機械制造技術(shù)課程設(shè)計C刀片90直頭外圓可轉(zhuǎn)位車刀設(shè)計以及支架的機械加工工藝規(guī)程設(shè)計全套圖紙

機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計說明書題目C刀片90直頭外圓可轉(zhuǎn)位車刀設(shè)計以及 支架的機械加工工藝規(guī)程設(shè)計 分院、專業(yè) 機械設(shè)計制造及其自動化 班級 11121101 學(xué)生姓名 指導(dǎo)教師 成績 2012 年 7 月 9 日沈陽理工大學(xué) 第一章 可轉(zhuǎn)位車刀設(shè)計31.刀具部分31.1 設(shè)計任務(wù)31.2選擇切削用量31.3選擇刀片材料（硬質(zhì)合金牌號）41.4選擇車刀合理角度41.5選擇刀片夾緊結(jié)構(gòu)41.6選擇刀片型號和尺寸41.7 確定刀墊型號和尺寸51.8計算刀槽角度可轉(zhuǎn)位車刀幾何角度、刀片幾何角度和刀槽幾何角度之間的關(guān)系51.9選擇刀桿材料和尺寸82.0選擇偏心角及其相關(guān)尺寸8第二章支架的機械加工工藝規(guī)程設(shè)計92.工藝部分92.1有關(guān)零件的結(jié)構(gòu)、工藝分析和功用92.2 生產(chǎn)綱領(lǐng)102.3選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設(shè)計毛坯圖112.4定位基準(zhǔn)的選擇原則112.5工藝規(guī)程的擬定122.6機械加工余量 工序尺寸及毛坯尺寸的確定132.7確定切削用量152.8工時定額的確定19結(jié)論21參考文獻22第一章 可轉(zhuǎn)位車刀設(shè)計1.刀具部分1.1 設(shè)計任務(wù)已知:工件材料45鋼(正火)，使用機床CA6140，加工后, ,需粗車完成，加工余量自定，設(shè)計裝C刀片90直頭外圓車刀。1.2選擇切削用量全套圖紙，加153893706根據(jù)切削用量的選擇原則，查表確定切削用量為：粗車時：切削深度，進給量f=，切削速度；1.3選擇刀片材料（硬質(zhì)合金牌號） 由原始條件結(jié)構(gòu)給定：被加工工件材料為HT200，連續(xù)切削，完成粗車、半精車兩道工序，按照硬質(zhì)合金的選用原則，選取刀片材料（硬質(zhì)合金牌號）為YT15。1.4選擇車刀合理角度 根據(jù)刀具合理幾何參數(shù)的選擇原則，并考慮到可轉(zhuǎn)位車刀：幾何角度的形成特點，選取如下四個主要角度 (1)前角=14， （2）后角=6 （3）主偏角=90， （4）刃傾角=-6后角的實際數(shù)值以及副后角和副偏角在計算刀槽角度時，經(jīng)校驗后確定。1.5選擇刀片夾緊結(jié)構(gòu) 考慮到加工是在CA6140普通機床上進行，屬于連續(xù)切削，參照表2-1典型車刀夾緊結(jié)構(gòu)簡圖和特點，采用偏心式刀片夾緊結(jié)構(gòu)。1.6選擇刀片型號和尺寸 1）選擇刀片有無中心固定孔 由于刀片夾緊結(jié)構(gòu)已選定為偏心式，因此應(yīng)選用有中心固定孔的刀片。 2）選擇刀片形狀 按選定的主偏角=90，選用80棱形刀片。 3）選擇刀片精度等級 選用U級；4）選擇刀片邊長內(nèi)切圓直徑d（或刀片邊長L） 根據(jù)已選定的、Kr、s，可求出刀刃的實際參加工作長度。為： = =4.5248 因為是棱形 ， 4.5248 5) 選擇刀片厚度S 根據(jù)、f，利用諾模圖，得; 6）選擇刀尖圓半徑 根據(jù)、f, 利用諾模圖，得連續(xù)切削=1.2 7）選擇刀片斷屑槽型式和尺寸 根據(jù)條件，選擇H型。當(dāng)?shù)镀吞柡统叽绱_定后，斷屑槽尺寸便可確定。