畢業(yè)設計設計說明書落料沖裁模

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1、 寧波理工學院 畢業(yè)設計（論文） 題 目 薄板槽形落料成形模 Plate groove blanking die 姓 名 學 號 專業(yè)班級 機械設計制造及其自動化091班 指導教師 　 學 院 機電與能源工程學院 完成日期 2013年5月20日 摘 要 模具是機械制造業(yè)中技術(shù)先進、影響深遠的重要工藝裝備, 具有生產(chǎn)

2、效率高、材料利用率高、制件質(zhì)量優(yōu)良、工藝適應性好等特點,被廣泛應用于汽車、機械、航天、航空、輕工、電子、電器、儀表等行業(yè)。用模具制造的零件表現(xiàn)出來的高效率、高精度、高復雜性、低消耗和低成本是任何其他加工方法無法比擬的。 本文采用UG三維設計軟件進行薄板槽型的沖壓工藝分析及復合模具的設計。按照沖壓復合模具的設計步驟,進行工藝分析，確定沖壓工序，根據(jù)計算規(guī)則計算出毛坯尺寸、凸模、凹模尺寸及沖壓力等。計算完成后，按照零件計算結(jié)果繪制模具零部件三維圖、工程圖及模具裝配圖。通過上述過程最終完成薄板槽型的沖槽、落料復合模具的設計。 關鍵詞：薄板；沖壓；CAD；UG；復合模 Abstract

3、 Mold is the machinery manufacturing industry with advanced technology, far-reaching critical process equipment, high production efficiency, high utilization of materials, parts quality, process adaptability and other characteristics, are widely used in automobiles, machinery, aerospace, aviation, l

4、ight industry, electronics, electrical, instrumentation and other industries. Mold parts manufactured manifested high efficiency, high precision, high-complexity, low consumption and low cost are any other processing methods can not match. In this paper, three-dimensional design software UG Groove

5、sheet stamping process analysis and composite mold design. According to the design of composite die stamping steps for process analysis to determine the stamping process, according to the calculation rules to calculate the blank size, punch, punch die size and pressure. Calculation is completed, in

6、accordance with the calculation results are plotted mold parts dimensional maps, engineering drawings and die assembly drawings. Through the above process to finalize the thin groove notching, blanking composite mold design. Keywords: Sheet metal；stamping；CAD；UG；compound die

7、 目 錄 摘 要 I Abstract II 第1章 緒論 1 1.1選題的背景及意義 1 1.2 國內(nèi)外發(fā)展的狀況 3 1.2.1 國外發(fā)展狀況 3 1.2.2 國內(nèi)發(fā)展狀況 4 1.2.3 現(xiàn)代模具發(fā)展趨勢 5 第2章 薄板槽型零件工業(yè)性分析和工藝方案的擬定 7 2.1薄板槽型零件工藝性分析 7 2.2薄板槽型零件沖壓工藝方案擬定 8 2.3沖壓工藝設計基本內(nèi)容 8 2.4沖壓工藝方案分析和確定 9 第3章 工藝參數(shù)的計算 11 3.1 毛坯尺寸的計算 11 3.1.1 排樣 11 3.1.2 排樣的方式 11 3.1.3 搭邊 11 3.1.4

8、材料的利用率 12 3.2 各部分工藝力的計算 13 3.2.1 沖裁力的計算 13 3.2.2 卸料力的計算 13 3.2.3 頂件力的計算 14 3.2.4 推件力的計算 14 3.2.5 總的沖裁力計算 15 3.3 壓力中心的確定 15 3.4 沖壓設備的選用 15 第4章 凸凹模刃口尺寸計算 17 4.1 落料、沖槽的沖裁凸凹模刃口的計算 17 4.1.1 沖裁件的凸凹模刃口尺寸的計算原則 17 4.1.2 沖裁件的凸凹模刃口尺寸的計算方法 17 4.1.3 落料刃口尺寸的計算 18 4.1.4 成形凸模刃口尺寸的計算 19 第5章 模具工作零件及結(jié)構(gòu)設

9、計 21 5.1 模具工作零件及結(jié)構(gòu)設計 21 5.1.1 沖槽凸模的設計 21 5.1.2 沖槽凹模的設計 22 5.1.3 落料凹模的設計 23 5.1.4 落料凸模的設計 24 5.1.5 模架的選擇 25 5.1.6 模柄的選擇 28 5.1.7 墊板的設計 29 第6章 頂出、卸料裝置及定位零件的設計 30 6.1 出件裝置的設計 30 6.1.1 頂件裝置的設計 30 6.2 卸料裝置的設計 30 6.2.1 卸料板的設計 30 6.2.2 卸料彈簧的設計 31 6.2.3 卸料螺釘?shù)倪x擇 32 6.3 定位零件的設計 33 6.3.1 定位銷 3

10、3 6.3.2 擋料銷 33 第7章 模具的裝配及總裝配圖 34 7.1 模具的裝配 34 7.1.1 沖模的裝配方法 34 7.2 總裝配圖 34 第8章 沖壓模具合理使用與維護 36 8.1 沖壓模具的使用及維護 36 8.2提高模具使用壽命的途徑 36 參考文獻 38 附 錄 39 致 謝 40 第1章 緒論 1.1選題的背景及意義 美國工業(yè)界認為“模具工業(yè)是美國工業(yè)的基石"；日本稱模具工業(yè)為“進入富裕社會的原動力”;德國給模具工業(yè)冠以“金屬加工業(yè)中的帝王”稱號；歐盟一些國家稱“模具就是黃金”；中國模具權(quán)威稱“模具是印鈔機”。可見模具工業(yè)在世界各國經(jīng)濟發(fā)

11、展中所具有的重要地位，模具技術(shù)已成為衡量一個國家產(chǎn)品制造水平的重要指標之一。 沖壓加工是現(xiàn)代機械制造業(yè)中先進高效的加工方法之一。它是由人使用板料、借助于常規(guī)的或?qū)I(yè)的沖壓設備（動力）、從安裝在設備上的模具里使其得到變形力并進行變形，從而獲得一定形狀、尺寸和性能的產(chǎn)品零件的生產(chǎn)技術(shù)。板料、模具和設備是沖壓加工的三要素。因為它主要用于加工板料零件，所以又稱板料沖壓。 沖壓加工的特點如下： （1） 借助壓力機的壓力，利用模具能獲得壁薄、質(zhì)量輕、剛性好、形狀復雜的零件，這些零件用其他的方法難以加工甚至無法加工； （2）沖壓加工的零件精度高、尺寸穩(wěn)定，具有良好的互換性； （3）沖壓加工是少、無

