紫銅墊片倒裝復(fù)合模設(shè)計(jì)

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1、畢業(yè)設(shè)計(jì)報(bào)告（論文） 課題名稱(chēng) 紫銅墊片倒裝復(fù)合模設(shè)計(jì) 模具生產(chǎn)的工藝水平及科技含量的高低，已成為衡量一個(gè)國(guó)家科技與產(chǎn)品制造水平的 重要標(biāo)志，它在很大程度上決定著產(chǎn)品的質(zhì)量、效益、新產(chǎn)品的開(kāi)發(fā)能力，決定著一個(gè)國(guó) 家制造業(yè)的國(guó)際競(jìng)爭(zhēng)力。 當(dāng)今社會(huì)的進(jìn)步和發(fā)展，使原有的商品已經(jīng)不能滿足人們對(duì)物質(zhì)的需求，然而有些商 品的制造必須依靠模具才能夠生產(chǎn)加工出來(lái)。因此，模具的發(fā)展與人們的生活關(guān)系越來(lái)越 緊密。我們利用模具加工各種的工件，以便來(lái)滿足人們的需要，模具的發(fā)展給我們帶來(lái)了 新的生活，新的時(shí)代。因此這次我們的畢業(yè)設(shè)計(jì)要求設(shè)計(jì)一個(gè)模具以便檢驗(yàn)自己所學(xué)模具 有關(guān)方面的知識(shí)是否牢固。由于產(chǎn)品的材料和工

2、藝特性不同，生產(chǎn)用的設(shè)備也各異，模具 種類(lèi)繁多，但用的最為廣泛的大約有以下幾種：冷沖壓模、塑料成型模、鍛造模、精密鑄 造模、粉末冶金模、橡膠成型模、玻璃成型模、窯業(yè)制品模、食品糖果模、建材用模等。 其中以冷沖壓模、塑料模的技術(shù)要求和復(fù)雜程度較高。 在這次設(shè)計(jì)中根據(jù)所給題目的要求，我首先對(duì)沖壓件進(jìn)行了分析，分析該零件的尺寸 精度得出用一般精度的模具即可滿足零件精度的要求，再?gòu)牧慵男螤?、尺寸?biāo)注及生產(chǎn) 批量等情況看，選擇了沖孔落料的方案。 根據(jù)對(duì)零件的綜合分析，在本人這次設(shè)計(jì)中我設(shè)計(jì)的模具是倒裝沖孔落料復(fù)合模，主 要介紹的是模具的沖孔落料，沖壓生產(chǎn)中應(yīng)用最廣泛的工序之一。由于材料和厚度的原因

3、, 我采用的加工方法為：采用復(fù)合工序沖孔落料模進(jìn)行加工。 關(guān)鍵詞： 紫銅墊片；沖孔；落料；復(fù)合模； 1工件的工藝性分析 -1 - 1.1 沖壓件的工藝性分析 -1 - 1.2 沖裁工藝方案的確定 -1 - 2主要數(shù)據(jù)的計(jì)算 -3 - 2.1 排樣方案的確定及計(jì)算 -3 - 2.2 沖壓力的計(jì)算 -5 - 2.2.1 落料力 5 2.2.2 沖孔力 6 2.2.3 沖裁時(shí)的推件力和卸料力及壓力機(jī)的選擇 6 2.3 模具壓力中心的確定 -8 - 2.4 沖模刃口尺寸及公差的計(jì)算 -8 - 2.4.1 沖孔部分 10 2.4.2 落料

4、部分 11 2.4.3 孔心距 12 3模具結(jié)構(gòu)及模具零件的設(shè)計(jì) -13 - 3.1 模具類(lèi)型的選擇 -13 - 3.2 定位方式的選擇 -13 - 3.3 卸料裝置與推件裝置的選取 -14 - 3.4 導(dǎo)向方式的選擇 -16 - 3.5 工作零件的設(shè)計(jì) -16 - 3.5.1 凹模外形尺寸的確定 16 3.5.2 凹模結(jié)構(gòu)形式的選擇 -14 - 3.5.3 沖孔凹模選用 -16 - 3.5.4 凸模固定形式的選擇 -16 - 3.5.5 凸模結(jié)構(gòu)尺寸 -14 - 3.5.6 凸凹模的選取 21 3.5.7 模架及其他零件的設(shè)計(jì)

5、 22 4閉模高度的計(jì)算 -23 - 5 模具總裝圖 - 24 - 6 模具材料的選用 - 25 - 7 模具的裝配與檢測(cè) - 26 - 7.1 模具的裝配 - 26 - 7.2 模具檢測(cè) - 26 - 結(jié) 論 - 30 - 參考文獻(xiàn) - 32 - 致 謝 - 32 - 1工件的工藝性分析 零件簡(jiǎn)圖：如圖1.1所示 工件名稱(chēng)：紫銅墊片 生產(chǎn)批量：大批量 材 料：紫銅 厚 度：0.5 mm 圖1.1零件圖 1.1 沖壓件的工藝性分析 沖壓件的工藝性是指沖壓件對(duì)沖壓工藝的適應(yīng)性。在一般情況下，對(duì)沖壓件工藝性影 響最大的

6、幾何形狀尺寸和精度要求。良好的沖壓工藝性應(yīng)能滿足材料較省、工序較少、模 具加工較容易、壽命較高、操作方便及產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定等要求。 此工件只有沖孔和落料兩個(gè)基本工序，材料為紫銅，紫銅有較好的塑性，很容易進(jìn)行 冷熱加工，適合沖裁。工件結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，尺寸全部為自由尺寸，作為普通沖裁，其經(jīng)濟(jì) 精度一般在IT12?IT14級(jí)，取落料精度為IT14級(jí)，沖孔精度為IT13級(jí)。 1.2 沖裁工藝方案的確定 該工件包括沖孔、落料兩個(gè)基本工序，可以有以下三種方案: 方案一：先落料，后沖孔，需要兩套模具，采用單工序模生產(chǎn)； 方案二：落料一沖孔復(fù)合沖壓，采用復(fù)合模生產(chǎn)，需要一套模具; 方案三：沖孔一落料級(jí)

7、進(jìn)模，需要一套模具 三種方案比較見(jiàn)表1.1 模具種類(lèi) 比較項(xiàng)目 單工序模 復(fù)合模 連續(xù)模 沖件精度 較低 高 生產(chǎn)效率 較低 較局 高 生產(chǎn)批量 適合大、中、小批量 適合大批量 適合大批量 模具復(fù)雜程度 較易 較復(fù)雜 復(fù)雜 模具成本 較低 較局 高 模具制作精度 較低 較局 高 模具制造周期 較快 較長(zhǎng) 長(zhǎng) 模具外形尺寸 較小 中等 較大 沖壓設(shè)備能力 較小 中等 較大 工作條件 較好 好 表1.1三種方案的比較 由于這樣一個(gè)工件按單工序模具來(lái)加工， 則需兩個(gè)工序，即需要兩套模具，兩臺(tái)設(shè)備,

