浮法玻璃技術[共49頁]

正文 浮法玻璃的特征缺陷產生原因與消除方法-1(2007-04-23 14:27:17) 分類：專業(yè)技術一. 概述 1952年至1959年間英國皮爾金頓兄弟有限公司創(chuàng)造了浮法玻璃生產工藝，可以看作是平板玻璃制造中的一次革命開始時還只打算用它來代替當時流行的成本很高的鏡面玻璃制造方法不久就發(fā)現，它完全可以代替全部或絕大部分各種常用的平板玻璃制造方法浮法是一種新型的工業(yè)制造方法，它本身已具有全自動化生產的可能條件我國也于1970年獨自研制成功了“洛陽浮法玻璃工藝技術”伴隨著我國經濟騰飛，浮法玻璃也得到迅猛發(fā)展，截止到2005年底，我國已建成140多條浮法玻璃生產線浮法的原理是：冷卻到1100℃的玻璃液，從玻璃熔窯冷卻部經流液道進入錫槽錫槽用電加熱保持所要求的溫度為了防止錫的表面層氧化，在錫槽空間充滿氮氣加一定比例氫氣的保護氣體液態(tài)玻璃在自身重量的作用下在錫液的表面鋪開在表面張力的作用下玻璃層的平衡厚度保持在6～7㎜左右當要求玻璃帶的厚度小于6㎜時，可在玻璃帶的兩邊用拉邊機機頭將玻璃拉伸要求厚度大于7㎜時拉邊機頭則設置成負角度，將玻璃向中部推，從而堆厚玻璃帶離開錫槽后則由過渡輥臺提升輥引入退火窯。

當生產厚度小于平衡厚度的玻璃時，玻璃帶要受拉伸的作用與傳統(tǒng)的引上法類似，玻璃中存在的化學不均勻或熱學不均勻都會顯示出特別明顯的光學畸變玻璃板上的厚度差別，表面不平整或玻璃中存在的不均勻物，都會在透視光或反射光中出現光學的不正常現象浮法玻璃的像畸變可分為平行于拉制方向、橫向或斜向等類屬于第一類的有不連續(xù)線上的變形它是在拉制方向的線上斷斷續(xù)續(xù)出現的形變有時也在連續(xù)的線上出現或只有一段變形（脊形歪痕，英文ridge distortion），但出現在玻璃帶行進的方向上橫向形變是在橫跨玻璃帶的線上出現變形區(qū)斜向畸變（鯡魚骨型扭曲變形，英文herringbone distortion）一般出現在玻璃帶的兩側而向傾斜的方向發(fā)展在玻璃帶的上面或下面還可能出現線道（拉引線道，英文ream）下面有時還出現“冷玻璃線”（粗筋，英文ripple）在保護氣體（摻有少量氫的氮氣）氣氛中，雖然在操作的高溫下玻璃是不會與錫發(fā)生反應的，可是如果有少量的氧或硫進入系統(tǒng)中就會形成SnO或SnS，一部分揮發(fā)進入錫槽的氣氛中或凝結在槽頂，最后聚積成滴落在玻璃帶上面使玻璃變形玻璃上的錫滴坑（英文drip crater）就是這樣形成的缺陷，它與小滴的錫或錫的化合物有關。

在顯微鏡下能分辨出，周圍有一道有色的反應環(huán)，玻璃表面出現輕微的變形浮法玻璃帶下方在輥子轉動時按轉動周期有少量錫的化合物附著在玻璃帶上形成印紋，還可能造成微裂紋，稱為滾軸印紋（英文roller imprints）或錫印紋（帶裂紋的錫渣斑，英文dross spots）由于浮法操作的化學變化可能既在玻璃帶的下方出現開口氣泡，又在上方出現表面氣泡，玻璃內部帶熔液環(huán)的氣泡也會使玻璃表面輕微變形至于玻璃生產中因原料系統(tǒng)和熔化系統(tǒng)造成的玻璃缺陷，如與平拉法和引上法完全共同的缺陷，像澄清氣泡、結石、線道等，限于篇幅，則不在本文討論之列應該說，經過多年的摸索和研究，大部分浮法玻璃的特征缺陷都已在很大程度上解決了，但在浮法研制與發(fā)展過程中，有些缺陷還頑固地存在，長期困擾著從事浮法玻璃生產和研究設計的人們我們應該感謝浮法玻璃行業(yè)的前輩們，由于他們的不懈努力，積累了大量寶貴的經驗，才使我們今天能夠在面對浮法缺陷的時候能夠有成熟的方法消除它，使浮法玻璃的質量日益提高 二. 浮法玻璃成形缺陷的外觀描述、產生原因與消除方法 1． 錫滴錫滴（英文drip crater）是指掉落到玻璃帶上表面含錫的固態(tài)或液態(tài)物，通常是SnS、SnO2或Sn，也稱為“掉錫點”。

掉錫點一般很小，粒徑約為0.1～0.5㎜，大部分在0.3㎜左右，肉眼很難從運行的玻璃帶上發(fā)現它切割之后玻璃板在輥道上輸送時，用手觸摸會有觸感對靜止的玻璃板仔細觀察，可發(fā)現小黑點在50倍的顯微鏡下觀察，看得非常清晰，呈現出兩種形狀：一種是亮晶晶的小珠，不打光是小黑珠；另一種是帶網格的薄膜，網線發(fā)亮掉錫點雖小，但能使直徑約5～10㎜的周圍玻璃表面產生嚴重的光學扭曲，所以又稱“光畸變點”，使玻璃成品成為廢品掉錫點的形態(tài)因在錫槽內所處的溫度環(huán)境而不同900℃溫度附近區(qū)域落下，形成較圓的珠狀體，并嵌入玻璃板中，嵌入深度約為其粒徑的三分之一左右，冷卻后手指甲摳不掉低于800℃部位落下，嵌入玻璃板中較淺，冷卻后能用指甲摳去低于700℃部位落下在玻璃板上成了邊緣體，酷似貼膜，無法摳下來產生“掉錫點”要同時具備兩個因素，一是錫槽氣氛中含有揮發(fā)的錫化合物，如氧化錫、硫化亞錫和錫金屬的蒸汽等；其二是玻璃帶尚未硬化時，其上面空間或錫槽頂蓋有低溫部位，使含錫及錫化合物的揮發(fā)物得以冷凝成液體或固體，然后掉落到玻璃帶上表面，從而破壞玻璃的平整度如果錫液受氧或硫的污染嚴重，促進錫化合物的大量揮發(fā)，再加上錫槽頂蓋在高中溫區(qū)域有許多較冷的磚縫或孔洞（如頂蓋支撐磚及組合磚縫、保護氣體進氣孔、加熱元件引出孔、測溫元件孔洞等）或水冷卻器等，讓揮發(fā)物得以大量冷凝或沉積，掉錫點就增加。

