小三峽水電站 機組設備試運行操作規(guī)程

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1、蓄水及首臺機組啟動驗收四川米易縣小三峽水電站機組設備試運行操作規(guī)程水電五局小三峽機電安裝項目部二OO六年十二月審定：趙書春審查：李俊校核：范長江編寫：王甲榮尹志強牟學芬何祖紅水電五局小三峽機電安裝項目部二OO六年十二月目 錄一 機組充水試驗操作2二 機組空載試運行操作13三 發(fā)電機短路升流試驗操作21四 發(fā)電機升壓試驗操作23五 發(fā)電機帶主變與110KV高壓配電裝置試驗操作25六 機組并網及負荷試驗操作29小三峽電站機組試運行操作規(guī)程一 機組充水試驗操作1充水前的檢查目的：確認機組是否具備充水條件。1.1 流道的檢查1.1.1 壩前進水口1#機組攔污柵已施工完畢驗收合格，攔污柵周圍已清理干凈驗

2、收合格。1.1.2 進水口1#機組用工作閘門、啟閉裝置已安裝完工，門槽已清理干凈并驗收合格。工作閘門在無水情況下調試合格，啟閉時間符合設計要求并處于關閉狀態(tài)。1.1.3 1#機組進水流道、蝸殼、尾水管等過水通流系統(tǒng)均已安裝完工，清理干凈并檢驗合格。灌漿孔已封堵，測壓頭已裝好，測壓管閥門、測量表計、壓力開關均已安裝完工，調試合格整定值符合設計要求。所有過水流道進入孔的蓋板均已嚴密封閉，封水蓋板已安裝完工，且所有螺栓均已緊固。1.1.4 蝸殼、轉輪室及尾水管已清掃干凈，固定轉輪的楔子板、臨時支座、轉輪檢測平臺均已拆除。1.1.5 蝸殼排水閥及尾水排水閥啟閉情況良好并處于關閉位置。全廠滲漏檢修排水系

3、統(tǒng)已安裝完工，調試完畢，其手動、自動均能可靠運行。1.1.6 尾水閘門槽極其周圍已清理干凈，尾水閘門已安裝完工檢驗合格，啟閉情況良好，尾水閘門處于關閉狀態(tài)。1.1.7 上、下游水位測量裝置已安裝完工，調試合格。1.1.8 非本期試運行的2#、3#機工作閘門及尾水閘門處于關閉狀態(tài)，并已采取安全措施防止誤動。1.2 水輪機部分檢查1.2.1 水輪機轉輪及所有部件已安裝完工，檢驗合格，記錄完整，轉輪葉片與轉輪室之間的間隙已檢查合格，已無遺留物。1.2.2 導水機構已安裝完工、檢驗合格，并處于關閉狀態(tài)，接力器鎖定投入。導葉最大開度和關閉后的嚴密性及壓緊行程已檢驗符合設計要求，輪葉全關。1.2.3 真空

4、破壞閥已安裝完工，經嚴密性試驗及設計壓力下的動作試驗合格。1.2.4 主軸工作密封與空氣圍帶已安裝完工、檢驗合格，密封自流排水管道暢通。密封水壓力開關和空氣圍帶壓力開關已調整至設計值。充水前投入檢修密封：關1301、1302、1305閥，開1307、1309閥，空氣圍帶充氣。1.2.5 頂蓋排水泵已安裝完工，檢驗合格，手動、自動工作均正常，投入運行，并切至“自動”，1228、1232閥全開。1.2.6 受油器已安裝完畢，符合規(guī)范規(guī)定要求。1.2.7 水導軸承潤滑冷卻系統(tǒng)已檢查合格，油位、溫度傳感器及冷卻水水壓已調試合格，各整定值符合設計要求。1.2.8 水輪機各測壓表計、示流器、均已安裝完工調

5、試合格，整定值已調整至設計參考值。振動和擺度傳感器均已安裝完工調試合格。1.3 調速系統(tǒng)的檢查1.3.1 調速系統(tǒng)及其設備已安裝完工，調試合格。油壓裝置壓力、油位正常，透平油化驗合格。各部表計、壓力開關、安全閥、自動化元件均已整定符合設計要求，管道檢查和壓力試驗完畢。1.3.2 壓力油罐安全閥按規(guī)范要求已調整合格，且動作可靠。油壓裝置油泵在工作壓力下運行正常，無異常振動和發(fā)熱?；赜拖溆臀焕^電器動作正常，高壓補氣裝置手、自動操作動作均正確。漏油裝置調試合格，手動、自動工作均正常。1.3.3 調速系統(tǒng)各油壓管路、閥門、接頭及部件等經充油檢查，額定壓力下無滲漏現(xiàn)象。1.3.4 調速器機電柜已安裝完工

6、并調試合格，各電磁閥、電氣/液壓轉換裝置工作正常。1.3.5 手動操作進行調速系統(tǒng)的聯(lián)動調試，檢查調速器、接力器、及導水機構操作的靈活性、可靠性和全行程內動作的平穩(wěn)性。檢查導葉開度、接力器行程和調速器柜的導葉開度指示器三者的一致性，并錄制導葉和接力器行程的關系曲線，應符合設計要求。1.3.6 手動操作檢查漿葉動作的平穩(wěn)性，漿葉開度和調速器柜的漿葉開度指示器的一致性，調整好導葉和槳葉的協(xié)聯(lián)關系。1.3.7 事故配壓閥、兩段關閉和機械過速保護裝置均已安裝完畢調試合格，動作試驗正確，特性參數(shù)已按制造商的設計數(shù)據整定完畢。緊急關閉時導葉全開到全關所需的時間符合設計要求。1.3.8 鎖定裝置調試合格，信