8、 模具制造費(fèi)用大，生產(chǎn)效率低，且不容易保證尺寸精度，操作不便，也不夠安全。所以方 案一不合理。若采用模具級(jí)進(jìn)則模具制造難度加大，工件的尺寸也不容易保證。生產(chǎn)效率 也不高，所以方案三也不合理。而采用復(fù)合模制沖件時(shí)，由于這個(gè)工件的結(jié)構(gòu)不太復(fù)雜而 對(duì)軸對(duì)稱(chēng)，復(fù)合模的成本不是太高，制造的難度也不大，容易保證尺寸的精度，操作也方 便，安全性好，生產(chǎn)效率高。所以綜合考慮，對(duì)以上三種模具特點(diǎn)的比較后，方案二比較 合理。所以采用方案二的復(fù)合模。 - 2 - 2 主要數(shù)據(jù)的計(jì)算 2.1 排樣方案的確定及計(jì)算 在沖壓生產(chǎn)中，節(jié)約和減少?gòu)U料具有重要的意義，在模具設(shè)計(jì)中，排樣設(shè)計(jì)是一項(xiàng)極 為重要的、 技

9、術(shù)性很強(qiáng)的設(shè)計(jì)工作， 排樣的合理與否直接影響到材料的利用率、 制件質(zhì)量、 生產(chǎn)率與成本以及模具壽命等，所以排樣工作的好壞是左右沖裁經(jīng)濟(jì)效益的重要因素之 一。 沖裁所產(chǎn)生的廢料分為兩種， 一是工件的各種內(nèi)孔產(chǎn)生的廢料， 它取決于工件的形狀， 一般不能改變，稱(chēng)為設(shè)計(jì)廢料；二是由于工件之間的搭邊和工件與條料側(cè)面的搭邊、板料 的料頭、料尾而產(chǎn)生的廢料，它取決于沖壓方式和排樣方式，稱(chēng)為工藝廢料。 提高材料利用率最主要的途徑是合理排樣使工藝廢料盡量小，另外在滿足工件使用要 求的前提下，適當(dāng)?shù)母淖児ぜ慕Y(jié)構(gòu)形狀也可以提高材料的利用率。 排樣時(shí)，工件及工件與條料側(cè)邊之間的余料叫搭邊，搭邊的作用

10、是補(bǔ)償定位誤差和保 持條料有一定的剛度，以保證沖壓件質(zhì)量和送料方便。搭邊太寬，浪費(fèi)材料；搭邊太窄會(huì) 引起搭邊斷裂或翹曲，可能“啃刃”現(xiàn)象或沖裁時(shí)會(huì)被拉斷，有時(shí)還會(huì)拉入模具間隙中、 損壞模具刃口，從而影響模具壽命。 搭邊值的大小與下列因素有關(guān)： ① 材料的力學(xué)性能。硬材料可小些，軟材料的搭邊可要大些。 ② 工件的形狀與尺寸。尺寸大或有尖突的復(fù)雜的形狀時(shí)，搭邊要取得大值。 ③ 材料厚度。薄材料的搭邊值應(yīng)取的大一些。 ④ 送料方式及擋料方式。用手工送料、有側(cè)壓板導(dǎo)向的搭邊值可以取小些。 常用的排樣方法有三種： ⑤ 有廢料排樣：指沿工件全部外形沖裁，工件與工件、工件與條料邊緣都留有

11、搭邊， 此種排樣的缺點(diǎn)是材料利用率低，但有了搭邊就能保證沖裁件的質(zhì)量，模具壽命也高。 ②少?gòu)U料排樣：指模具只沿著工件部分外形輪廓沖裁，只有局部搭邊的存在。 ③無(wú)廢料排樣：指工件與工件之間及工件與條料側(cè)邊之間均無(wú)搭邊的存在，模具刃口 沿條料順序切下，直接獲得工件。 少?gòu)U料、無(wú)廢料排樣的缺點(diǎn)是工件質(zhì)量差，模具壽命不高，但這兩種排樣可以節(jié)省材 料，還具有簡(jiǎn)化模具結(jié)構(gòu)、降低沖裁力和提高生產(chǎn)率等優(yōu)點(diǎn)。并且工件須具有一定的形狀 才能采用少、無(wú)廢料排樣。上述三類(lèi)排樣方法，按工件的外形特征主要分為直排、斜排、 直對(duì)排、斜對(duì)排、混合排、多行排等形式。總上所述排樣如圖 2.1所示 料厚 手送料 自

12、動(dòng)送料 圓形 非圓形 往復(fù)送料 a a1 a a1 a a1 a a1 ?1 1.5 1.5 2 1.5 3 2 >1?2 2 1.5 2.5 2 3..5 2.5 3 2 >2?3 2.5 2 3 2.5 4 3.5 >3?4 3 2.5 3.5 3 5 4 4 3 表2.1搭邊值表 由表2.1確定搭邊值表 根據(jù)零件形狀兩式件間按矩形取搭邊值 a=1.5 mm ,側(cè)邊取搭邊值ai =1.2 mm。 條料的送料步距按下式： h = d+a1 (2 — 1) 式中 h 送料步距(

13、mm); a1 最小搭邊值(mm); 則步距：h =63.79+1.5 =65mm 條料寬度按下式： b‘ = (D +2a + C L ( 2-2 ) 其中D為沖裁件寬度方向的最大尺寸； C為導(dǎo)料板與最寬條料之間的間隙查表取 C =0.5。 條料厚度 t 無(wú)側(cè)壓裝置 條料寬度B 100以下 100?200 ?0.5 0.5 0.5 0.5 ?1 0.5 0.5 2?3 0.5 0.5 3?4 0.5 1 4?5 0.5 1 表2.2導(dǎo)料板與最寬條料之間的間隙表 b/ =(40+2M1.5 +0.5 凱=43.5,4 mm 導(dǎo)料板間

14、的距離為44 mm 。 179 圖2.1排樣圖 2.2 沖壓力的計(jì)算 2.2.1 落料力 材料的抗剪強(qiáng)度. 二240Mpa (2-3) =1.3 215.9 0.5 240 = 33680.4N 其中 F ——沖裁力 L ——沖裁周邊長(zhǎng)度 t ——材料厚度 .—―材料抗剪強(qiáng)度 K 系數(shù) 2.2.2 沖孔力 中心孔： 一 , = 1.3 80.8 0.5 240 =12604.8N 2個(gè)小孔： 加*" =1.3 31.4 0.5 240 =9796.8N 2.2.3 沖裁時(shí)的推件力和卸料力及壓力機(jī)的選擇 沖裁材料 K卸 K推 K頂 純銅、

15、黃銅 0.02 ?0.06 0.03 ?0.09 鋁、鋁合金 0.025 ?0.08 0.03 ?0.07 鋼 材 料厚度 mm ?0.1 0.06 ?0.075 0.1 0.14 >0.1 ?0.5 0.045 ?0055 0.065 0.08 >0.5 ?2.5 0.04 ?0.05 0.050 0.06 >2.5 ?6.5 0.03 ?0.04 0.040 0.05 >6.5 0.02 ?0.03 0.025 0.03 表2.3卸料力、推件力及頂件力系數(shù) 查表 2.3 K推=0.03 "=0.02 、一 一， - h

