選用。表6.3.3序號鋼種牌號手工焊埋弧焊焊條牌號符合國標型號相當于AWS型號鋼絲牌號焊劑牌號符合國標型號相當于AWS型號1碳素鋼Q235Q20RJ426J427E4316E4315E6016E6015H08AHJ431HJ401F6AZ-EL122低合金鋼16Mn16MnRJ506J507J507HE5016E5015E5015E7016E7015E7015H08MnAH10MnSiH10Mn2HJ431HJ350HJ401HJ402F6AZ-EL12F6A0-

28、EH14315MnV15MnVR15MnTiJ506J507J507HJ556J557E5016E5015E5015E5516-GE5515-GE7016E7015E7015E8016-GE8015-GH08MnAH10MnSiH10Mn2HJ431HJ350HJ401HJ402F6AZ-EL12F6A0-EH144高強鋼J607RHE6015-GE9015-G6.3.4 異種鋼板焊接時，應(yīng)采用強度高鋼板的焊接工藝施焊。焊接材料按圖樣規(guī)定，并應(yīng)經(jīng)焊接工藝試驗評定。6.3.5 遇有穿堂風(fēng)或風(fēng)速超過8m/s的大風(fēng)和雨天、雪天以及環(huán)境溫度在-5以下、相對濕度在90%以上時，焊接處應(yīng)有可靠的防護措施，

29、保證焊接處有所需的足夠溫度，焊工技能不受影響，方可施焊。6.3.6 鋼管一、二類焊縫，應(yīng)經(jīng)檢查合格，方準施焊。6.3.7 施焊前，應(yīng)將坡口及其兩側(cè)1020mm范圍內(nèi)的鐵銹、熔渣、油垢、水跡等清除干凈。6.3.8 焊接材料應(yīng)按下列要求進行烘焙和保管： a.焊條、焊劑應(yīng)放置于通風(fēng)、干燥和室溫不低于5的專設(shè)庫房內(nèi)，設(shè)專人保管、烘焙和發(fā)放。并應(yīng)及時作好實測溫度和焊條發(fā)放記錄。烘焙溫度和時間應(yīng)嚴格按廠家說明書的規(guī)定進行。 b.烘焙后的焊條應(yīng)保存在100150的恒溫箱內(nèi)，藥皮應(yīng)無脫落和明顯的裂紋。 c.現(xiàn)場使用的焊條應(yīng)裝入保溫筒，焊條在保溫筒內(nèi)的時間不宜超過4h，超過后，應(yīng)重新烘焙，重復(fù)烘焙次數(shù)不宜超過2

30、次。 d.埋弧焊焊劑中如有雜物混入，應(yīng)對焊劑進行清理，或全部更換。 e.焊絲在使用前應(yīng)清除鐵銹和油污。6.3.9 焊縫(包括定位焊)焊接時，應(yīng)在坡口上引弧、熄弧，嚴禁在母材上引弧，熄弧時應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)錯開。6.3.10 定位焊焊接應(yīng)符合下列規(guī)定： a.一、二類焊縫的定位焊焊接工藝和對焊工要求與主縫(即一、二類焊縫，下同)相同； b.對需要預(yù)熱焊接的鋼板，焊定位焊時應(yīng)以焊接處為中心，至少應(yīng)在150mm范圍內(nèi)進行預(yù)熱，預(yù)熱溫度較主縫預(yù)熱溫度高出2030； c.定位焊位置應(yīng)距焊縫端部30mm以上，其長度應(yīng)在50mm以上，間距為100400mm，厚度不宜超過正式焊縫高度的二分之一，最

31、厚不宜超過8mm； d.施焊前應(yīng)檢查定位焊質(zhì)量，如有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷均應(yīng)清除。6.3.11 工卡具、內(nèi)支撐、外支撐、吊耳及其他臨時構(gòu)件的焊接和拆除應(yīng)符合下列規(guī)定： a.對需要預(yù)熱焊接的鋼板，焊接工卡具等構(gòu)件時，應(yīng)按6.3.10條中b的規(guī)定執(zhí)行； b.工卡具等構(gòu)件焊接時，嚴禁在母材上引弧和熄?。?c.工卡具等構(gòu)件拆除應(yīng)按5.1.5條規(guī)定執(zhí)行。6.3.12 一、二類焊縫預(yù)熱應(yīng)符合下列規(guī)定： a.手工焊預(yù)熱溫度可進行斜Y型焊接裂紋試驗，當板厚拘束度大時，還應(yīng)增作窗形拘束裂紋試驗，加以確定，裂紋率應(yīng)為零，也可參照表6.3.12的規(guī)定。 b.預(yù)熱時必須均勻加熱。預(yù)熱區(qū)的寬度應(yīng)為焊縫中心線兩側(cè)各3倍