7、號指示正確并處于投入位置。1.3.9 調速器靜態(tài)調試已完成，手動模擬開、停機試驗合格，由計算機監(jiān)控系統(tǒng)進行自動操作模擬開、停機試驗和電氣、機械事故停機試驗，各部位動作準確可靠，關機時間調整完畢，符合設計要求。1.3.10 機組測速裝置已安裝完畢并調試合格，動作接點已按要求整定完畢。1.4 發(fā)電機的檢查1.4.1 發(fā)電機整體已全部安裝完工，試驗檢驗合格，記錄完整，發(fā)電機內部已進行徹底清掃，定、轉子及氣隙內無任何雜物。1.4.2 推力軸承及軸承油位、溫度傳感器、冷卻水壓已調試，整定值符合設計要求。1.4.3 推力軸承高壓油頂起裝置已安裝完畢，檢驗合格，閥門及管路均無滲油現(xiàn)象。1.4.4 機組用空氣

8、冷卻器已安裝完工檢驗合格，水路風路暢通，閥門、管路無滲漏，冷卻水壓力已調整至設計值。風罩內其它所有閥門、管路、接頭、變送器、電磁閥等均已檢查合格，處于正常工作狀態(tài)。1.4.5 發(fā)電機機械制動系統(tǒng)的手動、自動操作已檢驗調試合格，動作正確，制動系統(tǒng)壓力符合設計要求。充水前制動系統(tǒng)置“手動”復歸位置：關1319、1327、1321、1329、1304閥，開1315、1317、1333、1331閥。1.4.6 測量發(fā)電機工作狀態(tài)的各種表計，振動、擺度傳感器，測溫系統(tǒng)均已安裝完工，調試合格，整定值符合設計要求。1.4.7 發(fā)電機轉子集電環(huán)、碳刷、碳架已安裝完畢，檢驗合格。1.4.8 發(fā)電機風罩內所有電纜

9、、導線、輔助接線端子板均已檢查正確無誤，牢固可靠。1.4.9 發(fā)電機內滅火管路已安裝完工，檢驗合格。1.5 勵磁系統(tǒng)檢驗1.5.1 勵磁變已安裝完工試驗合格，高、低壓端連線與電纜已檢驗合格。1.5.2 勵磁系統(tǒng)屏柜已安裝完工檢查合格，主回路連接可靠，絕緣良好，功率柜風冷卻系統(tǒng)安裝完工，檢驗合格。陽極開關斷開。1.5.3 滅磁開關接觸良好，試驗合格，動作靈活可靠。滅磁開關斷開。1.5.4 勵磁調節(jié)器開環(huán)特性符合設計要求，通道切換可靠。1.5.5 勵磁操作、保護及信號回路接線正確，動作可靠，表計校驗合格。1.6 油、風、水系統(tǒng)的檢查1.6.1 全廠透平、絕緣油系統(tǒng)已能滿足1#機單元及其他零星用油設

10、備的供油、用油和排油的需要。油質經化驗合格，且與2#、3#機可靠隔離。1.6.2 機組推力軸承及各導軸承潤油有溫度、壓力、油位檢測裝置已安裝調試合格，整定值符合設計要求。1.6.3 油壓裝置回油箱、漏油箱及所有管路、閥門、接頭、單向閥、油壓裝置油泵、漏油泵及所屬自動化元件、各液位信號器及壓力變送器等已安裝完工，試驗合格且已投入運行。油壓裝置油泵、漏油泵已投入運行，并置“自動”。1.6.4 全廠技術供水系統(tǒng)包括蝸殼取水口、濾水器、供水泵、供水環(huán)管等已安裝完工，調試合格，記錄完整。供水泵手、自動狀態(tài)均可正常工作，各管路、閥門、濾水器、接頭等已試壓合格、清洗干凈，無滲漏現(xiàn)象。并做好與2#、3#機的隔

11、離保護措施。1.6.5 廠內滲漏檢修排水系統(tǒng)已安裝完畢，并經全面檢查合格。排水泵、排水閥手動、自動工作正常，已投入運行，并置“自動”。水位傳感器已調試，其輸出信號和整定值符合設計要求，滲漏排水系統(tǒng)和檢修排水系統(tǒng)處于正常投運狀態(tài)。各排水系統(tǒng)的排水量應滿足機組正常運行和檢修的需要。1.6.6 全廠兩臺高壓空壓機、兩臺低壓空壓機均已調試合格，貯氣罐及管路無漏氣，管路暢通。各測壓表計、溫度計、安全閥及減壓閥工作正常，整定值符合設計要求。高低壓氣系統(tǒng)已經投運，處于正常狀態(tài)。1.6.7 1#機組單元所用的高、低壓空氣管路已分別通入壓縮空氣進行漏氣檢查合格，能隨時可供1#機組使用，并且與2#、3#機可靠隔離