16、5 序號(hào)1的凹模刃口形式， h=5mm,則n = h=5=10個(gè) t 0.5 故 F推落=n"推F落 （2-4） = 0.03 10 9796.8 1260.8 =3317.28N F推=0.02 33680.4 =673.608 N 為避免各凸模沖裁力的最大值同時(shí)出現(xiàn)，且考慮到凸模相距很近時(shí)避免小直徑凸模由 于承受材料流動(dòng)擠壓力作用而產(chǎn)生傾斜或折斷故把三沖孔凸模設(shè)計(jì)成階梯凸模如圖 2.2 o 圖2.2階梯凸模 其凸模間的高度差H與板料厚度t有關(guān)即t >3mm H=t, t >3mm時(shí)H =0.5 t .因此高 度差 H =0.5 mm。 則最大沖壓力： F

17、總=5落+ F沖i + F沖2 + F卸+ F推 =33680.4 97968 12604.8 673.608 3317.28 = 60072.88N =60.07288KN (2-5 ) 查表選取國(guó)產(chǎn)63 KN開(kāi)式壓力機(jī) 其最大裝模圖度為170 mm 最小裝模圖度為130 mm 模柄孔尺寸為直徑30 mm ,深度為50 mm 工作臺(tái)尺寸左右為315mm、前后200mm ,厚度40mm 工作臺(tái)孔尺寸：左右150mm、前后70mm、直徑110mm 立柱間距離：150mm 傾斜角300 2.3 模具壓力中心的確定 對(duì)于級(jí)進(jìn)模以及輪廓形狀復(fù)雜或多凸模的沖裁模，必須求出沖壓力合力

18、的作用點(diǎn)即壓 力中心。模具的壓力中心應(yīng)與模柄的軸線重合，否則會(huì)影響模具及壓力機(jī)的精度和壽命。 一切對(duì)稱(chēng)沖裁件的壓力中心，均位于其輪廓圖形的幾何中心點(diǎn)上。對(duì)于該工件，由工 件形狀可知壓力中心位于圓心上。 如上圖1.1根據(jù)圖形分析，因?yàn)楣ぜD形對(duì)稱(chēng)， 所以該工件的壓力中心為該工件的 中心。 2.4 沖模刃口尺寸及公差的計(jì)算 因沖模加工方法不同，刃口尺寸的計(jì)算方法也不同，基本上可分為兩類(lèi)： (1)按凸模與凹模圖樣分別加工法：它主要用于圓形或簡(jiǎn)單規(guī)則形狀的工作 ，因沖裁此類(lèi) 工件的凸、凹模制造相對(duì)簡(jiǎn)單，精度容易保證，所以采用分別加工。 (2)按凸模與凹模配作法加工：常用于沖制復(fù)雜形狀的

19、沖模。這種加工方法的特點(diǎn)是模 具的間隙有配置保證，工藝比較簡(jiǎn)單，不必校核 3 +0 EZmax十Zmin的條件，并且還可以 放大基準(zhǔn)件的制造公差，使制造容易 由表2.4確定初始雙面間隙Zmax Zmin的值: Zmax、Zmin 材料厚 度 t/ mm 08、 10、 35 09M2 Q235 Q345 40、50 65Mn Zmax Zmin Zmax Zmin Zmax Zmin Zmax Zmin 小于0.5 極小間隙 0.5 0.040 0.060 0.040 0.060 0.040 0.060 0.040 0.06

20、0 0.6 0.048 0.072 0.048 0.072 0.048 0.072 0.048 0.072 0.7 0.064 0.092 0.064 0.092 0.064 0.092 0.064 0.092 0.8 0.072 0.104 0.072 0.104 0.072 0.104 0.064 0.092 0.9 0.090 0.116 0.090 0.126 0.090 0.126 0.090 0.126 1.0 0.180 0.120 0.100 0.140 0.100 0.140 0.090

21、 0.126 1.2 0.126 0.180 0.132 0.180 0.132 0.180 1.5 0.132 0.240 0.170 0.240 0.170 0.240 1.75 0.220 0.320 0.220 0.320 0.220 0.320 2.0 0.246 0.360 0.260 0.380 0.260 0.380 表2.4初始雙面間隙 Zmin = 0.025mm Zmax = 0.035mm Zmax -Zmin = 0.035mm-0.025mm = 0.010mm 設(shè)凸、凹

22、模的制造偏差值分別按公式: T <0.4Zmax -Zmin (2-6) 6A <0.6(Zmax -Zm. ) (2-7) 其中、：T、：. A— —分別是凸、凹模的制造公差。 2.4.1 沖孔部分 取、T M0.4Zmax - Zmin =0.004 mm ； 、A <0.6Zmax -Zmin =0.006 mm . ①?zèng)_兩小孔 對(duì)于沖小孔中10mm轉(zhuǎn)換為1000.22 mm 利用公式 DT=(dmin+xAj^ (2-8) Da=(Dt +Zmin 聲 (2-9) 其中x ——磨損系數(shù)白^選取查下表2.5 ———是工件的公差值 工件精度IT10以上 x

23、=1 工件精度IT11?IT13 x=0.75 工件精度IT14 x=0.5 表2.5磨損系數(shù)表 因孔的公差等級(jí)為IT13級(jí)，所以查上表得x=0.75 則 Dt =(dmin + xA^= (10+0.75 M 0.22 L.004 = 10.16500.004 mm DA - IDT Zmin 0 A = 10.165 0.025 00.6mm= 10.1900.006mm ②沖中心孔 對(duì)于沖中心孔邛20mm轉(zhuǎn)換為中200055 mm采用第二中方法加工即配合加工。 設(shè)以凸模為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)件，屬于B類(lèi)第二類(lèi)尺寸磨損后將會(huì)減小的尺寸按公式 Bj =廝訪 +X△晨 （2-1

24、0） 4 其中 Bj ——模具基準(zhǔn)尺寸（mm）； Bmin ——工件極限尺寸（mm）; - 工件公差（mm）； 則沖中2000.55 mm部分：Dt =（20 + 0.075 父 0.33 小切=20.24750o.0226 mm 對(duì)于4/^mm Dt = （4 +0.075 m 0.18 *0.18 = 4.135,046mm __ 對(duì)于 1000.22mm Dt = （10+0.75 m 0.22 f0.22 mm = 10.1651066 mm 一 4 凹模與凸模尺寸基本相同分別是 20.2475 mm、4.135 mm、10.165 mm不必標(biāo)注公差, 但要保證最小

25、雙面合理間隙值 Zmin = 0.025mm。 2.4.2 落料部分 對(duì)外輪廓的落料，由于形狀較復(fù)雜，故采用配合加工方法 當(dāng)以凹模為基準(zhǔn)件時(shí)，凹模磨損后刃口部分尺寸都增大，因此均屬于 A類(lèi)尺寸第一類(lèi) 尺寸。它的基本尺寸及制造公差的確定方法按公式 Aj =（Aw -xZQ4 （2-11） 其中 Aj ——模具基準(zhǔn)尺寸（mm） Amax ——工件極限尺寸（mm） - 工件公差（mm） 其落料精度為IT14級(jí)，查公差表將尺寸 R10mm、R20mm、40mm、80mm分別轉(zhuǎn)化 為 R1000 22 mm、 R200062mm、400062mm、800074mm，查表 2.5 取