12、切削加工的一種，部分零件沖壓直接成形，大部分無需任何再加工，材料利用率高，達85%以上； （4）生產(chǎn)效率高，生產(chǎn)過程容易實現(xiàn)機械化和自動化，適合于大批大量生產(chǎn)； （5）操作簡單，便于組織生產(chǎn)和管理。 沖壓加工的缺點是模具制造的周期長，制造成本高，不適于單件小批量生產(chǎn)；其次，沖壓加工多用機械壓力機，由于滑塊往復運動快，大量手工操作，勞動強度較大，易發(fā)生事故，安全生產(chǎn)與管理要求高，須采用必要的安全技術(shù)措施來保證。 沖壓加工的應用十分廣泛，不僅可以加工金屬材料，而且可以加工非金屬材料。在現(xiàn)代制造業(yè)，比如汽車、拖拉機、農(nóng)業(yè)機械、電機、電器、儀表、化工容器、玩具以及日常生活用品的生產(chǎn)方面，都占有

13、十分重要的地位。 沖壓加工在國民經(jīng)濟各個領域應用范圍相當廣泛。例如，在宇航，航空，軍工，機械，農(nóng)機，電子，信息，鐵道，郵電，交通，化工，醫(yī)療器具，日用電器及輕工等部門里都有沖壓加工。不但整個產(chǎn)業(yè)界都用到它，而且每個人都直接與沖壓產(chǎn)品發(fā)生聯(lián)系。像飛機，火車，汽車，拖拉機上就有許多大，中，小型沖壓件。小轎車的車身，車架及車圈等零部件都是沖壓加工出來的。據(jù)有關調(diào)查統(tǒng)計，自行車，縫紉機，手表里有80%是沖壓件；電視機，收錄機，攝像機里有90%是沖壓件；還有食品金屬罐殼，鋼精鍋爐，搪瓷盆碗及不銹鋼餐具，全都是使用模具的沖壓加工產(chǎn)品；就連電腦的硬件中也缺少不了沖壓件。 但是，沖壓加工所使用的模具一般

14、具有專用性，有時一個復雜零件需要數(shù)套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技術(shù)要求高，是技術(shù)密集形產(chǎn)品。所以，只有在沖壓件生產(chǎn)批量較大的情況下，沖壓加工的優(yōu)點才能充分體現(xiàn)，從而獲得較好的經(jīng)濟效益的。 當然，沖壓加工也存在著一些問題和缺點。主要表現(xiàn)在沖壓加工時產(chǎn)生的噪音和振動兩種公害，而且操作者的安全事故時有發(fā)生。不過，這些問題并不完全是由于沖壓加工工藝及模具本身帶來的，而主要是由于傳統(tǒng)的沖壓設備及落后的手工操作造成的。隨著科學技術(shù)的進步，特別是計算機技術(shù)的發(fā)展，隨著機電一體化技術(shù)的進步，這些問題一定會盡快二完善的得到解決。 在實際生產(chǎn)中，當沖壓件的生產(chǎn)批量較大、尺寸較小而公差要求較小時，

15、若用分散的單一工序來沖壓是不經(jīng)濟甚至難于達到要求。這時在工藝上多采用工序集中的方案，即把兩種或兩種以上的單一工序集中在一副模具內(nèi)完成，稱為組合工序。根據(jù)工序組合的方法不同，又可將其分為復合、級進和復合—級進三種組合方式。 復合沖壓——在壓力機的一次工作行程中，在模具的同一工位上同時完成兩種或兩種以上不同單一工序的一種組合方式。 級進沖壓——在壓力機的一次工作行程中，按照一定的順序在同一模具的不同工位上完成兩種或兩種以上不同單一工序的一種組合方式。 復合—級進沖壓——在一副沖模上包含復合和級進兩種方式的組合工序。 A、復合模具的定義：復合模具是在一次下壓的過程中,可以同時完成

16、多道工序的模具。 B、復合模具的特點：高精度的模具、提高工件質(zhì)量、效率提高 C、復合模具的分類：　 ① 沖裁類復合模 如落料、沖孔復合模；切斷、沖孔復合模等； 　　 ② 成形類復合模 如復合擠壓模等； 　　 ③ 沖裁與成形復合模 如落料、拉深復合模；沖孔、翻邊復合模；拉深、切邊復合模；落料、拉深、沖孔、翻邊復合模等。 D、復合模的選擇原則： ① 批量生產(chǎn)，當要大批量生產(chǎn)零件時，由于復合模的特點3，可以大大提高效率，減小成本，因為復合模的成本要較高不適用小批量生產(chǎn)的零件； ② 復合工序的多少，一般復合模會是小于四道工序，過多工序會使模具過于復雜，強度、可靠性等也下降，制造業(yè)困難。

17、 ③ 模具結(jié)構(gòu)的大小，復合模的大小不同，他的結(jié)構(gòu)和板塊會有繁簡的差異 ④ 工件精度 當沖壓工件的尺寸精度或同軸度、對稱度等位置精度要求較高時,應考慮采用復合模。 1.2 國內(nèi)外發(fā)展的狀況 1.2.1 國外發(fā)展狀況 高新技術(shù)在模具企業(yè)中得到廣泛應用 (1) 廣泛應用CAD/CAE/CAM技術(shù) 超越了甩掉圖板、二維繪圖的初級階段，3D設計已達到了70～80%。 PRO/E、UG、CIMATRON等軟件普遍應用。 數(shù)控機床的普遍應用，保證了模具零件的加工精度和質(zhì)量。 CAE技術(shù)已逐漸成熟（意大利COMAU公司應用CAE技術(shù)后，試模時間減少了50%以上）。 (2) 普遍采用高速切

18、削加工技術(shù) 特征：以高切削速度、高進給速度、高加工質(zhì)量。 加工效率：比傳統(tǒng)的切削工藝要高幾倍，甚至十幾倍。 轉(zhuǎn)速：15000～30000r/min。 效益：大大縮短制模時間。 (3) 普遍應用快速成型技術(shù)與快速制模技術(shù) 塑料模具：有專門提供原型制造服務的機構(gòu)和公司塑料模具廠家利用快速原型澆制硅膠模具，用于少量翻制塑料件。 汽車模具：多為鋅基合金快速制模和使用環(huán)氧樹脂制作金屬成型模。 1.2.2 國內(nèi)發(fā)展狀況 我國模具工業(yè)的產(chǎn)值在國際上排名位居第三位，僅次于日本和美國。國內(nèi)的模具生產(chǎn)廠已超過17000家，從業(yè)人員達50萬。近年來，我國的模具工業(yè)一直以每年13％左右的增長速度快

