軋鋼工藝規(guī)程培訓(xùn).ppt

2#高棒工藝規(guī)程培訓(xùn),魏 星 2011-04-07,第一部分,工藝規(guī)程介紹,一、2#高棒簡(jiǎn)介 1、概述 2#高棒生產(chǎn)線設(shè)計(jì)生產(chǎn)能力為100萬(wàn)噸/年，最高軋制速度為16m/s，主要產(chǎn)品為1050mm的熱軋帶肋鋼筋和1650mm的熱軋直條圓鋼。采用150150或158mm158mm9500mm的連鑄坯，采取熱送熱裝方式。全線軋機(jī)共18架，呈平立交替布置（其中16#、18#機(jī)架為平立可轉(zhuǎn)換），由粗軋機(jī)組6104+4802，中軋機(jī)組4806，精軋機(jī)組3806組成，全部為高剛度短應(yīng)力線軋機(jī)，全部實(shí)現(xiàn)無(wú)扭軋制。,粗中軋采用無(wú)孔型軋制新技術(shù)，可降低輥耗和提高生產(chǎn)效率。粗、中軋機(jī)組采用微張力軋制，精軋機(jī)組中采用活套無(wú)張力軋制，產(chǎn)品尺寸精度高，采用切分軋制技術(shù)，其中設(shè)計(jì)為1014mm為三切分，現(xiàn)12mm已準(zhǔn)備四切分軋制， 1622mm為兩切分，25mm規(guī)格為單線軋制。中軋后設(shè)有預(yù)穿水水冷裝置，精軋后設(shè)有軋后水冷裝置，可實(shí)現(xiàn)控軋控冷工藝，提高鋼材組織和性能。采用自動(dòng)打捆機(jī)打捆，包裝整齊美觀。全線采用基礎(chǔ)自動(dòng)化PLC控制，自動(dòng)化程度較高。,2、工藝流程 連鑄坯（驗(yàn)收、編組、檢驗(yàn)） 上料 入爐 加熱 出爐 橫移 粗軋軋制 1飛剪切頭、切尾（碎斷） 中軋軋制 預(yù)水冷器冷卻 2飛剪切頭、切尾（碎斷） 精軋軋制 水冷器冷卻 3飛剪倍尺分段 冷床上料 冷床冷卻 對(duì)齊輥道 冷床下料 冷剪定尺剪切 橫移臺(tái)架檢查 打捆 稱重 掛牌 入庫(kù)。,由連鑄機(jī)鑄出的熱連鑄坯經(jīng)提升機(jī)提升到熱送輥道后，經(jīng)熱送輥道、旋轉(zhuǎn)輥道、入爐輥道，送入推鋼加熱爐加熱。按相應(yīng)制度加熱后，由推鋼機(jī)推出進(jìn)入出爐輥道，通過(guò)橫移臺(tái)架送到粗軋軋制，粗軋后經(jīng)1飛剪切頭、切尾再進(jìn)入中軋機(jī)組軋制，中軋軋制后經(jīng)2飛剪切頭、切尾，最后進(jìn)入精軋軋制。軋制過(guò)程中出現(xiàn)故障，用于軋件切頭、切尾和事故碎斷，軋件切頭及碎斷部分落入平臺(tái)下的收集筐內(nèi)，由天車將切頭筐吊出收集坑，由汽車運(yùn)出車間。軋制成成品后通過(guò)軋后水冷裝置進(jìn)行控制冷卻，經(jīng)過(guò)3倍尺飛剪切成需要的倍尺，3飛剪具有最佳剪切的功能以保證尾段軋件順利上冷床。,3飛剪剪切后的軋件，經(jīng)冷床上料輥道上提速后，在設(shè)定的時(shí)間內(nèi)，冷床上料機(jī)構(gòu)的滑板升起，軋件滾落到冷床入口的矯直板上，冷床動(dòng)齒條動(dòng)作一次，軋件向前進(jìn)一步。軋件在步進(jìn)式齒條冷床上邊步進(jìn)邊冷卻，由齊頭輥將棒材頭部對(duì)齊，軋件在冷床密集段密集，收集到一定根數(shù)后由靠近冷床出口側(cè)的移鋼裝置將其送至冷床輸出輥道上。,軋件在冷床輸出輥道成排運(yùn)往冷剪，由剪后定尺擋板測(cè)定棒材長(zhǎng)度，冷剪在棒材運(yùn)行中將棒材連續(xù)自動(dòng)剪切成用戶要求的尺寸長(zhǎng)度。定尺棒材經(jīng)輥道及橫移機(jī)構(gòu)送往橫移過(guò)渡臺(tái)架，成品在橫移臺(tái)架上橫移，同時(shí)進(jìn)行人工檢查，合格產(chǎn)品送到收集槽。