確定刀片型號：CNUM160608-H4，尺寸為L=16.1mm, d=15.875, S=6.35, d1=6.35 , =0.8，=3.97, =2.182刀片參數(shù)：粗車刀尖角=80, 刃傾角=0，法后角=7，法前角=20,斷屑槽寬度.1.7 確定刀墊型號和尺寸 硬質(zhì)合金刀墊型號和尺寸的選擇，取決于刀片夾緊結(jié)構(gòu)的需要及刀片型號和尺寸： 適合于偏心式夾緊結(jié)構(gòu)的需要，并于刀片型號CNUM160608-H4相對應(yīng)的硬質(zhì)合金 刀墊得型號為：C16B,其具體尺寸為：L=15.11mm, d=14.88mm， S=4.76mm, ， =1.2mm， D=9， C=2.0；1.8計算刀槽角度可轉(zhuǎn)位車刀幾何角度、刀片幾何角度和刀槽幾何角度之間的關(guān)系刀槽角度計算步驟： 1）刀桿主偏角 2）刀槽刃傾角 3）刀槽前角刀槽底面可看作前刀面，則刀槽前角的計算公式為： = 將o=14， =20，s=-6代入式得： =-0.107則=-6.107取=-6 4）驗算車刀后角 車刀后角的驗算公式為 =當(dāng)=0時，則 =將=-6，s=-6代入得； =（-6）cos（-6）=0.104則 =5.937與所選后角值相近，可以滿足切削要求。而刀桿后角=故=5.937，取=6 5）刀桿副偏角 而 =180-Kr-r又=r， =Kr =180- - =180-車刀刀尖角r的計算公式為 =-sinscoss當(dāng)=80時，則為 =ctg80- sincos將=-6，s=-6代入得 =ctg80-tg(-6) sin(-6)cos(-6)=0.1663則 r=80.56故 = =180-90-80.56 =9.44取 =9.5 6) 驗算車刀副后角車刀副后角的驗算公式為 =當(dāng)=0時，則式為 =而 = = 將=-6， =r=-6，=r=80.56代入得； =-tg（-6）cos80.56+tg（-6）sin80.56 =-0.087則 =-4.944 =tg（-6）sin80.56+tg（-6）cos80.56 =-0.121則 =-6.894 再將=-4.944， =-6.894代入式得； =-tg（-4.944）cos（-6.894）=0.086則 =4.858可以滿足切削條件而刀桿副后角=故=4.858，取=5綜合上述計算結(jié)果，可以歸納為；刀具的幾何角度為；o=14，o=5.937，Kr =90，Kr=9.44，s=-6， =4.858刀桿于刀槽的幾何角度為；=-6，=6， 90， =9.5，sg=-6， =51.9選擇刀桿材料和尺寸 1)選擇刀桿材料 選用45號鋼為刀桿材料，熱處理硬度為HRC38-45，發(fā)黑。 2)選擇刀桿尺寸 選擇刀桿截面尺寸 因為加工使用CA6140普通車床，其中心高為140cm，并考慮到為提高刀桿，選取刀桿截面尺寸。由于切削深度=3，進給量f=0.6mm/r，可以不必校驗刀桿強度。 選擇刀桿長度尺寸 選取刀桿長度為150mm2.0選擇偏心角及其相關(guān)尺寸 1） 選擇偏心銷材料偏心銷材料選用40Cr，熱處理硬度為HRC40-45，發(fā)藍。2）選擇偏心銷直徑dc和偏心量e dc=d1-（0.2-0.4）mm前面已經(jīng)選定d1=6.35，括號內(nèi)取最大值0.4d1=6.35-0.4=5.95mm偏心值e即偏心值e=0.75mm 為使刀片夾緊可靠，選用自鎖性能較好的螺釘偏心銷，并取螺釘偏心銷轉(zhuǎn)軸直徑d2為M6. 3）計算偏心銷轉(zhuǎn)軸孔中心在刀槽前面上的位置 用公式將m和n求出m= 根據(jù)前邊已選定的各尺寸知，d1=6.35mm， d=15.875mmde=5.95mm， e=0.75mm，取=30m=1.893+0.375-0.173=8.14mmn=7.938-0.65-0.1=7.19mm 第二章支架的機械加工工藝規(guī)程設(shè)計2.工藝部分2.1有關(guān)零件的結(jié)構(gòu)、工藝分析和功用 2.1.1 零件的功用支架是起支撐作用的構(gòu)架，承受較大的力，也具有定位作用，使零件之間保持正確的位置。 2.1.2零件的結(jié)構(gòu)分析如圖所示為支架零件圖，主視圖以工作位置放置，表達了相互垂直的安裝面、T型肋、支承結(jié)構(gòu)的孔以及夾緊用的螺孔等結(jié)構(gòu)。左視圖主要表達支架各部分前后的相對位置，安裝板的形狀和安裝孔的位置以及工作部分的20孔等處，為了表明螺紋夾緊部分的外形結(jié)構(gòu)，采用A向局部視圖。用移出斷面表達T型肋的斷面形狀。