Pilkington提出了錫槽中氧污染的循環(huán)圖和硫污染的循環(huán)圖，并認為由于SnS的揮發(fā)量比SnO大幾十倍，所以掉錫點主要是由于硫的污染而產生的預防掉錫點生成，首先是杜絕氧、水汽以及硫等進入錫槽硫的來源可能是玻璃帶本身含有的硫化物，或者使用氨分解法制取氫氣時因氨中含有硫，所制得的氫氣中也含有硫降低玻璃原料中含硫原料和使用含硫分低的燃料有助于降低玻璃帶本身帶入錫槽的硫而采用電解水的方法制取氫氣則可以避免保護氣體帶入硫硫的另外一個來源還有可能是在過渡輥臺安裝的二氧化硫裝置過于靠近錫槽，導致硫擴散到錫槽內對于氧的污染，除了玻璃本身是一個可能的污染源之外，更主要的來源是空氣漏入錫槽中其次，改進錫槽頂蓋結構，減少甚至消除局部低溫冷卻部位，也很有效果對于使用鐵—鉻—鋁電加熱元件的錫槽，減少頂蓋磚縫，把磚縫上下堵嚴，甚至熱電偶的插入孔也應該上下堵嚴，就可以消除磚縫的冷凝作用；采用三相硅碳棒作加熱元件的錫槽，頂蓋是由小磚拼裝而成，有很多孔洞縫隙，給掉錫點的冷凝提供了極多機會采用高壓純氮氣對縫隙進行吹掃可以有效消除掉錫點方法是采用脈沖振動原理，使存在于錫槽頂蓋或內壁上的凝結物受到震動后自動飄落沉降具體來說就是利用錫槽保護氣體，產生脈沖振動來對錫槽進行吹掃。

其方法是，在錫槽密封的狀態(tài)下，瞬間增大或減少氮氣的供應量，達到一定時間后將增供或減少的氮氣量突然減少或增加，如此反復而產生脈沖振動，對錫槽進行吹掃該方法對錫槽的吹掃時間短，吹掃效果好，對生產影響時間短，且對環(huán)境沒有任何污染另外，對冷卻器進行定期清掃也可以起到預防掉錫點生成的作用采取加大保護氣體量、分比例供氫并在高溫區(qū)將錫槽內污染的保護氣體導流排空，將污染物迅速排出錫槽外，也是有效的辦法但其前提是錫槽氣密性要好國外有報道向錫槽內通入一定濃度的氯氣，使錫槽內壁上的錫沉積物在短時間內得以清除氯氣處理的作用方式取決于濃度和處理時間的長短，0.07m3/h的給氣量足以使小的錫沉積物在與氣體接觸時流到一起并從頂蓋滴落下來正文 浮法玻璃的特征缺陷產生原因與消除方法-2(2007-04-23 14:30:15) 分類：專業(yè)技術 2．鋼化彩虹浮法玻璃鋼化彩虹（國外稱為“起霜”，英文tempering bloom），是指浮法玻璃在進行鋼化或熱彎等熱加工時，玻璃下表面（成形時與錫液接觸的表面）呈現藍色的熒光，在顯微鏡下觀察是玻璃表面有微皺紋它是由玻璃下表面的錫造成的，是一種薄膜干涉現象所謂薄膜干涉現象，是指從擴散光源發(fā)出的光波，在薄膜兩表面反射后相互疊加而產生的干涉現象。

例如太陽光照在肥皂膜或照在漂浮在水面上的油膜時所觀察到的彩色條紋，即是薄膜的干涉由于微皺紋對光線干涉，反射時呈現藍色，嚴重時甚至可使玻璃表面粗糙發(fā)毛而不透明在生產線上有時從退火窯起直到整個冷端長達幾百米的玻璃帶都呈現此種藍色虹彩其原因是錫液受到氧的嚴重污染后，SnO滲透到玻璃下表面內，形成一層很薄的薄膜沒有鋼化時，由于這層膜太薄，在自然光照射下是觀察不到彩虹的當玻璃板在氧化氣氛中再被加熱時，SnO吸收氧進一步氧化成SnO2，體積膨脹，使玻璃表面形成皺紋反應過程如下：在540～750℃之間，在中性氣氛下，SnO發(fā)生岐化反應，反應較完全：2SnO=SnO2+Sn在含氧氣氛中：SnO+ O2=SnO2由于SnO吸收了空氣中的O2，使得局部體積膨脹，薄膜表面產生了折皺，膜厚增加，因而產生干涉，能觀察到彩虹所以形成皺紋的條件有三個，其一是表面滲入過量的SnO，其二是在氧化氣氛中熱加工，第三是熱處理溫度達到玻璃軟化的溫度如果鋼化時嚴格控制溫度使之接近軟化溫度但玻璃表面未軟化，也不出現皺紋有試驗表明含SnO很少的浮法玻璃，即使加熱到軟化溫度也不出現皺紋加強錫槽氣密性和提高保護氣體純度后，可以保持錫中氧的濃度在一個可以接受的數值。

錫的氧化物在玻璃中一般都以非晶態(tài)的形式存在鋼化彩虹的形成及其嚴重程度與玻璃表面的滲錫量有直接的關系研究表明，浮法玻璃下表面錫的擴散深度可達12～36μm隨深度增加，滲錫量逐漸變小我國現階段浮法玻璃下表面的滲錫量大約為60～95μg/㎝2，高質量的合資生產線玻璃下表面滲錫量僅為5～6μg/㎝2相應地，鋼化彩虹出現的程度要比國內輕微或者根本沒有要避免玻璃出現熱加工彩虹，首先要保證保護氣體的供應純度以及加強錫槽密封，先做到錫槽出口段液面沒有SnO2浮渣另外國外有專利報道用石墨或無定形的碳與錫液和保護氣體接觸能使保護氣體保持還原狀態(tài)，從而最大限度減少錫液上錫的氧化物含量，可以防止錫被氧化及恢復保護氣體的保護性能，因為碳可以先于錫液被氧化，成為一氧化碳，從而不會形成SnO，也就使與錫液接觸的玻璃表面不呈現虹彩3．沾錫沾錫（英文tin pick-up），浮法玻璃下表面附著肉眼可見的金屬錫，小的直徑不足1㎜，大的可成線狀、片狀甚至帶狀它們與玻璃附著的界面呈現銀白色金屬光澤，像鏡子一樣，嚴重時每平方米玻璃表面錫可以以克計雖然這些錫可以剝去，但玻璃表面往往殘留有輕微痕跡，而且不勝其煩沾錫的玻璃屬于廢品沾錫的機理目前尚不清楚。