短尺棒材由短尺剔除機(jī)構(gòu)運(yùn)從橫移臺(tái)架剔除。定尺棒材收集到一定根數(shù)后，由移鋼機(jī)把棒材送到輸出輥道、抱緊、打捆，再由輸送輥道和升降鏈把成捆鋼材送到成品收集臺(tái)架稱重、收集。,3、主要設(shè)備組成 軋線主要設(shè)備包括熱送輥道、旋轉(zhuǎn)輥道、入爐輥道、推鋼機(jī)、推鋼式加熱爐、出鋼機(jī)、鋼坯橫移機(jī)構(gòu)、出爐輥道、夾送輥、 6104+4808+3806軋機(jī)、13飛剪、16活套、預(yù)水冷裝置、軋后水冷裝置、步進(jìn)冷床、850T冷剪、橫移臺(tái)架及其輸入輸出輥道、自動(dòng)打捆機(jī)、成品收集臺(tái)架等。,4、坯料驗(yàn)收 坯料尺寸及外形允許偏差應(yīng)滿足國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)（YB/T 2011-2004）的尺寸要求： 1 ）連鑄坯無(wú)明顯扭轉(zhuǎn)； 2 ）連鑄坯彎曲度不能大于20mm/m，總彎曲度不大于總長(zhǎng)的2%； 3 ）邊長(zhǎng)允許偏差：5.0mm； 4 ）對(duì)角線長(zhǎng)度之差：7.0mm；,5）連鑄坯允許有鼓肚，但高度4.0mm； 6 ）連鑄坯端部的切斜不得大于12mm； 7 ）連鑄坯端部因剪切變形造成的寬展不得大于邊長(zhǎng)的10%； 8 ）連鑄坯表面不得有肉眼可見(jiàn)的裂紋、重疊、翻皮、結(jié)疤、夾雜、深度或大于3mm的劃傷、壓痕、擦傷、氣孔、皺紋、冷濺、耳子、凸塊、凹坑和深度大于2mm的裂紋。連鑄坯橫截面不得有縮孔、皮下氣泡。如有上述缺陷，應(yīng)清除。,5、產(chǎn)品要求,5.1、主要品種規(guī)格,5.2、產(chǎn)品交貨狀態(tài)成捆交貨 捆徑： 300mm 長(zhǎng)度： 612m 捆重： 2.53.0t,5.3、產(chǎn)品執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn) 圓鋼：GB/T702-2008 熱軋帶肋鋼筋：GB1499.2-2007 優(yōu)質(zhì)鋼：GB/T699-1999,6、坯料要求,坯料尺寸及外形允許偏差應(yīng)滿足國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)（YB/T 2011-2004）的尺寸要求： 1） 連鑄坯無(wú)明顯扭轉(zhuǎn)； 2）連鑄坯彎曲度不能大于20mm/m，總彎曲度不大于總長(zhǎng)的2%； 3）邊長(zhǎng)允許偏差：5.0mm； 4）對(duì)角線長(zhǎng)度之差：7.0mm； 5）連鑄坯允許有鼓肚，但高度4.0mm；,6）連鑄坯端部的切斜不得大于12mm； 7） 連鑄坯端部因剪切變形造成的寬展不得大于邊長(zhǎng)的10%； 8）連鑄坯表面不得有肉眼可見(jiàn)的裂紋、重疊、翻皮、結(jié)疤、夾雜、深度或大于3mm的劃傷、壓痕、擦傷、氣孔、皺紋、冷濺、耳子、凸塊、凹坑和深度大于2mm的裂紋。連鑄坯橫截面不得有縮孔、皮下氣泡。如有上述缺陷，應(yīng)清除。,7、軋機(jī)參數(shù),7.1、粗軋軋機(jī)基本參數(shù)表,7.2、中軋軋機(jī)基本參數(shù)表,7.3、精軋軋機(jī)組參數(shù),8、軋機(jī),8.1、610水平立式軋機(jī) 設(shè)備組成：軋輥輥系和輥縫調(diào)節(jié)裝置、軋機(jī)滑座、主傳動(dòng)、接軸托架、軋機(jī)底座等。 