2.1.3零件的工藝分析通過對該零件圖的重新繪制，知原圖樣的視圖正確、完整，尺寸、公差及技術(shù)要求齊全。該零件需要加工的表面均需切削加工，各表面的加工精度和表面粗糙度都不難獲得。以下是支架需要加工的表面以及加工表面之間的位置要求：1.沉頭孔28，15，粗糙度為25。2.孔35左右兩端面，粗糙度為12.5。3.孔11，粗糙度為12.5。4.開口3，粗糙度為12.5。5.孔20，粗糙度為3.2。 6.B面，粗糙度為3.2。7.尺寸16右端面，粗糙度為3.2。根據(jù)各加工方法的經(jīng)濟精度及一般機床所能達到的位置精度，該零件沒有很難加工的表面，上述各表面的技術(shù)要求采用常規(guī)加工工藝均可以保證。2.2 生產(chǎn)綱領(lǐng)年 產(chǎn) 1萬件成批生產(chǎn)，擬定大批大量生產(chǎn)； 2.3選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設(shè)計毛坯圖 2.3.1 選擇毛坯該零件材料為HT200，零件結(jié)構(gòu)比較簡單，生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，為使零件有較好的力學(xué)性能，保證零件工作可靠，故采用鑄造成形。這從提高生產(chǎn)效率保證加工精度上考慮也是應(yīng)該的。2.3.2 毛坯圖2.4定位基準(zhǔn)的選擇原則 2.4.1粗基準(zhǔn)的選擇原則1. 保證相互位置要求原則2. 余量均勻分配原則3. 便于工件裝夾原則4. 粗基準(zhǔn)在一個定位方向上只允許使用一次 2.4.2精基準(zhǔn)的選擇原則1. “基準(zhǔn)重合”原則2. “基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則3. “互為基準(zhǔn)”原則4. “自為基準(zhǔn)”原則5. 定位準(zhǔn)確、夾緊可靠原則現(xiàn)以零件的側(cè)面為主要的定位粗基準(zhǔn)，選擇以圓柱體的20H7孔為精基準(zhǔn)。2.5工藝規(guī)程的擬定 制定工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度以及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證，在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為大批量生產(chǎn)條件下，可以考慮采用萬能型機床配以專用夾具，并盡量使工序集中，提高生產(chǎn)率，除此之外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟效益，以便使生產(chǎn)成本盡量降低。 2.5.1制定工藝規(guī)程的原則 （1）保證零件的加工質(zhì)量，可靠地達到產(chǎn)品圖紙所提供出的全部技術(shù)條件，并盡量提高生產(chǎn)率和降低消耗； （2）盡量降低工人的勞動強度，使其有良好的工作條件； （3）在充分利用現(xiàn)有生產(chǎn)條件的基礎(chǔ)上，采用國內(nèi)外先進工藝技術(shù)； （4）工藝規(guī)程應(yīng)正確、完整、統(tǒng)一、清晰； （5）工藝規(guī)程應(yīng)規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)，其幅面、格式與填寫方法以及所用的術(shù)語、符號、代號等應(yīng)符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定； （6）工藝規(guī)程中的計量單位應(yīng)全部使用法定計量單位。 2.5.2 零件表面加工方法的選擇（1）沉頭孔28、15 ，公差等級為IT13，表面粗糙度為Ra25，只需鉆孔即可。（2）35兩端面，公差等級為IT12，表面粗糙度為Ra12.5, 粗銑即可。（3）開口3 ， 公差等級按IT12，表面粗糙度為Ra12.5，粗銑即可。（4）11孔， 公差等級為IT12，表面粗糙度為Ra12.5，只需一次鉆孔即可。