26、x=0.5 ..^m^m . . . 則 R10%..22 mm Da =(10-0.5父0.22 蘆 mm = 9.890.066 mm 0.62 R20、62 mm Da = (20 - 0.52 父 0.5 0 7 = 19.74715 mm ,0,62 40、62 mm Da =(40—0.5父0.620 丁 = 39.69”166mm 0.74 8000.74 mm Da =（80- 0.5 父 0,74 0. mm = 79.630*0,26 mm 該零件凸模刃口各部分尺寸按上述凹模的相應(yīng)部分尺寸配制，保證最小雙面間隙值為 0.025 mm。 2.4.3 孔心距

27、 孔心距60mm查公差表將尺寸轉(zhuǎn)化為600.15mm, 磨損后尺寸基本不變，不必考慮磨 損的影響，可直接按公式計(jì)算： 1 Ld=L+—mA 其中 L ——工件孔心距； （2-12） 8 Ld ——凹?？仔木嗟墓Q(chēng)尺寸； ———工件制造公差。 則計(jì)算結(jié)果如下： .. . 1 0 3 Ld =L 1-0 .013 =60 _ 0,0375mm 8 8 - 14 - 3模具結(jié)構(gòu)及模具零件的設(shè)計(jì) 3.1 模具類(lèi)型的選擇 由沖壓工藝分析可知采用復(fù)合沖壓，但復(fù)合模又可分為倒裝復(fù)合模和正裝復(fù)合模，其 各自的特點(diǎn)如下表 序號(hào) 正裝 倒裝 1 對(duì)于薄沖件能達(dá)到平整要求

28、不能達(dá)到平整要求 2 操作不方便、不安全，孔的廢料又打棒打 出 操作方法能裝自動(dòng)撥料裝置即能提 高生產(chǎn)效率又能保證安全生產(chǎn)?？椎? 廢料通過(guò)凸凹模的孔往下漏掉 3 裝凹模的面積較大，有利于復(fù)雜重建用拼 塊結(jié)構(gòu) 如凸凹模較大，可直接將凸凹模固定 在底座上省去固定板 4 廢料不會(huì)在凸凹?？變?nèi)積聚， 每次又打棒 打出，可減少孔內(nèi)廢料的漲力，又利于凸 凹模減小最小壁厚 廢料在凸凹?？變?nèi)積聚，凸凹模要求 又較大的壁厚以增加強(qiáng)度。 表3.1正裝復(fù)合模與倒裝復(fù)合模的比較 該沖件屬于普通沖裁，精度要求不高又屬于大批量生產(chǎn)，采用倒裝比正裝操作方便簡(jiǎn) 單，生產(chǎn)效率較高，因此

29、選用倒裝復(fù)合模。 3.2 定位方式的選擇 定位零件是用來(lái)保證條料的正確送進(jìn)及在模具中的正確位置，條料在模具送料平面 中必須有兩個(gè)方向的限位：一是在與條料方向垂直方向上的限位，保證條料沿正確的方向 送進(jìn)成為送進(jìn)導(dǎo)向；二是在送料方向的限位，控制條料一次送進(jìn)的距離（步距）。 ①屬于送料導(dǎo)向的定位零件又導(dǎo)料銷(xiāo)，導(dǎo)料板、側(cè)壓板等。導(dǎo)料板及側(cè)壓板多用于級(jí) 進(jìn)模和單工序模中。導(dǎo)料銷(xiāo)則多用于復(fù)合模和單工序模中。因此選導(dǎo)料銷(xiāo)做為導(dǎo)向且位于 條料的同側(cè)，從右向左送料時(shí)導(dǎo)料銷(xiāo)裝在后側(cè)。 ②屬于送料定距的定位零件有擋料銷(xiāo)、導(dǎo)正銷(xiāo)、側(cè)刃等，導(dǎo)正銷(xiāo)及側(cè)刃多用于級(jí)進(jìn)模 和單工序模中。擋料銷(xiāo)則多用于復(fù)合模和單工序模

30、中。選取擋料銷(xiāo)做定距定位零件。在模 具閉合后不許擋料銷(xiāo)的頂端高出材料因選取活動(dòng)式彈頂擋料銷(xiāo)。其擋料銷(xiāo)的高度 h查表得 h=3mm t h 0.3 ?2 3 2?3 4 表3.2擋料銷(xiāo)高度h 3.3 卸料裝置與推件裝置的選取 常見(jiàn)的卸料零件又固定卸料板和彈壓卸料板。前者式剛性結(jié)構(gòu)主要起卸料作用， 卸料力大，適用于沖材料厚度大于 0.8 mm的模具，后者是柔性結(jié)構(gòu)，兼有壓料和卸料兩 個(gè)作用。具卸料力的大小決定與所選用的彈性元件。主要用于沖制薄料和要求制件平整的 充模中，長(zhǎng)用在倒裝復(fù)合模中，因此選取彈壓卸料板。 彈壓卸料板與凸模配合間隙值查表的 C=0.1 mm 材料厚度

31、t >0.5 > 0.5 ?1 V 1 單面間隙C 0.05 0.1 0.15 表3.3彈壓卸料板與凸模配合間隙值 在自由狀態(tài)下的彈壓卸料板應(yīng)高出凸模刃口 0.3?0.5 mm。卸料板的厚度查表3.4 材料厚度 t 卸料板寬度B 工 50 >50 ?80 > 80 ?125 ho H0 ho H0 ho H0 ?0.8 6 8 6 10 8 13 >0.8 ?1.5 6 10 8 12 10 14 >1.5 ?3 6 -- 10 -- 12 -- 表3.4卸料板的厚度 查上表得卸料板厚度HO =8m

32、m 卸料彈簧選取4個(gè)圓鋼絲彈簧，其規(guī)格為外徑 D=14mm,截面d=2mm,自由高度 h=12mm,工作高度H =4.3mm,節(jié)距t = 4.5mm。該彈簧的材料為 65Mn ,淬硬HRC 43? 48.它的安裝結(jié)構(gòu)是套在卸料螺釘外面，卸料螺釘?shù)闹睆桨垂? 3-1) B = Di - ( 2?3) (3-1 ) 其中Di為彈簧的內(nèi)徑  計(jì)算得B =8mm。 其卸料螺釘?shù)慕Y(jié)構(gòu)形式如圖3.1 推件裝置選取剛性推件裝置，它有打桿、推板、連接推桿和推件塊組成。 3.4 導(dǎo)向方式的選擇 為了工作方便，安裝調(diào)整簡(jiǎn)單，該復(fù)合模采用后側(cè)導(dǎo)柱。 3.5 工作零件的設(shè)計(jì) 3.5.1

33、凹模外形尺寸的確定 凹模厚度的確定： H =kb (3-2) k——為系數(shù) b ——為凹模刃口的最大尺寸(mm) 查表3.5選取系數(shù)k=0.30 條料寬度 材料厚度 0 1 > 1 ?3 > 3?6 <50 0.30 - 0.40 0.35 C 0.50 0.45 / -0.60 >50?100 0.20 - 0.30 0.22 C 0.35 0.30 / -0.45 >100?200 0.15， 0.20 0.18 C 0.22 0.22 / -0.30 表3.5凹模系數(shù)k H凹=0.30M80 = 24mm。凹模壁厚C

