軋鋼常見缺陷.doc

軋鋼常見缺陷1、型鋼常見缺陷缺陷名稱缺陷特征產(chǎn)生原因結(jié)疤型鋼表面上的疤狀金屬薄塊。其大小、深淺不等，外形極不規(guī)則，常呈指甲狀、魚鱗狀、塊狀、舌頭狀無規(guī)律地分布在鋼材表面上，結(jié)疤下常有非金屬夾雜物。由于鋼坯未清理，使原有的結(jié)疤軋后仍殘留在鋼材表面上。表面夾雜暴露在鋼材表面上的非金屬物質(zhì)稱為表面夾雜，一般呈點狀、塊狀和條狀分布，其顏色有暗紅、淡黃、灰白等，機(jī)械的粘結(jié)在型鋼表面上，夾雜脫落后出現(xiàn)一定深度的凹坑，其大小、形狀無一定規(guī)律。 (1)鋼坯帶來的表面非金屬夾雜物。(2)在加熱或軋制過程中，偶然有非金屬夾雜物(如加熱爐的耐火材料及爐渣等)，附在鋼坯表面上，軋制時被壓入鋼材，冷卻經(jīng)矯直后部分脫落。分層此缺陷在型鋼的鋸切斷面上呈黑線或黑帶狀，嚴(yán)重的分離成兩層或多層，分層處伴隨有夾雜物。(1)主要是由于鎮(zhèn)靜鋼的縮孔或沸騰鋼的氣囊未切凈。(2)鋼坯的皮下氣泡，嚴(yán)重疏松，在軋制時未壓合，嚴(yán)重的夾雜物也會造成分層。(3)鋼坯的化學(xué)成份偏析嚴(yán)重，當(dāng)軋制較薄規(guī)格時，也可能形成分層。氣泡(凸包）型鋼表面呈現(xiàn)的一種無規(guī)律分布的圓形凸起稱為凸包，凸起部分的外緣比較圓滑，凸包破裂后成雞爪形裂口或舌形結(jié)疤，叫氣泡。多產(chǎn)生于型鋼的角部及腿尖。鋼坯有皮下氣泡，軋制時未焊合。裂紋順軋制方向出現(xiàn)在型鋼表面上的線形開裂，一般呈直線形，有時呈“Y”形，多為通長出現(xiàn)，有時局部出現(xiàn)。(1)鋼坯有裂縫或皮下氣泡、非金屬夾雜物，經(jīng)軋制破裂暴露。(2)加熱溫度不均勻，溫度過低，軋件在軋制時各部延伸與寬展不一致。(3)加熱速度過快、爐尾溫度過高或軋制后冷卻不當(dāng)，易形成裂紋，此種情況多發(fā)生在高碳鋼和低合金鋼上。尺寸超差（尺寸不合、規(guī)格不合）尺寸超差是指型鋼截面幾何尺寸不符標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定要求的統(tǒng)稱。這類缺陷名目繁多，大部以產(chǎn)生部位以及其超差程度加以命名。例工、槽、角鋼的腿長、腿短、腰厚、腰薄及一腿長，一腿短。 (1)對工字鋼成品孔腿長往往表現(xiàn)在開口腿上，主要由于腰部壓下量不夠，角鋼和槽鋼成品孔壓下量的大小，直接影響腿長和腿短。(2)切深孔切人太深，造成腿長無法消除。(3)軋輥不水平或有軸向串動，以及800咬入不正，成品孔夾板上偏等都會造成一腿長，一腿短等。(4)腰的厚、薄主要是成品孔及成品前孔壓下量不合理所造成。劃傷（刮傷、擦傷、劃痕）一般呈直線或弧形的溝槽，其深度不等，通長可見溝底，長度自幾毫米到幾米，連續(xù)或斷續(xù)地分布于鋼材的局部或全長，多為單條，有時出現(xiàn)多條。(1)導(dǎo)衛(wèi)板安裝不當(dāng)，對軋件壓力過大，將軋件表面劃傷。(2)導(dǎo)衛(wèi)板加工不良，口邊不圓滑，或磨損嚴(yán)重，粘有氧化鐵皮，將軋件表面劃傷。(3)孔型側(cè)壁磨損嚴(yán)重，當(dāng)軋件接觸時產(chǎn)生弧形劃傷。(4)鋼材在運(yùn)輸過程中與表面粗糙的輥道、蓋板、移鋼機(jī)、活動擋板等接觸劃傷。缺肉型鋼其一側(cè)面沿軋制方向全長或周期性的缺少金屬稱缺肉，缺陷處沒有成品孔軋槽的熱軋印跡，色暗、表面較粗糙。(1)孔型設(shè)計不良，軋輥車削不正確及軋機(jī)調(diào)整不當(dāng)，使軋件進(jìn)入成品孔時由于金屬量不足，造成孔型充填不滿。(2)軋槽錯牙或入口導(dǎo)板安裝不當(dāng)，造成軋件某一面缺少金屬，再軋時孔型充填不滿。(3)前、后孔磨損程度不一樣。(4)圓軋件彎、扭造成進(jìn)孔不正。(5)對于工、槽鋼，困鋼坯不清理，往往出現(xiàn)結(jié)疤掉到閉口腿內(nèi)，在軋制過程中便會出現(xiàn)周期性的腿尖缺肉。 耳子在型鋼表面上與L型開口處相對應(yīng)的地方，出現(xiàn)順軋制方向延伸的凸起部分稱為耳子。有單邊的，也有雙邊的，有時耳子產(chǎn)生在型鋼的全長，也有局部或斷續(xù)的，方、圓鋼產(chǎn)生較多。(1)軋機(jī)調(diào)整不當(dāng)或孔型磨損嚴(yán)重，使成品前孔來料過大或成品孔壓下量過大，產(chǎn)生過充滿，多產(chǎn)生雙邊耳子。(2)進(jìn)入成品孔前因事故造成溫度過低，進(jìn)入成品孔時延伸降低，寬展過大，多產(chǎn)生雙邊耳子。(3)成品孔入口夾板向孔型一側(cè)安偏或松動。金屬擠人孔型一側(cè)輥縫里，產(chǎn)生單面耳子。(4)成品入口夾板間隙過大或松動，進(jìn)鋼不穩(wěn)，易產(chǎn)生雙面斷續(xù)耳子。