主要參數(shù)： 軋機(jī)型式：短應(yīng)力線軋機(jī) 軋輥軸承：四列圓柱滾子軸承和雙列圓錐滾子軸承 輥縫調(diào)節(jié)：液壓馬達(dá)驅(qū)動(dòng)，可單側(cè)調(diào)整 上輥軸向調(diào)整：手動(dòng) 軋輥平衡：彈性膠體,軋機(jī)橫移：液壓缸 軋機(jī)鎖緊：彈簧鎖緊、液壓回松 軋機(jī)接軸：伸縮型鼓形齒式聯(lián)軸器,8.2、 480水平立式軋機(jī),安裝和更換等同于610水平立式軋機(jī)。 主要參數(shù)： 軋機(jī)型式：短應(yīng)力線軋機(jī) 軋輥軸承：四列圓柱滾子軸承和雙列圓錐滾子軸承 輥縫調(diào)節(jié)：液壓馬達(dá)驅(qū)動(dòng)，可單側(cè)調(diào)整 上輥軸向調(diào)整：手動(dòng) 軋輥平衡：彈性膠體,軋機(jī)橫移：液壓缸 軋機(jī)鎖緊：彈簧鎖緊、液壓回松 軋機(jī)接軸：伸縮型鼓形齒式聯(lián)軸器,9、飛剪,9.1、粗軋后1#飛剪 型式：?jiǎn)⑼Ｖ魄簟?設(shè)備組成：電機(jī)驅(qū)動(dòng)裝置、齒輪箱、曲柄連桿刀座、剪刀等。 主要參數(shù)： 剪切斷面：68mm （按最大剪切7575mm設(shè)計(jì)） 軋件速度：0.92.0 m/s 剪切鋼種：普碳鋼、低合金鋼和優(yōu)碳鋼等 軋件溫度：900C 切頭長(zhǎng)度：100200 mm 切頭公差：30 mm 切廢長(zhǎng)度：1.2m 電機(jī)：DC355kW 輸出轉(zhuǎn)速：500r/min,飛剪工作時(shí)速度、剪切方式和是否帶飛輪參數(shù)見(jiàn)下表,9.2、中軋后2#飛剪,型式：?jiǎn)⑼Ｖ苹剞D(zhuǎn)剪。 設(shè)備組成：電機(jī)驅(qū)動(dòng)裝置、齒輪箱、回轉(zhuǎn)臂、剪刀等。 主要參數(shù)： 剪切斷面：3050.7mm 軋件速度：4.1(32)7.2(36.5)m/s 剪切鋼種：普碳鋼、低合金鋼和和優(yōu)碳鋼等 軋件溫度：900C 切頭長(zhǎng)度：100 mm 切頭公差：40 mm 切廢長(zhǎng)度：1.5m 電機(jī)：DC315kW,飛剪工作時(shí)速度、剪切方式和是否帶飛輪參數(shù)見(jiàn)下表,9.3、倍尺飛剪,功能：將棒材按倍尺長(zhǎng)度分段剪切。 型式：?jiǎn)⑼Ｖ苹剞D(zhuǎn)/曲柄組合剪。 主要參數(shù)： 剪切斷面：10450mm 棒材速度：max.16.0 m/s 棒材鋼種：普碳鋼、低合金鋼和優(yōu)碳鋼等 螺紋鋼剪切溫度：550 其它棒材溫度：950 倍尺公差：150 mm 電機(jī)：DC418 kW 輸出轉(zhuǎn)速：530r/min,飛剪工作時(shí)速度、剪切方式和是否帶飛輪參見(jiàn)下表,9.4、 冷剪機(jī),功能：剪切成排棒材成需要的定尺長(zhǎng)度。 型式：離合式曲柄剪。 主要參數(shù)： 型式：上切式 剪切力：6500kN0 剪刃寬：1000mm 開(kāi)口度：145mm 剪切周期：2.8s/次 電機(jī)：AC132 kW恒速,9.5、定尺機(jī),功能：定位成排棒材，便于冷剪機(jī)按定尺剪切。 型式：移動(dòng)式升降擋板 主要參數(shù)： 擋板寬度：1170 mm 定尺范圍：612m 定尺精度：050mm 移動(dòng)行程：6.2m 速度：0.095 m/s 電機(jī)功率：4.0kW 液壓缸：63/45300 mm,10、軋后水冷裝置,功能：對(duì)軋件強(qiáng)制冷卻，達(dá)到細(xì)化晶粒，提高鋼材的力學(xué)性能、改善軋件表面質(zhì)量的目的。 