34、= (1. 5?2H = 1/5 24 mmi凹模外形尺寸為 160mmM125mm o 凹模的刃口形式選用直筒式刃口。該凹模的厚度的全部為有效刃口高度， 刃壁無(wú)斜度, 刃磨后刃口尺寸不變，適用于制件或廢料逆沖壓方向推出的沖裁模如復(fù)合模、 薄料落料模。 其形狀如圖3.2 3.5.2 凹模結(jié)構(gòu)形式的選擇 凹模的結(jié)構(gòu)形式有整體式和組體式兩種，兩種結(jié)構(gòu)形式的比較如下表 3.6 結(jié)構(gòu)形式 制作方法 固定方法 特點(diǎn) 整體式凹模 其外形按毛坯和工件的形狀制作 采用螺釘和銷(xiāo)釘直接固 定在模板上 制造簡(jiǎn)單，但工作部分 與非工作部分都由優(yōu) 質(zhì)鋼制造，損壞后全部 更換，浪費(fèi)材料

35、，成本 高 組合式凹模 凹模工作部分與非工作部分開(kāi)制 造，非工作部分用普通鋼制造， 凹模以過(guò)渡配合壓裝在凹模固定 板內(nèi) 采用螺釘和銷(xiāo)釘把凹模 固定板緊固在模板上 節(jié)約貴重的模具材料， 且當(dāng)凹模損壞后是易 維修更換，適用于沖制 大、中型工件上的小孔 表3.6凹模兩種結(jié)構(gòu)形式的比較 由于工件是大批量的生產(chǎn)，而且整體尺寸較小，則根據(jù)上面的比較表可選用整體式的 凹模結(jié)構(gòu)。 3.5.3 沖孔凹模選用 凹模的刃口形式有直壁形、錐形和凸臺(tái)式三種，這幾種形式比較如表 3.7。 刃口形式 優(yōu)點(diǎn) 缺點(diǎn) 直壁形 刃口強(qiáng)度高且刃磨后孔中尺寸不隨修磨而變化，制 造方便 孔內(nèi)易積

36、工件或廢料，增大了凹 模的脹力，推件力，孔壁易磨損 錐形 凹模加工容易，不易積存工件或廢料，對(duì)孔壁摩擦 力和壓力小 刃口強(qiáng)度較差且刃磨以后孔口 尺寸隨修磨變大 凸臺(tái)式 可以用錘敲打凸臺(tái)斜面以調(diào)整模具間隙，直到試出 滿意的沖件 僅適用于沖 0.3mm以下的軟金 屬與非金屬材料，凹模的硬度一 般不高于HRC35- 38 表3.7凹模刃口形式的比較 在本套復(fù)合模中，采用的是倒裝的形式，而且凹模內(nèi)有推件塊，所以凹模內(nèi)不會(huì)積存 工件，而錐形的又不利于工件的推出和問(wèn)化模具的結(jié)構(gòu)，則根據(jù)上面的比較表選用直壁形 的刃口形式，刃口無(wú)斜度有一定的高度，刃磨后刃口尺寸不變，但刃口后端漏

37、料部分設(shè)計(jì) 成帶有一定斜度，凹模工作部分強(qiáng)度較好。如圖 3.3 圖3.3沖孔凹模刃口 h為刃口高度，a為斜角，查表2.11得h=5mm, a=2 材料厚度t a h <0.5 2 >4 0.5 ?1 2 >5 1 ?2.5 2 >6 2.5 ?6 3 >8 >6 3 >10 表3.8凹模刃口高度 3.5.4 凸模固定形式的選擇 凸模的固定形式有：采用凸模固定板固定、與上模板直接固定和采用低溶點(diǎn)合金或環(huán) 氧樹(shù)脂澆注固定三種，各自的特點(diǎn)的比較如下表。 固定形式 固定方法 特點(diǎn) 凸模固定板固定 一般采用H7/p6過(guò)渡配合，圓形

38、 凸模則采用凸肩固定 定位精度高，牢靠，但固定孔精 度局，加工困難 與上模板直接連接 米用螺釘，銷(xiāo)釘直接把凸模固定 在上模板上 適用于大型凸模的固定 低熔點(diǎn)合金澆注固定 或 環(huán)氧樹(shù)脂澆注固定 使低熔點(diǎn)合金或氧樹(shù)脂溶化，像 粘結(jié)劑一樣固定在凸模上 適用于沖裁0.3?2 mm的板料 表3.9固定形式的特點(diǎn)比較 由于本工件是大批量的生產(chǎn)，且內(nèi)孔有一定的精度要求，模具采用的是復(fù)合模，則從 上表的比較中可選用凸模固定板固定的形式固定凸模，而這里的固定板又是與落料凹模一 體的，即凸模的凸肩與落料凹模的上端以 H7/p6過(guò)渡配合。 3.5.5 凸模結(jié)構(gòu)尺寸 ①小孔凸模為圓

39、形，采取臺(tái)階式凸模，它的強(qiáng)度剛性較好，裝皮修磨方便，與凸模固定 板配合部分按過(guò)渡配合（H7/m6或H7/n7）制造，最大直徑的作用是形式臺(tái)肩，以便固定， 保證工作時(shí)凸模不配拉出，材料選取 T10A,熱處理硬度為58?62HRC。其凸模長(zhǎng)度計(jì)算 (3-3) 公式：L = h h2th 其中hl 一凸模固定板厚度 h1 =(0.6?0.8 ) H凹=0.60父24 = 14.4mm t—材料厚度0.5 mm h2一卸料板厚度8 mm h一增加長(zhǎng)度，一般選取10?20mm L = 14.4mm 8mm 0.5mm 15.1mm = 38mm 凸模的結(jié)構(gòu)形式如圖3.4 圖3.4凸

40、模結(jié)構(gòu)圖 ②沖中心孔 中心孔為非圓形凸模，采用臺(tái)肩固定法，對(duì)于該凸模凸起的部分可以采用嵌入式的鑲 拼結(jié)構(gòu)，把凸起部分與凸模拼合后嵌入到固定板凹槽內(nèi)，為了防止凸模轉(zhuǎn)動(dòng)需要在固定端 接縫處加防轉(zhuǎn)銷(xiāo)，具結(jié)構(gòu)如圖3.5 - 31 - 圖3.5中心孔凸模 該凸模的長(zhǎng)度L =38.5 mm。 3.5.6 凸凹模的選取 凸凹模是復(fù)合模中同時(shí)具有落料凸模和沖孔凹模作用的工作零件。凸、凹模的結(jié)構(gòu) 大到分為整體式和鑲拼式的兩種，鑲拼式結(jié)構(gòu)適合于大，中型和形狀復(fù)雜，局部容易損壞 的整體凸模式或凹模，而此處所需的凸凹模形狀較簡(jiǎn)單，所以選用整體式來(lái)加工凸凹模。 它的內(nèi)外圓均為刃口