12、。1.6.8 各管路、附屬設備已按規(guī)定刷漆，閥門已掛牌編號。1.6.9 1#機組段和副廠房、主變等部位的消防供水系統(tǒng)安裝調試完畢，并與其他部位有效隔離。1.7 電氣一次設備的檢查1.7.1 發(fā)電機主引出線、中性點引出線處的電流互感器已安裝完工試驗合格。1.7.2 發(fā)電機斷路器、隔離開關、高壓開關柜、避雷器已全部安裝完工，試驗合格，具備帶電試驗條件。發(fā)電機斷路器DL1、隔離開關G11、G911、G912處于斷開位置。1.7.3 發(fā)電機電壓母線及其設備已全部安裝完工檢驗試驗合格，具備帶電條件。1.7.4 1#主變壓器已安裝完工調試合格，分接開關置于系統(tǒng)要求的位置，絕緣油化驗合格，油冷卻系統(tǒng)調試合格

13、，事故排油系統(tǒng)以及保護措施符合設計要求，具備帶電試驗條件。1.7.5 110KV系統(tǒng)已安裝完工，所有試驗合格，具備投運條件。110KV出線已安裝完工，已具備投運條件。1.7.6 廠房、開關站接地網已完成，全廠總接地網接地電阻值已測試，符合設計要求。1.7.7 廠用電10KV系統(tǒng)包括1#、3#廠變等電氣設備已安裝完工，調試合格。備用電源已經形成且為3#廠用變送電，作為機組試驗時期的電源。機組試驗完畢投入運行后，由1#廠變?yōu)槿珡S提供電源，3#廠變的外來電源作為備用電源。1.7.8 廠用400V系統(tǒng)電氣設備已安裝完畢，調試合格。1#機組調試及試運行期間400V系統(tǒng)段、段母線并列運行，由1#、3#廠變

14、互為備用提供電源。1.7.9 做好與未投運2#廠變的安全隔離措施，將2#廠變低壓側斷路器402ZKK斷開并懸掛“禁止合閘”標識牌。1.7.10 備自投裝置已檢驗合格，工作正常。1.7.11 廠房相關照明已安裝，主要工作場所、交通道和樓梯間照明、疏散指示燈已檢驗合格。1.8 電氣二次系統(tǒng)及回路的檢查1.8.1 機組電氣控制和保護設備及盤柜均已安裝完工，通電調試工作完成，機組現(xiàn)地LCU監(jiān)控系統(tǒng)和回路、機組輔助控制系統(tǒng)及回路均已安裝完工，并調試合格。所有電纜接線正確、可靠。1.8.2 1#機組LCU、公用LCU、進水口工作閘門控制系統(tǒng)已安裝完畢，與被控設備聯(lián)調完成，各控制流程滿足設計要求。全廠集中監(jiān)

15、控設備、UPS等已安裝完工，檢驗合格。1.8.3 計算機監(jiān)控上位機系統(tǒng)已建立，整個網絡通訊已形成?，F(xiàn)地1#機組LCU、公用LCU監(jiān)控系統(tǒng)與上位機已能正常實現(xiàn)通訊。1.8.4 各LCU的輸入回路逐一檢查輸入信號的正確性和輸入數(shù)據的準確性已全面完成且正確。1.8.5 各LCU開出點逐一動作至現(xiàn)場設備，檢查動作的正確性已完成，結果正確。1.8.6 LCU與各被控設備、廠用電及油壓裝置、高低壓氣系統(tǒng)、滲漏檢修排水泵、斷路器、隔離開關的模擬傳動試驗已完成，動作正確可靠。1.8.7 LCU與勵磁、調速系統(tǒng)間的控制流程的模擬傳動試驗已完成。1.8.8 機組電氣控制和所屬設備相關的保護系統(tǒng)和安全自動裝置設備已

16、安裝完工檢驗合格，電氣操作回路已檢查并作模擬試驗，已驗證動作正確性，電氣保護裝置已按定值單進行整定，具備投運條件。1.8.9 下列電氣操作回路已檢查并模擬試驗，其動作正確、可靠、準確： 1） 進水口工作閘門自動操作回路。2） 機組自動操作與水力機械保護回路。3） 機組調速器系統(tǒng)操作回路；4） 發(fā)電機勵磁系統(tǒng)操作回路；5） 發(fā)電機斷路器操作回路；6） 直流系統(tǒng)及信號回路；7） 全廠公用設備操作回路；8） 1#機組、主變及110KV線路的同期操作回路；9） 廠用400V系統(tǒng)備用電源自動投入回路；10） 110KV斷路器、隔離開關和接地開關的操作回路和安全閉鎖回路；11） 火災報警信號及操作回路。1

17、.8.10 以下電氣二次的電流回路和電壓回路完成通電檢查，繼電保護回路已進行模擬試驗，動作正確、靈敏、可靠。1） 1#發(fā)電機繼電保護與故障錄波回路。2） 主變壓器繼電保護與故障錄波回路。3） 110KV線路繼電保護與故障錄波回路。4） 10KV系統(tǒng)繼電保護回路，400V系統(tǒng)繼電保護回路。5） 儀表測量回路。1.8.11 廠內通訊、系統(tǒng)通訊及對外通訊等設施已安裝調試完畢，檢驗合格，回路暢通，準確可靠能夠滿足電網調度、廠內生產調度的需要。1.9 消防系統(tǒng)的檢查1.9.1 與啟動試驗機組有關的主副廠房等部位的消防設施已安裝完工，符合消防設計與規(guī)程要求，并通過消防部門的驗收。1.9.2發(fā)電機內滅火管路