19、速發(fā)展我國模具行業(yè)在“十五”期間的增長速度達到13％~15％。 (1) 中國模具產(chǎn)業(yè)的進出口 近幾年來，我國每年進口模具約占市場總量的20％左右，已超過10億美元，成為世界上最大的模具進口國其中塑料與橡膠模具占全部進口模具的50％以上，沖壓模具占全部進口模具約40％ 中、高檔模具進口比例占市場總量的40％以上 (2) 我國模具技術(shù)的發(fā)展進步主要表現(xiàn)在 1)研究開發(fā)了模具新鋼種及硬質(zhì)合金、鋼結(jié)硬質(zhì)合金等新材料，并采用了一些新的熱處理工藝，延長了模具的使用壽命。比如沖模廣泛使用合金工具鋼代替碳素工具鋼，提高模具壽命，減少模具熱處理變形。 2)開發(fā)了多工位級進模和硬質(zhì)合金模等新產(chǎn)品，并根據(jù)

20、國內(nèi)生產(chǎn)需要研制了精密塑料注射模。 3)研究開發(fā)了一些模具加工新技術(shù)和新工藝。如三維曲面數(shù)控加工；模具表面拋光、表面皮紋加工及皮紋輥制造技術(shù)；模具鋼的超塑性成型技術(shù)和各種快速成型技術(shù)等。 4)模具加工設備已得到較大發(fā)展，已廣泛使用精密坐標磨床、數(shù)控(CNC)銑床、CNC電火花線切割機床和高精度電火花成型機床等。模具零件的精度由數(shù)控機床保證，解決了以前傳統(tǒng)切削加工生產(chǎn)模具零件，靠鉗工技藝保證質(zhì)量，質(zhì)量難保證的問題。 5)模具計算機輔助設計和制造(模具CAD/CAM/CAE)已在國內(nèi)得到了廣泛的開發(fā)應用。三維造型軟件和仿真軟件的廣泛應用，不僅能自動編程，還能進行干涉檢查，保證設計和工藝的合理

21、性。 (3) 中國模具工業(yè)存在的問題 精密加工設備還很少大型、精密、復雜和長壽命模具的產(chǎn)需矛盾十分突出許多先進的技術(shù)如CAD／CAE／CAM技術(shù)的普及率還不高 1.2.3 現(xiàn)代模具發(fā)展趨勢 (1) 粗加工向高速加工發(fā)展（以高速銑削加工為代表，高速銑削加工主軸轉(zhuǎn)速可達4000~10000r/min，快速進給速度可達30~40m/min,與傳統(tǒng)銑削加工相比，工件溫升低，熱變形小，效率高，還可加工硬度達HRC60的模塊。 (2) 成形表面的加工向精密、自動化發(fā)展（成形表面的精加工向數(shù)控、數(shù)顯方向發(fā)展，數(shù)控機床、電火花成形機床、慢走絲線切割機床等精加工廣泛運用。 (3) 光整加工向自動化

22、發(fā)展（目前模具的研磨、拋光等光整加工仍然以手工作業(yè)為主，不僅費工費力，而且表面質(zhì)量低。發(fā)達國家正在研制數(shù)控自動化光整加工設備。 (4) 快速成形加工模具技術(shù)將得到發(fā)展 快速原型制造技術(shù)是通過計算機控制逐層堆積材料來制造復雜形狀的實體樣件或模具零件，不用工裝和刀具能實現(xiàn)零件的單件生產(chǎn)。 低熔點合金模、精鑄模、層疊模、環(huán)氧樹脂模等一些快速經(jīng)濟型模具將進一步得到應用，適合于多品種少批量生產(chǎn)用模。 高速掃描及數(shù)字化系統(tǒng)用于逆向工程，掃描系統(tǒng)和加工中心結(jié)合，從實物掃描到加工一步完成，可大幅縮短制模周期。適合仿造零件和模具的加工，不需要圖紙，直接用實物就能加工。 (5) 模具CAD／CAE／CA

23、M正向集成化、三維化、智能化和網(wǎng)絡化方向發(fā)展 模具設計中常用的繪圖軟件有CAD、CAXA電子圖板，常用的三維造型和加工軟件有PRO/E、UG、CAXA機械制造工程師、MOSTERCAM。 用于模具設計制造的計算機軟件日趨完善，并向智能化、集成化方向發(fā)展，能減少設計人員的重復勞動，提高效率。運用三維造型和加工軟件，可生成刀具軌跡并輸出加工程序代碼，通過仿真進行加工精度檢查和干涉檢查，從而保證設計和工藝的合理性。 第2章 薄板槽型零件工業(yè)性分析和工藝方案的擬定 2.1薄板槽型零件工藝性分析 所

24、需加工的工件名稱：薄板槽型零件 零件的生產(chǎn)批量：大批量生產(chǎn)（150萬件/年） 零件的材料：10鋼，厚1mm 預計薄板槽型零件的日產(chǎn)量約為6000件/天 薄板槽型零件的工件圖如圖2.1和圖2.2所示： 圖2.1 零件三維圖 圖2.2 零件二維圖 工件的工藝性分析是根據(jù)工件的圖樣，分析沖壓件的形狀、尺寸、表面質(zhì)量等是否符合沖壓工藝要求。沖壓工藝一般具有生產(chǎn)效率高、質(zhì)量穩(wěn)定、成本低以及可加工復雜形狀工件等一系列優(yōu)點。 薄板沖槽模具----薄板槽形落料成形模。根據(jù)零件進行復合模設計，圖2.1為零件三維圖，圖2.2為薄板槽型零件圖。零件材料為10鋼，厚度t=1mm。材料10號

25、鋼塑性、韌性很好，易冷熱加工成形，正火或冷加工后切削加工性能好，焊接性優(yōu)良，無回火脆性，淬透性和淬硬性均差。? 制造要求受力不大、韌性高的零件，如汽車車身、貯器、深沖壓器皿、管子、墊片等，可用作冷軋、冷沖、冷鐓、冷彎、熱軋等工藝成形，也可用作心部強度不高的滲碳件、碳氮共滲件等。 2.2薄板槽型零件沖壓工藝方案擬定 工藝方案確定是在對沖壓件的工藝性分析之后應進行的重要環(huán)節(jié)。確定工藝方案主要是確定各次沖壓加工的工序性質(zhì)、工序數(shù)量、工序順序、工序的組合方式等。沖壓工藝方案的確定要考慮多方面的因素，有時還要進行必要的工藝計算，因此實際中通常提出幾種可能的方案，進行分析比較后確定最佳方案。 2.