41、，凸凹模的最小壁厚與模具結(jié)構(gòu)有關(guān)：當(dāng)模具為倒裝結(jié)構(gòu)時(shí)，內(nèi) 孔為直筒形刃口形式，且采用下出料方式，則內(nèi)孔積存廢料，脹力大，故最小壁厚應(yīng)大些 其凸凹模最小壁厚見(jiàn)表3.10。 材料厚度 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 最小壁厚 1.4 1.8 2.3 2.7 3.2 3.6 4.0 4.4 表3.10凸凹模最小壁厚 查表選取6=1.8mm。該凸凹模的長(zhǎng)度L = 37mm。其凸模的結(jié)構(gòu)如圖3.6 圖3.6凸凹模 3.5.7 模架及其他零件的設(shè)計(jì) 該模架選用滑動(dòng)導(dǎo)向后側(cè)導(dǎo)柱模架，這種模架的導(dǎo)柱在模具的后側(cè)位

42、置，這種模架送 料及操作都比較方便，可以縱橫向送料。材料選取鑄鐵 HT 200。 模架上模板的長(zhǎng)度為200mm、寬度140 mm、厚度35mm。 下模板的長(zhǎng)度250 mm、寬度170 mm、厚度40 mm； 最大高度為190 mm、最小高度為160 mm。 模柄選取壓入式模柄，壓入模柄部位應(yīng)與安裝孔成 H7/m6配合，材料選取45鋼, 尺寸中30 M150mm。 螺釘選用標(biāo)準(zhǔn)件內(nèi)六角螺釘，規(guī)格為 M 10； 導(dǎo)柱的直徑30 mm,長(zhǎng)度144 mm； 導(dǎo)套的直徑為31 mm,長(zhǎng)144mm； 應(yīng)按H 6/h5配合；柱間的距離150mm； 材料為20鋼; 4閉模高度的計(jì)算 為

43、了保證模具和壓力機(jī)相適應(yīng)，沖模的閉合高度H應(yīng)介于壓力機(jī)的最大裝模高度Hmax 和最小裝模高度H min之間，其關(guān)系式為(4—1)： Hmin —H1 +10mm< H w Hmax — H1 —5mm (4-1 ) 式中 H ——沖模的閉模高度； Hmax ——最大閉模高度； Hm^ ——最小閉模高度； Hi ——墊板高度； Hmax -Hi ——最大裝模高度； Hmin -Hi ——最小裝模高度。 則 H min - H110mm = 130mm 10mm = 140mm; H H1 - 5mm = 170mm - 5mm = 165mm max i H = H下模座+

44、 H上模座+ H墊板+ H凸模+ H凸凹模 =40mm+34mm+10+mm38mm+37mm-15 mm=144mm 有上數(shù)可知Hm.

45、壓時(shí)可自動(dòng)送料，板料由卸料板 5上的活動(dòng)擋料 銷(xiāo)6擋料送進(jìn)。工作時(shí)上模下行，由凸凹模（21）、落料凹模（20）、沖孔凸模（17、 19）完成落料沖孔，使工件成型，工作完成后上模上行，當(dāng)滑塊碰到上死點(diǎn)時(shí)，打桿和推 板開(kāi)始工作，將工件從凹模內(nèi)推出落下，沖孔廢料從工作臺(tái)孔內(nèi)直接落下。 6模具材料的選用 利用模具生產(chǎn)制品零件，其模具質(zhì)量的好壞，壽命的長(zhǎng)短，直接關(guān)系到產(chǎn)品制造精度、 性能和成本。是提高勞動(dòng)生產(chǎn)率、降低消耗、創(chuàng)造效益，盡快使產(chǎn)品占領(lǐng)市場(chǎng)的重要性條 件。而模具的質(zhì)量、使用壽命、制造精度及合格率很大程度上取決于設(shè)計(jì)時(shí)對(duì)模具材料的 選用、熱處理工藝要求、模具零件配合精度及公差等級(jí)的選擇和表

46、面質(zhì)量要求。冷沖模材 料應(yīng)具有的性能： 冷沖模包括沖裁模、彎曲模、拉深模、成形模和冷擠壓模等。冷沖模在工作中承受沖 擊、拉深、壓縮彎曲、疲勞磨擦等機(jī)械的作用。模具常常發(fā)生脆斷、堆塌、磨損、啃傷和 軟化等形成的失效。因此，作為冷沖模主要材料的鋼材，應(yīng)具有的性能。 1 .應(yīng)具有較高的變形抗力：主要抗力指標(biāo)包括淬火、回火抗壓強(qiáng)度、彎強(qiáng)度等。其 中硬度是模具注意重要的抗力指標(biāo)，高的硬度是保持模具耐磨性的必要條件。工作零件熱 處理后的硬度在60HRC雖度和抗彎強(qiáng)度才能保證模具具有較高的變形能力。 2 .應(yīng)具有較高的斷裂抗主要抗力指標(biāo)有材料的抗沖擊性能抗壓強(qiáng)度、抗彎強(qiáng)度 斷裂 抗力和沖擊載荷下抵抗

47、模具裂紋產(chǎn)生一個(gè)特性，也是作為防止斷裂的一個(gè)重要依據(jù)。其基 體中碳含量越高沖擊韌性越高。故對(duì)韌性的要求應(yīng)依據(jù)載荷較大的冷沖鍛及剪切模易受偏 心彎曲載荷細(xì)長(zhǎng)凸?；蛴袘?yīng)力集中的模具，都需要有較高的韌性。 3 .應(yīng)具有較高的耐磨性和抗疲勞性能：對(duì)于在一定條件下工作的模具鋼，為了提高 耐磨性，需要在硬度高的基體上均勻分布有大量細(xì)小硬的碳化物 相同硬度下，提高鋼的 性能是模具在交變應(yīng)力條件下產(chǎn)生的疲勞破壞，如模具長(zhǎng)期使用有刮痕凹槽等 4 .應(yīng)具有較好的冷、熱加工工藝性：鋼材的加工性能包括可鍛性、可加工性、淬透 性、淬硬性較小的脫碳敏感性和較小變形傾向等，以方便模具的加工，易于成形及防止熱 處理后變

48、形等。 總上所述：凸、凹模采用工作部分局部淬火 （硬度58--62HRC1材料也用淬火變形小 的CrWM n模具鋼。 7 模具的裝配與檢測(cè) 7.1 模具的裝配 復(fù)合模是指在沖床一次行程中沖制產(chǎn)品兩道或兩道以上工序的沖模，這種模具結(jié)構(gòu)復(fù) 雜，裝配要求高，但由于模具生產(chǎn)率高，各內(nèi)、外型面間的相對(duì)位置精度高，故廣泛應(yīng)用 于精密零件的加工。本模具為落料沖孔復(fù)合模其裝配一般按下面的步驟進(jìn)行： ①裝配壓入式模柄，垂直上模座端面，裝后同磨大端面齊平。 ②將凸模裝入凸模固定板，保持與固定板端面垂直，同磨端面平齊 ③將凸凹模裝在固定板上，并保持與固定板端面垂直，同磨端面齊平。 ④確定凸凹模固