（5）尺寸16右端面 ,公差等級為IT10，表面粗糙度為Ra3.2，粗、精銑。（6）B面 , 公差等級為IT10，表面粗糙度為Ra3.2 ，需粗、精銑。 （7）20孔 公差等級為IT8，表面粗糙度為Ra3.2，需鉆-擴-精鉸。2.5.3擬定工藝路線 方案一：工序1鑄造毛坯工序2清砂工序3時效處理工序4檢驗毛坯工序5銑16右面、B面工序6銑50兩側(cè)保證尺寸50工序7鉆-擴-孔用20孔工序8鉆2-15,2-28深3工序9銑18上面工序10用8.5鉆頭鉆M10底孔，攻螺紋工序11用11鉆頭擴至11孔工序12用三面刃銑刀銑3開口工序13在鉗工臺上去毛刺工序14清洗工序15檢驗 方案二：工序1鑄造毛坯工序2清砂工序3時效處理工序4檢驗毛坯工序5銑16右面、B面工序6銑50兩側(cè)保證尺寸50工序7鉆-擴-孔用20孔工序8鉆2-15,2-28深3工序9銑18上面工序10用8.5鉆頭鉆M10底孔，擴至11孔 工序11攻螺紋工序12用三面刃銑刀銑3開口工序13在鉗工臺上去毛刺工序14清洗工序15檢驗2.5.4方案的比較方案一是先鉆螺紋底孔，然后緊接著攻螺紋，最后擴至11的孔，方案二是先鉆螺紋底孔，緊接著擴至11的孔，最后攻螺紋，顯然，方案一比較合理，符合加工要求。2.6機械加工余量 工序尺寸及毛坯尺寸的確定 2.6.1確定加工余量和工序尺寸1. 16右側(cè)面、B面表面粗糙度為3.2，加工方案為粗、精銑，所以加工余量和工序尺寸為以下。 （1）用查表法確定各道工序的加工余量及毛坯總余量如下 精銑加工余量=1m 粗銑加工余量=3mm （2）計算工序尺寸的基本尺寸 精銑H=(16+21）mm=18mm 粗銑H=(18+23)mm=24mm2. 50兩側(cè)保證尺寸50 表面粗糙度為12.5，加工方案為粗銑，所以加工余量和工序尺寸為以下。 （1）用查表法確定各道工序的加工余量及毛坯總余量如下 粗銑加工余量=4mm （2）計算工序尺寸的基本尺寸 粗銑H=(50+24)mm=58mm3.內(nèi)孔20內(nèi)孔直徑為20，精度等級為H8，加工方案為鉆-擴-鉸，所以加工余量和工序尺寸為以下。 （1）用查表法確定各道工序的加工余量及毛坯總余量如下 鉆 18 加工余量=0.9mm 擴 19.8 加工余量=0.1mm 精鉸 20H8 （2）計算工序尺寸的基本尺寸 鉆 D1=（18+20.9）=19.8mm 擴D2=（19.8+20.1）=20mm 精鉸 D3=20mm4. 18上面 表面粗糙度為12.5，加工方案為粗銑，所以加工余量和工序尺寸為以下。 （1）用查表法確定各道工序的加工余量及毛坯總余量如下 加工余量=2mm （2）計算工序尺寸的基本尺寸 H=（3+2）=5mm5.鉆螺紋孔M10加工余量和工序尺寸如下。 （1）用查表法確定各道工序的加工余量及毛坯總余量如下 鉆 8.5 加工余量=0.75mm 精鉸：10H6 （2）計算工序尺寸的基本尺寸 D=（8.5+2）=10mm2.6.2 確定毛坯尺寸 毛坯尺寸只需將零件的尺寸加上所查得的余量值即可。2.7確定切削用量 2.7.1工序5 銑16右面、B面 選擇高速鋼圓柱銑刀直徑d=80mm，齒數(shù)z=10。已知銑削寬度a=3mm，銑削深度a=40mm故機床選用XA5032立式銑床。1.確定每齒進給量f根據(jù)資料所知，查得每齒進給量f=0.140.24mm/z、現(xiàn)取f=0.14mm/z。2.選擇銑刀磨損標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)資料所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量粗銑為2.0mm，精銑為0.50mm,耐用度T=180min。3.確定切削速度和每齒進給量f根據(jù)資料所知，依據(jù)上述參數(shù)，查取Vc97mm/s，n=387r/min,Vf=433mm/s。 根據(jù)X5032型立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，nc=300r/min,Vfc=350mm/s。則實際切削：Vc =Vc=75.36m/min 實際進給量： f=f=0.12mm/z4.