26、3沖壓工藝設計基本內(nèi)容 工藝類型 工藝類型是指成型沖壓件所需要的沖壓工序種類，如落料、沖孔、切邊、拉伸、翻孔、脹形、整形都是沖壓加工常見的工序。結(jié)合本設計來看的話則有落料和沖孔兩種類型。 工序數(shù)量 工序數(shù)量是指不同性質(zhì)進行相同次數(shù)的工序重復進行的數(shù)量。工序數(shù)量的確定主要取決于幾何形狀的復雜程度、尺寸大小和精度材料沖壓成型性能、模具強度等，并與沖壓工序性質(zhì)有關。 工序順序 工序順序是指各工序的先后順序,主要取決于沖壓變形規(guī)律和零件質(zhì)量要求,如果工序順序的變更不影響托板質(zhì)量,則應當根據(jù)操作、定位及模具結(jié)構(gòu)等結(jié)構(gòu)因素確定。 組合方式 一個沖壓件往往需要經(jīng)過多道

27、工序才能完成，因此制定工藝方案時，必須考慮采用單工序模分散沖壓還是將工序組合起來采用復合?；蚣夁M模沖壓。 2.4沖壓工藝方案分析和確定 1、方案1：單工序?！淞?沖槽； 方案2：單工序?！鷽_槽+落料； 方案3：復合?！淞?沖槽； 方案4：復合模→沖槽+落料； 方案5：級進?！淞?沖槽； 方案6：級進?！鷽_槽+落料。 2、分析比較上述6種方案，可以看出： （1）方案1：此方案為單工序模，用此方案生產(chǎn)零件尺寸和厚度不受限制，生產(chǎn)設備維護成本低，且生產(chǎn)操作較為方便。但是，這個方案的缺點有沖件精度低、沖件平整度差、生產(chǎn)率低，適合中小批量生產(chǎn)，并且不

28、安全，需采取安全措施。結(jié)合本設計來看，本設計為大批量生產(chǎn)的薄板槽型零件，而方案1生產(chǎn)率低，故排除方案1。 （2）方案2：同方案1都為單工序模，唯一不同的就是工序的順序相反。因此，結(jié)合本設計生產(chǎn)大批量薄板槽型零件的條件可知，本方案不適合生產(chǎn)托板。 （3）方案5：本方案為級進模，工序順序為先落料后沖槽。本方案生產(chǎn)產(chǎn)品的優(yōu)點有工序間可自動送料，故生產(chǎn)率高，可以使用高速壓力機，沖件小時多排沖壓法應用較多，模具制造的工作量和成型較復合模低，適合沖件大批量生產(chǎn)，而且安全性高。 級進模生產(chǎn)的缺點有沖件精度為IT13~IT10級，精度較低，且沖件平整度較差，質(zhì)量要求高時需要校平。 結(jié)合本設

29、計要求看，可以查出本設計精度要求為IT7級，故方案5的精度達不到要求，所以排除方案5。 （4）方案6：本方案和方案5都是級進模，只是工序順序相反。因本設計的精度要求為為IT7級，故方案6也被排除。 上面分析了方案1、方案2、方案5和方案6，即單工序模和級進模都不滿足該薄板槽型零件的生產(chǎn)要求。下面繼續(xù)分析方案3和方案4： （5）方案3：本方案是復合模生產(chǎn)，工序順序是先落料后沖槽。本方案生產(chǎn)優(yōu)點有沖件精度高，為IT10~IT7級；沖件平整，適合大批量生產(chǎn)。 方案3的生產(chǎn)缺點有：操作時出件較為困難，速度不宜太高；安全性較差需采取安全措施。 結(jié)合本設計的要求即厚度t=1mm

30、，材料為10鋼，生產(chǎn)批量為大批量生產(chǎn)，精度要求為IT7級的薄板槽型零件，本方案滿足其生產(chǎn)要求，故暫時保留方案3。 （6）方案4：本方案和方案3都是復合模生產(chǎn)，具有相似的優(yōu)點和缺點，所以也滿足本設計的要求。但是，它們唯一的區(qū)別就是工序相反，本方案為先沖槽后落料。 針對方案3和方案4的復合模生產(chǎn)，因為都滿足本設計的要求，本著最優(yōu)原則對它們進行比較。由于它們唯一的區(qū)別是工序順序相反。 因為一般多工序沖壓時，有落料和沖槽，則先落料后沖槽能夠減少定位誤差和避免換算尺寸。 綜上所述，故選擇方案3即復合模→落料+沖槽。 第3章 工藝參數(shù)的計算 3.1 毛坯尺寸的計算

31、 3.1.1 排樣 排樣是指沖裁件在條料、帶料或板料上的布置方法。合理的排樣和選擇適當?shù)拇钸呏?，是提高材料利用率、降低成本和保證沖件質(zhì)量及模具壽命的有效措施。 3.1.2 排樣的方式 排樣的方式有多種多樣。有直排、斜排、直對排和混合排的廢料排樣，模具沿工件全部外形進行沖裁，工件周邊都留有搭邊。這種排樣能保證沖裁件的質(zhì)量，沖模壽命也長，但材料利用率低。有少廢料和無廢料排樣，這兩種排樣方式對節(jié)省材料具有重要意義，并有利下一次沖裁多個工件，故可以提高生產(chǎn)率。同時因沖裁周邊減少，又可簡化沖模結(jié)構(gòu)和降低沖裁力。但采用少廢料和無廢料排樣時，由于條料寬度的公差以及條料導向與定位所產(chǎn)生的誤差，使工件

32、的質(zhì)量和精度較低。 考慮到操作方便及使模具結(jié)構(gòu)簡單，故該零件采用直排的有廢料排樣。這種排樣方式能保證沖裁件的質(zhì)量，沖模壽命也長，但材料利用率相對較低。如下圖3.1所示。 3.1.3 搭邊 搭邊是指排樣時沖裁件之間以及沖裁件與條料側(cè)邊之間留下的工藝廢料。搭邊的作用是補償條料的定位誤差和剪板誤差，確保沖壓出合格零件。搭邊還可以保持條料有一定的剛度，便于送料。搭邊是廢料，從節(jié)省材料出發(fā)，搭邊值應愈小愈好。搭邊過大，材料利用率低；但過小的搭邊，容易造成搭邊的強度和剛度不夠，沖裁時容易翹曲或被拉斷，不僅會增加沖裁件毛刺，有時甚至單邊拉入模具間隙，造成沖裁力不均勻，損壞模具刃口擠近凹模。一般來說

33、，搭邊值是由經(jīng)驗確定的。可參照《沖模設計應用實例》中表2-16列出了沖裁時常用的最小搭邊值。 按《沖模設計應用實例》表2-16查得最小搭邊值：， 條料寬度： 步距： 3.1.4 材料的利用率 沖裁件的實際面積與所用板料面積的百分比叫材料利用率，它是衡量合理利用材料的經(jīng)濟性指標。排樣時，在保證工件質(zhì)量的前提下，主要考慮如何提高材料的利用率。材料利用率的計算公式如下： 計算沖裁件的面積A： 一個步距的材料利用率: (3-1) 式中： A——一個步距內(nèi)沖裁件的實際面積 n——一個步距內(nèi)沖裁件數(shù)目 b——條料寬度

