知名企業(yè)-精益生產(chǎn)培訓(xùn)資料.ppt

精益改善之道-精益生產(chǎn)理解與實(shí)施,課程目錄,第一部分:精益生產(chǎn)方式概要第二部分:認(rèn)識(shí)浪費(fèi)第三部分:精益生產(chǎn)之方式與要求第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用第五部分:減少庫存第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點(diǎn)突破第七部分:精益思想與文化建立第八部分:精益生產(chǎn)之推行第九部分:與學(xué)員交流及推行案例研討,第一部分:精益生產(chǎn)方式概要1.精益生產(chǎn)方式簡介2.精益生產(chǎn)方式價(jià)值-七個(gè)零目標(biāo),第一部分:精益生產(chǎn)方式概要1.1精益生產(chǎn)方式簡介,何謂精益生產(chǎn)？,談?wù)勎覀儗?duì)“精益生產(chǎn)”的認(rèn)識(shí)：1.2.3.4.為什么我們需要精益生產(chǎn)?1.2.3.,第一部分:精益生產(chǎn)方式概要1.1精益生產(chǎn)方式簡介,何謂精益生產(chǎn)？概念一:,LeanProduction,上世紀(jì)80年代，美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計(jì)劃組（IMVP）的專家對(duì)以日本豐田公司為代表的汽車制造商進(jìn)行了為期十年的調(diào)查，發(fā)現(xiàn)日本汽車企業(yè)在生產(chǎn)管理方面有許多獨(dú)到的生產(chǎn)方式，正是這些生產(chǎn)方式的實(shí)施，使日本汽車企業(yè)能通過低成本、高品質(zhì)占領(lǐng)國際汽車市場，將這些生產(chǎn)方式進(jìn)行總結(jié)，并稱之為“LeanProduction，簡稱LP”。,簡稱LP,精益生產(chǎn),第一部分:精益生產(chǎn)方式概要1.1精益生產(chǎn)方式簡介,何謂精益生產(chǎn)？概念二：,JustInTime,從上世紀(jì)50年代開始，日本豐田汽車公司為降低成本、提高生產(chǎn)效率，提出“只在客戶需要的時(shí)候，生產(chǎn)客戶需要數(shù)量的品種的產(chǎn)品”的口號(hào)，并生產(chǎn)過程中積極探索改善，不斷地縮短生產(chǎn)周期、降低成本、提高品質(zhì)，成為世界上最優(yōu)秀的企業(yè)，對(duì)這種生產(chǎn)方式稱之為“JustInTime”，簡稱“JIT”。,簡稱JIT,適品適量適時(shí),第一部分:精益生產(chǎn)方式概要1.1精益生產(chǎn)方式簡介,“JIT”的概念JIT是英文“JustInTime”的縮寫，翻譯成中文為準(zhǔn)時(shí)（及時(shí)）生產(chǎn)，即通常所講的使生產(chǎn)做到“在需要的時(shí)候，按需要數(shù)量生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。其主要目的是使生產(chǎn)過程不要處于盲目狀態(tài)，而是建立一種均勻、穩(wěn)定的、有節(jié)奏的生產(chǎn)線。豐田公司通過多年不斷改善，建立了JIT的生產(chǎn)模式：連續(xù)流動(dòng)；單件流；拉動(dòng)方式生產(chǎn)；均衡化；標(biāo)準(zhǔn)化；柔性化。,第一部分:精益生產(chǎn)方式概要1.1精益生產(chǎn)方式簡介,何謂精益生產(chǎn)？概念三：,NewProductionSystem,簡稱NPS,上世紀(jì)八十年代，豐田公司的一些退休人員來到中國臺(tái)灣地區(qū)幫助一些企業(yè)推行豐田生產(chǎn)模式，為了使企業(yè)內(nèi)的人員能夠轉(zhuǎn)變觀念，改變?cè)瓉砩a(chǎn)中的許多習(xí)慣性的做法，就把要推行的豐田公司的這些做法稱之為“NewProductionSystem”，簡稱“NPS”。,新生產(chǎn)系統(tǒng),第一部分:精益生產(chǎn)方式概要1.1精益生產(chǎn)方式簡介,精益生產(chǎn)到底是什么？對(duì)精益的理解：從客戶的角度準(zhǔn)確定義價(jià)值；確定產(chǎn)品的價(jià)值流（尋找浪費(fèi)）；建立最佳的產(chǎn)品生產(chǎn)體系；讓客戶拉動(dòng)生產(chǎn)；不斷地進(jìn)行改善，精益求精。精益生產(chǎn)體系包括：一種模式；一些方法；一些工具；一些理念。