49、定板 在下模座上的位置，用平行夾板夾緊，作凸凹模固定板上的螺 孔和下模座上的螺釘過(guò)孔，并保持孔位置一致。 ⑤劃下模板漏料孔線，加工漏料孔，按凸凹模的孔每邊加大約 1mm。 ⑥按凹模上的孔引作凸模固定板和上模座的螺釘過(guò)孔。 ⑦將帶凸模的固定板裝在上模板上，螺釘不要擰得過(guò)緊，進(jìn)行試裝合模，使導(dǎo)柱緩慢 進(jìn)入導(dǎo)套，如果凸模與凸凹模的孔對(duì)的不太正，可輕輕敲打凸模固定板，利用螺釘過(guò)孔的 間隙進(jìn)行調(diào)整，直至間隙均勻。此時(shí)用劃針在上模板上劃出凸模固定板位置。 ⑧在上模組件上增加凹模，重新合模，作沖裁外形和各孔的全面細(xì)致的間隙調(diào)整，其 中包括用沖紙法試驗(yàn)，直至獲得均勻的間隙。 ⑨上模和下模分別

50、鉆較銷(xiāo)孔（防止位置移動(dòng)），裝入銷(xiāo)釘，并保持銷(xiāo)與孔有適當(dāng)?shù)倪^(guò) 盈。其它零件可按圖裝配，達(dá)到要求后打標(biāo)記。 7.2 模具檢測(cè) 沖模裝配前，應(yīng)該對(duì)零、組件進(jìn)行檢查、復(fù)查的內(nèi)容有 : （ 1）沖裁模的刃口部分應(yīng)鋒 利,拉伸模的彎曲的工作型面應(yīng)過(guò)度圓滑 , 表面粗糟度應(yīng)符合要求 ; （2）工作熱處理后的實(shí) 際硬度值是否符合要求 , 如有碳化合物偏析要求應(yīng)技術(shù)要求的規(guī)定 ; （ 3）外行的非工作銳 邊是否已經(jīng)倒角或?qū)A ; （ 4）零件不應(yīng)有沙眼、縮空、裂紋、磨削退火或機(jī)械損傷 ; （ 5） 可卸導(dǎo)柱的椎面與趁套上椎孔的吻合長(zhǎng)度面積應(yīng)不小于 80%。 沖?？梢赃x用標(biāo)準(zhǔn)模架 , 也可使用與其他

51、沖模零件同時(shí)加工制造的非標(biāo)準(zhǔn)模架。在沖 模裝配前 , 應(yīng)檢查模架各零件的工作表面不應(yīng)有劃痕 、 浮銹 、 沙眼 、 裂紋和其他機(jī)械損 傷；上模座沿導(dǎo)柱上下移動(dòng)要平穩(wěn)，無(wú)滯澀現(xiàn)象。在正常情況下，滑動(dòng)導(dǎo)向的模架上模與下 模脫開(kāi)后，應(yīng)教容易復(fù)位。滾動(dòng)的導(dǎo)向的模架上模與下模脫開(kāi)后 ，若先將鋼球保持圈一端套 進(jìn)導(dǎo)柱，而另一端裝進(jìn)導(dǎo)套孔中，則上模與下模能較容易復(fù)位。此外，還應(yīng)使用平板、帶指 示器的測(cè)量架、球面支柱等復(fù)查上模座上平面對(duì)下平面的平行度，標(biāo)準(zhǔn)模架應(yīng)符合規(guī)定的 精度等級(jí)，非標(biāo)準(zhǔn)模架應(yīng)符合其相當(dāng)于標(biāo)準(zhǔn)中的精度等級(jí)數(shù)值。 滑動(dòng)導(dǎo)向模架應(yīng)符合表7.1 的規(guī)定 相 度 等 級(jí) 被測(cè)尺

52、寸 I 級(jí) n 級(jí) 出 級(jí) 公 差 值 >40 ?63 0.020 0.03 0.05 >63 ?100 0.025 0.04 0.06 >100 ?160 0.030 0.05 0.08 >160 ?250 0.040 0.06 0.10 >250 ?400 0.050 0.08 0.12 >400 ?630 0.100 0.15 0.25 表7.1滑動(dòng)導(dǎo)向模架精度等級(jí)公差值 裝配完成后應(yīng)檢測(cè)的內(nèi)容有：①?zèng)_裁模的間隙的間隙應(yīng)均勻分布，其公差不大于 20? 20%②沖裁模凹模的刃口面沿沖裁方向應(yīng)平直，允許有向后逐漸增大者

53、應(yīng)不大于 15的斜度，其表面粗糙度Ra值不大于0.8Nm ,鑲拼要配合緊密無(wú)縫隙；沖裁模的凸凹 模、凸模和凹模在裝配后應(yīng)磨口，并分別對(duì)上模座的上平面或下模座的下平面平行，允許 0.01 : 100,其表面粗糙度Ra =0.8?0.4 Nm；④卸料板、推件板和頂件塊除保證與凸模、 凸凹模和凹模的高度在0.2?0.8 mm范圍內(nèi)；⑤應(yīng)調(diào)整卸料螺釘，以保證挾料板的壓料表 面對(duì)沖模安裝基面的平行度誤差不大于 0.05: 100;⑥同一沖模沖同一長(zhǎng)度的頂桿允差不 大于0.1 mm；⑦下墊板和下模座的漏料孔按凹模或凸凹模尺寸每邊加大 0.5?1mm,裝 配后的位置應(yīng)一致，不允許有卡料現(xiàn)象。止匕外，

54、所有經(jīng)磨削的零件應(yīng)在裝配前退磁。 沖模裝配后，要通過(guò)試沖對(duì)模具和制件進(jìn)行綜合考察與檢測(cè)。試沖時(shí)，對(duì)沖模和制件 出現(xiàn)的各種問(wèn)題及缺陷要認(rèn)真進(jìn)行質(zhì)量分析，找出產(chǎn)生問(wèn)題的原因，并對(duì)沖模進(jìn)行適當(dāng)調(diào) 整和修理，再次進(jìn)行試沖，直至模具工作正常，得到合格的制件。沖裁質(zhì)量分析見(jiàn)表 7.2 序號(hào) 質(zhì)量問(wèn)題 原因分析 解決辦法 1 制件斷面光亮帶 太寬，有齒狀毛 刺 沖裁間隙太小 對(duì)于落料模，減小凸模，并 保證合理間隙；對(duì)于沖孔 模，應(yīng)加大凹模，并保證合 理間隙 2 制件斷面粗糙。 圓角大，光亮帶 小，有拉長(zhǎng)的毛 刺 沖裁間隙太大 對(duì)于落料模是更換或返修 凸模，保證合理間隙

55、 3 制件斷面光亮帶 不均勻或一邊啟 帶斜度的毛刺 沖裁間隙不均勻 返修凸模、返修凹?；蛑匦? 裝配調(diào)整到間隙均勻 4 落料后制件成弧 形面 凹模有倒錐或頂板與制件接觸面小 返修凸模、返修或調(diào)整頂板 5 校后制件尺寸較 差 落料后制件成弧形面所致，多見(jiàn)十卜出件 沖模 修落料凹?；蚋膿Q有彈頂 裝置的落料模 6 內(nèi)孔與外形位置 便移 擋料銷(xiāo)位直小止確 修正擋料銷(xiāo)  7 工件扭曲 1 .內(nèi)部脹力造成 2 .頂出制件時(shí)作用力不均勻 1 .改變排樣或?qū)Σ牧险? 處理 2 .調(diào)整模具試頂板工作正 常 9 啃口 1 .導(dǎo)柱與導(dǎo)套間隙過(guò)大