從原理上說，金屬和玻璃在結構鍵上不同，二者是互不浸潤的對易于極化的金屬，必須在二者的接觸界面處有過渡層，即向玻璃一側的金屬原子呈現非金屬行為而與玻璃粘附，向金屬一側的金屬原子仍呈金屬行為，而與金屬結合，使金屬得以附著在玻璃表面浮法玻璃在成形過程中所滲入下表面的SnO，即引起鋼化彩虹的SnO，應不是導致沾錫的過渡層因為所有的浮法玻璃下表面內都含有SnO，但不是所有下表面都沾有錫實踐證實，沾錫是在錫槽出口處才發(fā)生的，工廠解決沾錫的辦法也是增加玻璃帶抬起處的保護氣體量，以及掏盡SnO2浮渣導致沾錫的過渡層應是當玻璃帶脫離錫液面的瞬間，有空氣進入，與剛剛暴露出的而且不停輕微波動的錫液面接觸，而將其氧化，形成沾錫的過渡層，在與玻璃下表面接觸時，引起錫的附著，所以沾錫現象嚴重時，外表往往可以呈現錫液波動的形狀沾錫嚴重時的碎玻璃不要再回收，以免再熔化時產生“錫石結石”（cassiteritestones）缺陷防止沾錫的辦法是清除出口處玻璃帶下的SnO2浮渣或其他漂浮物，這些漂浮物可能來自于錫槽的前端，被運行的玻璃帶帶到了此處，或者就是在此處形成的讓該處被保護氣體充滿，并增加保護氣體量，不讓空氣漏入錫槽出口溫度不要過高，保持在595～605℃范圍之內。

適當降低玻璃板寬，提升拉引速度加強出口部位的密封，檢查此處擋簾、邊封及石墨擦錫裝置運行是否正常當然也還要提高錫液面，盡量減少和消除玻璃帶下表面與錫液面所形成的三角空間4．成形氣泡氣泡（英文bubble）是指玻璃中的可見氣體夾雜物，它不僅影響玻璃的外觀質量，更重要的是影響玻璃的透明性和機械強度，是一種極易引起人們注意的玻璃缺陷氣泡產生的原因很多，情況復雜與熔化有關的一次氣泡、再生氣泡（重沸氣泡）、外界空氣氣泡、耐火材料氣泡及金屬鐵引起的氣泡等等不在本文討論之列這里僅對浮法玻璃在成形過程中出現的氣泡缺陷加以討論與成形有關的氣泡可分為上表面泡和下表面泡上表面泡一般較小，直徑不超過0.1㎜，且位于玻璃表面內，主要來自于流道部位其形成原因第一種可能是保護氣體中的氫在從調節(jié)閘板處的空隙溢出時在玻璃表面燃燒，生成直徑約為0.05㎜小氣泡，通常出現在玻璃邊部加強調節(jié)閘板附近的密封和減少錫槽入口端的保護氣體氫氣含量有助于改善和消除該種氣泡第二種可能是新更換調節(jié)閘板后，閘板氣孔內的氣體溢出剛出現時氣泡體積較大，運行一段時間以后逐漸減小至直徑0.1㎜，24小時之后可消失更換調節(jié)閘板前如果對新閘板進行預熱則可以避免該氣泡產生。

第三種可能是調節(jié)閘板與玻璃液反應產生，氣泡直徑約為0.05㎜，整個玻璃板都可以出現降低流道溫度，增加錫槽前端保護氣體量并降低氫含率可以使該種氣泡缺陷情況得到改善下表面氣泡（即通常所說的板下泡），分為兩類：即小的板下泡和大的板下泡小的板下泡一般都來自于流道或者錫槽的前端部位開口的板下小氣泡有可能是流道耐火材料接縫空隙中的氣體在流道玻璃液溫度波動時被排出，或是流道處有污染物通過加強流道部位保溫或是升高該部位的溫度可以消除這一缺陷另外一種產生板下小泡的原因是背襯磚區(qū)域溫度太低或運作不正常，玻璃在此處停止不流動當唇磚有裂紋時被玻璃液侵蝕也會出現該種氣泡這種氣泡為下開口泡，通常成群呈線狀，氣泡直徑與深度之比在3︰1～4︰1之間調整背襯磚和定邊磚使其安裝正常，玻璃能夠從中部向邊部流動，同時提升流道溫度，調整調節(jié)閘板水平及位置，檢查唇磚，必要時更換唇磚如果是背襯磚或者定邊磚發(fā)生移位，也會出現小氣泡氣泡分布在距玻璃板下表面三分之一厚度的地方，通常出現在玻璃帶的一側，嚴重時可以達到一半玻璃帶的寬度很顯然通過調整背襯磚或定邊磚的安裝位置，不讓玻璃在此處受阻，就可以消除這種氣泡當唇磚材質不好被玻璃侵蝕較快時會出現板下小的閉口泡，呈線狀或是帶狀分布在玻璃帶的中部。

降低流道溫度或者更換唇磚后會得到改善及消除玻璃液從唇磚流到錫液面上時如果溫度過高，或者唇磚的位置設置不對，會產生所謂的“拋光泡”（英文:lapping bubble ）拋光泡”為板下閉口小氣泡，呈拋物線形分布在玻璃帶上，且重復出現此拋物線形分布的氣泡寬度小于1m，有時也會出現在玻璃板的整個寬度，極個別情況時會是開口氣泡降低流道溫度，降低唇磚與錫液面的距離（即減小玻璃液的落差）可以消除“拋光泡”錫槽在施工過程中如果不小心將電焊渣等落入磚縫，或是槽底鋼板或槽底螺栓受到錫液侵蝕，以及錫液內的其他污染物等也會造成板下泡，稱為“污染泡”（contamination bubble）發(fā)生在錫槽熱端的“污染泡”其直徑與深度之比為3︰1～4︰1，而在冷端發(fā)生則為20︰1不言而喻，這種泡難以定位，消除也很困難，所以應特別注意避免“污染泡”出現大的板下泡通常為開口泡，直徑大于10㎜，被稱為“牛眼泡”如果是由于錫槽槽底磚磚縫內的氣體逸出所導致的，發(fā)生在錫槽熱端時其直徑與深度之比為3︰1～4︰1，而在冷端發(fā)生則為20︰1槽底鋼板得到正常而均勻的冷卻可以確保不出現“牛眼泡”為了控制錫液對流而設計的石墨擋坎，如果設置的過于接近熱端，也會冒“牛眼泡”，氣泡位置固定，規(guī)律性強，拆除后可消失。