型式：文氏管 主要參數(shù)： 水箱數(shù)量：4個(gè) 水系統(tǒng)壓力：max.2.0MPa 流量：max.500m3/h 旁通輥道： 輥?zhàn)右?guī)格：190170mm 輥?zhàn)娱g距：1500mm 輥?zhàn)铀俣龋?.323m/s 電機(jī)：2.2 kW（14個(gè)）,11、冷床輸入輥道,11.1、功能：向步進(jìn)齒條式冷床輸送軋件，快速上鋼裝置使棒材快速離開(kāi)軋制線，制動(dòng)并移動(dòng)到冷床上。 型式：液壓升降制動(dòng)板。 主要參數(shù)： 輥道尺寸：188155mm 輥?zhàn)娱g距：1200mm 輥?zhàn)铀俣龋?.021.0m/s 輥?zhàn)硬馁|(zhì)：TQ500-7 電機(jī)：2.2kW（98個(gè)） 制動(dòng)板傾角：35 升降行程：110mm 液壓缸：63/45118mm（11個(gè)）同步 擋板寬：800mm,11.2、操作,棒材由倍尺飛剪剪切后，經(jīng)冷床輸入輥道加速，在冷床入口輥道上運(yùn)行并二排鋼頭拉開(kāi)一定間距，當(dāng)一排鋼距冷床過(guò)鋼線為制動(dòng)距離時(shí)，鋼在制動(dòng)板上開(kāi)始制動(dòng)。為消除液壓閥換向等的反饋時(shí)間影響，第一排鋼必須提前上制動(dòng)板，保證一、二排鋼的分開(kāi)和順利生產(chǎn)。制動(dòng)板的升降采用液壓缸驅(qū)動(dòng)，分為高、中和低位三種狀態(tài)，分為常用和備用兩部分，以滿足不同規(guī)格棒材的軋制速度準(zhǔn)確制動(dòng)的要求，根據(jù)軋制速度將備份部分與常用部分通過(guò)離合器接上如干段，不參與制動(dòng)的備份制動(dòng)板部分則一直在高位。參與制動(dòng)部分的制動(dòng)板在中位等待，當(dāng)棒材由入口輥道輸送到指定位置時(shí)，液壓缸驅(qū)動(dòng)連桿裝置的常州，使制動(dòng)板同步有中位下降到低位，棒材則從輥道上滑行到制動(dòng)板上減速；當(dāng)?shù)谝慌配撋现苿?dòng)板后，制動(dòng)板由低位快速上升到中位，防止第二排鋼進(jìn)入；第一排鋼在減速、制動(dòng)的過(guò)程中，制動(dòng)板由中位上升至高位將鋼拋入冷床靜齒條的第一個(gè)齒槽中，并等待處理下一根棒材。,12、步進(jìn)齒條式冷床,2.1 功能：將棒材逐漸冷卻并送到輸出裝置。 型式：步進(jìn)齒條式。 主要參數(shù)： 冷床規(guī)格：9012m 齒數(shù)：92個(gè) 齒距：100mm 動(dòng)齒板間距：300mm（高溫段）/600mm（低溫段） 靜齒板間距： 300mm（高溫段）/600mm（低溫段） 冷床電機(jī)：110kW(2個(gè)) 輥?zhàn)右?guī)格：250/2001010mm mm 輥?zhàn)娱g距：1200mm 輥?zhàn)育X數(shù)：10個(gè) 齒距：100mm 輥?zhàn)铀俣龋?.6 m/s 電機(jī)：1.1kW（82個(gè)）,12.2、操作,將棒材從冷床入口端依次送到出口端，在此過(guò)程中冷卻并矯直棒材。10、12和14棒材3根同時(shí)上冷床，16、18和20棒材2根同時(shí)上冷床，其他規(guī)格單根上冷床。冷床動(dòng)齒條由交流電機(jī)驅(qū)動(dòng)，冷床動(dòng)齒根據(jù)棒材規(guī)格、品種不同，可能是周期運(yùn)行，也可能連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)。通過(guò)冷床步進(jìn)齒條與制動(dòng)板配合動(dòng)作，完成一個(gè)步進(jìn)周期，使棒材移動(dòng)一個(gè)齒距。