《分揀作業(yè)管理》PPT課件

第十章 分揀作業(yè)管理,第一節(jié) 分揀作業(yè)管理概述,一、分揀作業(yè)概念 分揀作業(yè)是配送中心依據(jù)顧客的訂單要求或配送計劃，迅速、準確地將商品從其儲位或其他區(qū)位揀取出來，并按一定的方式進行分類、集中的作業(yè)過程。 合理規(guī)劃與管理分揀作業(yè)，對配送中心作業(yè)效率和降低整個配送中心作業(yè)成本具有事半功倍的效果。,在配送中心搬運成本中，分揀作業(yè)搬運成本約占90%；在勞動密集型配送中心，與分揀作業(yè)直接相關(guān)的人力占50%；分揀作業(yè)時間約占整個配送中心作業(yè)時間的30% 40%,二、分揀作業(yè)基本流程,發(fā)貨計劃,確定揀貨方式,輸出揀貨清單,確定揀貨路線,分派揀貨作業(yè)人員,揀取商品,商品集中,（一）發(fā)貨計劃 發(fā)貨計劃是根據(jù)顧客的訂單編制而成。訂單是指顧客根據(jù)其用貨 需要向配送中心發(fā)出的訂貨信息。配送中心接到訂貨信息后需要 對訂單的資料進行確認、存貨查詢和單據(jù)處理，根據(jù)顧客的送貨 要求制定發(fā)貨日程，最后編制發(fā)貨計劃。,（二）確定揀貨方式 揀貨通常有訂單別揀取、批量揀取及復合揀取三種方式,1訂單別揀取 定義：訂單別揀取是針對每一份訂單，分揀人員按照訂單所列商品 及數(shù)量，將商品從儲存區(qū)域或分揀區(qū)域揀取出來，然后集中在一起的 揀貨方式。 特點： 訂單別揀取作業(yè)方法簡單，接到訂單可立即揀貨，作業(yè)前置時間短，作業(yè)人員責任明確。但對于商品品項較多時，揀貨行走路徑加長，揀取效率較低。 適用場合：訂單別揀取適合訂單大小差異較大，訂單數(shù)量變化頻繁，商品差異較大的情況，如：化妝品、家具、電器、百貨、高級服飾等。,如、箱裝、扁袋裝的商品。,2批量揀取 定義：批量揀取是將多張訂單集合成一批，按照商品品種類別加總后再進行揀貨，然后依據(jù)不客戶或不同訂單分類集中的揀貨方式。 特點： 批量揀取可以縮短揀取商品時的行走時間，增加單位時間的揀貨量。同時，由于需要訂單累計到一定數(shù)量時，才做一次性的處理，因此，會有停滯時間產(chǎn)生。 適用場合：批量揀取適合訂單變化較小，訂單數(shù)量穩(wěn)定的配送中心和外型較規(guī)則、固定的商品出貨，其次需進行流通加工的商品也適合批量揀取，再批量進行加工，然后分類配送，有利于提高揀貨及加工效率。,3復合揀取 定義：為克服訂單別揀取和批量揀取方式的缺點，配送中心也可以采取將訂單別揀取和批量揀取組合起來的復合揀取方式。 適用場合：復合揀取即根據(jù)訂單的品種、數(shù)量及出庫頻率，確定哪些訂單適應于訂單別揀取，哪些適應于批量揀取，分別采取不同的揀貨方式。,（三）輸出揀貨清單 揀貨清單是配送中心將客戶訂單資料進行計算機處理，生成并打印出揀貨單。揀貨單上標明儲位，并按儲位順序來排列貨物編號，作業(yè)人員倨此揀貨可以縮短了揀貨路徑，提高揀貨作業(yè)效率。