大的板下開口泡的另外一種可能來源是由于錫液中溶解的氫氣的逸出，為直徑大于10㎜開口泡，即“氫泡”，在錫槽的熱端發(fā)生通常出現在錫槽熱端有較多的冷卻器時，此處錫液溫差較大降低保護氣體中氫氣比例，移走熱端的冷卻器可消除“氫泡”還有一種“水泡”，是指錫槽槽底耐火材料中的水分在錫槽烘烤時未能充分排除，生產過程中如遇溫度波動，會有水蒸氣排出，產生大的板下泡，其特征與“牛眼泡”類似我國在浮法玻璃發(fā)展早期使用耐火混凝土現澆錫槽槽底耐火材料結構時曾有長期出現“水泡”的經歷，嚴重影響了成品率和玻璃產率現在在使用燒結錫槽底磚之后已不多見5．霧點霧點（hot end dust）是浮法玻璃下表面的開口微氣泡，直徑只有幾微米，數量多時每平方厘米可達幾十萬個肉眼觀察隱約可見在玻璃表面上有一層薄霧程度輕者僅在強光黑背景中可看出，嚴重時可使玻璃表面粗糙，玻璃本身好像磨砂毛玻璃而不透明形成霧點的原因是由于浮法生產條件急劇變化，錫液中原來溶解的氣體（如氫氣等），在平衡條件破壞后達到過飽和而釋放出來，被夾持到玻璃液和錫液面之間，如果此處玻璃帶溫度仍較高，即軟化狀態(tài)，氣體在玻璃下表面留下痕跡，就形成較小的開口氣泡，即“霧點”霧點的特征，同時也是與板下小氣泡的區(qū)別是直徑更小，只有幾微米，肉眼看不出來，此外數量巨大，每平方厘米可達幾十萬個。

保護氣體量過小，純度不達標，補充加錫，高溫區(qū)錫液溫度急劇下降，例如往錫液中插水管等生產工藝參數不正常也可能產生霧點正文 浮法玻璃的特征缺陷產生原因與消除方法-3(2007-04-23 14:31:27) 分類：專業(yè)技術 5．劃傷與輥印劃傷(scratch)是指玻璃表面的機械擦傷，在玻璃的上下表面都可能發(fā)生上表面劃傷多為過渡輥臺擋簾高度太低接觸到玻璃板，或是擋簾下端積聚的SnO、Sn與玻璃接觸所引起外觀一般為細小且連續(xù)的線狀擦傷下表面劃傷為連續(xù)性擦傷錫槽出口唇磚部位有碎玻璃或耐火材料碎塊，氧化錫浮渣太多，出口唇磚損壞，當出口玻璃板溫度太高，以至于擦在上面時便出現擦傷要使這種狀況得到改善，首先應清掃錫槽出口唇磚，加大錫液深度，降低出口玻璃板溫度，或調整過渡輥水平高度由輥子（包括過渡輥和退火窯輥）帶來的缺陷即輥?。ㄓ⑽膔oller imprints），主要是玻璃與輥子接觸受壓產生如果輥子表面有凹凸不平，自然會將玻璃板壓出刻痕錫、錫的氧化物及其他浮渣、碎玻璃屑等如果被玻璃帶帶到輥子上，則會給玻璃造成印痕、劃痕或錫渣斑要避免這種缺陷，首先要避免浮渣的生成，做好錫槽密封，尤其是錫槽出口部位的密封，在“引頭子”時提高保護氣體的氫氣含量到10％，盡可能使錫槽內沒有氧的污染。

在錫槽出口部位使用“扒渣機”（一種特殊用途的直線電機），經常清除錫槽出口浮渣，并使錫槽出口溫度盡量較低其次調整過渡輥及退火窯輥子的高度，使玻璃拉出錫槽時平均分布于輥子上，更換損壞、受污染或變形、偏心的輥子再就是在過渡輥臺或退火窯的前部玻璃底下施加SO2不過，施加SO2雖然可以暫時解決問題，但是SO2易侵蝕棍子表面，并在棍子上產生沉積物，可能造成長期的問題另外，如果施加SO2的部位過于靠前接近錫槽，有可能造成錫槽內出現嚴重的硫污染，給生產帶來損害6．其他成形缺陷與成形有關的浮法玻璃缺陷還有波筋、小波紋、厚薄差大、彎曲、析晶、固體夾雜物、頂蓋玻璃狀滴落物等等波筋是指與拉引方向基本平行的波筋，是一種玻璃不平整缺陷它可以由原料成分波動、配合料混合不均勻、運輸投料過程中的分料以及熔化過程產生的分料等，引起玻璃液本身的組成不均勻，會在浮法玻璃上出現波筋，降低成品外觀質量成形過程中出現的波筋，也是因為玻璃液溫度不均勻，特別是在流道口及其上游附近因強制冷卻造成溫度不均勻形成的流道部位耐火材料的損壞，例如調節(jié)閘板有缺口、唇磚有裂縫，侵蝕不均勻等也會形成波筋拉邊機參數設置不合理，局部溫差太大等都會有波筋出現。

小波紋是一種成形不完善的缺陷，很短，有周期性，在玻璃帶上分布也有規(guī)律小波紋與玻璃液在背襯磚與定邊磚處的液流軌跡密切相關生產中錫槽高溫區(qū)玻璃液或錫液溫度太低，玻璃板上就會出現小波紋用平行光以一定角度照射玻璃板，在背景上可以看到有規(guī)則波紋的陰影，波長約2.5㎝，起伏約5～10μm理論計算表明，1050℃的玻璃液在錫槽拋光區(qū)的攤平時間至少為72秒鐘，所以設計時適當延長錫槽高溫區(qū)，防止玻璃液或錫液降溫過快對玻璃平整化和消除小波紋有利錫槽低溫區(qū)的冷錫液回流，影響高溫區(qū)拋光，也會出現小波紋厚薄差大是指生產不同厚度玻璃時，其邊部與中部厚度不一致，相差太大它是因錫槽內錫液的橫向溫差所引起加強錫槽邊部的保溫，打開邊部電加熱補充熱損失對改善厚薄差大有幫助為防止玻璃邊部過冷，必要時可以對拉邊機、冷卻器等進行局部保溫，防止帶走過多的熱量使用直線電機控制錫液流動可以降低錫液橫向溫差，從而改變厚薄差大的情況玻璃帶熱彎曲，是指玻璃帶有較大面積的彎曲，在生產線上觀察玻璃帶上表面的廠房或墻壁上直線物體的影像，往往有周期性波浪起伏的特點錫槽出口處玻璃帶溫度太高，未硬化而爬坡易產生這種缺陷析晶通常發(fā)生在玻璃帶中央，由背襯磚系統(tǒng)作用不正常產生，發(fā)生前往往伴隨著背襯磚小氣泡出現。