接到制動(dòng)板上升到高位的信號(hào)后，制動(dòng)器打開(kāi)，冷床主傳動(dòng)電機(jī)延時(shí)0.10.5s后加速啟動(dòng)，驅(qū)動(dòng)冷床長(zhǎng)軸轉(zhuǎn)動(dòng)一圈，動(dòng)齒條作圓周運(yùn)動(dòng)一圈，將靜齒條齒槽上德?tīng)柊舨耐衅鹣蚯斑\(yùn)動(dòng)移送到靜齒條下一個(gè)齒槽，然后減速和制動(dòng)，動(dòng)齒條停止在初始位置，并采用制動(dòng)器鎖住。長(zhǎng)軸位置由電子凸輪控制器檢測(cè)，共六個(gè)檢測(cè)控制點(diǎn)：其中四個(gè)分別檢測(cè)長(zhǎng)軸四個(gè)位置，用于安裝和檢修時(shí)檢查動(dòng)齒條和靜齒條的安裝關(guān)系；另兩個(gè)檢測(cè)加速和減速位置。 動(dòng)齒條使棒材在冷床上逐步輸送，當(dāng)?shù)竭_(dá)對(duì)齊輥道位置且冷床東齒在下位時(shí)，棒材落在冷床對(duì)齊輥道上，對(duì)齊輥道電機(jī)驅(qū)動(dòng)輥?zhàn)舆B續(xù)運(yùn)行將棒材輸送到齊頭固定擋板定位面對(duì)齊。,第二部分,操作控制要點(diǎn),1、軋輥調(diào)整,1.1、軋輥的水平調(diào)整 粗中軋軋輥水平對(duì)中調(diào)整通過(guò)液壓壓下馬達(dá)驅(qū)動(dòng)渦輪蝸桿帶動(dòng)軋機(jī)四根立柱轉(zhuǎn)動(dòng)，使得上下軋輥向相同方向運(yùn)動(dòng)（輥縫減小）和相反方向運(yùn)動(dòng)(輥縫增加)。粗中軋軋機(jī)水平及誤差0.5mm, 精軋軋機(jī)水平誤差0.2mm。,1.2、軋輥的軸向調(diào)整,軋輥軸向調(diào)整是在軋輥安裝時(shí)調(diào)整，操作工在軋輥安裝后必須進(jìn)行檢查確認(rèn)，確?？仔蛯?duì)中。 其產(chǎn)生原因：孔型車削誤差較大、軋輥安裝不良導(dǎo)致孔型軸向錯(cuò)位，這樣可造成軋件產(chǎn)生彎曲、扭轉(zhuǎn)或出現(xiàn)耳子，使軋槽磨損不均，軋制不穩(wěn)定，甚至可以造成機(jī)架之間堆鋼。 檢查方法：用卡尺測(cè)量孔型對(duì)角線是否相等；也可用上下輥壓靠肉眼觀察；用料樣測(cè)量或光學(xué)校正儀測(cè)量。 粗中軋軸向錯(cuò)位應(yīng)不超過(guò)0.500mm，精軋軸向錯(cuò)位應(yīng)不超過(guò)0.500mm。,1.3、輥縫的調(diào)整與設(shè)定,輥縫的設(shè)定：對(duì)于新軋槽，在軋輥車削準(zhǔn)確的情況下，孔型相應(yīng)輥縫值反映出孔型的高度；在軋輥車削存在誤差時(shí)，用內(nèi)卡來(lái)測(cè)量孔型高度，以核對(duì)孔型車削是否存在問(wèn)題，保證設(shè)定輥縫值滿足合理的軋件高度要求。注意：在輥縫設(shè)定時(shí)必須考慮彈跳值。 設(shè)定輥縫的測(cè)量方法：塞尺塞輥縫；標(biāo)準(zhǔn)輥縫試樣機(jī)小圓鋼壓痕。,2、導(dǎo)衛(wèi)安裝及調(diào)整,2.1、導(dǎo)衛(wèi)安裝 1）導(dǎo)衛(wèi)橫梁安裝牢固，與軋輥輥縫平行，高度適中 2）導(dǎo)衛(wèi)要緊固在橫梁上，導(dǎo)衛(wèi)中心線要對(duì)準(zhǔn)孔型中心線，不得歪斜 3）扭轉(zhuǎn)導(dǎo)衛(wèi)安裝時(shí)，扭轉(zhuǎn)中心線要與軋槽中心線對(duì)正，上下扭轉(zhuǎn)管中線保持水平，并緊固 4）按保證導(dǎo)衛(wèi)的前端不接觸軋輥，以防磨損軋輥 5）微調(diào)導(dǎo)輪在預(yù)調(diào)整時(shí)應(yīng)設(shè)置到“最小刻度”位置； 6）滾動(dòng)導(dǎo)輪應(yīng)軸線平行，軸向不應(yīng)有錯(cuò)位； 7）各調(diào)節(jié)螺釘應(yīng)齊備，鎖緊狀態(tài)應(yīng)可靠。