32、板厚，且不小于100mm。其溫度測量應(yīng)用表面測溫計，在距焊縫中心線各50mm處對稱測量，每條焊縫測量點不應(yīng)少于3對。6.3.13 在需要預(yù)熱焊接的鋼板上，焊接加勁環(huán)、止水環(huán)、人孔門等附屬構(gòu)件時，應(yīng)按焊接工藝評定確定的預(yù)熱溫度或按和焊接主縫相同的預(yù)熱溫度進行預(yù)熱。6.3.14 焊接層間溫度和后熱消氫處理溫度應(yīng)由焊接工藝評定確定，也可參照下列要求執(zhí)行：表6.3.12 板厚（mm）鋼板牌號Q23520R16Mn16MnR15MV15MnVR15MnTi高強鋼2530608060803038801008010080100385080120100120100150100150 注：環(huán)境氣溫低于5應(yīng)采用較

33、高的預(yù)熱溫度； 對不需預(yù)熱的焊縫當環(huán)境氣溫低于0時，也應(yīng)適當預(yù)熱； 手工焊條應(yīng)采用低氫型焊條。 a.厚度大于38mm的高強鋼和低合金鋼應(yīng)作后熱消氫處理； b.后熱溫度：低合金鋼宜為250350，高強鋼宜為150200，保溫時間為1h以上； c.層間溫度應(yīng)不低于預(yù)熱溫度，且不高于230。6.3.15 高強鋼和厚度大于38mm的碳素鋼，厚度大于25mm的低合金鋼焊接時應(yīng)按焊接工藝試驗評定的線能量范圍進行測定和控制，并應(yīng)作出記錄。6.3.16 雙面焊接時，單側(cè)焊接后應(yīng)用碳弧氣刨或砂輪進行背面清根，將焊在清根側(cè)的定位焊縫金屬清除。如用碳弧氣刨清根，清根后應(yīng)用砂輪修整刨槽，對高強鋼應(yīng)磨除滲碳層并認真檢查

34、，保證無缺陷。對需預(yù)熱焊接的鋼板，清根前應(yīng)預(yù)熱。6.3.17 焊縫組裝局部間隙超過5mm，但長度不大于該焊縫長的15%時，允許在坡口兩側(cè)或一側(cè)作堆焊處理，但應(yīng)符合下列規(guī)定： a.嚴禁在間隙內(nèi)填入金屬材料； b.堆焊后應(yīng)用砂輪修整； c.根據(jù)堆焊長度和間隙大小，對堆焊部位的焊縫應(yīng)酌情進行無損探傷檢查。6.3.18 縱縫埋弧焊在焊縫兩端設(shè)置引弧板和熄弧板，引弧板和熄弧板不得用錘擊落，應(yīng)用氧-乙炔火焰或碳弧氣刨切除，并用砂輪修磨成原坡口型式。6.3.19 焊接完畢，焊工應(yīng)進行自檢。一、二類焊縫自檢合格后，應(yīng)在焊縫附近用鋼印打上代號，作好記錄。高強鋼不打鋼印，但應(yīng)當場作好記錄并由焊工簽名。6.4 焊縫

35、檢驗6.4.1 所有焊縫均應(yīng)進行外觀檢查，外觀質(zhì)量應(yīng)符合表6.4.1的規(guī)定。6.4.2 無損檢測人員應(yīng)經(jīng)部有關(guān)主管部門批準的無損檢測人員技術(shù)資格鑒定考試委員會考試合格，并持有工業(yè)部門技術(shù)資格證書。評定焊縫質(zhì)量應(yīng)由級或級以上的檢測人員擔(dān)任。6.4.3 焊縫內(nèi)部缺陷探傷可選用射線探傷或超聲波探傷，任選一種。表面裂紋檢查可選用滲透或磁粉探傷。6.4.4 焊縫無損探傷長度占焊縫全長的百分比應(yīng)不少于表6.4.4中的規(guī)定，但如圖樣和設(shè)計文件另有規(guī)定，則按圖樣和設(shè)計文件規(guī)定執(zhí)行。表6.4.1 mm序號項目焊縫類別一二三允許缺陷尺寸1裂紋不允許2表面夾渣不允許 深不大于0.1d。長不大于0.3d且不大于103