調整背襯磚及定邊磚位置，并檢查流道熱電偶位置是否正確，排除這一缺陷固體夾雜物多為高溫區(qū)錫槽槽底磚“霞石化”后疏松剝落，上浮而沾到玻璃下表面所產生隨著錫槽槽底磚制造技術的不斷進步，“霞石化”的情況已大大改觀，此種缺陷現在已不多見另外，錫槽內的固體氧化物雜質及其它固體雜質也可引起固體夾雜物缺陷頂蓋玻璃狀滴落物不是一種普遍的浮法玻璃缺陷，它是由于個別浮法玻璃廠家因所用的錫槽頂蓋耐火材料中加入了磷酸鹽結合劑，造成頂蓋表面及硅碳棒電加熱元件上凝聚了大量的玻璃狀的物質，當其積聚到一定程度，便掉落到玻璃帶上，造成缺陷這些玻璃狀滴落物是含有錫的氧化物雜質的磷酸鹽玻璃錫槽耐火材料，特別是頂蓋耐火材料中要避免使用含有磷酸鹽的添加劑 三. 結束語 采用浮法工藝制造平板玻璃是最先進的生產平板玻璃的方法，但是其特殊的成形環(huán)境，造成了只有浮法玻璃才具有的特征缺陷不論是玻璃內部的還是外觀的缺陷，都可以通過調整生產參數或采取措施得到改善和消除，從而生產出更優(yōu)質的浮法玻璃正文 玻璃成分(2007-11-21 17:12:40)標簽：知識/探索 分類：專業(yè)技術（1）普通玻璃（SiO3、Al2o3、MgO、CaO、Na2o、kO2、Fe2O3）（2）石英玻璃（以純凈的石英為主要原料制成的玻璃，主要成分SiO2）（3）鋼化玻璃（與普通玻璃成分相同、只是進行了熱處理或化學處理）（4）鉀玻璃（SiO3、Al2o3、MgO、CaO、kO2、Fe2O3）（5）硼酸鹽玻璃（SiO2、B2O3、Al2o3、MgO、CaO、Na2o、kO2、Fe2O3）（6）有色玻璃在（普通玻璃制造過程中加入一些金屬氧化物。

Cu2O—紅色；CuO—藍綠色；CdO—淺黃色；CO2O3—藍色；Ni2O3—墨綠色；MnO2—紫色；膠體Au—紅色；膠體Ag—黃色；FeO-綠色）（7）變色玻璃（普通玻璃成分中加有稀土元素的氧化物作為著色劑的高級有色玻璃）（8）光學玻璃（在普通的硼硅酸鹽玻璃原料中加入少量對光敏感的物質，如AgCl、AgBr等，再加入極少量的敏化劑，如CuO等，使玻璃對光線變得更加敏感）（9）彩虹玻璃（在普通玻璃原料中加入大量氟化物、少量的敏化劑和溴化物制成）（10）防護玻璃（在普通玻璃制造過程加入適當輔助料，使其具有防止強光、強熱或輻射線透過而保護人身安全的功能如灰色——重鉻酸鹽，氧化鐵吸收紫外線和部分可見光；藍綠色——氧化鎳、氧化亞鐵吸收紅外線和部分可見光；鉛玻璃——氧化鉛吸收X射線和r射線；暗藍色——重鉻酸鹽、氧化亞鐵、氧化鐵吸收紫外線、紅外線和大部分可見光；加入氧化鎘和氧化硼吸收中子流11）微晶玻璃（又叫結晶玻璃或玻璃陶瓷，是在普通玻璃中加入金、銀、銅等晶核制成，代替不銹鋼和寶石，作雷達罩和導彈頭等）12）玻璃纖維（由熔融玻璃拉成或吹成的直徑為幾微米至幾千微米的纖維，成分與玻璃相同）（13）玻璃絲（即長玻璃纖維）（14）玻璃鋼（由環(huán)氧樹脂與玻璃纖維復合而得到的強度類似鋼材的增強塑料。

15）玻璃紙（用粘膠溶液制成的透明的纖維素薄膜）（16）水玻璃（Na2SiO3）的水溶液，因與普通玻璃中部分成分相同而得名）（17）金屬玻璃（玻璃態(tài)金屬，一般由熔融的金屬迅速冷卻而制得） （18）有機玻璃（聚甲基丙烯酸甲酯）正文 玻璃澄清劑配合料質量與熔窯壽命的分析(2008-09-05 17:42:05)標簽：玻璃 熔窯 文化 分類：專業(yè)技術玻璃熔窯是高溫、高能耗的熱工設備近年來，為了延長熔窯的使用壽命、增加熔窯的熔化能力和節(jié)能，在窯爐設計中除了選擇合理的窯型結構和合理使用耐火材料、保溫材料，同時還應注意到配合料的質量這一至關重要的因素對玻璃生產工藝過程影響它不僅關系到玻璃產品的質量，而且還影響到熔窯的熔化能力和熔窯的壽命 1　熔窯的侵蝕 耐火材料是玻璃熔窯的主要構筑材料，它對玻璃質量、能源消耗及產品成本都有決定性的影響玻璃熔制技術的發(fā)展在很大程度上依賴于耐火材料制造技術的進步和質量的提高玻璃熔窯用的耐火材料在玻璃生產過程中將被逐漸侵蝕，所以要求它的侵蝕物應能均勻熔解于玻璃液中，不致造成玻璃缺陷從另一個角度來說，熔窯的耐火材料必須在玻璃生產過程中具有理想的抗侵蝕性能，使熔窯具有較長的壽命。

玻璃的熔制是在高溫下進行的，熱點的最高溫度可達1600℃或更高配合料、玻璃液和堿蒸氣與耐火材料之間的侵蝕反應與溫度成指數函數關系，即隨著溫度的升高，侵蝕急劇增大試驗證明，在正常熔制作業(yè)溫度范圍內，每升溫 50℃，對耐火材料的侵蝕速率增加一倍此外，熔窯中的各種變化因素，如碎玻璃的摻入率、燃料的種類、爐內氣氛性質、然油中的雜質含量（如硫、釩等）、火焰的溫度和強度等都對耐火材料的侵蝕有明顯的影響 2　配合料的超細粉對熔窯的影響 配合料的超細粉在玻璃的熔制過程極易造成飛料，而熔窯中耐火材料所受的侵蝕主要來自飛料、堿蒸氣的化學侵蝕，和玻璃液、火焰氣體在高溫下對熔窯內耐火材料的侵蝕其中以飛料對耐火材料的侵蝕最為嚴重，飛料主要侵蝕熔的上部（包括大碹、胸墻、小爐各部位）和蓄熱室其中以蓄熱室較為嚴重，因為飛料極易被窯內的氣流帶入蓄熱室，侵蝕蓄熱室，造成蓄熱室的損壞或堵塞，影響換熱效果和使用壽命目前較好的蓄熱室格子體上、中層一般普遍選用堿性磚，上層多為直接結合高純鎂磚，中層多為直接結合鎂鉻磚生產實踐表明，其主要損壞形式為化學侵蝕和熱應力破壞高純鎂磚主晶相為方鎂石，1430℃以上時方鎂石晶體在堿蒸汽的作用下逐漸長大，體積變化會使磚表面發(fā)生龜裂、破碎、粉化直至剝落。