,2.2、導(dǎo)衛(wèi)的調(diào)整,1）2V、4V：比來(lái)料尺寸大1.01.5 mm； 2）6V、8V、10V：比來(lái)料尺寸大0.81.0 mm； 3） 12V、14V：比來(lái)料尺寸大0.30.5 mm； 4）16H/V、18H/V：比來(lái)料尺寸大0.10.3 mm； 5）16H/V：切分導(dǎo)衛(wèi)裝置導(dǎo)輪間隙調(diào)整為“零”間隙； 6） 17H：扭轉(zhuǎn)輪間隙調(diào)整比來(lái)料尺寸大0.81.2 mm；扭轉(zhuǎn)角度調(diào)整，扭轉(zhuǎn)輪與扭轉(zhuǎn)導(dǎo)管角度應(yīng)基本一致，扭轉(zhuǎn)座上邊沿與扭轉(zhuǎn)器上邊沿間距在19.021.0 mm。 7）導(dǎo)衛(wèi)的對(duì)中精度要求控制在0.3mm。,3、軋制過(guò)程中調(diào)整,3.1、軋制線對(duì)中： 連續(xù)軋制要求各機(jī)架軋制線處于同一直線上，機(jī)架軋制線偏移，可導(dǎo)致軋槽磨損不均，損壞導(dǎo)衛(wèi)，甚至導(dǎo)致機(jī)架間堆鋼事故頻繁發(fā)生，損壞設(shè)備。 軋線對(duì)中包括：進(jìn)出口導(dǎo)衛(wèi)與孔型對(duì)中；整個(gè)機(jī)組在軋線上的一致性。 對(duì)中軋制線的方法：軋制線坐標(biāo)標(biāo)記法。 粗中軋軋線對(duì)中精度： 0.8mm；精中軋軋線對(duì)中精度： 0.5mm。,3.2、主操作臺(tái)操作,1） 上崗時(shí)必須合適軋制程序表提供的參數(shù)及軋輥上線跟蹤所提供的輥徑是否與計(jì)算機(jī)輸入的數(shù)據(jù)相符。 2）軋機(jī)啟動(dòng)前必須確認(rèn)風(fēng)、油、溫度、氣動(dòng)、水活套、飛剪等設(shè)備以及前后工序能正常工作。 3）開(kāi)車前鳴笛三次，兩短一長(zhǎng)，才能啟動(dòng)軋機(jī)。 4）軋機(jī)啟動(dòng)后，發(fā)現(xiàn)跳閘或其它事故，或空轉(zhuǎn)電流超過(guò)允許值，應(yīng)立即停車，通知主電室檢查，等到調(diào)度允許后可二次啟動(dòng)。 5）生產(chǎn)過(guò)程中要密切注意活套、張力等工藝參數(shù)的變化，及時(shí)按要求修正。 6）過(guò)鋼前，現(xiàn)通知臺(tái)下調(diào)整工，再通知加熱爐出鋼。,7）軋制過(guò)程中經(jīng)常注意各種儀表信號(hào)，發(fā)現(xiàn)不正常情況，通知加熱爐緩慢出鋼或停止出鋼，并通知有關(guān)人員處理。 8）軋機(jī)不能帶負(fù)荷啟動(dòng)，如軋槽內(nèi)有鋼，應(yīng)用店面站點(diǎn)動(dòng)裝置把鋼倒出。 9）換輥后根據(jù)軋輥上線跟蹤卡所提供的輥徑輸入計(jì)算機(jī)。 10）操作中應(yīng)經(jīng)常注意各軋輥的堆拉關(guān)系，發(fā)現(xiàn)異常及時(shí)調(diào)整。 11）生產(chǎn)中如出現(xiàn)事故應(yīng)立即即用飛剪剪斷軋件，以免損壞設(shè)備。 12）嚴(yán)格控制軋制溫度，不準(zhǔn)軋低溫鋼。如溫度不均影響產(chǎn)品質(zhì)量時(shí)，應(yīng)通知司爐工調(diào)溫。 13）操作中要注意工業(yè)電視的監(jiān)視情況，發(fā)現(xiàn)異常情況采取相應(yīng)措施處理，若有重大情況，立即通知相關(guān)人員。