36、咬邊 深不超過0.5，連續(xù)長度不超過100，兩側(cè)咬邊累計長度不大于10%全長焊縫深不大于1，長度不限4未焊滿不允許 不超過0.2+0.02d且不超過1，每100焊縫內(nèi)缺陷總長不大于255表面氣孔不允許 每50長的焊縫內(nèi)允許有直徑為0.3d，且不大于2的氣孔2個，孔間距不小于6倍孔徑6焊縫余高h手工焊12d25 h=02.525d50 h=03埋弧焊047對接接頭焊縫寬度手工焊蓋過每邊坡口寬度24，且平緩過渡埋弧焊蓋過每邊坡口寬度27，且平緩過渡8飛濺清除干凈9焊瘤不允許10 角焊縫厚度不足(按設(shè)計焊縫厚度計)不允許 不超過0.3+0.05d且不超過1 每100焊縫長度內(nèi)缺陷總長度不大于25 不

37、超過0.3+0.05d且不超過2 每100焊縫長度內(nèi)缺陷總長度不大于2511角焊縫焊腳K手工焊K12+3 K12+4埋弧焊K12+4 K12+5表6.4.4鋼種板厚(mm)射線探傷(%)超聲波探傷(%)一類二類一類二類碳素鋼38201010050381585030低合金鋼322510100503220105030高強鋼任意厚度402010050 注：鋼管的一類焊縫，用超聲波探傷時，根據(jù)需要可使用射線探傷復(fù)驗，復(fù)驗長度高強鋼為10%，其余為5%；二類焊縫只在超聲波探傷有可疑波形、不能準確判斷時，才用射線復(fù)驗。 局部探傷部位應(yīng)包括全部丁字焊縫及每個焊工所焊焊縫的一部分。 支承環(huán)的主要受力角焊縫確有

38、困難無法探傷時，應(yīng)嚴格按二類焊縫焊接工藝施焊，以確保焊縫質(zhì)量。6.4.5 無損探傷應(yīng)在焊接完成24h以后進行。6.4.6 射線探傷按GB332387鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級標準評定，一類焊縫級合格，二類焊縫級合格；超聲波探傷按GB1134589鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果的分級標準評定，一類焊縫B級為合格，二類焊縫B級為合格。6.4.7 在焊縫局部探傷時，如發(fā)現(xiàn)有不允許缺陷，應(yīng)在缺陷方向或在可疑部位作補充探傷，如經(jīng)補充探傷仍發(fā)現(xiàn)有不允許缺陷，則應(yīng)對該焊工在該條焊縫上所施焊的焊接部位或整條焊縫進行探傷。6.5 缺陷的處理和焊補6.5.1 焊縫內(nèi)部或表面發(fā)現(xiàn)有裂紋時，應(yīng)進行分析，找

39、出原因，制訂措施后，方可焊補。6.5.2 焊縫內(nèi)部缺陷應(yīng)用碳弧氣刨或砂輪將缺陷清除并用砂輪修磨成便于焊接的凹槽，焊補前要認真檢查。如缺陷為裂紋，則應(yīng)用磁粉或滲透探傷，確認裂紋已經(jīng)消除，方可焊補。6.5.3 當焊補的焊縫需要預(yù)熱、后熱時，則焊補前應(yīng)按6.3.10條中b的規(guī)定進行預(yù)熱，焊補后按6.3.14條中a和b的規(guī)定進行后熱。6.5.4 返修后的焊縫，應(yīng)用射線探傷或超聲波探傷復(fù)查，同一部位的返修次數(shù)不宜超過2次，超過2次后焊補時，應(yīng)制訂可靠的技術(shù)措施，并經(jīng)施工單位技術(shù)負責(zé)人批準，方可焊補，并作出記錄。6.5.5 管壁表面凹坑深度大于板厚10%或超過2mm的，焊補前應(yīng)用碳弧氣刨或砂輪將凹坑刨成和