校驗機床功率 依據(jù)上道工序校驗的方法，根據(jù)資料所知，切削功率的修正系數(shù)k=1，則P= 2.3kw，P=0.8 kw，P=7.5可知機床功率能夠滿足要求。2.7.2 工序6 銑50兩側(cè)保證尺寸50 本工序為銑35mm孔的端面。選擇高速鋼圓柱銑刀直徑d=80mm，齒數(shù)z=12。已知銑削寬度a=4mm，銑削深度a=50mm故機床選用XA5032式銑床。1.確定每齒進給量f根據(jù)資料所知，查得每齒進給量f=0.200.30mm/z、現(xiàn)取f=0.20mm/z。2.選擇銑刀磨損標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)資料所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.80mm，耐用度T=180min。3.確定切削速度和每齒進給量f根據(jù)資料所知，依據(jù)上述參數(shù)，查取Vc13mm/s，n=50r/min,Vf=105mm/s。 根據(jù)X5032型立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，nc=150r/min,Vfc=350mm/s。則實際切削速度：Vc =Vc=37.68m/min 實際進給量： f=f=0.19mm/z4.校驗機床功率 依據(jù)上道工序校驗的方法，根據(jù)資料所知，切削功率的修正系數(shù)k=1，則P= 3.5kw，P=0.8 kw，P=7.5可知機床功率能夠滿足要求。2.7.3 工序7鉆-擴-鉸20孔鉸刀選用18的標(biāo)準(zhǔn)高速鋼鉆刀，r0=0,a0=8。1. 確定進給量f 鉆 f為0.70.86，擴 f為0.91.1 鉸 f為1.02.0。2. 確定切削速度v和轉(zhuǎn)速n 根據(jù)機械加工工藝手冊可確定 3.確定切削用量如下： 鉆孔：d0=18mm, f=0.7mm/r, n=400r/min, v=26m/min 擴孔：d0=19.8mm, f=0.9mm/r, n=574r/min, v=19m/min 精鉸：d0=20mm, f=1.0mm/r,n=275r/min, v=17m/min2.7.4 工序8 鉆2-15通孔,2-28深3孔本工序刀具選用高速鋼復(fù)合鉆頭，分別取直徑d=15mm，d=28mm。1.確定進給量f 查表知，f1=0.61mm,f2=0.9mm。2.選擇鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)表，15鉆頭后刀面最大磨損量為0.8mm，耐用度T=60min。28鉆頭后刀面最大磨損量為0.8mm，耐用度T=75min。3.確定切削速度V 工件材料HT200的加工性為5類，根據(jù)表5-127，進給量f=0.20mm/r，由表5-131，可查得V1=17m/min，V2=24m/min。2.7.5 工序9 銑18上端面選擇高速鋼端銑刀直徑d=63mm，齒數(shù)z=10。已知銑削寬度a=2mm，銑削深度a=18mm故機床選用X5032立式銑床。1.確定每齒進給量f根據(jù)資料所知，查得每齒進給量f=0.150.30mm/z、現(xiàn)取f=0.18mm/z。2.選擇銑刀磨損標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)資料所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為1.8mm，耐用度T=120min。3.確定切削速度和每齒進給量f根據(jù)資料所知，依據(jù)上述參數(shù)，查取Vc26mm/s，n=133r/min,Vf=205mm/s。 根據(jù)X5032型立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，nc=300r/min,Vfc=350mm/s。則實際切削：Vc =Vc=74.98m/min 實際進給量： f=f=0.12mm/z2.7.6 工序10 鉆M10底孔，攻螺紋本工序為鉆螺紋孔10mm、攻絲M10-6H，刀具選用錐柄階梯麻花鉆，直徑d=8.5mm,以及機用絲錐。鉆床選用Z5030立式鉆床，使用切削液。