18、、滅火噴嘴、感溫感煙探測器已安裝完畢，檢驗合格。1.9.3 全廠消防供水水源可靠，管道暢通，水量、水壓滿足設計要求。2機組充水試驗目的：檢查機組過水通流部件的滲漏情況，并根據現(xiàn)場情況確定各密封部位壓力開關的實際整定值。2.1 充水條件2.1.1 確認壩前水位已蓄水至最低發(fā)電水位。2.1.2 確認進水口閘門、尾水閘門處于關閉狀態(tài)。2.1.3 指定專人確認蝸殼進入門、尾水進入門已關閉牢靠，蝸殼取水閥、蝸殼排水閥、尾水排水閥處于關閉狀態(tài)。2.1.4 確認尾水已充水。2.1.5 指定專人確認調速器、導水機構處于關閉狀態(tài)，接力器鎖定已投入。2.1.6 指定專人確認空氣圍帶、處于投入狀態(tài)。2.1.7 確認

19、廠內滲漏排水現(xiàn)處于自動控制位置：0205、0201、0207、0213、0209、0215閥全關，0208、0204閥全開。2.1.8 確認廠內檢修排水現(xiàn)處于自動控制位置：0225、0229、0231、0217、0221、0223閥全關，0216、0212閥全開。2.2 尾水流道充水試驗2.2.1 打開有關排氣閥，限度開啟尾水檢修門（開度100）向尾水流道充水，在充水過程隨時檢查水輪機頂蓋、導水機構、主軸密封、測壓系統(tǒng)管路、尾水管進人門等處的漏水情況，記錄測壓表記讀數(shù)。2.2.2 如在充水過程中一旦發(fā)現(xiàn)滲水異?，F(xiàn)象，應立即停止充水并及時進行處理。2.2.3 待充水與尾水平壓后，提起尾水閘門，并

20、鎖定在門槽口上。2.3 進水流道充水試驗2.3.1 限度開啟工作閘門（開度100）向進水流道及蝸殼充水，監(jiān)視蝸殼壓力上升情況。在充水過程中隨時檢查水輪機頂蓋、導水機構、主軸密封、測壓系統(tǒng)管路、蝸殼進人門等處的漏水情況，發(fā)現(xiàn)異常應立即停止充水，并及時進行處理。2.3.2 在充水過程中需指派專人觀察各測壓儀表及儀表接頭有無漏水情況，并監(jiān)視水力測量系統(tǒng)各壓力表計的讀數(shù)。2.3.3 充水過程中，檢查流道排氣是否暢通。2.3.4 充水過程中，觀察廠內滲漏水情況及滲漏排水水泵排水能力和運轉可靠性。2.3.5 進水口工作門充水平壓后記錄充水時間，并將工作門提至全開位置。2.4 充水后的檢查和試驗2.4.1

21、進行工作閘門靜水啟閉試驗，調整閘門啟閉時間符合設計要求。進行遠方閘門啟閉操作試驗，閘門啟閉應可靠，位置指示準確。2.4.2 觀察廠內滲漏水情況，及滲漏排水泵排水能力和運轉的可靠性。2.4.3 打開技術供水閥門啟動技術供水設備向機組技術供水系統(tǒng)充水，并調整水壓至工作壓力，檢查濾水器、各部位管路、閥門、接頭工作情況，有無滲漏。二 機組空載試運行操作1 起動前的檢查及操作1.1 主機周圍場地已清掃干凈，吊物孔蓋板已蓋好，通道暢通，照明充足，無關人員退出1#機工作現(xiàn)場，通訊系統(tǒng)布置就緒，各部位運行人員已進入崗位。振動、擺度測量裝置調試完畢，檢驗合格，已投入運行。1.2 確認充水試驗中出現(xiàn)的問題已處理合

22、格。1.3 起動機組冷卻水泵，調節(jié)各冷卻用水流量和水壓至設計值。1.4 廠房滲漏排水系統(tǒng)、高低壓氣系統(tǒng)已投入自動運行。1.5 記錄上下游水位、各部位原始溫度、水壓等已記錄。1.6 油壓裝置處于自動運行狀態(tài)。1.7 漏油裝置處于自動運行狀態(tài)。1.8 機組啟動前用高壓油泵頂起轉子一次：檢查并操作：1333、1319、1327、1312、1321、1329、1304、1130閥全關，1314、1131全開，檢查頂轉子情況。油壓解除后檢查發(fā)電機制動器，確認已全部復歸。1.9 水輪機主軸密封水投入：關1251、1247、1259、1255、1261閥，開1263、1253閥，并控制1253閥開度，調整主