34、h——步距 所以該零件的一個步距的材料利用率： 圖3.1 排樣圖 3.2 各部分工藝力的計算 工藝力主要包括沖裁力、卸料力、推件力、頂出力、翻邊力等。 沖裁力是凸模與凹模相對運動使工件與板料相分離所需要的力。從凸模上將工件或廢料取下來所需的力稱為卸料力。從凹模內(nèi)將工件或廢料順著沖裁方向推出的力稱推件力。從凹模內(nèi)將工件或廢料逆著沖裁方向頂出的力稱頂件力 3.2.1 沖裁力的計算 沖裁力是凸模與凹模相對運動使工件與板料相分離所需要的力。 按式（3-1）： (3-1) 式中： ——沖裁力（N） L

35、——工件外輪廓周長（mm）， t——材料厚度（㎜）， ——材料的抗剪強度（MPa）。由表1-1查得 工件外輪廓周長： 則沖裁力為： 3.2.2 卸料力的計算 從凸模上卸下緊箍著的材料所需的力稱為卸料力。 按式（3-2）： （3-2） 式中： ——卸料力因數(shù)，其值由表3.1查得 表3.1 卸料力、推料力和頂料力因數(shù) 料厚/mm 鋼 ≤0.1 0.06～0.09 0.1 0.14 ＞0.1～0.5 0.04～0.07 0.065 0.08 ＞0.5～2.5

36、 0.025～0.06 0.05 0.06 ＞2.5～6.5 0.02～0.05 0.045 0.05 ＞6.5 0.015～0.04 0.025 0.03 鋁、鋁合金 0.03～0.08 0.03～0.07 純銅、黃銅 0.02～0.06 0.03～0.09 則卸料力為： 3.2.3 頂件力的計算 把落料件從凹模洞口順著沖裁方向推出去的力稱為推件力。 按式（3-3）： （3-3） 式中： ——推件力（N） ——頂件力因數(shù)，其值由表3-1查得 則頂件力為： 3.2.4

37、推件力的計算 把落料件從凹模洞口順著沖裁方向推出去的力稱為推件力。 按式（3-4）： （3-4） 式中： ——推件力（N） ——推件力因數(shù)，其值由表3-1查得 n——工件卡在凹模內(nèi)的個數(shù)，取 則推件力為： 3.2.5 總的沖裁力計算 3.3 壓力中心的確定 沖裁模的壓力中心就是沖裁力合力的作用點。沖壓時，模具的壓力中心一定要與沖床滑塊的中心線重合。否則滑塊就會承受偏心載荷，使模具歪斜，間隙不均，從而導致沖床滑塊與導軌和模具

38、的不正常磨損，降低沖床和模具的壽命。所以在設計模具時，必須要確定模具的壓力中心，并使其通過模柄的軸線，從而保證模具壓力中心與沖床滑塊中心重合。 由于該工件為對稱的沖壓件，所以其壓力中心在于輪廓圖形的幾何中心O點。 3.4 沖壓設備的選用 沖壓設備選擇的要求： （1） 所選壓力機的公稱壓力必須大于沖壓所需的總沖壓力，即： （2） 壓力機的行程大小應適當。由于壓力機的行程影響到模具的張開高度，因此對于沖裁、彎曲等模具，其行程不宜過大，以免發(fā)生凸模與導板分離（導板模）或滾珠導向裝置脫開的不良后果。對于拉深模，壓力機的行程至少應大于成品零件高度的兩倍以上，以保證毛坯的放進和成形零件的取出

39、。 （3）所選壓力機的閉合高度應與沖模的閉合高度相適應。即滿足：沖模的閉合高度介于壓力機的最大閉合高度和最小高度之間的要求。 （4）壓力機工作臺面的尺寸必須大于模具下模座的外形尺寸，并還要留有安裝固定的余地。但過大的工作臺面上安裝過小尺寸的沖模時，對工作臺面的受力條件也是不利的。 由復合模的特點，為了安全起見，防止設備超載，可按公稱壓力的原則選用壓力機。參照《沖模設計應用實例》書末附錄B3，可選取公稱壓力為250KN的開式雙柱可傾壓力機。其與模具設計的有關參數(shù)為： 公稱壓力：250KN 滑塊行程：65mm 最大閉合高度；270mm 連桿調(diào)節(jié)量：55mm 工作臺尺寸：（前后mm×

40、左右mm）：370×560 墊板尺寸（厚度mm×孔徑mm）：50×200 模柄孔尺寸： 最大傾斜角度： 工作零件的刃口尺寸計算 該模具的工作零件的刃口尺寸包括落料的凸模和凹模、沖槽的凸模和凹模的刃口尺寸。 沖裁件的尺寸精度取決于凸凹模刃口部分的尺寸。沖裁的合理間隙也要靠凸凹模刃口部分的尺寸來實現(xiàn)和保證。所以正確地確定刃口部分尺寸是相當重要的。 第4章 凸凹模刃口尺寸計算 4.1 落料、沖槽的沖裁凸凹模刃口的計算 4.1.1 沖裁件的凸凹模刃口尺寸的計算原則 （1）落料件的尺寸取決于凹模尺寸，沖槽件的尺寸取決于凸模尺寸。因此，設計落料模時，以凹模為基準，

41、間隙取在凸模上；設計沖槽模時，以凸模為基準，間隙取在凹模上。 （2）考慮到?jīng)_裁時凸、凹模的磨損，在設計凸、凹模刃口尺寸時，對基準件刃口尺寸在磨損后增大的，其刃口的公稱尺寸應取工件尺寸公差范圍內(nèi)較小的數(shù)值。對基準件刃口尺寸在磨損后減小的，其刃口的公稱尺寸應取工件尺寸公差范圍內(nèi)較大的數(shù)值。這樣，在凸、凹模磨損到一定程度的情況下，仍能沖出合格的零件。 （3） 在確定模具刃口制造公差時，要既能保證工件的精度要求，又能保證有合理的間隙數(shù)值。一般模具粗造精度比工件精度高3—4級。若零件沒有標注公差，則可通過《沖模設計應用實例》書末附錄D，查出沖壓件未注公差尺寸的極限偏差。 4.1.2 沖裁件的凸凹模

42、刃口尺寸的計算方法 由于模具加工和測量方法的不同，凸模與凹模刀口部分尺寸的計算公式和制造公差的標注也不同，基本上可分為兩類： （1）凸模凸模與凹模分開加工 采用這種方法，要分別標注凸模和凹模刃口尺寸與制造公差，它適用于圓形或簡單形狀的工件。為了保證間隙值，必須滿足式（4-1）條件。 （4-1） 式中： ——凸模的制造公差； ——凹模的制造公差。 、的值見表4.1。 表4.1 規(guī)則形狀沖裁時凸、凹模的制造公差 基本尺寸 凸模公差 凹模尺寸 基本尺寸 凸模公差 凹模尺寸 ≤18 0.020 0.