扭轉(zhuǎn)型鋼繞其軸線扭成螺旋狀稱為扭轉(zhuǎn)(1)衛(wèi)板安裝不良，使軋件出孔時受到力偶的作用產(chǎn)生扭轉(zhuǎn)。(2)兩側(cè)延伸不一致，主要是壓下不均或輥子有軸向串動。(3)方、圓鋼由于入口夾板安裝不正確，使鋼料進(jìn)孔不正，造成延伸不一致。(4)軋輥安裝不正確，上、下軋輥軸線不在同一垂直平面內(nèi)，即上、下輥成水平投影交叉，使軋件扭轉(zhuǎn)。(5)矯直機(jī)調(diào)整不當(dāng)。彎曲（彎頭）型鋼沿垂直或水平方向呈現(xiàn)不平直的現(xiàn)象稱為彎曲，一般為鐮刀形或波浪形，僅只頭部的彎曲叫彎頭。(1)軋機(jī)調(diào)整不當(dāng)，軋輥傾斜或跳動，上、下輥徑差大，造成速度差大。(2)出口衛(wèi)板安裝不正確，衛(wèi)板梁過低或過高。(3)軋件溫度不均勻，使金屬延伸不一致。(4)冷床拉鋼小車不同步或滑軌不光滑。(5)運(yùn)輸輥道速度過快，容易把鋼材頭部撞彎。(6)矯直溫度過高，冷卻后容易產(chǎn)生彎曲。(7)成品捆扎長短不齊較大。在運(yùn)輸中裝卸不當(dāng)。(8)堆垛時不按規(guī)定進(jìn)行。(9)鋸片用的太老，也容易產(chǎn)生彎頭。形狀不正型鋼斷面幾何形狀歪斜不正，這類缺陷對不同品種各異，名稱繁多。如工槽鋼的內(nèi)并外斜，彎腰撓度，角鋼頂角大、小腿不平等。(1)矯直輥孔型設(shè)計不合理。(2)矯直機(jī)調(diào)整操作不當(dāng)。(3)矯直輥磨損嚴(yán)重。(4)軋輥磨損或成品孔出口衛(wèi)板安裝不良。2、重軌常見缺陷缺陷名稱缺陷特征產(chǎn)生原因結(jié)疤在鋼軌的頭、腰底部等處局部粘附的金屬蒲片狀疤皮為重軌結(jié)疤，外形輪廓不規(guī)則，有閉合和不閉合的，有生根和不生根的，結(jié)疤下面常有肉眼可見的非金屬夾雜物。由于鋼坯未清理，鋼坯原有的結(jié)疤經(jīng)熱軋變形后殘留在鋼勒表面上。裂紋在鋼軌表面上呈現(xiàn)的與軋制方向一致的直線形縫隙叫“裂紋”，長短不一，多出現(xiàn)在軌頭。裂紋通常較深，縫底尖細(xì)，有氧化鐵皮和非金屬夾雜物(1)鋼坯原有的裂紋經(jīng)熱軋變形后，演變在鋼軌表面上。(2)加熱工藝不臺理，即溫度過高或加熱速度過快，造成熱應(yīng)力，形成裂紋。(3)軋制過程中冷卻不當(dāng)，即因事故澆水時間過長或孔型冷卻水開得太大，低溫軋制易形成裂紋。表面夾雜暴露在鋼軌表面上的非金屬物質(zhì)稱為表面夾雜。一般呈點狀、塊狀和條狀，其大小、深淺無規(guī)律，顏色有暗紅、淡黃、灰白等。鋼坯有夾雜。分層軌腰斷面中心線附近顯露的金屬分離層叫分層。常呈現(xiàn)黑線或黑帶，內(nèi)有大量非金屬夾雜物。(1)主要因鋼坯縮孔部分未切凈。(2)鋼坯中心聚集大量的非金屬夾雜物，在軋制中不能使金屬焊合。開裂鋼坯在軋制中，自動裂開稱開裂。工業(yè)軌尤為多見。(1)由于鋼錠中心部位集中大量氣體和非囊屬夾雜物所致。(2)由于鋼“內(nèi)裂”或“穿孔”所致。過燒因鋼坯加熱不當(dāng)，鋼軌表面出現(xiàn)的橫向粗糙裂口叫“過燒”。裂口多出現(xiàn)在軌頭和軌底側(cè)邊，金相觀察裂口處金屬晶粒粗大。(1)主要是由于加熱溫度過高或在高溫區(qū)停留時間太長。(2)加熱操作不當(dāng)或爐內(nèi)氧化性氣氛過強(qiáng)。耳子在鋼軌的外表面上沿長度方向出現(xiàn)一條金屬凸起稱耳子，多出現(xiàn)在軌頭中央開口處及軌底邊端等部位。(1)軋機(jī)操作調(diào)整不當(dāng)或成品前孔磨損嚴(yán)重，造成成品孔壓下量過大。(2)鋼坯溫度低，造成軋制過程中的寬展大。(3)入口導(dǎo)板安裝偏斜、松動，軋件進(jìn)孔不正。軋痕（凸、凹、壓?。┰阡撥壉砻娉霈F(xiàn)的各種不連續(xù)的傷痕叫軋痕。各種軋痕都存在熱加工的痕跡、般呈周期性出現(xiàn)，有時無規(guī)律分布。(1)由于軋槽掉肉，使軋件表面呈現(xiàn)周期性的凸包。(2)孔型內(nèi)粘結(jié)鐵皮，結(jié)疤等，使軋件產(chǎn)生周期性的口坑，又稱缺肉。(3)在軋制過程中，氧化鐵皮壓入軋件表面，冷卻或矯直后脫落。形成無規(guī)律的壓痕。(4)孔型磨損嚴(yán)重，也能產(chǎn)生表面軋痕。折疊沿鋼軌的軋制方向出現(xiàn)的長條形金屬重疊缺陷叫折疊。折疊呈直線狀，也有呈鋸齒狀。多出現(xiàn)在鋼軌頭部、底部邊沿等處，沿鋼軌全長或局部分布。(1)主要是由于成品孔前某一道次出現(xiàn)耳子，再軋后形成折疊。(2)由于軋輥車削不良，鎖口過寬。(3)帽形孔壓下量過大，底部寬度過大，進(jìn)軌形切深孔形成耳子，再軋時形成折疊。(4)軌形切深孔壓下量過大軌底側(cè)壓過大，使軋件出現(xiàn)耳子。再軋時形成折疊。(5)有時由于孔型嚴(yán)重磨損將軋件表面啃傷后再軋時形成折選。