23、軸密封水水壓至規(guī)定值。檢修密封排氣：關1301、1305、1307閥，開1302閥。檢查圍帶排氣情況。1.10 調速器處于以下狀態(tài)：1）油壓裝置主供油閥1111閥門開啟，調速器油壓指示正常。2）調速器濾油器位于工作位置。3）調速器處于手動工作位置。4）調速器控制導葉、輪葉于全關位置。1.11 與機組有關的設備：1）斷開發(fā)電機出口斷路器DL1，斷開G11、G911、G912隔離開關。2）拔出發(fā)電機轉子集電環(huán)碳刷，斷開勵磁陽極開關，斷開滅磁開關。3）投入水力機械保護和測溫裝置。4）拆除所有試驗用的短接線和接地線。5）從發(fā)電機出口母線A、B、C三相引線，接標準頻率表監(jiān)視發(fā)電機轉速。6）機組現(xiàn)LCU已

24、處于工作狀態(tài)，并具有安全監(jiān)測、記錄、打印報警機組各部位主要運行參數(shù)的功能。2 機組首次手動啟動試驗2.1 機組軸承油位正常，符合設計要求。2.2 拔除鎖定。2.3 制動閘處于復歸位置。 2.4 水輪發(fā)電機組的第一次啟動采用手動開機。將調速器切換到手動位置，手動緩慢打開導葉開度，當機組開始轉動時再將導葉關回閉，記錄導葉啟動開度，在轉速上升和下降過程中由各部觀察人員檢查和確認機組轉動與靜止部件之間無摩擦或碰撞情況。2.5 確定各部位無異常后，再次采用手動開機，機組轉速升至額定轉速的50%時暫停升速，觀察各部運行情況。檢查無異后繼續(xù)增大導葉開度，使轉速升至額定值。轉速穩(wěn)定后，測量機組轉動部分的擺度和

25、固定部分的振動。記錄當時水頭下機組空載的開度。2.6 在機組升速過程中，檢查電氣轉速信號裝置相應接點的正確性。2.7 根據機組空轉的振動情況，確定發(fā)電機轉子是否需做動平衡試驗。2.8 在機組升速過程中應指派專人監(jiān)視并記錄推力瓦的各導軸瓦的溫度，不應有劇烈突變現(xiàn)象。機組達到額定轉速后，在1小時內，每隔10min測量一次各部軸承的溫度，1小時后，每隔30分鐘記錄一次。觀察并記錄各軸承的油位、油溫的變化，應符合設計要求，待溫度穩(wěn)定后，記錄穩(wěn)定的溫度值，此值不應超過設計規(guī)定值。2.9 機組啟動過程中，密切監(jiān)視各部位的運轉情況，如發(fā)現(xiàn)金屬碰撞或摩擦、推力瓦溫度突然升高、推力油槽或其他油槽甩油、機組擺度過

26、大等不正?，F(xiàn)象，則立即停機檢查。2.10 監(jiān)視水輪機主軸密封及各部位水溫、水壓，記錄水輪機頂蓋排水泵運行情況和排水工作周期。2.11 記錄全部水力測量系統(tǒng)計表讀數(shù)，記錄機組的振動、擺度值應符合廠家設計規(guī)定值。 2.12 測量發(fā)電機一次殘壓及相序，相序應正確。3 機組空載運行下調速系統(tǒng)的調整試驗3.1 檢查調速器測頻信號，其波形正確，幅值符合要求。3.2 檢查調速器機械部分的工作應正常。3.3 頻率給定的調整范圍應符合要求。3.4 手、自動切換試驗，接力器應無明顯擺動，機組轉速擺動值應不大于規(guī)程規(guī)范要求。3.5 進行調速器的空載試驗及擾動試驗，1）找出空載運行調節(jié)參數(shù)，在該組參數(shù)下機組轉速相對擺

27、動值不超過+0.25%。2）擾動量為8%額定轉速，轉速最大超調量小于擾動量的30%、3）超調次數(shù)不超過2次、調節(jié)時間均符合規(guī)程規(guī)定。3.6 記錄油壓裝置油泵的運轉時間及工作周期。3.7 調速器自動運行時記錄接力器活塞擺動值及擺動周期。4 手動停機及停機后的檢查4.1 機組穩(wěn)定運行至各部瓦溫穩(wěn)定后，可手動停機。4.2 手動關閉導葉開度，當機組轉速降至30%ne時，手動投入機械制動至機組停止轉動，解除制動裝置使機組制動器復歸，此時注意監(jiān)視機組不應有蠕動。同時記錄機組投入制動到到轉速小于5%ne需要的時間。4.3 停機過程中同時檢測轉速信號裝置95%ne、30%ne、5%ne各接點的動作情況應正確。

28、4.4 停機后投入導葉接力器鎖定和檢修密封，關閉主軸密封水，根據具體情況確定是否關閉工作閘門。4.5 停機后的檢查和調整：（1）檢查各部位螺栓、銷釘、鎖片及鍵是否松動或脫落。（2）檢查轉動部位的焊縫是否有開裂現(xiàn)象。（3）檢查發(fā)電機上下?lián)躏L板、風葉是否有松動或斷裂。（4）檢查制動閘的摩擦情況及動作的靈活性。（5）在相應水頭下，整定調速器空載開度。（6）調整油槽油位繼電器的位置接點。5 機組過速試驗及檢查5.1 將測速裝置115%ne和140%ne的接點從水機保護回路中斷開，用臨時方法監(jiān)視并檢驗其動作情況。將機械換向閥等機械過速保護裝置切除。5.2 投入導葉與漿葉的自動協(xié)聯(lián)裝置。5.3 以手動方式