40、修磨成便于焊接的凹槽，再行焊補。如需預(yù)熱、后熱，則按6.5.3條規(guī)定進行。焊補后應(yīng)用砂輪將焊補處磨平，并認真檢查，有無微裂紋。對高強鋼還應(yīng)用磁粉或滲透檢查。6.5.6 在母材上嚴禁有電弧擦傷，焊按電纜接頭不許裸露金屬絲，如有擦傷應(yīng)用砂輪將擦傷處作打磨處理，并認真檢查有無微裂紋、對高強鋼在施工初期和必要時應(yīng)用磁粉或滲透檢查。7 壓力鋼管焊后消除應(yīng)力熱處理7.1 基本規(guī)定7.1.1 鋼管和岔管需否進行焊后消除應(yīng)力熱處理和采用熱處理方法應(yīng)按圖樣或設(shè)計技術(shù)文件規(guī)定執(zhí)行。7.2 熱處理工藝7.2.1 碳素鋼、低合金鋼、高強鋼焊后熱處理溫度應(yīng)按圖樣規(guī)定或焊接工藝評定的溫度，也可參照表7.2.1的規(guī)定。表7

41、.2.1鋼板牌號熱處理溫度()備 注Q235 20R60065016Mn 16MnR60065015MnV 15MnVR550590高強鋼550580參考值，應(yīng)經(jīng)試驗后確定7.2.2 碳素鋼、低合金鋼鋼管、岔管在爐內(nèi)作整體熱處理時，工件入爐或出爐時，爐內(nèi)溫度應(yīng)低于300，其加熱速度、恒溫時間及冷卻速度應(yīng)按下列要求控制： a.加熱速度：升溫至300后，加熱速度不應(yīng)超過，且不大于200/h，不小于50/h； b.恒溫時間：碳素鋼每毫米壁厚需，且不少于300min，保溫時各部溫差不得超過50； c.冷卻速度：恒溫后的冷卻速度不應(yīng)超過，且不大于275/h，不小于50/h。300以下可自然冷卻。 上面式

42、中d為焊接接頭的最大板厚(mm)。7.2.3 碳素鋼、低合金鋼鋼管、岔管在爐內(nèi)作整體熱處理確有困難時，允許采用局部熱處理。一類焊縫加熱寬度應(yīng)從焊縫中心算起，兩側(cè)應(yīng)為各焊接區(qū)板厚的6倍以上；二類焊縫加熱寬度應(yīng)從焊縫側(cè)算起，兩側(cè)寬度各不小于板厚3倍。加溫、保溫、降溫速度和時間與爐內(nèi)整體熱處理相同，內(nèi)外壁溫度應(yīng)力求均勻，在加熱帶以外部位應(yīng)予保溫，以減少溫度梯度，防止產(chǎn)生更大的熱應(yīng)力和影響母材的組織及性能。7.2.4 高強鋼鋼管、岔管熱處理前應(yīng)作嚴格試驗，確定熱處理規(guī)范，熱處理后鋼材性能應(yīng)滿足設(shè)計要求，不得出現(xiàn)回火脆性和再熱裂紋。7.2.5 整體或局部熱處理后，均應(yīng)提供熱處理曲線。采用同一焊接工藝焊接

43、的同一牌號鋼材的鋼管和岔管，用同一規(guī)范進行熱處理。作局部熱處理后至少應(yīng)提供一次熱處理后消應(yīng)效果和硬度測定記錄；作整體熱處理后，至少應(yīng)提供一塊隨爐試板，試板的機械性能應(yīng)符合設(shè)計要求。高強鋼試板應(yīng)酌量增加。8 壓力鋼管防腐蝕8.1 表面預(yù)處理8.1.1 鋼管表面預(yù)處理前應(yīng)將油污、焊渣等污物清除干凈。8.1.2 表面預(yù)處理應(yīng)采用噴射或拋射除銹，所用的磨料應(yīng)清潔干燥，噴射用的壓縮空氣應(yīng)經(jīng)過濾，除去油水。8.1.3 明管、埋管內(nèi)壁經(jīng)噴射或拋射除銹后，除銹等級應(yīng)符合GB892388涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級標準中規(guī)定的級，應(yīng)用照片目視比較評定。GB892388標準中的各除銹等級的要求內(nèi)容見附錄F。表