(6)導(dǎo)衛(wèi)板安裝不當(dāng)有棱角或粘有鐵皮使軋件劃傷，再軋后形成折疊。扭轉(zhuǎn)鋼軌上某部分相對另一部分，沿長度方向繞其軸線旋轉(zhuǎn)定角度稱扭轉(zhuǎn)，嚴(yán)重時象麻花扭轉(zhuǎn)分全長和局部扭轉(zhuǎn)兩種。(1)衛(wèi)板安裝不良，使鋼軌產(chǎn)生力偶，形成扭轉(zhuǎn)。(2)軋件溫度不均或壓下量不均，造成各部延伸不一致。(3)矯直機(jī)調(diào)整不當(dāng)，鋼軌受力偶作用。(4)在冷卻臺架上翻鋼時因溫度較高也會出現(xiàn)扭轉(zhuǎn)。彎曲鋼軌沿垂直或水平方向呈現(xiàn)不平直的現(xiàn)象叫彎曲，一般呈鐮刀形或波浪形，僅在端部的彎曲又叫彎頭。(1)由于重軌的頭、腰、底面積相差較大，使軋制、冷卻等工序操作易產(chǎn)生彎曲。(2)矯直機(jī)操作調(diào)整不良或矯直溫度過高。(3)成品孔出口衛(wèi)板過低，鋸齒磨損太老，墊板太低，在輥道運(yùn)送速度過快時，碰撞檔板等都容易產(chǎn)生彎頭。尺寸超差（規(guī)格不合）鋼軌斷面幾何尺寸不符合標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，統(tǒng)稱尺寸超差。其中：鋼軌頭部超過正偏差的叫頭大，超過負(fù)偏差的叫頭小。軌腰厚度超過正偏差的叫腰厚超過負(fù)偏差的叫腰薄。軌底寬度超過正偏差的叫底寬，超過負(fù)偏差的叫底小。軌腰高度超過正偏差的叫腹高，超過負(fù)偏差的叫腹低。軌的高度超過正偏差的叫軌高，超過負(fù)偏差的叫軌低。斷面不與其垂直軸線對稱的叫不對稱(又叫偏稱)。(1)頭太、頭小產(chǎn)生的主要原因是軋制溫度和軸瓦的磨損及軋機(jī)部件的松動等造成。2)腰厚、腰薄產(chǎn)生的主要原因是：如按孔型設(shè)計頭部壓下量為7770.3=6.7mm；腰部壓下量為16一14.51.5mm，如果六孔壓下量加大l.5mm，則頭部尺寸為75.5mm壓下量由6.7mm減少到5.2mm，腰部壓下量由1.5mm減少到0，自然頭部對腰部有拉伸加之腰部無壓下而寬展，所以腰變薄，反之腰部變厚。(3)底大主要是由成品孔腰厚，上腿長引起及六孔開口腿磨損嚴(yán)重等。(4)底小主要是帽形孔未能將腿部寬展到足夠的長度，或由腰薄引起。(5)軌高、軌低主要是由于軋件的溫度高、低，成品前孔軌頭部分或成品孔軌頭部分磨損情況引起。(6)腹高、腹低主要是導(dǎo)衛(wèi)板安裝不良，孔型嚴(yán)重磨損造成。矯裂（矯斷、壓斷）鋼軌在冷狀態(tài)矯直、壓直過程中，產(chǎn)生的直線形或折線形的裂紋。其裂口棱角尖銳，呈銀亮色，嚴(yán)重時劈裂成碎斷。(1)因輥式或立式矯直機(jī)調(diào)整操作不當(dāng)，將鋼軌矯斷。(2)鋼質(zhì)不好，如局部夾雜、偏析，在矯直過程中被矯(壓)裂(斷)。3、線材常見缺陷缺陷名稱缺陷特征產(chǎn)生原因耳子盤條表面沿軋制方向的條狀凸起稱為耳子，有單邊耳子，也有雙邊耳子。在高速線材軋機(jī)(連軋)生產(chǎn)中，最終產(chǎn)品頭尾兩端很難避免耳子的產(chǎn)生。1)軋槽導(dǎo)衛(wèi)安裝不正及放偏過鋼，使軋件產(chǎn)生耳子。(2)軋制溫度的波動或局部不均勻，影響軋件的寬展量，產(chǎn)生耳子。(3)坯料的缺陷，如縮孔、偏析、分層、外來夾雜物，影響軋件的正常變形，形成耳子。折疊盤條表面沿軋制方向平直或彎曲的細(xì)線，在橫斷面上與表面呈小角度交角狀的缺陷多為折疊。折疊兩側(cè)伴有脫碳層或部分脫碳層，折縫中間常存在氧化鐵夾雜。(1)前道次的耳子及其他縱向凸起物折倒軋入本體所造成。再軋形成折疊。(2)導(dǎo)衛(wèi)板安裝不當(dāng)，有棱角或粘有鐵皮使軋件產(chǎn)生劃痕，再軋形成折疊。裂紋盤條表面沿軋制方向有平直或彎曲、折曲的細(xì)線，這種缺陷多為裂紋。由于鋼坯上的缺陷經(jīng)軋制后形成的裂紋常判有氧化圓點、脫碳現(xiàn)象，裂紋中間常存在氧化亞鐵。由于軋后控冷不當(dāng)形成的裂紋無脫碳現(xiàn)象伴生，裂縫中一般無氧化亞鐵。(1)鋼坯上未消除的裂紋(無論縱向或橫向)，皮下氣泡及非金屬夾雜物都會在盤條上造成裂紋缺陷。(2)鋼坯上的針孔直口不清除，經(jīng)軋制被延伸、氧化、熔接就會造成成品的線狀發(fā)紋。針孔是鑄坯常見的重要缺陷之一，不顯露時很難檢查出來，應(yīng)特別予以注意。(3)高碳鋼盤條或合金舍量高的鋼坯加熱工藝不當(dāng)(預(yù)熱速度過快，加熱溫度過高等)，以及盤條軋成后冷卻速度過快，也可能造成成品裂紋，后者還可能出現(xiàn)橫向裂紋。凸起及壓痕盤條表面呈現(xiàn)一些連續(xù)性、周期性的凸起或凹下的印痕(某些印痕無規(guī)律性)，缺陷形狀、大小相似。凸起、壓痕主要是軋槽損壞或磨損造成的?？