56、 2 .推件塊上的孔不垂直，迫使小凸模偏 位 3 .凸?；?qū)ё“惭b不垂直 4 .平行度誤差積累 1 .返修或更換導(dǎo)柱導(dǎo)套 2 .返修或更換推件塊 3 .重新裝配，保證垂直度 要求 4 .重新修模、裝配 10 卸料不止常 1 .卸料板與凸模間隙過(guò)緊、卸料板傾斜 或其他卸料件裝配不當(dāng) 2 .彈簧彈力不足 3 .凹模落料孔與下模座漏料孔沒(méi)有對(duì) 正 4 .凹模后倒錐，造成制件堵塞 1 .修整卸料件，重新調(diào)整 得當(dāng) 2 .更換彈簧 3 .修整漏料孔 4 .修整凹模 表7.2沖裁質(zhì)量分析 結(jié)論 這次的畢業(yè)設(shè)計(jì)是大學(xué)三年中的最后一個(gè)環(huán)節(jié)，是對(duì)三年的學(xué)習(xí)生活中所

57、學(xué)的知識(shí)一 個(gè)匯總和概括，使我們每個(gè)人都能總合運(yùn)用所學(xué)的知識(shí)。 在校期間，開(kāi)設(shè)有《機(jī)械制圖及 AUTOCAD《機(jī)械設(shè)計(jì)》、《機(jī)械制造》、《液壓 傳動(dòng)》、《數(shù)控機(jī)床及編程》、《PLC〉等課程，這些課程有電子的，有專(zhuān)業(yè)課程設(shè)計(jì)的， 對(duì)我們搞好這次畢業(yè)設(shè)計(jì)有很大的幫助，綜合運(yùn)用好這些課程，對(duì)我這次有巨大的幫助。 即將畢業(yè)的我，在以后的工作中難免會(huì)遇到一些問(wèn)題或麻煩，如機(jī)器損壞或零件老化 等一系列問(wèn)題時(shí)，這時(shí)就要靠自己以前所學(xué)的知識(shí)和積累的經(jīng)驗(yàn)去解決它。隨著科學(xué)技術(shù) 的高度發(fā)達(dá)，一些質(zhì)量?jī)?yōu)、性能好、效率高、能耗低、價(jià)格低廉的產(chǎn)品將開(kāi)發(fā)出來(lái)并淘汰 那些老的生產(chǎn)技術(shù)或設(shè)備。因此，我們應(yīng)該樹(shù)立良

58、好的設(shè)計(jì)思想，重視對(duì)自己進(jìn)行機(jī)械設(shè) 計(jì)能力的培養(yǎng)；增加設(shè)計(jì)方面的知識(shí)而努力。 綜合運(yùn)用好這些課程，加之我們平時(shí)的知識(shí)積累和老師的極大的幫助和指導(dǎo)，為這次 課程設(shè)計(jì)提供了非常有利的保障。 因水平有限，設(shè)計(jì)中必然有許多不足之處，還望老師批評(píng)指正。 參考文獻(xiàn)： [1] 成虹，沖壓工藝與模具設(shè)計(jì) . 高等教育出版社 .1987. [2] 沖模設(shè)計(jì)編，沖模設(shè)計(jì)手冊(cè)之四 . 機(jī)械工業(yè)出版社 1999. [3] 械設(shè)計(jì)編寫(xiě)組，實(shí)用機(jī)械設(shè)計(jì)手冊(cè) . 機(jī)械工業(yè)出版社 1985. [4] 楊占堯，沖壓模具圖冊(cè) . 高等教育出版社 1998. [5] 侯維芝，楊金風(fēng) . 模具制造工藝與工裝 .

59、高等教育出版社 1997. [6] 張鼎承，冷沖模的設(shè)計(jì)與制造 . 上?？萍汲霭嫔?1995. [7] 王芳，冷沖壓模具設(shè)計(jì)指導(dǎo) . 機(jī)械工業(yè)出版社 1982. [8] 孫鳳勤，模具制造工藝與設(shè)備 . 機(jī)械工業(yè)出版社 1983. [9] 黃健求，模具制造 . 機(jī)械工業(yè)出版社 2001. [10] 李德群，現(xiàn)代模具設(shè)計(jì)方法 . 機(jī)械工業(yè)出版社 2004 [11] 陳萬(wàn)林，實(shí)用模具技術(shù) . 機(jī)械工業(yè)出版社 2000. [12] 模具實(shí)用技術(shù)從書(shū)編委會(huì)，沖模設(shè)計(jì)與應(yīng)用實(shí)例 .1986. 致謝 三年的學(xué)習(xí)生活一眨眼就過(guò)了，在外求學(xué)經(jīng)歷的坎坷使我慢慢成熟，對(duì)三年以來(lái)幫助 的人們我滿懷

60、感激，時(shí)刻沒(méi)有忘記。所經(jīng)歷的一切將讓我倍加珍惜未來(lái)的生活。 通過(guò)此次畢業(yè)設(shè)計(jì)，使我學(xué)到了許多知識(shí)，比如說(shuō)模具整體的設(shè)計(jì)過(guò)程和設(shè)計(jì)模具的 實(shí)用性，你所設(shè)計(jì)的模具的最終目的是用模具來(lái)生產(chǎn)出合格的產(chǎn)品，其中還包括許多課本 上學(xué)不到的知識(shí)。 當(dāng)然， 在設(shè)計(jì)過(guò)程中出現(xiàn)的一些難題。 比如說(shuō)怎樣提高產(chǎn)品的加工精度， 以及小型工件的加緊這些問(wèn)題，都通過(guò)我們?nèi)シ喯嚓P(guān)的書(shū)籍和經(jīng)過(guò)老師的悉心指教和幫 助最終才得以解決，通過(guò)本次畢業(yè)設(shè)計(jì)，也使得我們這組成員更加齊心協(xié)力、努力創(chuàng)新， 自始至終，都抱著一顆堅(jiān)定的信念 , 即如何做能使其工件更加美觀、精度更高、工作效率 最高的心態(tài)即將畢業(yè)的我們，在以后的工作中難免會(huì)遇到一些問(wèn)題或麻煩。 在此，感謝我們的指導(dǎo)老師在百忙之中給予我們作品的悉心指點(diǎn)與幫助。感謝他為我 們指點(diǎn)迷律、出謀劃策。同時(shí)，也感謝我們的這組的成員在這次設(shè)計(jì)中給予我的幫助！ 所以，在以后的工作中，繼續(xù)學(xué)習(xí)和加深。在此我非常感謝老師在設(shè)計(jì)過(guò)程中對(duì)我的 指導(dǎo)和幫助，在此向老師致以誠(chéng)摯的謝意！ - 32 -