與此同時，飛料中的SiO2會逐漸進入龜裂的縫隙中改變基質部分CaO/SiO2的比值，進而形成大量的低共熔物透輝（CMS2）、鎂方柱石（C2MS2）、鎂橄欖石（M2S）及鎂薔薇輝石（C3MS2）等物質，產生較大的體積效應，加速方鎂石的開裂、破碎、粉化和剝落 其化學反應式和伴隨的體積效應如下表示： 3C2S＋2M＋S→2C3MS2　　 Vmax＝＋13%C2S＋2M＋S→2CMS2 Vmax＝＋30%2M＋S→M2S　　　 Vmax＝＋96%另外，重油中的V2O5與鎂磚中的 CaO有如下反應： 3V2O5＋3CaO→3CaOV2O5MgO＋CaOMgOSiO2＋1/3V2O5→2MgOSiO2＋1/3（3CaOV2O5） 如反應中V2O5濃度較高時3CaOV2O5（礬酸鈣）分解成低鈣礬酸鈣，最低共熔點為618℃，在格子體上層工作溫度下呈液相，遇弱還原氣氛還會揮發(fā)礬酸鈣的生成，一方面使鎂磚中的CaO／SiO2的比值發(fā)生變化，使基質從穩(wěn)定范圍變到CaO－MgO－SiO2三元系統(tǒng)低共熔點范圍內，另一方面礬酸鈣（液相）滲入磚內，促進方鎂石晶體長大，使鎂磚變形、龜裂、破碎、粉化和剝落。

另外，在950～1150℃范圍內，如果V2O5和SiO2同時存在，當Na2O／SO3＜1時會發(fā)生如下反應：2SO2＋O2　V2O52SO3SO3＋MgO　1150℃MgSO4生成有害的硫酸鹽，加速了鎂磚的侵蝕在格子體上部最容易接觸飛料中的Na2CO3、SiO2和重油中的V2O5所以該處的格子體最容易受到侵蝕為了減少飛料的發(fā)生，必須控制配合料中各原料中的超細粉配合料中的超細粉主要來自于硅砂、石英砂、石灰石等我公司對原料顆粒度的要求范圍是： 篩孔數（目）名稱 ＋24－140＋10－100 硅　砂05%－－ 石英砂05%－－ 白云石－－010% 石灰石－－010% 只要嚴格按照標準進行原料的采購，在配合料的制備過程中，就能夠降低配合料的超細粉的含量，減少飛料的產生，從而提高熔窯的使用壽命 3　配合料中雜質鐵對熔窯的影響 3．1　雜質鐵造成熔制溫度升高 在玻璃的熔制過程中，物料從火焰吸收的熱量，是火焰以輻射方式把熱量傳遞給物料的熔化池溫度在1500~1600℃時，火焰及碹頂的輻射傳熱約在 1500nm處有一個極大值；另一方面鈉鈣玻璃中的Fe2＋離子在1050nm處的吸收值為最大。

因此，可以理解由窯中的輻射傳熱所造成熔化池深處玻璃的溫度分布與玻璃中的鐵含量有直接關系據有關測定Fe2O3含量為0.088%的玻璃液，池窯玻璃表面與池窯底溫差為35℃，而Fe2O3達到0.51%玻璃液，其溫差可達380℃正是由于Fe2O3和FeO 存在，使玻璃在窯中表面和深層的溫度差擴大，就會影響玻璃液的熔融、澄清等工序，這是由鐵的氧化物對熱輻射具有較強的吸收作用而引起的輻射熱大部分被表層玻璃液吸收，而形成上下熔液的溫度差如果使玻璃窯底部玻璃原料熔化，務必提高整個窯中的溫度試驗證明，在正常熔制作業(yè)溫度范圍內，每升溫50℃，對耐火材料的侵蝕速率增加一倍這不但消耗能源，縮短熔窯的使用壽命，而且造成玻璃液各部分溫度不勻還容易使玻璃板面出現波筋等缺陷 3．2　雜質鐵造成熔窯的侵蝕 近年來，隨著玻璃熔制技術的發(fā)展，現代玻璃熔窯的單位面積熔化量大大提高，池底大多采用多層結構，并有良好的保溫，使熱損失大大減少，池底溫度提高 200℃左右，使該處玻璃液粘度降低，流動加劇，也就加強了對池底的沖刷和侵蝕不僅如此，玻璃液還能輕易滲入密封差的磚縫處，與耐火材料作用產生氣泡，形成三相界面條件，發(fā)生向上鉆蝕現象。

當加料時隨配合料及碎玻璃帶入的雜質鐵會造成更為嚴重的侵蝕；尤其在磚縫處，雜質鐵侵入磚縫或孔隙后會產生氣泡，將池底侵蝕出孔洞，玻璃液對耐火材料接觸面上產生的向上鉆蝕相似現代玻璃熔窯池底的侵蝕來自于兩個方面： （1）接觸玻璃液部位的直接侵蝕； （2）下層密封層（襯層）的侵蝕，使池底磚損壞 整個侵蝕過程分四個階段：（1）玻璃液或雜質從磚縫滲透；（2）密封層開始受破壞；（3）發(fā)泡的玻璃液滲入池底鋪面磚及襯層之間；（4）發(fā)生"向上鉆蝕"，使池底鋪面磚損壞 因此，玻璃原料中都對鐵的氧化物控制在最低的允許限度特別是用量較大的硅砂，其氧化鐵含量要求在小于0.2%我公司對各種原料的含鐵量控制如下： 名稱氧化鐵含量（%） 宿遷砂≤0.18 石英砂≤0.07 白云石≤0.10 方解石≤0.10 目前本公司各種原料的控制基本上能達到以上標準，若達不到標準一律退貨處理 4　配合料中水對熔窯的影響 配合料混合均勻是達到最佳熔制能力的先決條件而配合料中各組分分層、飛料對熔化、澄清及熔窯的耐火材料十分不利為了消除這些不利因素，在配合料的混合操作中，需要加入一定量的水，實踐證明，配合料的水分對它的均勻性有很大的關系。

它有以下幾點作用： （1）加水能使砂粒的表面濕潤，形成水膜，加強了對助熔劑的熔解和粘附能力，使反應物之間接觸良好而加速了反應過程； （2）加水后，水通過毛細管吸力的作用產生粘合劑的效果增加了配合料粘性，使顆粒之間的位置穩(wěn)定，易調合均勻，減少分層現象； （3）減少揚塵，有利于保護工人身體健康； （4）水分能增加熔化時的熱傳導，使配合料容易熔化； （5）水分受熱變成蒸氣逸出，能翻動玻璃液，帶出小氣泡，促進玻璃液的澄清和均勻； （6）由于減少了飛料，因而也可減少對熔窯耐火材料和余熱利用裝置的腐蝕 另外，水分可以降低熔體的表面張力及粘度，對初熔階段也有一定意義而且，OH基團的紅外吸收光譜帶在1400℃時正好在熱輻射的最佳范圍因此，至少在含鐵量小的熔體中提高H2O含量可以改善熱的吸收對配合料的吸熱原料，特別是芒硝和純堿的水化程度，也與配合料中溫度有關為了使水具有良好的濕潤性與滲透性，可以提高配合料的溫度到35℃以上在32℃以下時碳酸鈉結合成穩(wěn)定的十個結晶水的碳酸鈉（Na2CO3．10H2O），在32℃時結晶成七個結晶水的碳酸鈉（Na2CO3．7H20），而七個結晶水的碳酸鈉在35．1℃時，分解成單水的硫酸鈉（Na2CO3．H2O）。