s孔盤條截面中心部位的疏松或空洞稱為縮孔，縮孔處存在非金屬夾雜，同時某些非鐵元素富集。連鑄方坯按“小鋼錠理論”有時出現(xiàn)周期性的縮孔，軋后不能焊臺。截面夾雜暴露在鋼材截面上的非金屬物質(zhì)稱為截面夾雜。這樣的缺陷般是鑄鋼時外來的非金屬物質(zhì)進(jìn)入鋼液，粘附鑄坯某個部位造成的。4、中厚板常見缺陷缺陷名稱缺陷特征產(chǎn)生原因裂縫（裂紋）鋼板表面呈現(xiàn)的形狀不同，深淺不等，方向任意的裂口稱為裂縫。板坯上的縱裂縫清理不凈或漏清理，經(jīng)軋制殘留在鋼板上。壓入氧化鐵皮鋼板表面壓入的氧化鐵皮，呈灰黑色或紅棕色，分布面積有大有小，有呈塊狀，也有呈條狀或點狀的其壓入深度有深有淺。(1)壓八氧化鐵皮的生成取決于加熱條件，加熱時間愈長，加熱溫度愈高，氧化性氣氛愈強(qiáng)，生成氧化鐵皮就愈多，而且不容易脫落。(2)高壓水壓力不足、高壓水嘴堵塞、立輥側(cè)壓小、軋制爆破去鱗不盡。(3)含合金元素Ni含量較高。厚薄不均鋼板各部分厚度不致稱厚薄不均，凡厚度不均的鋼板，般同板差過大，局部鋼板厚度超過規(guī)定的允許偏差。(1)輥縫的調(diào)整和輥型的配置不當(dāng)。(2)軋輥和軋輥兩側(cè)軸瓦磨損不一樣。(3)板坯加熱溫度不均。折疊鋼板表面有局部互相折合的雙層金屬稱折疊。其外形與裂紋相似，深淺不一，在橫截面上一般呈現(xiàn)銳角，多在鋼板的邊部或角部出現(xiàn)。(1)軋件刮傷，軋制時產(chǎn)生折疊，多出現(xiàn)在鋼板的下表面。(2)立輥擠壓過大，輥環(huán)啃傷軋件下表面。(3)加熱爐滑道磨損，推鋼時使板坯下表面產(chǎn)生劃傷。(4)鋼坯表面存在凸臺，橫軋時產(chǎn)生壓折。麻點鋼板表面呈現(xiàn)局部或連續(xù)的凹坑叫麻點，其大小不同，深度不等。加熱過程中，板坯氧化嚴(yán)重，軋制時鐵皮壓人表面，脫落后形成細(xì)小的口坑。瓢曲鋼板在縱橫方向同時出現(xiàn)同一方向的翹曲，嚴(yán)重者呈船形。(1)鋼板兩面冷卻條件不一致，上下表面溫差大。(2)鋼板在中壓水區(qū)域停留時間過長。鐮刀彎鋼板兩縱邊向同一側(cè)彎曲，形似鐮刀，稱鐮刀彎。(1)軋輥車削不正確或輥縫調(diào)整不平行。(2)軋件兩邊溫度不均，鋼板延伸不一致。(3)用圓盤剪剪邊時，兩剪刃重合量不一致。切斜鋼板未切成直角，而切成平行四邊形、梯形、無規(guī)則的四邊形等，稱切斜。剪切機(jī)調(diào)整不當(dāng)，鋼板剪切時未擺正靠齊或操作人員誤操作等，都會造成鋼板切斜。5、熱軋板（卷）常見缺陷缺陷名稱缺陷特征產(chǎn)生原因輥印是一組具有周期性，大小形狀基本一致的凸口缺陷，并且外觀形狀不規(guī)則。一方面由于輥子疲勞或硬度不夠，使輥面一部分掉肉變凹，另一方面可能是輥子表面粘有異物，使表面部分呈凸出狀軋鋼或精整加工時壓鋼板表面形成凸凹缺陷。表面夾雜在鋼板表面破皮處，有不規(guī)則的點狀、塊狀或長條狀的非金屬夾雜物，其顏色般呈棕紅色、黃褐色、灰白色或灰黑色。(1)板坯皮下夾雜軋后暴露，或板坯原有的表面夾雜軋后殘留在鋼板表面上。(2)加熱爐耐火材料及泥沙等非金屬物落在板坯表面上，軋制時壓入板面。氧化鐵皮氧化鐵皮一般粘附在鋼板表面，分布于板面的局部和全部。鐵皮有的疏松易脫落，有的壓入板面不易脫落。根據(jù)其外觀形狀不同有：紅鐵皮、線狀鐵皮、木紋狀鐵皮、流星狀鐵皮、紡錘狀鐵皮，拖曳狀鐵皮和散沙狀鐵皮等。(1)板坯加熱制度不合理或加熱操作不良時產(chǎn)生一次鐵皮難以除盡，軋制時被壓人到鋼板表面上。(2)大立輥設(shè)定不合理，鐵皮未擠松，難以除掉。(3)由于高壓除鱗水管的水壓低，水咀堵塞，水咀角度不對及使用不當(dāng)?shù)仍瓐A，使鋼板上的鐵皮沒有除盡，軋制后被壓引鋼板表面上。(4)氧化鐵皮在沸騰鋼中發(fā)生較多，在含硅較高的鋼中易產(chǎn)生紅鐵皮。氣泡鋼板表面有無規(guī)律分布的圓形凸包，有時呈蚯蚓式的直線狀，其外緣比較光滑，內(nèi)有氣體。當(dāng)氣泡軋破后，呈現(xiàn)不規(guī)則的細(xì)裂紋。某些氣泡不凸起，經(jīng)平整 后，表面光亮，剪切斷面呈分層狀。(1)圓板坯上存在較多的氣泡氣囊類缺陷，經(jīng)多道軋制沒有焊合，殘留在鋼板上。(2)板坯在爐時間長，氣泡暴露。折疊（折印、折皺、折邊、折角）鋼板局部性的折合稱折疊。沿軋制方向的直線狀折疊稱順折垂直于軋制方向的折選稱橫折，邊部折疊稱折邊。折造與折印、折皺的區(qū)別主要在于缺陷的形狀，程度不同而異，折邊與折角根據(jù)角度大小不同相區(qū)別。橫向折選多發(fā)生在薄規(guī)格的帶鋼中。含碳量小于0.08的軟鋼種，因開平機(jī)沒有安裝張力輥易產(chǎn)生折皺。 (1)扳坯缺陷清理的深寬比過大。(2)板坯溫度不均勻或精軋軋輥輥型配置不合理及軋制負(fù)荷分配不合理等，軋制中的帶鋼圓不均勻變形成大波浪后被壓合。