43、020 >180～260 0.030 0.045 >18～30 0.020 0.025 >260～360 0.035 0.050 >30～80 0.020 0.030 >360～500 0.040 0.060 >80～120 0.025 0.035 >500 0.050 0.070 >120～180 0.030 0.040 （2）凸模與凹模配合加工 對于形狀復雜或料薄的沖裁件。為了保證凸、凹模之間一定的間隙值，必須采用配合加工。此方法是先加工好其中的—件(凸?；虬寄?，作為基準件，然后以此基準件為標準來加工另一件，使它們之間保持

44、一定的間隙。 4.1.3 落料刃口尺寸的計算 該沖裁件落料時，選凹模為設計基準件，只需要計算落料凹模刃口尺寸，成形凹模尺寸及制造公差，凸模刃口尺寸由凹模實際尺寸按間隙要求配作。 由《沖模設計應用實例》表2.3.3查得：，。對于零件圖中未注公差的尺寸，由《沖模設計應用實例》書末附錄D中查出其極限偏差為：mm，mm，mm。由公差表查得工件各尺寸的公差等級，然后確定x，由表4-2可知，對于該落料件的尺寸，當時，；當時，。根據(jù)凹模磨損后的尺寸變化情況，將零件圖落料部分的各尺寸進行分類： A類尺寸：，， A類尺寸計算公式： （4-2） 式中： ——

45、基準件尺寸（mm）； ——工件極限尺寸（mm）； ——工件公差（mm）。 按式（4-2）落料凹模刃口尺寸計算如下： 落料凸模的基本尺寸分別和落料凹模相同，分別是74.63mm，105.565mm，R9.82mm，不必標注公差，但要在技術(shù)條件中注明：凸模實際刃口尺寸與落料凹模配制，保證最小雙面合理間隙值。 4.1.4 成形凸模刃口尺寸的計算 該沖裁件沖槽時，選凸模為設計基準件，只需要計算成形凸模刃口尺寸，成形凸模尺寸及制造公差，凹模刃口尺寸由凸模實際尺寸按間隙要求配作。 由《沖模設計應用實例》表2.3.3查得：，。對于零件圖中未注公差的尺寸，由《沖模設計應用實例》

46、書末附錄D中查出其極限偏差為：mm，，mm，mm，mm，mm，mm。由公差表查得工件各尺寸的公差等級，然后確定x，由表4.2可知，對于該沖槽件的尺寸，當時，；當時，。根據(jù)凸模磨損后的尺寸變化情況，將零件圖沖槽部分的各尺寸進行分類： A類尺寸：mm， B類尺寸：mm，mm，mm，mm，mm。 成形凸模的基本尺寸計算如下： 第一類尺寸：磨損后增大的尺寸按式（4-2）計算： B類尺寸計算公式： （4-3） 式中： ——基準件尺寸（mm）； ——工件極限尺寸（mm）； ——工件公差（mm）。 第二類尺寸：磨損后減小的尺寸按（式4-3

47、）計算： 成形凹模的基本尺寸和成形凸模相同，分別是81.565mm，59.63mm，9.82mm，R2.813mm，R3.775mm，不必標注公差，但要在技術(shù)條件中注明：凹模實際刃口尺寸與成形凸模配制，保證最小雙面合理間隙值。 表4.1 因數(shù)x 材料厚度 t/mm 非 圓 形 x 值 圓 形 x 值 1 0.75 0.5 0.75 0.5 工 件 公 差 D/mm 1 ＜0.16 0.17～0.35 ≥0.36 ＜0.16 ≥0.16 1～2 ＜0.20 0.21～0.41 ≥0.42 ＜0.20

48、 ≥0.20 2～4 ＜0.24 0.25～0.49 ≥0.50 ＜0.24 ≥0.24 ＞4 ＜0.30 0.21～0.59 ≥0.60 ＜0.30 ≥0.30 第5章 模具工作零件及結(jié)構(gòu)設計 5.1 模具工作零件及結(jié)構(gòu)設計 按一般的模具設計過程是先設計落料凹模的外形尺寸和選模架，在設計其它主要零件和結(jié)構(gòu)零件，但由于此零件的結(jié)構(gòu)特點，先設計落料凹模和選模架，無法得到準確的尺寸和結(jié)構(gòu)設計，因此本零件的模具主要零件的設計從最里面的沖槽開始，把落料凹模的設計和選模架放在最后設計。 5.1.1 沖槽凸模的設計 在滿足國標技術(shù)要求和實用要求的下，以及便于該凸模的加工制

49、造和為避免應力集中和保證強度與剛度方面的要求，在考慮到其它模具零件尺寸設計的要求，該工件沖槽凸模的具體尺寸如下圖5.1所示。 材料：Cr12MoV； 硬度：HRC58～62 圖5.1 沖槽凸模零件圖 在一般情況下，凸模的強度是足夠的。所以不用進行強度計算。但是對于特別細長的凸?；虬辶隙容^大的情況下，應進行壓應力和彎曲應刀的校核，檢查危險斷面尺寸和自由長度是否滿足強度要求。 5.1.2 沖槽凹模的設計 根據(jù)該零件模具的總體設計和沖槽凹模的刃口尺寸，在滿足國標要求的條件下該工件沖槽凹模的具體尺寸如圖5.2所示。 材料：Cr12MoV； 硬度：HRC60～64。 圖

50、5.2 沖槽凹模零件圖 5.1.3 落料凹模的設計 1. 落料凹模的刃口形式的選擇 由于該工件的落料為第一道工序，落料凹模的孔內(nèi)需要進行其它工序的加工，需按裝其它的凸、凹模，因此選擇柱形刃口，刃口強度較高，修磨后刃口尺寸不變，但孔口容易積存工件或廢料，推件力大且磨損大。適用于形狀復雜或精度要求較高工件的沖裁。 2. 落料凹模的外形尺寸落料凹模的外形尺寸 ⑴ 凹模厚度 凹模厚度可由式（5-1）經(jīng)驗公式確定。 （5-1） 式中： b ——凹模刃口的最大尺寸； K——系數(shù)，其值見《沖

51、模設計應用實例》表2—17，取K=0.18。 則凹模厚度： 取凹模厚度 ⑵ 凹模壁厚 凹模壁厚可由式（5-2）經(jīng)驗公式確定。 （5-2） 則凹模壁厚： 則凹模長度： 根據(jù)該零件模具的總體設計，按上面公式計算的凹模厚度和凹模壁厚，可以保證凹模有足夠的強度和剛度，一般可不在進行強度校核，因此按照國標進行設計，該凹模的具體尺寸和結(jié)構(gòu)如圖5.3所示。 材料：T10A 硬度：HRC60～64 圖5.3 落料凹模零件圖 5.1.4 落料凸模的設計 在滿足國標技術(shù)要求