,3.3、地面站操作要點(diǎn) 1）首先確認(rèn)主操作允許地面操作的信號(hào)。 2）嚴(yán)格按區(qū)域進(jìn)行就地操作。 3）操作人員要認(rèn)真操作，且隨時(shí)注意設(shè)備運(yùn)行情況。 4）注意指示燈的指示情況，若燈有事故及時(shí)處理。 5）地面操作臺(tái)人員與主控臺(tái)人員密切聯(lián)系。,4、軋制過(guò)程中操作,4.1、導(dǎo)衛(wèi)操作 在軋制過(guò)程中，根據(jù)進(jìn)口滾動(dòng)導(dǎo)衛(wèi)導(dǎo)輥夾持軋件情況，可以對(duì)導(dǎo)輥間距進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整；經(jīng)常用扳手、鐵錘等工具緊固螺栓和楔鐵等緊固件。 停機(jī)時(shí)，檢查導(dǎo)衛(wèi)內(nèi)是否有脫落的結(jié)疤或氧化鐵皮等殘留物以及滾動(dòng)導(dǎo)衛(wèi)的導(dǎo)輥轉(zhuǎn)動(dòng)是否良好。,4.2、軋件尺寸檢查及調(diào)整,1）機(jī)組末架出口軋件的尺寸檢查 通過(guò)軋后飛剪取樣，用游標(biāo)卡尺測(cè)量軋件尺寸。軋件的高度尺寸通過(guò)測(cè)量切頭（尾）來(lái)獲得準(zhǔn)確尺寸；軋件寬度尺寸一般較大，可作為參考。注意：測(cè)量軋件尺寸時(shí)冷、熱軋件尺寸的差異。 2）中間道次軋件尺寸的測(cè)量 粗軋機(jī)組軋制速度較慢，可以用外卡鉗在線測(cè)量運(yùn)動(dòng)著的熱軋件尺寸。用內(nèi)外卡鉗測(cè)量軋件尺寸存在較大誤差，一般在1mm左右，對(duì)軋制大規(guī)格產(chǎn)品時(shí)，或?qū)埣叽缇纫筝^高時(shí)可以用內(nèi)卡鉗測(cè)量孔型高度，重新調(diào)整輥縫。,4.3、軋件高度尺寸調(diào)整,粗軋機(jī)組后軋件尺寸精度控制在-1.0mm+1.5mm內(nèi)； 中軋機(jī)組后軋件尺寸精度控制在-0.5mm+0.5mm。 精軋機(jī)組后軋件尺寸精度控制在-0.3mm+0.3mm。,4.4、軋件高度尺寸與輥縫調(diào)節(jié),引起軋件高度尺寸變化而導(dǎo)致軋制過(guò)程中調(diào)整輥縫的主要原因：是孔型磨損。 根據(jù)各架軋槽、單位軋制量、軋槽磨損深度多少及軋件精度要求來(lái)進(jìn)行幾次階段性的補(bǔ)償軋槽磨損的壓下輥縫調(diào)整。 特別注意軋制大斷面產(chǎn)品時(shí)，粗中軋相應(yīng)的尺寸精度要求一般要更高一些。,4.5、機(jī)架間的張力的判斷及調(diào)節(jié),機(jī)架間的張力判斷：一是現(xiàn)場(chǎng)判斷方法肉眼觀察；用燒木?。ㄟm用于較小尺寸的軋件）。二是機(jī)架間張力大小由CS1通過(guò)電機(jī)負(fù)荷電流的變化判斷。 調(diào)張力的主要方法是調(diào)整軋機(jī)的轉(zhuǎn)速。具體做法是在各架軋件高度得到確認(rèn)后，利用調(diào)整軋機(jī)轉(zhuǎn)速來(lái)逐架調(diào)整，應(yīng)首先從第一架開(kāi)始，逐步向后調(diào)整；升速時(shí)應(yīng)少量的、累進(jìn)的，邊升速邊觀察軋件寬度的變化。注意：在調(diào)整張力時(shí)不允許既調(diào)整轉(zhuǎn)速、又調(diào)整輥縫。,4.6、換輥換槽后試軋操作要求,1）換輥換槽后，中軋和精軋機(jī)組要求用小鋼進(jìn)行試軋。 2）試軋前必須除去新槽上的油污，并用砂輪打磨孔槽，增加表面粗糙度，以便咬入。 3）可適當(dāng)抬高新槽孔型高度，一般抬高：粗軋0.4-0.8mm；中軋0.3-0.5mm,精軋0.1-0.4mm,試軋第一根鋼可關(guān)閉軋槽冷卻水，以減小軋件的溫降。 