(3)立輥輥環(huán)的擠壓或軋件有嚴(yán)重刮傷以及由于粗軋來料有較大的鐮w彎，對中不良等原因，刮框后再次被軋制壓合。(4)卷取機(jī)前的側(cè)導(dǎo)板嚴(yán)重磨損出現(xiàn)淘槽，開口度過小，夾送輥縫呈楔形，易使帶鋼跑偏，在惻導(dǎo)板溝槽處的部位被夾送輥壓。(5)因故沒及時卷取，使卷取溫度過低或卷取速度設(shè)定不臺適。(6)鋼卷卷邊錯動，或因鋼卷松動，在用吊車上吊，下降落地時易產(chǎn)生折邊(折角)，此時，常發(fā)生在厚度較薄的鋼卷上。(7)帶鋼開卷溫度過高，或開卷時的張力及壓緊輥的壓力設(shè)定不臺適。塔形（卷邊錯動）鋼卷上下端下齊，一圈比一圈高稱塔形。卷邊上下錯動稱卷邊錯動。(1)助卷輥間隙調(diào)整不當(dāng)。 (2)夾送輥輥縫呈楔形。(3)帶鋼進(jìn)卷取機(jī)時對中不良。 (4)卷取張力設(shè)定不舍適。(5)成形導(dǎo)板的間隙調(diào)整不當(dāng)。 (6)卷取機(jī)前的側(cè)導(dǎo)板動作時間不同步。(7)卷筒與推卷器之間有間隙。 (8)卷筒傳動端磨損嚴(yán)重?；剞D(zhuǎn)時有較大的離心差。(9)帶鋼有較大的鐮月彎或板形不好。松卷鋼卷未卷緊，層與層之間有間隙稱松卷。(1)卷取張力設(shè)定不合適。 (2)鋼材屈服強(qiáng)度高，而卷取溫度又過低。(3)卷取完畢后，故卷筒打反轉(zhuǎn)。(4)捆帶未打緊，或捆帶斷。(5)帶鋼有嚴(yán)重浪形或因卷取故障，帶鋼在輥道上有變形。扁卷鋼卷端呈橢圓形稱扁卷。容易發(fā)生在較軟的和較薄的鋼卷中。(1)鋼卷在吊運(yùn)過程中，承受了打擊。(2)鋼卷卷得太緊，溫度較高，平放在地面上或上面又堆放鋼卷。鐮刀彎沿鋼帶長度方面的水平面上向一邊彎曲。(1)板坯有鐮刀彎或嚴(yán)重的厚度不均。(2)粗軋、精軋輥磨損不均，輥縫出現(xiàn)楔形。(3)軋件兩側(cè)溫度不均或加熱溫度不均。(4)軋機(jī)調(diào)整不良，兩邊壓下量不一致。(5)立輥的中心線有偏差。 (6)軋輥發(fā)生軸向串動或兩側(cè)軸承磨損不均。(7)側(cè)導(dǎo)板開口度過大，軋件跑偏或軋件對中不好。楔形鋼板一邊厚，一邊薄在鋼板寬度方向的橫斷面上看，類似楔形。楔形程度有大有小。(1)軋輥磨損嚴(yán)重。(2)輥縫調(diào)整不舍適。(3)軋件跑偏。 (4)軋件溫度不均。凸度 鋼板中間厚，兩邊薄，從鋼板寬度方向的橫斷面來看，類似弧形，弧形程度有大有小。(1)軋輥嚴(yán)重磨損。 (2)軋輥的熱膨脹的冷卻不均。(3)輥型設(shè)計不合理。(4)軋制負(fù)荷分配不均，軋輥彈跳變形過大。(5)彎輥裝置不好。 (6)加熱溫度不均或軋件溫度不均。瓢曲鋼板的縱橫部分同時在同一個方向出現(xiàn)的翹曲稱瓢曲。(1)軋件溫度不均，軋制過程變形不均。(2)鋼帶在軋鋼輥道上噴水冷卻不均。(3)終軋壓下率過小。(4)鋼帶精整時，矯直機(jī)壓下設(shè)定不良，開卷溫度過高，壓力輥、矯直輥磨損嚴(yán)重。6、冷軋板（卷）常見缺陷缺陷名稱缺陷特征產(chǎn)生原因表面夾雜鋼板(帶)表面呈現(xiàn)點狀，塊狀或線條狀的非金屬夾雜物，沿軋制方向間斷或連續(xù)分布，其顏色為紅棕色、深灰色或白色。嚴(yán)重時，鋼板出現(xiàn)孔洞、破裂、斷帶。(1)煉鋼時造渣不良，鋼水粘度大，流動性差，渣子不能上浮，鋼中非金屬夾雜物多。(2)鑄溫低，沸騰不良，夾雜物未上浮。(3)連鑄時，保護(hù)渣帶鋼中。(4)鋼水罐、鋼錠?；蜃⒐軆?nèi)的非金屬材料未清掃干凈。結(jié)疤鋼帶表面出現(xiàn)不規(guī)則的舌狀”、魚磷狀”或條狀翹起的金屬起層，有的與鋼板本體相連結(jié)，有的與鋼板本體不相連，前面叫開口結(jié)疤，后者叫閉口結(jié)疤，閉口結(jié)疤在軋制時易脫落，使板面成為口坑。(1)煉鋼方面錠模內(nèi)壁清理不凈，模壁掉肉。澆注時，鋼水飛濺，粘于模壁，發(fā)生氧化，鑄溫低，有時中斷注流，繼續(xù)注鋼時，形成翻皮下注錠，保護(hù)渣加入不當(dāng)。(2)軋鋼方面板坯表面殘余結(jié)疤未清除干凈，經(jīng)軋制后留在鋼板上。壓入氧化鐵皮缺陷呈點狀、條狀或魚鱗狀的黑色斑點，分布面積大小不等，壓人的深淺不。這類鐵皮在酸洗工序難以洗盡，當(dāng)鐵皮脫落時形成口坑。(1)板坯加熱溫度過高，時間過長爐內(nèi)呈強(qiáng)氧化氣氛，爐生氧化鐵皮軋制時壓入。(2)高壓水壓力不足，連軋前氧化鐵皮未清除干凈。(3)高壓水噴嘴堵塞，局部氧化鐵皮未清除。(4)集鱗管道打開組數(shù)不足，除鱗不干凈。欠酸洗帶鋼上下表面嚴(yán)重時整個板面呈現(xiàn)條片狀、黑灰色條斑，無光澤。