芒硝也有這類問題，在32．4℃以下，硫酸鈉與水結合成穩(wěn)定的十個結晶水的硫酸鈉（Na2SO4．10H2O）溫度較高時，變成無水芒硝由此可見，超過35℃，可使更多的水處在自由狀態(tài)，得以充分發(fā)揮其作用，否則有相當部分的水進入混合機后立即為純堿和芒硝的水化吸收成為結晶水，配合料很快干燥，水分就失去其有利影響但是水分過多也會帶來很多缺點：（1）配合料過濕會形成料蛋，不易混合均勻；（2）水分蒸發(fā)耗費大量熱量，降低熱效率；（3）水分過多時將粘結混合機和投料設備，給操作帶來困難因此，配合料在混合時應加熱水和加蒸氣，使混合料溫度維持在45℃左右加水量在4%~5%為宜，這樣才能抑制配合料的分層，減少飛料的產生，從而提高熔窯的熔化能力，減少因飛料造成耐火材料的侵蝕 5結論 熔窯是玻璃生產過程中最重要的熱工設備，減少對熔窯耐火材料的侵蝕，不但能提高玻璃質量、延長熔窯的使用壽命，而且可以達到降本增效的目的減少熔窯侵蝕，可采取以下幾項措施： （1）嚴格按質量標準采購原料，避免使用不合格原料，從而可以減少原料中超細粉對耐火材料的侵蝕 （2）控制原料中雜質鐵的含量，減少雜質鐵對熔窯的影響 （3）完善配合料的加水系統(tǒng)，抑制飛料的產生。

（4）降低玻璃設計成分中的芒硝含率，減少SO2正文 玻璃熔窯天然氣的使用(2007-09-06 18:34:07)標簽：知識/探索 分類：專業(yè)技術作者：付沛工作單位：北京秦昌玻璃有限公司二、輸送和供給 從氣井流出的天然氣一般含有大量的礦物質、水蒸氣、硫化氫等有害雜質，它和鐵反應生成硫化鐵，呈片狀剝落，腐蝕管道、機械設備，必須經過分離器凈化處理后在分發(fā)給用戶分離后的天然氣甲烷含量一般在90—98%，其他碳氫化合物含量在1—3%，雜質含量很低，含有極少量的硫 其輸送方式是管路輸送和液化后汽車輸送： 汽車運輸：將天然氣加壓至20MPa充裝到特制高壓鋼瓶罐內汽車運輸，這就是所說的壓縮天然氣，是天然氣輸送的一種方法用于天然氣管道輻射不到的地方為用戶供應天然氣目前國際上使用這種運送天然氣的高壓鋼瓶約100萬只也有用這種高壓鋼瓶為汽車加氣的，使用較多的國家是意大利，約50萬輛　　壓縮天然氣的運輸，是用汽車將裝有壓縮天然氣的瓶組運至供氣站，每種瓶組大小不一小瓶組為152只高壓鋼瓶組成，每個鋼瓶為75升，2300m3天然氣(標準狀態(tài))　　可裝大瓶組為8只13m長的高壓鋼瓶，可裝5000m3天然氣。

汽車運送到高壓氣站，經減壓處理，輸送到用戶主管線長距離管道輸送，一般采用高壓輸送，管徑一般在1000mm以上，壓力在10Mpa以上玻璃工廠熔化使用的天然氣所需壓力一般在20Kpa左右即可，需減壓處理到使用壓力要求后才可供玻璃工廠使用，在降壓的同時，對天然氣進行過濾，并安裝逆制閥、減壓閥、穩(wěn)壓器、流量劑等設備，在減壓的過程中，由于減壓吸熱的原因，管路需要加熱保溫，防止冷凝凍結，造成堵塞和設備的正常運轉熔化供氣系統(tǒng)與供油類似，流量劑、氣動薄膜調節(jié)閥、氣動安全閥，流量劑等等，控制系統(tǒng)以采用氣動設備為主，盡可能的減少電器設備，確保運行安全正文 標準名稱 平板玻璃術語(2007-04-27 16:30:05) 分類：玻璃基礎知識 標準類型 中華人民共和國國家標準 標準號 GB/T 15764-1995 1 主題內容與適用范圍 本標準規(guī)定了平板玻璃的品種、物化性能、原料、熔窯、熔化、成形、切裁、缺陷與檢驗方法等主要方面的有關術語的定義 本標準適用于平板玻璃的生產與產品所涉及的術語解釋 2 平板玻璃品種 2.1 平板玻璃flat glass 板狀的硅酸鹽玻璃 2.2 普通平板玻璃sheet glass 用垂直引上法和平拉法生產的平板玻璃。

2.3 浮法玻璃 float glass 用浮法工藝生產的平板玻璃 2.4 吸熱玻璃 heat absorbing glass 能吸收大量的紅外線輻射能而又保持良好可見光透過率的平板玻璃 2.5 熱反射玻璃 heat reflecting glass 具有較高的熱反射能力而又保持良好透光性能的平板玻璃 2.6 壓花玻璃 figured glass 用壓延法生產，表面帶有花紋圖案，透光而不透明的平板玻璃 2.7 夾絲玻璃 wired glass 用壓延法生產的內部夾有金屬絲或網的平板玻璃 3 平板玻璃物化性能 3.1 板晶 crystallization 玻璃液中產生晶體的現象 3.2 軟化點 softening point 相應于玻璃粘度為10[6.6]Pas時的溫度又稱軟化溫度 3.3 應變點 strain point 相應于玻璃粘度為10[13.5- 13.6]Pas時的溫度，在該溫度下，玻璃內應力開始消除 3.4 轉變溫度 transformation temperature 相應于玻璃粘度為10[12]Pas時的溫度。

在該溫度下，玻璃的折射率、比熱、熱膨脹系數發(fā)生突變 3.5 應力 stress 由于玻璃內部存在溫差或因化學組成不均勻導致結構上的不均勻，以及當有外力作用時而在其內部單位截面上產生的相互作用力 3．6密度 density 玻璃單位體積的質量 3．7化學穩(wěn)定性chemical stability 玻璃抵抗氣體、水、酸、堿、鹽或各種化學試劑侵蝕的能力 4平板玻璃原料 4．1砂巖 sand stone 石英（SiO2)顆粒被膠結而成的沉積巖 4．2硅砂 quartz sand 以石英為主要成分的天然砂 4．3長石 feldspar 含鉀、鈉、鈣的硅鋁酸鹽長石族礦物的總稱 4．4石灰石limestone 碳酸鈣類巖石 4．5白云石dolomite 碳酸鈣與碳酸鎂的復鹽巖石 4．6螢石fluorite 氟化鈣的天然礦物 4．7純堿 soda ash 無水碳酸鈉 4．8芒硝 salt cake 無水硫酸鈉 4．9碳粉carbon 以碳為主要成分的粉末 4．10助熔劑 flux 加速玻璃原料熔融的物質。