29、開機，待機組達到額定轉速運轉正常后，將導葉開度繼續(xù)加大，使機組轉速上升到額定轉速的115%ne，觀察測速裝置的動作情況。5.4 如果機組運行無異常，繼續(xù)將機組轉速升至設計規(guī)定的過速保護整定。同時監(jiān)視電氣與機械過速保護裝置的動作情況。5.5 過速試驗過程中應密切監(jiān)視并記錄各部位擺渡和振動值，記錄各部位軸承的溫升情況，并注意是否有異常響聲。5.6 過速試驗停機后進行如下檢查：（1）全面檢查發(fā)電機轉動部分，如轉子磁軛鍵、磁極健、阻尼環(huán)磁極引線、磁軛壓緊螺桿等有無松動或移位。（2）檢查發(fā)電機定子基礎及上機架千斤頂狀態(tài)。（3）檢查各部位螺栓、銷釘、鎖片是否松動或脫落。（4）檢查轉動部位的焊縫是否有開裂現(xiàn)

30、象。（5）檢查發(fā)電機上下?lián)躏L板、導風葉是否有松動或斷裂。（6）檢查制動閘的摩擦情況及動作的靈活性。6 機組無勵磁自動開停機試驗6.1 自動開停機前檢查與操作（1）調速器切至“自動”，油壓裝置和漏壓泵切至“自動”；（2）制動閘系統(tǒng)切自動運行：關1319、1321、1312、1314、1131、1130閥，開1333、1327、1329閥。（3）空氣圍帶投自動：關1302、1307閥，1301、1305閥。（4）主軸密封水投自動：關1253閥，開1251、1247閥。（5）確認所有水力機械保護回路已投入，且自動開機條件已具備。（6）首次自動啟動前應確認接力器鎖定及制動器實際位置與自動回路信號是相符

31、的。6.2 檢查具備自動開機的條件后，按試驗確定的空載運行參數(shù)，分別在現(xiàn)地LCU及中控室上位機部位操作自動開機。機組由“靜止”“空轉”，檢查計算機監(jiān)控程序各部位的執(zhí)行情況，直到機組升至額定轉速。6.3 自動開機，做好以下各項試驗記錄：（1）檢查機組自動開機順序是否正確，檢查技術供水等輔助設備的自動投入情況。（2）檢查調速器的動作情況。（3）記錄自發(fā)出開機脈沖至機組開始轉動的時間。（4）記錄自發(fā)出開機脈沖至機組達到額定轉速的時間。（5）檢查測速裝置的工作是否正常。6.4 機組自動停機試驗檢查機組完全具備自動停機條件后，機組在額定轉速空轉狀態(tài)，分別現(xiàn)地LCU及遠方上位機方式操作自動停機，機組由“空

32、轉”“停止”6.5自動停機做好以下各項的檢查記錄：（1）檢查自動停機順序是否正確，各自動化元件的動作是否正確可靠。（2）記錄自發(fā)出停機脈沖至機組轉速降至制動所需的時間。（3）檢查制動器自動投入與復位是否正確，記錄制動后機組停機的時間。（4）檢查測速裝置，調速器及自動化元件的動作是否正確。7 事故停機與緊急事故停機試驗7.1 自動開機，模擬發(fā)電機保護事故、勵磁事故、水機事故，作用于事故停機，檢查事故停機回路與LCU事故停機流程的正確性與可靠性，檢查事故配壓的動作情況應正確。7.2 手動操作緊急停機按鈕，作用與緊急停機，檢查LCU緊急事故停機流程的正確性與可靠性，檢查緊急事故電磁閥的動作情況正確。

33、三 發(fā)電機短路升流試驗操作1 發(fā)電機升流試驗前做好以下準備：（1）在發(fā)電機出口斷路器內側設置可靠的三相短路接線。（2）用廠用10KV并接于勵磁變高壓側提供主勵磁裝置電源。（3）投入水機保護。（4）切除發(fā)電機事故引出聯(lián)動水機保護的（軟、硬）壓板。（5）從發(fā)電機出口母線A、B、C三相引線至調速器一機頻信號以維持機組的穩(wěn)定。（6）勵磁調節(jié)器切換至“手動”（電流反饋控制）。（7）測量定子繞組絕緣電阻、吸收比，如不滿足GB8564-2003標準的要求則進行短路干燥。2 手動開機至額定轉速，檢查各部位運行正常。手動合滅磁開關，手動啟動，并操作勵磁裝置，使定子電流升至25%額定值。檢查發(fā)電機各電流回路的正確

34、性和對稱性。3 檢查發(fā)電機差動保護回路的極性和相位，檢查發(fā)電機后備保護電流回路的極性和相位，各表計的電流回路是否正確。4 在發(fā)電機額定電流下，測量機組振動與擺度，檢查碳刷與集電環(huán)工作情況。5 在發(fā)電機額定電流下跳開滅磁開關，檢驗滅磁情況是否正常。6 每隔10%額定定子電流，記錄定子電流與轉子電流，做出發(fā)電機上升段和下降段的短路特性曲線。 7 發(fā)電機短路干燥7.1 機組短路干燥時短路電流的大小，按每小時升溫不超過58的上升速率控制，繞組的最高溫度不超過80，每8h測量一次繞組的絕緣和吸收比。7.2 停止干燥降溫時以每小時10的速率進行，當溫度降至40時可以停機，并拆除短路線。 四 發(fā)電機升壓試驗