1.確定進給量f 由于孔徑和深度都不大，宜采用手動進給。2.選擇鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)表5-130，鉆頭后到面最大磨損量為0.6mm，耐用度T=20min。3.確定切削速度V 由表5-132，=670MPa的HT200的加工性為5類，根據(jù)表5-127進給量可取f=0.16mm/r；由表5-131可查V=13m/min,n=1063r/min,根據(jù)Z525立式鉆床說明書選擇主軸實際轉(zhuǎn)速。2.7.7 工序10 鉆11本工序為鉆11mm的孔，刀具采用高速鋼復(fù)合鉆頭，直徑d=11mm，使用切削液選用Z5030立式鉆床加工。1.確定進給量f 由于孔徑和深度均很小，宜采用手動進給。2.選用鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 鉆頭后刀面最大磨損量為0.8mm，耐用度為15min。3.確定切削速度V 工件材料HT200的加工性為5類，暫定進給量f=0.16mm/r。由表可查v=16m/min。根據(jù)Z5030立式鉆床說明書選擇主軸實際轉(zhuǎn)速n=1041r/min。2.7.8 工序11 銑3開口 本工序用三面刃銑刀進行粗銑加工。1.確定進給量f 由于孔徑和深度均很小，宜采用手動進給。2.確定切削速度V 由表可查v=150m/min。2.8工時定額的確定 2.8.1計算工時定額（1）工序5 粗、精銑16右面、B面根據(jù)資料所知高速鋼圓柱銑刀銑面基本時間為：粗 =0.65min精 =0.69min（2）工序6 銑50兩側(cè)保證尺寸50根據(jù)資料所知高速鋼圓柱銑刀銑面基本時間為： =0.43 min（3）工序7鉆-擴-鉸20孔1.鉆孔基本工時：T = 式中，n=400,f=0.7,l=50mm,l1=l2=5mm T=2擴孔基本工時：l= L=50mm,n=530r/min,f=0.9mm,取l1=3mm, l2=4mm, T= 3.精鉸基本工時：l=取l1=4mm, l2=2mm.l=50mmT= （4）工序8 鉆2-15通孔,2-28深3孔鉆15mm深16mm的通孔，基本時間為18s 鉆28mm深3mm的孔，基本時間為6s（5）工序9 銑18上端面 =（6）工序10 鉆M10底孔，攻螺紋鉆10mm螺紋孔，攻絲，基本時間為45s.（7）工序11鉆11鉆11mm深21mm的通孔，基本時間為20s（8）工序12 銑3開口結(jié)論根據(jù)支架工藝規(guī)程及車刀設(shè)計要求，在本設(shè)計中制定的工藝規(guī)程是比較合理的，它保證了零件的加工質(zhì)量，可靠地達到了圖紙所提出的技術(shù)條件，并盡量提高生產(chǎn)率和降低消耗同時還盡量降低工人的勞動強度，使其有良好的工作條件。通過該課程設(shè)計，將所學(xué)理論與生產(chǎn)實踐相結(jié)合， 鍛煉了自己分析問題、發(fā)現(xiàn)問題、解決問題的能力，在這個過程中我獨立地分析和解決了零件機械制造的工藝問題，設(shè)計了機床專用夾具這一典型的工藝裝備，提高了結(jié)構(gòu)設(shè)計能力，增強了專業(yè)技能，為今后的畢業(yè)設(shè)計及對自己未來將從事的工作進行了一次適應(yīng)性訓(xùn)練，從而打下了良好的基礎(chǔ)。在設(shè)計中調(diào)整了心態(tài)，懂得做事要細心，有信心，磨練了意志，強化了自我。在這個過程中，更要謝謝趙老師對我的教導(dǎo)，在老師的講解下讓我對整個設(shè)計過程以及繪圖過程有了很好的了解，對我后面的整體的設(shè)計和繪圖的進行有了很大的幫助！參考文獻1 【機械制造技術(shù)基礎(chǔ)】.趙艷紅 主編.人民郵電出版社2 【實用切削手冊】.張以鵬 主編.遼寧科學(xué)技術(shù)出版社3 【金屬切削實用刀具技術(shù)】.太原市金屬切削刀具協(xié)會 編.機械工業(yè)出版社4 【機床夾具設(shè)計手冊】.四川大學(xué)CAD/CAM研究所.機械工業(yè)出版社，5 【機械加工工藝手冊（軟件版）】. 機械加工工藝手冊（軟件版）編委會.機械工業(yè)出版社，