4．11澄清劑 refining agent 對玻璃液起澄清作用的物質 4．12氧化劑 oxidizing agent 在氧化還原反應中，對其他物質起氧化作用而自身被還原的物質 4．13還原劑 reducing agent 在氧化還原反應中，對其他物質起還原作用而自身被氧化的物質 4．14著色劑 colouring agent 使玻璃著色的物質 4．15脫色劑 decolourize agent 減弱玻璃著色的物質 4．16粉碎 comminute 將大塊的礦物原料或結塊的化工原料加工成粉料的過程 4．17篩分 screen classification 將粉料按粒度分離的過程 4．18稱量 metage 在配料過程中，用衡器稱取物料的操作過程 4．19混合 mixture 使兩種或多種粉料相互分散而達到均勻狀態(tài)的過程 4．20配料 batching 根據玻璃料方，進行稱量、混合，制成配合料的過程 4．21配合料 batch 經配料制成的混合物 4．22生料 raw batch 不含熟料的配合料。

4．23熟料 grog 作為原料使用的碎玻璃 4．24?；?palletizing batch 用生料加工成的顆粒狀料 4．25壓塊料 brinqueting batch 用生料壓成的塊狀料 4．26分料 segregation 粉料由于粒度、密度不同在儲存或運輸過程中產生的離析現象，又稱分層 4．27純堿飛散率 loss soda ash percentage 配合料中純堿內未參與反應的氧化鈉量與純堿所含氧化鈉總量之比值（以百分數表示） 4．28芒硝含率 salt cake content 芒硝引入的氧化鈉量與芒硝和純堿引入的氧化鈉總量之比值（以百分數表示） 4．29碳粉含率 powdered carbon content 碳粉引入的碳量與芒硝引入的硫酸鈉量的比值（以百分數表示） 4．30螢石含率fluorite content 螢石引入的氟化鈣量與生料總量的比值（以百分數表示） 4．31熱料含率 cullet adding 配合料中的熟料量與配合料總量的比值（以百分數表示） 4．32熔成率 batch changing into melt rate 熔成單位玻璃液量與所需生料量的比值（以百分數表示）。

5平板玻璃熔窯 5．1玻璃熔窯 glass melting furnace 用耐火材料砌成的熔制玻璃的熱工設備 5．2熔化部 melting end 池窯中矮拱門、卡脖等裝置之前的部位 5．3冷卻部 cooling end 池窯中位于熔化部之后，通路或流道之前的部位 5．4通路 canal 玻璃熔窯中，冷卻部末端至大梁磚之前的通道 5．5成形室 drawing chamber 玻璃液形成玻璃帶的區(qū)域 5．6耳池 auriculate bath 位于池窯的熔化部、冷卻部兩側的小池 5．7池壁 side wall 構成玻璃窯池的池墻 5.8 胸墻 breast wall 池窯兩側池壁與大梁磚之間的窯墻 5.9 矮拱門 flying arch 位于熔化部和冷卻部窯體之間分隔氣體空間的拱形窯體結構 5.10 卡脖 neck 熔化部與冷卻部之間的縮窄部分，是池窯的一種分隔設施 5.11 流道 runner 玻璃液從池窯進入流槽的通道 5.12 流槽 spout 玻璃液從流道流入錫槽的通道，由耐侵蝕、抗沖刷性能好的耐火材料制成。

5.13 小爐 port 煤氣的預燃設備在燒重油或其它液體燃料時，作為供給助燃空氣的設備 5.14 蓄熱室 regenerator 吸收并儲存煙氣熱量、對助燃空氣和氣體燃料進行預熱的設備 5.15 格子體 checker 蓄熱室中用耐火磚砌成的格孔狀構體 5.16 換向器 reversal device 為周期性地向窯內送入空氣、氣體燃料及由窯內排出煙氣而設置的氣體換向設備 5.17 煙道閘板 flue damper 用來改變煙道流通面積，以調節(jié)氣體的流量和窯壓的一種裝置 5.18 閘板開度 opening of damper 通道內閘板處打開部分的截面積 5.19 窯體保溫 insulation of furnace wall 在窯體外側使用隔熱材料以減少窯體散熱的措施 5.20 保窯 protecting furnace 為延長玻璃熔窯的生產周期而采取的保護窯體的措施 5.21 熱修 hot repair 在玻璃熔窯運行中，對窯體燒損部位修復的操作 5.22 冷修 cold repair 玻璃熔窯?；鹄鋮s后進行大修的過程。

5.23 放玻璃水 tapping 玻璃熔窯冷修前將熔窯內的玻璃液放出的過程 5.24 烤窯 heating up 新建或冷修完的熔窯，由點火開始按升溫曲線使熔窯升至作業(yè)溫度的過程 5.25 過大火 heating with normal burner 烤窯過程中，當達到一定的溫度（750℃左右）時，取消臨時燃燒裝置而改用正常生產的燃燒裝置，繼續(xù)使窯體升溫的過程 5.26 爐齡 furnace life 熔窯兩次冷修之間的連續(xù)生產時間，以年或月表示 5.27 熔窯熱效率 heat efficiency of furnace 玻璃熔窯有效利用的熱量占總收入熱量的比值（以百分數表示） 6 平板玻璃熔化 6.1 熔化 melting 配合料熔融成玻璃液的過程 6.2 熔化溫度 melting temperature 配合料在熔窯內熔融時的某一溫度范圍，通常以玻璃液粘度為10[1- 1.5]Pas時的相應溫度，定為熔化溫度 6.3 熔化溫度制度 temperature regulation for glass-melting 在玻璃熔化過程中，規(guī)定的沿窯長方向上的溫度分布。

6.4 投料 batch charging 配合料投入熔窯的過程 6.5 泡界線 foam line 在池窯的熔化部，由配合料熔融形成的覆蓋在玻璃液面上的泡沫層與熔融好的玻璃液面間的明顯界線 6.6 跑料 running 窯內沒有熔化好的配合料跑出泡界線以外 6.7 飛料 batch carry-over 配合料在輸送和投料時的飛散現象 6.8 倒料 batch turning 調整玻璃熔窯內料堆、泡界線等位置的操作過程 6.9 結料 batch cake 粉料或配合料存放時間過長而結成的塊料 6.10 料堆 float batch 熔窯內浮在玻璃液面上尚未熔融成玻璃液的配合料 6.11 鼓泡 bubbling 將凈化的壓縮空氣或氮氣直接鼓入到窯底玻璃液中形成氣泡，促進玻璃液的澄清和均化的方法 6.1。