52、和實用要求的下，以及便于該凸模的加工制造和為避免應力集中和保證強度與剛度方面的要求，在考慮到其它模具零件尺寸設計的要求，該工件落料凸模的具體尺寸如圖5.4所示。 材料：T10A； 硬度：HRC58～62 圖5.4 落料凸模零件圖 5.1.5 模架的選擇 模架包括上模座、下模座、導柱和導套。沖壓模具的全部零件都安裝在模架上。為了縮短模具制造周期，降低成本，將按照國標給出的模架標準進行選取和設計，選擇模架結(jié)構(gòu)時要根據(jù)工件的受力變形特點，坯件定位、出件方式，材料送進方向，導柱受力狀態(tài)，操作是否方便等方面進行綜合考慮。選擇模架尺寸時要根據(jù)凹模的輪廓尺寸考慮，一般在長度上及寬度上都應比

53、凹模大30～40mm。模板厚度一般等于凹模厚度的1～1.5倍。選擇模架時還要注意到模架與壓力機安裝關系，例如模架與壓力機工作臺孔的關系，模座的寬度應比壓力機工作臺的孔徑每邊約大40～50mm。沖壓模具的閉合高度應大于壓力機的最小裝模高度，小于壓力機的最大裝模高度等。通常中、小型沖模常采用后側(cè)式、對角式或?qū)ΨQ式的導柱型模架。四角導柱式模架主要用于精度要求高的沖壓件和大型沖壓件。 因此根據(jù)該工件的的形狀，坯件定位、出件方式，材料橫向送進，選擇后側(cè)式滑動導向?qū)е鶎啄＜茏鳛樵摿慵哪＜茴愋?。如圖5.5所示。 圖5.5 后側(cè)式滑動導向?qū)е鶎啄＜? 根據(jù)主要工作部分的尺寸，參照有關資料，選

54、擇模架如下。 上模座： 材料為HT200 下模座： 材料為HT200 導 柱： 材料為20Cr 導 套： 材料為20Cr 模架的閉合高度：210mm～255mm 考慮到其它零件的安裝位置，則所設計的最終的結(jié)構(gòu)、具體尺寸及各零件的安裝位置如下。 下模座如圖5.6所示。 材料：HT200 圖5.6 下模座零件圖 上模座如圖5.7所示。 材料：HT200 圖5.7 上模座零件圖 5.1.6 模柄的選擇 模柄的作用是將模具的上模座固定在沖床滑塊上。常用模柄形式如圖5.8所示。 圖5.8 模柄的結(jié)構(gòu)形式 a)整體式

55、模柄 b)帶臺階的壓入式模柄c)帶螺紋的旋入式模柄d)有凸緣的模柄f)浮動式模柄 根據(jù)該零件模具的總體設計和第二部分對壓力機的選取所給出的滑塊上的模柄孔尺寸：，和凸模的結(jié)構(gòu)，選擇圖5.8b）有凸緣的模柄作為該模具的模柄形式。由于模柄已標準化，根據(jù)國標所選取的模柄尺寸如下： 5.1.7 墊板的設計 墊板的作用是將凸模承受的壓力均布到模座上，避免凸模直接和模座接觸，從而避免壓強過高而壓塌模作面。 根據(jù)該零件模具的總體設計，結(jié)合各凸凹模的尺寸以及各固定板、螺栓、推桿的尺寸和安裝位置，特別是凸凹模固定板的尺寸，再結(jié)合國標給出的墊板設計的厚度和尺寸之間的關系要求，則墊板的具體形狀和尺寸如圖5

56、.9所示。 材料：聚氨酯 圖5.9 橡膠墊板零件圖 第6章 頂出、卸料裝置及定位零件的設計 6.1 出件裝置的設計 6.1.1 頂件裝置的設計 頂件裝置的作用是將工件從凹模中頂出，凹模裝在模座上時，如果工件不能通過模具的底部漏出，則需要借助于裝在壓力機工作臺下的頂件裝置利用彈簧和氣墊驅(qū)動推板頂出工件。 根據(jù)該零件模具的總體設計，結(jié)合落料凸凹模、成形凸凹模和工件的形狀和尺寸，在保證它有足夠強圖的要求下，所設計的頂出器的具體形狀如圖6.1所示。尺寸詳見零件圖和裝配圖 圖6.1 頂件裝置三維圖 6.2 卸料裝置的設計 6.2.1 卸料板的設計 卸料板一般分為剛性卸料

57、板和彈性卸料板兩種形式。剛性卸料板用螺釘和銷釘固定在下模座上，能承受的卸料力較大，常用于厚板沖壓件的卸料。其卸料可靠、安全；但操作不便，生產(chǎn)效率不高。剛性卸料板和凸模的單邊間隙一般取0.1～0.5㎜。剛性卸料板的厚度與卸料力大小及卸料尺寸有關，一般取5～12㎜。彈性卸料板有敞開的工作空間，操作方便，生產(chǎn)率高，沖壓前可對毛坯有預壓作用，沖壓后也可使沖壓件平穩(wěn)卸科。但由于受彈簧、橡膠等零件的限制，卸料力較小。并且結(jié)構(gòu)復雜，可靠與安全不如剛性卸料板。彈性卸料板和凸模的單邊間隙一般取C=0.1～0.2t。 根據(jù)該零件模具的總體設計，這里選擇彈性卸料板。根據(jù)凸、凹模和模架的形狀和尺寸，考慮到它與其它零

58、件之間的間隙，依據(jù)有關設計資料和技術(shù)要求，該卸料板的具體形狀和尺寸如圖6.2所示。 材料：45鋼 圖6.2 卸料板零件圖 6.2.2 卸料彈簧的設計 卸料彈簧的設計計算： 根據(jù)模具結(jié)構(gòu)初定4 根彈簧，每根彈簧分擔的卸料力為： 根據(jù)預壓力和模具的結(jié)構(gòu)尺寸，由《沖壓模具設計手冊》表1-14初選出彈簧，其最大工作負荷 校驗是否滿足 式中： 為彈簧最大允許壓縮量，取9mm 式中： ——彈簧的預壓縮量，mm。 ——卸料板的工作行程，mm，一般設計過程中取材料厚度加1mm。 ——凸模的總修磨余量，mm，一般取3～5mm。 在本次設計中，取，，。 所以，即 因

59、此該彈簧滿足設計要求。彈簧參數(shù)詳見表6.1 表6.1 圓柱螺旋壓縮彈簧參數(shù) 彈簧外徑 鋼絲直徑 節(jié)距 最大工作負荷下的總變形量 彈簧的自由長度 最大工作負荷 40 8.0 10.2 9 65 2700 裝配高度： 6.2.3 卸料螺釘?shù)倪x擇 根據(jù)該零件模具的總體設計，參照國標，選擇圓柱頭內(nèi)六角卸料螺釘，型號為： M12×90 GB2867.6-1981 6.3 定位零件的設計 模具上定位零件的作用是使毛坯在模具上能夠正確定位。毛坯在模具中的定位有兩個內(nèi)容：一是在送料方向上的定位，用來控制送料的進距，通