,第一部分:精益生產(chǎn)方式概要1.1精益生產(chǎn)方式簡介,精益生產(chǎn)體系架構(gòu)模式：,0,追求卓越的業(yè)績：,第一部分:精益生產(chǎn)方式概要1.2精益生產(chǎn)方式價(jià)值-七個(gè)零目標(biāo),第一部分:精益生產(chǎn)方式概要1.2精益生產(chǎn)方式價(jià)值-七個(gè)零目標(biāo),對(duì)七個(gè)“零”目標(biāo)理解:,7個(gè)“零”目標(biāo),零切換零庫存零抱怨零不良零故障零停滯零事故,第一部分:精益生產(chǎn)方式概要1.2精益生產(chǎn)方式價(jià)值-七個(gè)零目標(biāo),從觀念開始改變：三個(gè)公式有何不同？精益生產(chǎn)首先就是要求轉(zhuǎn)變關(guān)注點(diǎn)：,1、成本,+利潤=銷售價(jià)格,2、利潤,=銷售價(jià)格-成本,3、銷售價(jià)格,-成本=利潤,過去,銷售價(jià)格,現(xiàn)在,成本,第一部分:精益生產(chǎn)方式概要1.2精益生產(chǎn)方式價(jià)值-七個(gè)零目標(biāo),關(guān)于成本的認(rèn)識(shí)：成本=降低成本的途徑：,材料費(fèi)+生產(chǎn)人工費(fèi)+設(shè)備折舊費(fèi)+生產(chǎn)車間租賃費(fèi)+能源費(fèi)+管理費(fèi),生產(chǎn)中各資源的最低限度費(fèi)用+浪費(fèi),消除浪費(fèi),精益生產(chǎn)的產(chǎn)生與發(fā)展1.2精益生產(chǎn)方式價(jià)值-七個(gè)零目標(biāo),精益生產(chǎn)的核心理念：,消除生產(chǎn)過程中的一切“浪費(fèi)”！,“減少一成浪費(fèi)就相當(dāng)于增加一倍的銷售額”。大野耐一假如商品售價(jià)中成本占90、利潤為10，把利潤提高一倍的途徑有：一、銷售額增加1倍；二、從90總成本中剝離出10不合理因素（即無謂的“浪費(fèi)”）。,第一部分:精益生產(chǎn)方式概要1.2精益生產(chǎn)方式價(jià)值-七個(gè)零目標(biāo),推行精益就是不斷消除浪費(fèi)的改善過程:,消除浪費(fèi),消除浪費(fèi),消除浪費(fèi),浪費(fèi),浪費(fèi),浪費(fèi),沒有浪費(fèi),精益成本,目標(biāo),企業(yè)不斷地強(qiáng)化自己的生產(chǎn)過程，隨時(shí)消除生產(chǎn)過程中的浪費(fèi)，力求使生產(chǎn)過程中所用的資源絕對(duì)最少，從而使整個(gè)生產(chǎn)看起來很“精”，但又能達(dá)到很“益”的結(jié)果。,第二部分:認(rèn)識(shí)浪費(fèi)1.浪費(fèi)等于在“燒錢”2.制造現(xiàn)場的八大浪費(fèi)3.價(jià)值流圖與分析方法4.價(jià)值流圖繪制練習(xí),第二部分:認(rèn)識(shí)浪費(fèi)2.1浪費(fèi)等于在燒錢,浪費(fèi)與價(jià)值：價(jià)值的定義:一系列增值的活動(dòng)，客戶愿意為這個(gè)活動(dòng)而付錢的。浪費(fèi)的定義：不為產(chǎn)品（或服務(wù)）增加價(jià)值的任何過程；盡管是增加價(jià)值，但過程中所用的資源不是“絕對(duì)最少”；“顧客”不愿付錢由你去做的任何事情。下列過程是否為浪費(fèi)過程?,搬運(yùn),包裝作業(yè),庫存,來料檢驗(yàn),組裝產(chǎn)品,電鍍油漆,加工零件,第二部分:認(rèn)識(shí)浪費(fèi)2.1浪費(fèi)等于在燒錢,我們總結(jié)一下在生產(chǎn)中哪些屬于浪費(fèi)?1.2.3.4.5.6.7.,第二部分:認(rèn)識(shí)浪費(fèi)2.2生產(chǎn)過程中的八大浪費(fèi),關(guān)于浪費(fèi)的說明:,MUDA,第二部分:認(rèn)識(shí)浪費(fèi)2.2生產(chǎn)過程中的八大浪費(fèi),關(guān)于浪費(fèi)的說明:,MUDA,（接上表）,第二部分:認(rèn)識(shí)浪費(fèi)2.2生產(chǎn)過程中的八大浪費(fèi),更大的看不見的浪費(fèi)(第八大浪費(fèi))：,人的潛力未發(fā)揮！,1、管理者管理上的浪費(fèi)2、員工潛力未挖掘的浪費(fèi),案例：蓋一個(gè)新車間，管理人員不懂得精益布局與方法進(jìn)行設(shè)計(jì)、安裝、布置，等生產(chǎn)后發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)線和作業(yè)臺(tái)都過長和過大，增加了很多搬運(yùn)時(shí)間。