提高汽車模具加工效率探析

提高汽車模具加工效率探析 摘要:文章通過對汽車模具加工裝配工藝的分析，給出了汽車模具合理的加工工藝、加工流程及后期維護(hù)等，這些方法可以優(yōu)化裝配過程中硬件條件和裝配工藝，提高汽車模具加工效率，從而實(shí)現(xiàn)汽車模具零件的高精度制造，減少生產(chǎn)時(shí)間和成本，促進(jìn)汽車模具加工行業(yè)的發(fā)展。關(guān)鍵詞:等高墊鐵；淬火流程；過程檢驗(yàn)；模具零件0引言隨著汽車工業(yè)的快速發(fā)展，對汽車模具零件的要求也越來越高，需要在生產(chǎn)過程中提高加工效率。為了滿足模具零件的生產(chǎn)要求，越來越多的企業(yè)通過各種方法提高生產(chǎn)效率，但如何在提高生產(chǎn)效率的同時(shí)保證生產(chǎn)質(zhì)量成為一個(gè)關(guān)鍵性問題，因此，優(yōu)化模具零件的工藝流程非常重要。1采用科學(xué)的加工工藝模具零件的加工效率受機(jī)床、切削力和溫度的影響。因此，有必要通過優(yōu)化加工工藝來提高工件加工效率。1.1優(yōu)化裝夾過程模具元件的裝夾過程主要是安裝模具元件，然后確保墊鐵高度和其他組件在同一水平線上，最后按照步驟進(jìn)行裝夾。在加工過程中，通常需要注意夾具的平等性，當(dāng)夾具放置在機(jī)床工作臺(tái)時(shí)，不能忽略夾具的高度。每次進(jìn)行操作時(shí)，都要檢查高度是否符合相關(guān)要求，這是進(jìn)行裝夾的重要前提，也是提高加工效率的重要基礎(chǔ)。由于切削應(yīng)力和熱變形對模具零件的影響，模具零件經(jīng)過處理后會(huì)發(fā)生變形。下表面與角膜的接觸面變大，形變越明顯越能反映裝夾后的情況。試驗(yàn)表明，四角和六角觸發(fā)的模具零件精度約為0.05mm。模具零件的精度越高，其差異就越明顯。薄板模具(如模座)在加工前會(huì)發(fā)生變形。即使工件已加工多次，下表面也有可能不平整。安裝后，模具與接觸面之間總有間隙。在這種情況下，使用機(jī)械工具來解決變形只會(huì)增加制造成本。由于模具零件最終是在機(jī)器上加工完成的，所以機(jī)床的工作狀態(tài)是直接將模具固定在機(jī)器上。只要保證模具的夾緊狀態(tài)和機(jī)器的夾緊狀態(tài)，就可以保證模具的加工質(zhì)量。因此，這種模具零件不能在平面上加工。為了加快生產(chǎn)速度，模具下表面的橫槽可用于定位和制造定位鍵。同時(shí)，模具零件在壓力板與工件及工作臺(tái)之間通過摩擦固定，限制了模具零件的水平自由度，而直接剛度也限制了水平自由度，從而達(dá)到更好的安裝效果。1.2合理安排生產(chǎn)過程工件加工中最重要的是打標(biāo)(X，Y，Z)，打標(biāo)的效率直接影響鑄件的最終加工效率1。Z基準(zhǔn)是模具的下表面。處理鑄件的變形，必須考慮減少或消除鑄件本身的變形。底部表面模的制造方法如下:首先，進(jìn)行底部表面的加工，隨后，加工夾緊槽的槽底表面，然后，對底面進(jìn)行二次精細(xì)加工。制造過程消除了加工變形引起的鑄件表面底部大量削減問題，但加工應(yīng)力和熱應(yīng)力無法完全釋放，鑄件的加工應(yīng)力和熱應(yīng)力達(dá)不到要求，有可能導(dǎo)致模具后期變形，從而需要對模具進(jìn)行再次處理。一般來說，這時(shí)生產(chǎn)的模具基平面是不平的，計(jì)算結(jié)果表明，變形量約為0.2mm/2m。通常在模具完成后，還需要對零件進(jìn)行組裝，這是一項(xiàng)比較煩瑣的工作，一般需要23d。模具的加工需要更多的時(shí)間，這些工件的二次加工非常精細(xì)，由此產(chǎn)生的壓力也是最小的，只要下表面在二次加工過程中能正常進(jìn)行加工，就可以有效消除下表面變形的影響，這在一定程度上可以提高加工效率，保證模具零件的精度，提高生產(chǎn)效率。Z基準(zhǔn)重新排列后，將修改對應(yīng)的原始基準(zhǔn)X和Y。同時(shí)在加工中，會(huì)減小基準(zhǔn)孔的尺寸，這樣可以有效減少誤差，提高精度，同時(shí)，在二次加工中還設(shè)置了高精度的導(dǎo)向面和導(dǎo)向孔，以保證制導(dǎo)精度，確保生產(chǎn)效率。