,表10-1 揀貨單,“揀貨單”格式,（四）確定揀貨路線及分派揀貨人員 配送中心根據(jù)揀貨單所指示的商品編碼、儲位編號等信息，能夠明確商品所處的位置，確定合理的揀貨路線，安排揀貨人員進行揀貨作業(yè)。 （五）揀取商品 揀取的過程可以由人工或機械輔助作業(yè)或自動化設(shè)備完成。 手工方式揀取：通常小體積、少批量、搬運重量在人力范圍內(nèi)揀出貨頻率不是特別高的，可以采取手工方式揀??； 機械輔助作業(yè)：對于體積大、重量大的貨物可以利用升降叉車等搬運機械輔助作業(yè)； 自動揀貨系統(tǒng)：對于出貨頻率很高的可以采取自動揀貨系統(tǒng)。,（六）分類集中 經(jīng)過揀取的商品根據(jù)不同的客戶或送貨路線分類集中。有些需要進行流通加工的商品還需根據(jù)加工方法進行分類，加工完畢再按一定方式分類出貨。 多品種分貨的工藝過程較復雜，難度也大，容易發(fā)生錯誤，必須在統(tǒng)籌安排形成規(guī)模效應的基礎(chǔ)上，提高作業(yè)的精確性。 在物品體積小、重量輕的情況下，可以采取人力分揀，也可以采取機械輔助作業(yè)，或利用自動分揀機自動將揀取出來的貨物進行分類與集中。,第二節(jié) 分揀作業(yè)系統(tǒng)規(guī)劃,一、揀貨作業(yè)基本單位 確定揀貨單位的必要性在于避免分揀及出貨作業(yè)過程中對貨物進行拆裝，甚至重組，以提高分揀系統(tǒng)作業(yè)效率，同時也是為了適應分揀自動化作業(yè)的需要,商品依特性分類,歷史資料,客戶需求,訂單單位合理化,訂單單位合理化,圖10-2 揀貨單位分析過程,配送作業(yè)中揀貨包裝單位通常有以下四種： 單件： 單件商品包裝成獨立單元，以該單元為揀取單位，是揀貨的最 小單位； 箱 ：由單件裝箱而成，揀貨過程以箱為揀取單位； 托盤 ：由箱堆碼在托盤上集合而成，經(jīng)托盤裝載后加固。每托盤堆碼 數(shù)量固定，揀貨時以托盤為揀取單位； 特殊物品： 體積過大，形狀特殊，或必須在特殊情況下作業(yè)的貨物。揀貨時以特定包裝形式和包裝單位為準。,如：桶裝液體、散裝顆粒、冷凍食品等,二、揀貨信息的傳遞方式 揀貨信息是揀貨工作的指令。揀貨作業(yè)的依據(jù)是客戶的訂單或其他送貨指令，因此，揀貨信息最終來源于客戶的訂單。揀貨信息既可以通過手工單據(jù)來傳遞，也可以通過其他電子設(shè)備和自動揀貨系統(tǒng)傳輸。 （一）訂單傳票 （二）揀貨單傳遞 （三）顯示器傳遞 （四）無線通信傳遞 （五）計算機隨行指示 （六）條形碼 （七）自動揀貨系統(tǒng)傳遞,三、分揀設(shè)備 （一）人至物的分揀設(shè)備 這是指物品固定，揀貨人員到物品位置把物品揀選出來的工作方式 （二）物至人的分揀設(shè)備 這與人至物的揀選方法相反，揀貨人員固定位置，等待設(shè)備把物品運至揀貨者面前進行揀貨。這種揀貨設(shè)備的自動化水平較高，本身附有動力，所以能移動物品儲位或把物品取出。,1儲存設(shè)備 2搬運設(shè)備,（三）自動分揀系統(tǒng),圖10-5 環(huán)行斗式初分機,圖10-4 高速托盤式分揀機,翻板式包裹分揀機,四、分揀作業(yè)系統(tǒng)的布置 （一）儲存和揀貨區(qū)共用托盤貨架 此種模式適合體積大、發(fā)貨量也大的物品。