(1)熱軋帶鋼各部分溫度和冷卻速度不同，即沿帶鋼長度方向的頭、中、尾以及沿寬度方面的邊部和中部的溫度和冷卻速度不同，使同帶鋼各部份的鐵皮結(jié)構(gòu)和厚度不同，一般說，熱軋帶鋼的頭、中部比尾部溫度高30-50，因此，頭部鐵皮較厚，尾部鐵皮較薄，因而，在酸洗速度相同的情況下，易產(chǎn)生局部未洗凈。(2)酸洗工藝不適當(dāng)，如酸洗的濃度、溫度偏低，酸洗速度太快，酸洗時間不足，或亞鐵濃度高未及時補(bǔ)充酸液等。(3)拉伸除鱗機(jī)拉伸系數(shù)不夠，使鐵皮未經(jīng)充分破碎、剝離、影響酸洗效果。(4)帶鋼外形差，如鐮月彎、浪形等，使機(jī)械除鱗效果差，易造成局部欠酸洗。粘結(jié)痕退火鋼卷層間相互粘合在一起稱z為粘結(jié)，平整后產(chǎn)生點狀圓弧折痕是點粘沿軋制方向呈現(xiàn)成排弧狀折痕的是條狀粘結(jié)嚴(yán)重的面粘結(jié)，平整開卷被撕裂或出現(xiàn)孔洞成為廢卷。(1)軋鋼卷取張力過大或張力波動，板形不好，造成隆起，在層間壓力轉(zhuǎn)大部位產(chǎn)生粘結(jié)；(2)帶鋼表面粗糙度太?。?3)鋼質(zhì)太軟，碳、硅耆量少；(4)熱處理爐溫過高或退火冷卻速度過快；(5)鋼卷在裝爐前碰撞受傷。氧化色鋼板廈鋼帶表面被氧化，其顏色由邊部的深藍(lán)色逐步過渡到淺藍(lán)色、棕色、淡黃色，統(tǒng)稱氧化色。(1)退火時保護(hù)罩密封不嚴(yán)或漏氣，導(dǎo)致鋼卷氧化。(2)罩式爐退火工序，高溫出爐(鋼卷溫度大干110)，導(dǎo)致鋼卷氧化。(3)保護(hù)氣體露點過高或氫含量過低，加熱前予吹洗時間不足，爐內(nèi)存在殘氧，鋼卷在氧化性氣氛中退火。乳化液斑經(jīng)退火的鋼板表面呈現(xiàn)不規(guī)則的或象小島狀的黑色、褐色圖形。(1)在軋機(jī)出口處乳化液未加盡，加熱時碳化，形成斑點(2)末機(jī)架出口吹風(fēng)機(jī)壓力小，吹不凈(3)穿帶時風(fēng)機(jī)未開，甩尾時風(fēng)機(jī)關(guān)閉(4)裝爐后，予吹洗時間不足，加熱時乳化液碳化形成斑點。劃傷鋼板表面呈現(xiàn)直而細(xì)、深淺不一的溝槽。平行于軋向，連續(xù)或斷續(xù)，疏密不一，無一定規(guī)律，平整前劃傷處較平滑，溝槽處顏色為灰黑色，平整后劃傷，有毛刺，呈金屬亮色。(1)酸洗、軋鋼、平整、精整各機(jī)組與帶鋼相接觸的零件有尖銳棱角或硬物，產(chǎn)生相對運(yùn)動。(2)精整線的各種輥(夾送輥、壓緊輥、導(dǎo)板等)不運(yùn)轉(zhuǎn)產(chǎn)生劃傷。(3)開卷或卷取時，帶鋼速度變化或?qū)娱g相對運(yùn)動。折皺薄鋼板表面呈現(xiàn)凹凸不平的皺折，多發(fā)生在小于0.8mm以下的薄板，皺紋邊部成一定角度，嚴(yán)重折皺成壓褶。(1)帶鋼跑偏，一邊拉伸，另邊產(chǎn)生褶皺。(2)板形不良，有大邊或中間浪，帶鋼過平整機(jī)，矯直機(jī)或夾送輥時，有浪形處產(chǎn)生褶皺。(3)矯直機(jī)調(diào)整不當(dāng)，變形不均造成。輥印鋼板表面出現(xiàn)周期性的凹坑或凸包，嚴(yán)重的輥印導(dǎo)致薄帶鋼軋穿。(1)帶鋼焊縫過高或清理不平，連軋時引起粘輥。(2)輥子上粘有硬金屬物(焊珠、金屬屑等)或污垢，軋制或平整時，硬物或污物壓在帶鋼表面上，留下壓痕。(3)工作輥掉肉。壓印薄鋼板表面所呈現(xiàn)的一定深度的凹坑為壓印，有周期性，多少不一，缺陷處顏色較亮。(1)生產(chǎn)過程中多種輔助輥(張力輥、壓緊輥、夾進(jìn)輥、矯直輥等)粘上鐵屑，污垢后造成。(2)鐵屑、異物掉人鋼板垛內(nèi)。塔形鋼卷外形缺陷，在鋼卷的端面一圈比另一圈高(或低)，連續(xù)不斷，形如寶塔，多出現(xiàn)于鋼卷的內(nèi)（外)圈部份。(1)卷取機(jī)對中裝置失靈，帶鋼跑偏。(2)帶鋼不平直，如鐮月彎、拉窄等。(3)板形不良，出現(xiàn)大邊浪，使鋼帶超出光電管控制極限。(4)操作調(diào)整不當(dāng)，卷筒收縮量小，推卷機(jī)推出鋼卷時內(nèi)圈拉出。7、鍍鋅板（卷）常見缺陷缺陷名稱缺陷特征產(chǎn)生原因停車廢事故臨時停車1分鐘時，鋼帶鋅層與鋼基分離，粘附性能極差，出現(xiàn)大面積鋅層自動脫落現(xiàn)象。停車廢可由操作不當(dāng)、電氣故障、機(jī)械故障等因素造成。(1)帶鋼在爐內(nèi)停留時間過長，造成氧化，并在冷卻段急冷，溫度降至正常鍍鋅溫度。(2)鍍層粘附媒介物Fe2A15中間層破壞。鋅粒與鋅疤表面呈點狀及塊狀凸起，大小不等，顆粒像芝麻，米粒狀，表面粗糙不平。呈顆粒狀稱鋅粒表面呈塊狀稱鋅疤。(1)底渣過多，被攪動浮起，伴隨鋅液粘附在鍍鋅鋼帶表面上。(2)鋅液溫度過高，470。C使底渣浮起。(3)鋅液中耆鋁量過高，會使鐵在鋅液中溶解度降低，造成更多的浮渣。邊厚鍍鋅鋼帶邊沿的鋅層比中間或其它部分的鋅層厚稱邊厚。(1)氣月角度調(diào)整不佳。