44、面粗糙度應(yīng)達到Ra4070mm，用樣板目視比較評定或儀器測定。表8.1.4部位防腐蝕手段應(yīng)達到的除銹等級明管外壁噴涂涂料埋管外壁噴涂水泥漿Sa18.1.4 明管、埋管外壁經(jīng)噴射或拋射除銹后，其除銹等級根據(jù)設(shè)計規(guī)定采用水泥漿防腐蝕或涂料防腐蝕的不同，達到表8.1.4中所規(guī)定的除銹等級標準。8.1.5 鋼管除銹后，應(yīng)用干燥的壓縮空氣吹凈，或用吸塵器清除灰塵，涂裝前如發(fā)現(xiàn)鋼板表面污染或返銹，應(yīng)重新處理到原除銹等級。8.1.6 當空氣中相對濕度超過85%、環(huán)境氣溫低于5和鋼板表面溫度預(yù)計將低于大氣露點以上3時，不得進行除銹。8.2 涂料涂裝8.2.1 經(jīng)除銹后的鋼材表面應(yīng)盡快涂裝，一般宜在4h內(nèi)涂裝，

45、晴天和正常大氣條件下，最長不應(yīng)超過24h。8.2.2 使用的涂料應(yīng)符合圖樣規(guī)定，涂裝層數(shù)、每層厚度、逐層涂裝間隔時間、涂料調(diào)配方法和涂裝注意事項，應(yīng)按設(shè)計文件或廠家說明書規(guī)定進行。8.2.3 在環(huán)縫兩側(cè)各200mm范圍內(nèi)，應(yīng)先涂裝焊接時不會對焊縫質(zhì)量產(chǎn)生不良影響的車間底漆，以免坡口生銹。環(huán)縫焊后，對焊縫區(qū)進行二次除銹，用人工涂刷或小型高壓噴漆機噴涂涂料，達到規(guī)定厚度。8.2.4 當空氣中相對濕度超過85%、鋼板表面溫度低于大氣露點以上3或高于60以及環(huán)境溫度低于10時，均不得進行涂裝。8.3 涂料涂層質(zhì)量檢查8.3.1 涂裝時如發(fā)現(xiàn)漏涂、流掛、皺皮等缺陷應(yīng)及時處理，并用濕膜測厚儀測定濕膜厚度。

46、每層涂裝前應(yīng)對上一層涂層外觀進行檢查。8.3.2 涂裝后進行外觀檢查，應(yīng)表面光滑，顏色一致，無皺皮、起泡、流掛、漏涂等缺陷。水泥漿涂層，厚度應(yīng)基本一致，沾著牢固，不起粉狀。8.3.3 涂層內(nèi)部質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定： a.漆膜厚度用磁性測厚儀測定，在單節(jié)鋼管的兩端和中間的圓周上每隔1.5m測一點，漆膜厚度應(yīng)滿足兩個85%，即85%的測點厚度應(yīng)達到設(shè)計要求，達不到厚度的測點，其最小厚度值應(yīng)不低于設(shè)計厚度的85%； b.用針孔檢測儀，按設(shè)計規(guī)定的電壓值檢測針孔，發(fā)現(xiàn)針孔，用砂紙砂輪機打磨補涂； c.漆膜厚度不足或有針孔，返修固化后，應(yīng)復(fù)查，不合格的要再次返修，直至合格； d.附著力檢查，使用硬質(zhì)刀具在

47、涂層上劃一個夾角為60()的切口進行抽查，應(yīng)劃透涂層直達基材，用膠帶粘貼劃口部分，撕掉膠帶后觀察劃痕處，涂層應(yīng)無剝落。也可用在同一條件下噴涂的樣板上進行檢查。8.4 金屬噴涂8.4.1 金屬噴徐用的鋅絲、鋁絲應(yīng)符合下列要求： a.鋅絲純度宜為99.99%，不得低于99.95%，鋁絲純度不得低于99.5%； b.鋅絲、鋁絲應(yīng)光潔、無銹、無油、無折痕直徑為2.03.0mm。8.4.2 噴涂厚度：噴鋁層宜為120150mm，噴鋅層宜為120250mm，如圖樣另有規(guī)定，則按圖樣規(guī)定執(zhí)行。8.4.3 經(jīng)除銹后，鋼材表面應(yīng)盡快噴涂，一般宜在2h內(nèi)噴涂，在晴天和正常大氣條件下最長不應(yīng)超過12h。8.4.4