35、操作1 投入發(fā)電機保護裝置，水機械保護及自動控制裝置；投入發(fā)電機振動、擺度測量裝置；斷開1#發(fā)電機出口斷路器DL1，斷開G11隔離開關，合G911、G912隔離開關。解除10KV勵磁臨時用電源電纜（包括廠變側），恢復勵磁變高壓側接線。解出“從發(fā)電機出口母線A、B、C三相引線至調速器”的導線。機組勵磁采用自并勵手動遞升加壓。 2 自動開機至額定轉速，機組各部運行正常后，手動啟勵，并升至25%額定電壓值，進行以下項目的檢查：1) 發(fā)電機及引出母線、發(fā)電機斷路器、各分支回路帶電是否正常；2) 振動、擺度是否正常；3) 電壓回路二次測相序、相位和電壓值是否正確。3 以上檢查無問題后，繼續(xù)升壓至50%額

36、定電壓，檢查無問題后跳開滅磁開關，檢查滅弧情況。4 繼續(xù)升壓至發(fā)電機額定電壓值，檢查一次帶電設備運行是否正常；檢查電壓回路二次側相序、相位和電壓值是否正確；測量機組振動與擺度值，測量軸電壓。5 額定電壓下跳滅磁開關，檢查滅弧情況。6 進行零起升壓，每隔10%額定電壓記錄一次定子電壓、轉子電流與機組頻率，錄制發(fā)電機空載特性上升曲線。7 續(xù)續(xù)升壓，當發(fā)電機空載勵磁電流升到額定值時，測量定子最高電壓，注意此時定子電壓不應超過1.3倍額定電壓，并在該電壓下持續(xù)5分鐘。8 手動操作由額定電壓開始降壓，每隔10%額定電壓記錄一次定子電壓，轉子電流和機組頻率，錄制發(fā)電機空載特性的下降曲線。9 發(fā)電機空載下勵

37、磁裝置的調整試驗9.1 額定轉速下，檢查勵磁調節(jié)器手動單元的調節(jié)范圍檢查；9.2 勵磁調節(jié)器自動起勵試驗；9.3 自動電壓調整范圍檢查應符合設計要求；9.4 在發(fā)電機額定轉速下，分別檢查勵磁調節(jié)器投入、手/自動切換、通道切換、帶勵磁裝置自動開停機等情況下的穩(wěn)定性。發(fā)電機在95%100%額定轉速范圍內，投入勵磁系統(tǒng)，使發(fā)電機端電壓從零上升到額定值時，電壓超調量不大于額定值的10%，振蕩次數(shù)小于2次，調節(jié)時間小于5秒。9.5 進行勵磁裝置10%階躍試驗。9.6 空載電壓下進行逆變滅磁試驗和跳滅磁開關滅磁力試驗。9.7 測定發(fā)電機電壓頻率曲線。9.8 進行低勵、過勵、PT斷線、過電壓等保護調整及模擬

38、動作試驗。9.9 勵磁裝置本體的試驗由制造單位完成并提供試驗報告。五 發(fā)電機帶主變與110KV高壓配電裝置試驗操作1 發(fā)電機對主變及110KV高壓配電裝置短路升流試驗1.1 投入發(fā)電機繼電保護、水力機械保護裝置，主變瓦斯保護，中性點接地開關主變冷卻器系統(tǒng)及其控制信號回路。1.2 在110KV出線隔離開關內側側設置三相短路點，升流前斷開發(fā)電機及主變高壓側斷路器所有的跳閘回路;1.3 用廠用10KV并接于勵磁變高壓側提供主勵磁裝置電源。1.4 斷開2#主變高壓側隔離開關G1021及斷路器DL102，并采取防止誤合的安全措施。1.5 斷開線路隔離開關G1516、接地開關G1120，斷開母線PT接地隔

39、離開關G1110、G1180，斷開1#主變高壓側接地開關G10130。1.6 合1#主變高壓側斷路器DL101、隔離開關G1011、中性點接地隔離開關G1019。1.7 合1#機出口斷路器DL1、隔離開關G11，合1#機出口母線隔離開關G912、G911，合10KV母線I段隔離開關G918，斷開41T 高壓側斷路器DL901、隔離開關G9011。1.8 開機后遞升加流，檢查各電流回路是否正確，檢查主變、線路保護的電流極性和相位是否正確。1.9 繼續(xù)升流至發(fā)電機50%、75%、100%的額定電流觀察主變與高壓配電裝置的工作情況。1.10 升流結束電流降回零后模擬主變保護動作，檢查跳閘回路是否正確