60、常稱為擋料。如圖6.3中所示的銷a；二是在與送料的垂直方向上的定位，通常稱為送進導向，如圖6.3中所示的銷b、c。 圖6.3 擋料銷定位示意圖 6.3.1 定位銷 上模座與模柄定位時，定位銷采用M6×20 上模座與落料凸模定位時，定位銷采用M6×50 上模座、橡膠墊板和成形凹模定位時，定位銷采用M5×50 下模座與凹模板定位時，定位銷采用M10×50 6.3.2 擋料銷 擋料硝的作用是保證條料送進時有準確的送進距。其結(jié)構(gòu)形式可分為固定擋料銷、活動擋料銷和始用擋料銷三種。根據(jù)該零件模具的總體設計，采用圓柱式固定擋料銷。根據(jù)國標選擇的擋料銷為：

61、 A8 JB/T7649.10-2008 第7章 模具的裝配及總裝配圖 7.1 模具的裝配 沖模的裝配就是根據(jù)模具結(jié)構(gòu)特點和技術(shù)條件，以一定的裝配順序和方法，將符合圖樣技術(shù)要求的模具零件，經(jīng)適當協(xié)調(diào)加工后組裝成滿足使用要求的模具整體。在裝配過程中既要保證配合零件的配合精度。又要保證零件之間的位置精度，對于需作相對運動的零部件，還必須保證它們之間的運動精度。因此，沖模裝配是最后實現(xiàn)沖模設計和沖壓工藝意圖的過程，是沖模制造過過程中的關鍵工序。 7.1.1 沖模的裝配方法 由于沖模生產(chǎn)是屬于單件小批量生產(chǎn)，裝配時沖模零件的加工誤差積

62、累會影響裝配精度，因此傳統(tǒng)的沖模裝配工藝基本上都是采用修配和調(diào)整的配作裝配法。近年來，隨著模具加工技術(shù)的飛速發(fā)展，采用了先進的數(shù)控技木及計算機加工系統(tǒng)，因面對模具零件可以進行高精度的加工，而且模具的檢測手段日益完善，使模具裝配工作變得越來越簡捷。裝配時，只要將加工好的零件直接聯(lián)接起來，不必或少量修配就能滿足裝配要求。因此沖模的裝配方法大致有以下兩種。①配作裝配法，②直接裝配法。在裝配過程中究竟選擇上述哪種裝配方法合適，必須充分分析該沖模的結(jié)構(gòu)特點及沖模零件加工工藝和加工精度等因素，從選擇最方便又最可靠的裝配方法來保證沖模的質(zhì)量。如在零件加工中，若主要采用了電加工機床，數(shù)控機床等精密設備加工，由

63、于加工出來的零件質(zhì)量及精度都很高，且模架又采用了標準模架結(jié)構(gòu)，則可采用直接裝配法。反之，如果不具備高精度加工設備，又沒有采用標準模架，則只能采用配作裝配法。 7.2 總裝配圖 通過以上設計，可得到如圖7.1所示的模具總裝配圖。模具上模部分主要由上模板、橡膠墊板 、落料凸模、成形凹模及卸料板等組成。卸料方式采用彈性卸料，以彈簧為彈性元件。下模部分由下模座、凹模板、成形凸模等組成。則模具的閉合高度 圖7.1 模具總裝配三維圖 第8章 沖壓模具合理使用與維護 8.1 沖壓模具的使用及維護 （1）模具使用前應嚴格檢查，清除雜物。有導向裝置的模具，還應

64、檢查潤滑是否良好。 （2）經(jīng)常檢修壓力機，保證壓力機精度。 （3）按安裝程序?qū)⒛＞甙惭b在壓力機上，無導向裝置的模具和導板模要仔細調(diào)整間隙。 （4）沖壓毛坯要清潔，并按要求均勻的涂好潤滑劑。 （5）凸、凹模刃口磨損后應及時刃磨，或則會加速刃口的磨損、降低沖壓件質(zhì)量和模具壽命。 （6）用于大批生產(chǎn)的模具必須有備品，以便輪換使用保證正常生產(chǎn)的需要。 （7）送料、出件使用的工、夾具應用軟金屬制成，以防意外損壞模具。 （8）搬運模具要輕拿輕放，以免損壞模具的刃口及導向裝置。超過50的中、大型模具要設計起吊裝置以便搬運。 （9）模具入?yún)嚧娣徘皯宄龔U料及臟物，并在刃口和導向部分涂抹潤滑油防

65、銹。 8.2提高模具使用壽命的途徑 （1）合理設計模具 設計模具時應選取合適的間隙值；保證足夠的剛度；注意凸模形狀設計；采用導向裝置；降低模具表面粗糙度；適當選擇模具硬度等。 （2）正確選用模具材料 應根據(jù)模具的工作條件、性能要求和工廠實際情況選用模具材料。 （3）保證熱處理質(zhì)量采用熱處理新工藝 同樣的模具材料，熱處理工藝條件不同，其性能可能會出現(xiàn)很大的差異，因此在選擇了合適的模具材料后，應根據(jù)模具的具體工作條件采用相應的熱處理工藝并注意防止熱處理缺陷。近年來，熱處理新工藝發(fā)展迅速，其中以表曲強化處理應用較多，如電火花強化、滲氮、滲硼等，使模具表面具有高的硬度和耐磨性，從而提高模

66、具的使用壽命。 （4）保證加工質(zhì)量和采用新的加工方法 鍛造要注意改善碳化物偏析，以提高模具的沖擊韌性、硬度和耐磨性。機加工要防止產(chǎn)生尖銳轉(zhuǎn)角或過小圓角半徑、表面刀痕、磨痕和裂口等缺陷，否則會引超應力集中。表面切削加工余量不足使脫碳層未全部除去，將導致模具發(fā)生早期磨損或開裂。 參考文獻 [1] 劉建超，張寶忠. 沖壓模具設計與制造[M]. 北京:高等教育出版社, 2010.1. [2] 周兆元，李翔英. 互換性與測量技術(shù)基礎[M]. 北京:機械工業(yè)出版社, 2011.3. [3] 馬朝興. 沖壓模具設計手冊[M]. 北京:化學工業(yè)出版社, 2009.9. [4] 模具實用技術(shù)叢書編委會. 沖模設計應用實例[M]. 北京:機械工業(yè)出版社, 1999.6. [5] 楊占堯. 最新沖壓模具標準及應用手冊[M]. 北京:化學工業(yè)出版社, 2010.10. [6] 鄒青，呼詠. 機械制造技術(shù)基礎課程設計指導教程[M]. 北京:機械工業(yè)出版社, 2011.6. [7] 陳秀寧. 機械