48、當空氣中相對濕度超過85%，鋼板表面溫度低于大氣露點以上3以及環(huán)境溫度低、于5時均不得進行噴涂。8.4.5 噴涂應(yīng)力求均勻，一般宜分二次噴涂，二次噴涂的噴束應(yīng)垂直交叉覆蓋。8.4.6 噴涂完，涂層經(jīng)檢查合格，應(yīng)及時用圖樣規(guī)定的涂料進行封閉；涂裝前將涂層表面灰塵清理干凈，涂裝宜在涂層尚有一定溫度時進行，如涂層已冷卻，可將涂料適當加溫。8.4.7 金屬噴涂完應(yīng)進行外觀檢查，涂層表面應(yīng)均勻，無雜物、起皮、鼓泡、孔洞、凹凸不平、粗顆粒、掉塊及裂紋等現(xiàn)象。遇有少量夾雜可用刀具剔刮，如缺陷面積較大，應(yīng)鏟除重噴。8.4.8 金屬涂層的厚度測定，結(jié)合性能檢查方法見附錄G。9 水壓試驗9.1 基本規(guī)定9.1.1

49、 水壓試驗的試驗壓力值應(yīng)按圖樣或設(shè)計技術(shù)文件規(guī)定執(zhí)行。9.1.2 明管或岔管試壓時，應(yīng)緩緩升壓至工作壓力，保持10min；對鋼管進行檢查，情況正常，繼續(xù)升至試驗壓力，保持5min，再下降至工作壓力，保持30min，并用0.51.0kg小錘在焊縫兩側(cè)各1520mm處輕輕敲擊，整個試驗過程中應(yīng)無滲水和其他異常情況。9.2 岔管水壓試驗9.2.1 下列岔管應(yīng)作水壓試驗： a.首次使用新鋼種制造的岔管； b.新型結(jié)構(gòu)的岔管； c.高水頭岔管； d.高強鋼制造的岔管。9.2.2 一般常用岔管需否作水壓試驗按設(shè)計規(guī)定執(zhí)行。9.3 明管水壓試驗9.3.1 明管應(yīng)作水壓試驗，可作整條或分段水壓試驗。分段長度和

50、試驗壓力由設(shè)計單位提供。9.3.2 明管安裝后，作整體或分段水壓試驗確有困難，當采用的鋼板性能優(yōu)良、低溫韌性高，施工時能嚴格按評定的焊接工藝施焊，縱、環(huán)縫按100%無損探傷，應(yīng)焊后熱處理的焊縫進行了熱處理，并經(jīng)上級主管部門批準可以不作水壓試驗。9.3.3 單節(jié)明管如符合9.3.2條規(guī)定也可不作水壓試驗。9.3.4 試壓時水溫應(yīng)在5以上。10 包裝、運輸10.0.1 鋼管瓦片應(yīng)成節(jié)配套、運輸，并綁扎牢固，防止傾倒。支承環(huán)、加勁環(huán)、連接板等應(yīng)綁扎成捆運輸，并用油漆標明名稱及編號。10.0.2 為防止瓦片在運輸過程中變形，可加臨時支撐。支撐不得直接焊于瓦片上，應(yīng)通過工具卡和螺栓等連接件加以固定。11 交接驗收11.0.1 壓力鋼管工程竣工后，應(yīng)進行工程驗收，制造與安裝的質(zhì)量應(yīng)符合圖樣和本規(guī)范的規(guī)定。11.0.2 交接驗收時，施工單位應(yīng)提供下列資料： a.壓力鋼管工程竣工圖樣； b.主要材料出廠質(zhì)量證明書； c.制造、安裝時最終檢查和試驗的測定記錄； d.參加壓力鋼管一、二類焊縫焊接的焊工名單及代號； e.設(shè)計修改通知單； f.焊縫無損探傷報告； g.重大缺陷處理記錄和有關(guān)會議紀要。