(2)當(dāng)鋼帶速度低干30米分以下時，由于噴咀兩端的氣流向外散失一部分，這樣減少了邊部氣流沖量，造成邊部刮鋅量比中部小。(3)原板板型不好，有邊浪。(4)原板邊部嚴(yán)重銹蝕。氣刀條痕鍍鋅鋼帶沿軋制方向呈直線條紋或條狀凸起紋。(1）氣刀的縫隙發(fā)生局部堵塞。 (2)氣刀局部缺口或損壞。(3)板形不好。露鋼在鍍鋅鋼帶上有露出鋼基的黑點或黑塊稱露鋼。這些黑點或黑塊未鍍上鋅，形狀不定，大小各異，有時遍布整個鋼帶上下表面。(1)厚板在庫內(nèi)存放時間太長，表面生銹，進(jìn)八退火爐后未能充分還原。(2)原卷表面存在缺陷，如壓人氧化鐵皮，嚴(yán)重銹蝕、夾雜等。(3)鋼帶進(jìn)人逞火爐予熱段再次表面氧化，再進(jìn)還原段無法還原。(4)保護(hù)氣體不純，露點高，氫含量低(<15)鋼帶再次氧化。(5)爐內(nèi)管道破裂，漏水等。鋅層脫落鍍鋅試樣，在進(jìn)行機(jī)械咬合或球沖試驗時，表面出現(xiàn)嚴(yán)重鋅層與鋼基分離現(xiàn)象稱鋅層脫落。在生產(chǎn)線上也可直接看見，鋅層局部呈塊狀與鋼基分離、鋅層掉落的現(xiàn)象。(1)退火爐漏氣、漏水或還原條件不好，使鋼帶表面殘留有未被還原好的氧化物。(2)厚卷含硅量高。(3)操作條件不佳，如鍍鋅溫度高。浸鍍時間長和臺鋁時控制不當(dāng)。(4)原卷銹蝕嚴(yán)重。白銹在鍍鋅鋼板表面呈現(xiàn)白色氧化粉末和沉淀物，這主要由氧化鋅(zn0)和氫氧化鋅zn(0H)2組成，多發(fā)生在較長時間儲存期的鋼扳中。(1)在運(yùn)輸和儲存中遭雨水或受潮。(2)儲存?zhèn)}庫的溫度小于露點溫度，出現(xiàn)冷凝水，腐蝕鋅板。(3)鋅板和其它酸、堿、鹽等腐蝕性介質(zhì)接觸或存放在一起。8、鍍錫板（卷）常見缺陷缺陷名稱缺陷特征產(chǎn)生原因表面夾雜產(chǎn)品表面沿軋制方向出現(xiàn)的夾雜物稱表面夾雜。呈條狀，斷續(xù)無規(guī)則，粗細(xì)不一，無金屬光澤，較嚴(yán)重的夾雜物呈魚鱗，條狀起皮或孔洞。鋼質(zhì)不良，鋼中存在金屬或非金屬夾雜物。折裂線折裂線一般在鋼板邊部，無金屬光澤，與軋制方向垂直，呈條紋狀，嚴(yán)重的有手感。(1)平整時，軋輥的壓下或帶鋼張力不均勻引起。(2)Hc軋制造成的邊浪嚴(yán)重或邊部厚度過薄，過平整機(jī)組造成的邊部變形不夠。(3)鋼卷不圓，扁卷或內(nèi)徑嚴(yán)重?fù)p壞，平整開卷就會擺動，導(dǎo)致折裂線。折皺（牛排）與軋制方向成定角度的傾斜條紋，象牛排一樣，一般情況下無手感，較嚴(yán)重的有手感。(1)原板板形不好，帶鋼兩邊不一樣長，長的一側(cè)產(chǎn)生牛排(2)平整時張力不均，軋輥輥型不合理，或軋輥安裝不良(3)帶鋼張力分配不均，張力小的一側(cè)產(chǎn)生牛排缺陷(4)卷取機(jī)助卷皮帶壓力調(diào)節(jié)不當(dāng)或操作時卷取未對中。錫堆產(chǎn)品表面有形狀大小不的錫境粘附在鍍錫板表面上形成錫堆，有嚴(yán)重手感。(1)鍍錫后軟熔前，帶鋼通過表面不平的輥子使帶鋼上的錫被到起來，附在輥子上后又粘在鋼板上。(2)板形不好，易使帶鋼搭錫，產(chǎn)生錫堆。陽極條紋軟熔后的帶鋼表面呈現(xiàn)灰白色條紋，稱陽極條紋。條紋寬度與陽極寬度相同。(1)陽極與帶鋼距離太近(2)陽極變形或帶鋼板形不好，造成了陽極與帶鋼距離太近，使其電流密度過大，氧化板面使其成灰白色條紋。針孔針孔為肉眼不可見的鋼板穿孔缺陷。(1)大多數(shù)是由于原板上存在著氧化鐵皮、結(jié)疤、氣孔、壓入的異物經(jīng)軋制后變成針孔(2)熱軋帶鋼在卷取時被劃傷，經(jīng)過冷軋后也會變成針孔(3)酸洗和軋鋼工序中有異物壓人，或輥子上有缺陷，也會造成針孔。未軟熔錫板(卷)表面局部或整個板面未軟熔，呈灰白色。(1)帶鋼有邊裂。(2)擠干輥損壞或磨損，帶鋼有邊浪擠不干水。(3)帶鋼整個板面未軟熔由下列原因產(chǎn)生：A、帶鋼速度過高B、厚度正偏差超過自動溫度調(diào)節(jié)控制范圍；c、電壓溫度調(diào)得過低。(4)帶鋼局部面未軟熔由下列原因產(chǎn)生A、帶鋼在短距離上發(fā)生厚度變化大B、帶鋼存在振動浪；c、軟焙功率不足，自動控制來不及調(diào)溫D、帶鋼部分帶水。燒點產(chǎn)品板面上有無規(guī)則的燒點，一般為點狀，呈黃色或黑色，嚴(yán)重者燒穿。 (1)導(dǎo)電輥粘有異物，或帶鋼瓢曲度太大，發(fā)生局部性的選擇陛通電，產(chǎn)生電弧燒點。(2)導(dǎo)電輥的壓緊輥壓得不緊使帶鋼與導(dǎo)電輥局部接觸不好。黑線在鋼板上表面出現(xiàn)深灰色線條狀或粗細(xì)不均的短條狀缺陷，沿軋向無規(guī)律分布，斷續(xù)或連續(xù)存在于整張鋼板表面，條狀缺陷呈黑色，簡稱黑線；黑線寬度約O.51.5mm深度為0.050.lmm。