40、。拆除主變高壓側及高壓配電裝置的各短路點的短路線。2 發(fā)電機對主變及110KV高壓配電裝置的遞升加壓試驗2.1 投入發(fā)電機主變繼電保護、110KV線路保護等繼電保護裝置自動裝置控制回路。2.2 發(fā)電機對主變的遞升加壓（1）斷開1#主變高壓側斷路器DL101、隔離開關G1011，確認2#主變高壓側高壓隔離開關G1021和斷路器DL102處于斷開位置。機組勵磁采用自并勵手動遞升加壓。（2）手動遞升加壓，分別升至發(fā)電機額定電壓的25%，50%，75%，100%。（3）1#機出口與10KV母線間的定相檢查。2.3 發(fā)電機對開關站投運設備的遞升加壓（1）合上1#主變高壓側斷路器DL101與隔離開關G10

41、11，檢查確認2#主變高壓側隔離開關G1021、線路隔離開關G1516處于斷開位置。（2）分別在25%，50%，75%，100%的額定電壓下檢查開關站一次設備的工作情況。（3）檢查110KV母線電壓回路的正確性。（4）檢查10KV母線PT與110KV母線PT間定相正確，檢查主變高壓側斷路器同期回路的正確性。2.4 手動零起升壓后，分別在50%、100%額定電壓下檢查主變和110KV系統(tǒng)一次投運設備的工作情況。2.5 檢查110KV母線二次電壓回路的電壓、相序和相位應正確。3 電力系統(tǒng)對110KV母線充電3.1 充電前：檢查并斷開主變高壓側斷路器DL101、DL102、隔離開關G1011、G10

42、21，檢查并斷開線路接地開關G15160、母線接地開關G1120，檢查并斷開母線接地開關G1110、PT接地開關G1180，檢查并合PT隔離開關G118。合線路隔離開關G1516，對110KV母線充電。3.2 用系統(tǒng)電壓檢查母線PT電壓、相序、相位應正確。3.3 系統(tǒng)電源送至110KV母線后，在110KV線路PT與110KV母線PT間定相正確。檢查線路DL同期回路應正確。3.4 檢查系統(tǒng)相序于電站高壓母線相序相同。4 系統(tǒng)對主變沖擊合閘試驗4.1 對1#主變進行沖擊試驗前，檢查并斷開1#發(fā)電機出口斷路器DL1、隔離開關G11，檢查并斷開廠變41T高壓側斷路器DL901、隔離開關G9011。檢查

43、并斷開1#主變高壓側斷路器DL101、接地開關G10130，合1#主變高壓側隔離開關G1011、中性點接地刀閘G1019. 4.2 投入主變繼電保護和冷卻系統(tǒng)、110KV線路保護、自動裝置控制回路。4.3 合1#主變高壓側斷路器DL101，對主變進行沖擊5次，每次時間間隔10min，檢查主變有無異常，并檢查主變差動保護及瓦斯保護的工作情況。4.4 用系統(tǒng)電壓檢查10KV母線PT電壓、相序和同期回路應正確。4.5 再次檢查6KV母線PT與110KV母線PT間的相序應正確。六 機組并網及負荷試驗操作1 機組并網試驗1.1 對每個同期點先做假同期并網試驗。1.2 在正式并網試驗前，斷開發(fā)電機出口隔離

44、開關G11，模擬手動和自動準同期裝置進行機組并網試驗并由廠家調整自動準同期裝置參數(shù)，確定自動準同期裝置工作的準確性。1.3 正式進行機組的手動與自動準同期并網試驗。1.4 進行其它同期點的手動與自動準同期并網試驗。2 機組帶負荷試驗2.1 并網后手動方式逐漸增加負荷，檢查機組各部位運行情況，觀察并記錄機組在各種負荷下的振動值。記錄不同負荷時導葉開度、輪葉開度、有功功率、勵磁電流、機組定子電壓、功率因數(shù)、軸承溫度等，然后手動降至空載。最后進行自動增減負荷試驗。應快速越過機組振動區(qū)。2.2 在帶負荷情況下，觀察1#發(fā)電機機組、主變、110KV系統(tǒng)一次設備的工作情況。2.3 進行帶負荷下調速器系統(tǒng)試

45、驗。檢查調速器系統(tǒng)得協(xié)聯(lián)關系是否正確。2.4 進行帶負荷下勵磁裝置試驗。2.5 分別在調速器、勵磁裝置以及計算機監(jiān)控上進行發(fā)電機有功、無功功率從零到額定值的調節(jié)實驗，調節(jié)應平穩(wěn)無跳動。3機組甩負荷試驗3.1 機組甩負荷試驗應在額定有功負荷的25%、50%、75%和100%下分別進行，根據要求記錄有關數(shù)據。3.2 在額定功率因數(shù)下，突甩負荷時及甩負荷后勵磁系統(tǒng)的工作運行情況及穩(wěn)定性。3.3 檢查調速器在甩負荷時及甩后的動態(tài)調節(jié)性能，校核導葉接力器緊急關閉時間、蝸殼水壓上升率、機組轉速上升率等，均應符合設計規(guī)定。3.4 機組甩負荷后，進行全面檢查。3.5 機組帶額定負荷下調速器低油壓關閉導水葉試驗。3.6 事故配壓閥動作關閉導葉試驗。3.7 根據設計要求和電廠具體情況進行動水關閉工作閘門試驗。3.8 倒換廠用電：斷開廠用變41T低壓側空氣斷路器401ZKK，合隔離開關G9011，合DL901對41T充電正常，然后倒換廠用電。