1.3采用機(jī)床進(jìn)行加工由于各種因素，機(jī)床的精度通常小于0.01mm/m，可重復(fù)性精度小于0.006mm/m。但對于不同的機(jī)床，機(jī)床的精度可能是0.01mm/m，同一臺(tái)機(jī)器上的加工誤差為0.02mm/m2。在模具的精度標(biāo)準(zhǔn)要求中，對型材、導(dǎo)孔、導(dǎo)面的精度有不同的要求，所以在生產(chǎn)的過程中要采用相同標(biāo)準(zhǔn)的機(jī)床。特別是對導(dǎo)孔精度要求較高的模具零件。對于二次加工的模具零件，可以使用相同的機(jī)床來保證相應(yīng)的上下模具精度。2改進(jìn)裝配流程裝配過程的質(zhì)量直接影響鑄件的質(zhì)量和生產(chǎn)效率。因此，裝配流程在模具零件的生產(chǎn)中起著至關(guān)重要的作用。模具零件的裝配包括下模和沖壓件的裝配、上模和鑲件的裝配、上模和沖壓件的裝配、下模的裝配等。2.1淬火工藝隨著模具制造工藝的不斷發(fā)展，淬火工藝也在不斷優(yōu)化。隨著模具零件的增多，加工周期同樣也在變長。通過優(yōu)化加工工藝，縮短了機(jī)床的加工時(shí)間，這對提高加工效率、降低加工成本、縮短穩(wěn)壓器的安裝時(shí)間具有重要的影響，同時(shí)，也可以進(jìn)一步縮短模具零件的生產(chǎn)周期。但是，由于單個(gè)工件的加工只包含一個(gè)工件，即會(huì)產(chǎn)生參考誤差，并且會(huì)對安裝裝置產(chǎn)生影響，因此，會(huì)在裝配工件之間產(chǎn)生不正確的輪廓線組合。為了解決這個(gè)問題，必須保證鑲件的初級處理質(zhì)量，在淬火前加工工藝要充分考慮鑲件的厚度3?？傊?，優(yōu)化淬火工藝可以提高生產(chǎn)效率，保證工件加工質(zhì)量，這是一種應(yīng)用廣泛的處理方法。因?yàn)镃NC加工比較難，在加工過程中不容易達(dá)到工藝要求，所以CNC加工后還需要由人工進(jìn)行二次加工，減小厚度。如果先采用淬火工藝，工件表面會(huì)被浸濕，使修理更加困難。2.2加大軟件的投入力度企業(yè)不僅要關(guān)注加工工藝的優(yōu)化，還要注重硬件和軟件的創(chuàng)新（包括應(yīng)用軟件、技術(shù)、研發(fā)和人員培訓(xùn)等）。在軟件方面越先進(jìn)的企業(yè)，生產(chǎn)周期越短，盈利能力越強(qiáng)，同時(shí)，軟件可以也為企業(yè)創(chuàng)造很多無形資產(chǎn)。硬件和軟件可以編程和處理加工工藝中每一個(gè)細(xì)節(jié)，從細(xì)節(jié)簡化處理時(shí)間，并針對具體情況選擇最經(jīng)濟(jì)的工件加工方法，充分利用現(xiàn)代化設(shè)備和先進(jìn)工具，提高加工效率，減少模具加工和制造周期。3進(jìn)行有效的過程檢驗(yàn)過程檢驗(yàn)是指零件或產(chǎn)品在加工過程中的檢驗(yàn)，其目的是防止產(chǎn)生批量的不合格品，防止不合格品流入下道工序。對生產(chǎn)過程進(jìn)行過程檢驗(yàn)和控制可以從生產(chǎn)過程的一開始就發(fā)現(xiàn)加工零件的缺陷，這樣就解決了零件的問題。對加工過程進(jìn)行監(jiān)管，可以發(fā)現(xiàn)過程中不合理的地方，及時(shí)改進(jìn)流程，從而減少維護(hù)次數(shù)。通過確定加工過程中所加工工件的尺寸精度，避免機(jī)床的反復(fù)修改，可以大大減少修理時(shí)間，提高加工效率。4結(jié)語影響汽車模具加工效率的因素很多，如操作技能、流程控制、加工精度等。隨著自動(dòng)化加工水平的提高，將模具零件與裝配工藝零件結(jié)合起來加工，可以保證工件各零件的質(zhì)量，強(qiáng)調(diào)工件的狀態(tài)，提高加工效率。參考文獻(xiàn):1江鳳振,劉冬,江明洲.淺談提高汽車覆蓋件模具加工的效率J.世界制造技術(shù)與裝備市場,2015(4):86-89.2李風(fēng)冰,黃偉.淺談汽車車身沖壓模具開發(fā)同步工程的關(guān)鍵技術(shù)J.中國設(shè)備工程,2018(12):34-35.3堯軍.提高汽車模具零件加工精度與效率的方法J.模具工業(yè),2016,42(6):67-70.