多出現(xiàn)在結(jié)構(gòu)鋼上如SS400，也出現(xiàn)在低碳軟鋼上。 金相觀察，缺陷處有FeO顆粒，且存在大量密集分布的氧化圓點，同時存在脫碳和晶粒長大特征。 (1)連鑄坯表面或皮下縱裂紋是導(dǎo)致成品鋼板(熱軋和冷軋鋼板)表面線性缺陷的主要原圓。(2)加熱過程中，鑄坯表面縱裂紋被氧化，軋制過程不能焊合。(3)冷軋后，缺陷伸長深度變淺，但仍不能消除。粘結(jié)板面局部地方成排、成塊、呈弧狀折痕，而且顏色沒有正常鍍錫板光亮嚴(yán)重的有手感。 (1)退火前鋼卷的卷取張力過太，卷得太緊或不齊。(2)退火前鋼卷受到機(jī)械碰撞。(3)退火時間長且溫度高。(4)帶鋼存在大邊j自，卷取時，局部壓力過大。氣泡產(chǎn)品表面呈點狀，圓形或橢圓形的太小不的凸包，奠剪切斷面有分層。(1)鋼質(zhì)不良煉鋼時沸騰不好，排氣不良形成氣泡經(jīng)多次壓力加工沒有焊臺。(2)沸騰鋼耩主溫度過低，澆注速度太快，氣體難于排出形成氣泡，軋制未能焊合。9、彩涂板（卷）常見缺陷缺陷名稱缺陷特征產(chǎn)生原因漏涂彩板表面局部地方未濘上油漆，一般是未涂底漆和面、背淳或涂了底漆未涂面漆及背漆。(1)面漆涂層輥粘有異物。(2)原板板形不良，造成底漆和背漆局部涂不上。(3)精涂上或下濘層輥有缺口造成缺口部位背漆和面漆涂不上。(4)面漆或背漆流平性差。涂層劃傷彩板表面出現(xiàn)縱橫溝槽。多數(shù)情況下為縱向、淘槽深淺不寬窄不等，輕者呈現(xiàn)隱條無手感，未破壞涂(1)鋼帶與設(shè)備發(fā)生相對運(yùn)動產(chǎn)生劃傷。(2)涂料中滲加硬性雜質(zhì)。(31鋼帶板形不好，波浪度超出標(biāo)準(zhǔn)值。漆層脫落面漆、背漆與底漆脫離或有機(jī)涂屜與基材相脫離。(1)清洗基材時，堿液的濃度過高。(2)化學(xué)預(yù)處理劑的濃度太高或太低，以及未涂上等。(3)底漆與面、背漆不配套。(4)底漆與基材不配套。(5)涂層固化不完全或固化過頭。(6)涂層冷卻不充分。氣泡彩板表面有凸起小點，有手感，面積及部位不定，多為軟心凸起或空心凸起。(1)涂層漆膜過厚(2)初、精淙爐第一段溫度過高(3)涂層輥、沾料輥速比設(shè)定不當(dāng)。(4)初精爐灰塵過多。涂層不均彩板表面呈花斑、條斑、濘布不均勻等。 (1)鋼基表面有污物。 (2)涂料分散性差或涂料攪拌不均勻等。(3)原板鋅厚邊。(4)涂層輥及沾料輥速比設(shè)置不當(dāng)。涂層發(fā)黑、發(fā)暗彩板表面段顏色明顯比其他地方變深，停車時間長，發(fā)黑、發(fā)暗。 由于機(jī)械、電氣故障或操作失誤等造成。 漆面粗糙在彩板表面出現(xiàn)凸起小點，有時有手感，有時無手感，面積和部位不足。(1)鍍鋅板基材上存在鋅粒和停車缺陷。(實心凸起) (2)涂層在烘烤時由于油漆起泡。(軟心凸起) 顏色不均鋼板表面涂層的顏色明顯不一致。 (1)同一顏色的涂料，不是同一批次生產(chǎn)的，造成兩批次涂料存在一定色差。(2)涂料在涂屠之前，攪拌不充分，或粘度調(diào)整不一致。(3)涂料中混有其它顏色的涂料。(4)不是同一家生產(chǎn)的涂料，交叉使用10、硅鋼產(chǎn)品常見缺陷缺陷名稱缺陷特征產(chǎn)生原因結(jié)瘤帶鋼表面粘附有細(xì)小堅硬的顆粒物，呈星星點點地分布。少量輕微點狀壓印。嚴(yán)重的壓印，使帶錒面凹入，另一面相應(yīng)凸起。(1)在高溫氧化氣氛中石墨碳套輥的孔隙被逐漸氧化擴(kuò)大，帶銅帶人爐內(nèi)的細(xì)鐵粉在孔隙處堆積起來，高溫下結(jié)成瘤。(2)由于堿洗工藝(堿液溫度、濃度、洗刷輥磨損)達(dá)不到規(guī)定要求，使帶鋼表面上的軋制油沒有洗干凈，從而帶進(jìn)爐內(nèi)的鐵粉多并堆積在碳套的孔隙處。碳套在高溫和過氧化氣氛下加速碳套的孔隙氧化，并使其逐漸擴(kuò)大易于堆積鐵粉。涂層不良成品鋼帶(片)表面呈花斑，淙布不均，發(fā)粉，發(fā)粘起皮，漏涂等。(1)潦層液質(zhì)量差或涂液污染。(2)涂層輥壓下控制不當(dāng)或涂層輥輥面損傷。(3)涂層工藝執(zhí)行不當(dāng)。 (4)涂層前板面底層不良。氧化色（無取向硅鋼）產(chǎn)品涂層前、后帶鋼表面有蘭色、黑色，或涂層后有渾葦色出現(xiàn)。(1)爐內(nèi)的露點高或吸人空氣。 (2)保護(hù)氣體的含氧量高或保護(hù)氣體使用中斷。涂層過燒（無取向硅鋼）絕緣層起泡、剝離、無玻璃光澤，有時伴有板型發(fā)生改變(不平坦)。電氣、機(jī)械故障跑偏斷帶等造成停機(jī)，帶鋼在爐內(nèi)時間長。露晶帶鋼表面上可看到隱約可見的晶粒。 (1)CA3線MgO底層含水率較高。 (2)帶鋼在CA3線過氫化或油污清洗不凈。(3)CB爐露點高。保護(hù)氣體中的含氧量高或含有水份。(4)保護(hù)氣體供給量不是。(5)鋼卷裝CB爐前滯留時間長使MgO含水率增高。(6)密封不嚴(yán)吸人空氣。