4）在試軋過(guò)程中對(duì)孔型高度、導(dǎo)衛(wèi)進(jìn)行再次檢查調(diào)整。 5）軋件的表面質(zhì)量及尺寸一定要符合要求。 6）試軋的連軋順利通過(guò)后，將孔型高度逐步調(diào)整到標(biāo)準(zhǔn)的設(shè)定值，最后方可用好坯進(jìn)行軋制。,5、粗中軋事故處理,5.1、軋件未咬入軋輥而堆鋼 事故原因分析：（1）鋼坯質(zhì)量問(wèn)題，頭部“開(kāi)花”并將該架導(dǎo)衛(wèi)頂出或是在進(jìn)口導(dǎo)衛(wèi)卡結(jié)；（2）鋼溫過(guò)低，或是軋件尺寸過(guò)大在進(jìn)口導(dǎo)衛(wèi)卡??；（3）進(jìn)口導(dǎo)衛(wèi)安裝不良，導(dǎo)衛(wèi)量小，導(dǎo)輥燒壞導(dǎo)致軋件卡住；（4）軋槽或?qū)l(wèi)中有異物卡住軋件；（5）換新槽后未打磨。 事故處理方法：（1）檢查鋼坯質(zhì)量，質(zhì)量不合格的鋼坯不能裝爐；（2）提溫待軋；（3）重新對(duì)導(dǎo)衛(wèi)進(jìn)行調(diào)整安裝；（4）清理異物；（5）打磨軋槽，調(diào)整軋制速度使張力有所增加。,5.2、軋件已咬入軋輥后而堆鋼,事故原因分析：（1）軋制速度設(shè)定不準(zhǔn)確；（2）輥徑輸入錯(cuò)誤；（3）換輥換槽后張力設(shè)定過(guò)小；（4）換新槽后打磨不徹底。 事故處理方法：（1）正確設(shè)定軋制速度；（2）輸入正確輥徑；（3）適當(dāng)增加張力設(shè)定值；（4）進(jìn)一步打磨軋槽。,5.3、軋輥間卡鋼造成堆鋼,事故原因分析：（1）電機(jī)過(guò)載、過(guò)速、過(guò)燒、吊閘；（2）電氣本身故障跳閘；（3）軋機(jī)安全銷切斷。 事故處理方法：（1）檢查鋼溫、軋件尺寸、軋制速度及電氣故障；（2）查找電氣故障；（3）更換安全銷，檢查切斷原因并及時(shí)處理（如鋼溫低）。,5.4、1、2飛剪堆鋼,事故原因分析：（1）飛剪超前速度太低；（2）飛剪不切頭；（3）剪刃老化或重合度不好；（4）中斷飛剪動(dòng)作；（5）電氣問(wèn)題。 事故處理方法：（1）提高飛剪超前速度；（2）檢查電流、熱金屬探測(cè)器；（3）更換剪刃，調(diào)整好重合度；（4）檢查熱金屬探測(cè)器；（5）電氣檢查。,6.精軋事故處理,6.1、活套內(nèi)堆鋼。 事故原因分析：（1）起套輥動(dòng)作過(guò)早或過(guò)晚；（2）活套掃描器故障；（3）冷卻水過(guò)多影響檢測(cè)效果；（4）軋制負(fù)荷過(guò)小造成檢測(cè)誤信號(hào)；（5）電控系統(tǒng)原因。 事故處理方法：（1）機(jī)械、電氣檢查；（2）檢查軋件尺寸及鋼溫是否正確。,6.2、精軋機(jī)前至3飛剪處堆鋼,事故原因分析：（1）3號(hào)剪處速度過(guò)低；（2）3號(hào)剪后翻板失控；（3）旁通輥道及剪前導(dǎo)管內(nèi)有異物；（4）水冷段內(nèi)有異物或不暢通；（5）水冷段水壓過(guò)高。 事故處理方法：（1）提高飛剪超前速度；（2）檢查電氣；（3）清理異物；（4）清理異物，檢查導(dǎo)管；（5）調(diào)節(jié)水壓水量。,6.3、3飛剪至冷床入口堆鋼,事故原因分析：（1）裙板輥道及分鋼器設(shè)定不準(zhǔn)確；（2）裙板輥道內(nèi)有異物；（3）裙板輥道跳閘；（4）裙板輥道磨損嚴(yán)重；（5）裙板磨損嚴(yán)重。 事故處理方法：（1）調(diào)整分鋼動(dòng)作參數(shù)；（2）清理異物；（3）檢查電氣故障；（4）更換輥道；（5）更換裙板。,