一般是托盤貨架第一層為揀貨區(qū)，第二、三層為庫存區(qū)，當揀貨區(qū)物品不足時再由庫存區(qū)向揀貨區(qū)補貨。,圖10-3 儲存和揀貨區(qū)共用托盤貨架,（二）儲存和揀貨區(qū)共用的零星揀貨方式 1流動貨架揀貨方式 這種方式適用于進出貨量較小，體積不大或外形不規(guī)則貨品的揀貨工作。因為進貨保管揀貨發(fā)貨都是單向物流動線，可配合入、出庫的輸送機作業(yè)。讓流動貨架來實現(xiàn)儲存和揀貨的動管功能。這可達到先入先出的管理效果。,圖10-4 流動貨架的揀貨方式,2一般貨架揀貨方式 用單面開放式貨架進行揀貨作業(yè)，但入庫和出庫是在同一側(cè)。為此，可共用一條輸送機來進行補貨和揀貨作業(yè)。雖然節(jié)省空間，但是必須注意入庫和出庫時間必須錯開，以免造成作業(yè)混亂。,圖10-6 單面開放式貨架的揀貨方式,（三）儲存與揀貨區(qū)分開的零星揀貨方式 這種方式是儲存與揀貨區(qū)不是同一個貨架，通過補貨作業(yè)把貨品由庫存區(qū)送到揀貨區(qū)。這種方式適合于進出貨量中等的情況。圖10-7所示為儲存和揀貨區(qū)分開的零星進貨方式。,圖10-7 存儲與揀貨區(qū)分開的零星揀貨方式,（四）分段揀貨的少量揀貨方式 當揀貨區(qū)揀貨品項過多時，使得流動貨架的揀貨路線很長，則可考慮接力棒式的分段揀貨方式。如果訂單品項分布都落在同一分區(qū)中，則可跳過其他分區(qū)，縮短揀貨行走距離、避免繞行整個揀貨區(qū)。如圖10-9所示為分段揀貨補貨方式。,A區(qū)揀完后若無B區(qū)貨品需揀，則由側(cè)向出口離開揀貨區(qū)，減少在揀貨區(qū)走完全程的距離 圖10-9 分段揀貨方式,（五）U型多品種少批量揀貨補貨方式 為減少揀貨人員或要兼顧輸送機兩側(cè)貨架的揀取作業(yè)時，可采用U型揀貨路徑和輸送機方式。如圖10-10所示為多品種少批量揀貨補貨方式。,圖10-10 U型多品種少批量揀貨補貨方式,【本章小結(jié)】 分揀是配送的獨特要求，分揀對提高配送中心效率具有重要的作用。本章從分揀作業(yè)流程、分揀作業(yè)系統(tǒng)規(guī)劃和分揀效率分析三個方面進行了討論分析，基本要點歸納如下： 1分揀作業(yè)管理概述介紹了分揀作業(yè)的概念、作業(yè)流程。作業(yè)流程包括發(fā)貨作業(yè)計劃、確定揀貨方式、確定揀貨路線、分派揀貨人員等環(huán)節(jié)。 2分揀作業(yè)系統(tǒng)規(guī)劃介紹了確定揀貨包裝單位、揀貨信息傳遞方式、分揀設(shè)備配備等環(huán)節(jié)，分揀作業(yè)區(qū)域布置是本節(jié)的重點。 3分揀效率評價和分析介紹了分揀人員和分揀設(shè)備的評價指標，對影響分揀效率的原因進行了分析。,【思考與演練】,1分揀作業(yè)流程包括哪些環(huán)節(jié)？ 2揀貨信息傳遞方式有哪些？ 3如何確定揀貨包裝單位？ 4儲存和揀貨區(qū)共用托盤貨架形式適合哪種類型的商品？ 5流動貨架揀貨方式適合哪種類型的商品？ 6如何降低揀誤率？,