,第二部分:認(rèn)識(shí)浪費(fèi)2.3價(jià)值流圖與分析方法,認(rèn)識(shí)價(jià)值流圖（VSM）：價(jià)值流的定義：英文ValueStreamMapping的縮寫；一個(gè)產(chǎn)品或一項(xiàng)服務(wù)從開始到結(jié)束所經(jīng)過的所有過程（包括增值和非增值的）。識(shí)別價(jià)值流圖的目的：對(duì)當(dāng)前狀況有個(gè)基本了解；把原料物流和信息流聯(lián)系到一起；幫助尋找浪費(fèi)的來源；建立改善后流程的想法；實(shí)施精益改善。,第二部分:認(rèn)識(shí)浪費(fèi)2.3價(jià)值流圖與分析方法,當(dāng)前狀態(tài)的價(jià)值流圖：當(dāng)前狀態(tài)價(jià)值流繪制要求：一般以工藝圖為基礎(chǔ)進(jìn)行繪制；需要明確在流程中的各種資源是怎樣流動(dòng)的。價(jià)值流程中流動(dòng)的資源：人員的流動(dòng)；材料的流動(dòng)（處理）；零件（半成品）的流動(dòng)；產(chǎn)品的流動(dòng)；設(shè)備的流動(dòng)（傳輸）；信息的流動(dòng)；工程流（變更）。,第二部分:認(rèn)識(shí)浪費(fèi)2.3價(jià)值流圖與分析方法,理想狀態(tài)的價(jià)值流圖：理想狀態(tài)價(jià)值流圖思考法：客戶需求逆推法：確定客戶對(duì)產(chǎn)品的最終需求，然后逆向反推過來，確定需要哪些過程。產(chǎn)品增值流動(dòng)法：價(jià)值流程目的是為“產(chǎn)品增值”的，因此按增值的順序畫出流程。當(dāng)前流程分析法：對(duì)當(dāng)前流程圖中每個(gè)過程中的資源流動(dòng)情況進(jìn)行分析，看資源利用是否為絕對(duì)最少。,第二部分:認(rèn)識(shí)浪費(fèi)2.3價(jià)值流圖與分析方法,理想狀態(tài)的價(jià)值流圖：理想狀態(tài)價(jià)值流圖關(guān)注點(diǎn)：生產(chǎn)節(jié)拍（TAKT）應(yīng)該是多少?您愿意建立一個(gè)成品超市嗎？您在哪兒可以使用連續(xù)流的處理流程?哪兒需要您應(yīng)用超市式的拉式系統(tǒng)?您會(huì)在生產(chǎn)鏈上的哪個(gè)點(diǎn)安排生產(chǎn)？您如何給您的產(chǎn)品分級(jí)？您將持續(xù)的發(fā)布什么樣的工作增加量?什么樣的流程改進(jìn)是必不可少的?,第二部分:認(rèn)識(shí)浪費(fèi)2.4價(jià)值流圖繪制練習(xí),價(jià)值流圖的繪制：繪制分析表：繪制流程圖：,1.,2.,3.,4.,第二部分:認(rèn)識(shí)浪費(fèi)2.4價(jià)值流圖繪制練習(xí),選擇工作中具有代表性的某產(chǎn)品：繪制與分析當(dāng)前流程狀態(tài)；繪制理想狀態(tài)價(jià)值流圖；比較兩個(gè)流程的不同，找出改善點(diǎn)。,第三部分:精益生產(chǎn)之方式與要求1.連續(xù)流（無間斷流程）2.一個(gè)流（單件流）3.拉動(dòng)式生產(chǎn)（后拉式）4.均衡生產(chǎn)5.柔性生產(chǎn)6.標(biāo)準(zhǔn)化,第三部分:精益生產(chǎn)之方式要求3.1連續(xù)流,何謂“連續(xù)流”？也叫無間斷生產(chǎn)流程，從生產(chǎn)的第一個(gè)工程到產(chǎn)品完成的最后一個(gè)工程，建立無間斷的作業(yè)流程，當(dāng)客戶需求來到時(shí)，便會(huì)使客戶需求連續(xù)地得到滿足，整個(gè)生產(chǎn)周期可以大大地縮短，減少“堆積”的浪費(fèi)。為何需要生產(chǎn)流程“無間斷”？流程有間斷就會(huì)有庫存；有間斷就拉長了生產(chǎn)周期（生產(chǎn)前置期）；有間斷會(huì)造成流程步調(diào)（節(jié)拍）不一致。,生產(chǎn)線1,自動(dòng)設(shè)備,檢測,插件1,插件2,插件3,焊接,組裝1,組裝2,包裝,多數(shù)手工作業(yè)面向生產(chǎn)線,中間在庫很多，不連續(xù),某電子廠組裝線示意圖,自動(dòng)插件,有間斷流程圖示：,生產(chǎn)線2,第三部分:精益生產(chǎn)之方式要求3.1連續(xù)流,連續(xù)流程圖示：,第三部分:精益生產(chǎn)之方式要求3.1連續(xù)流,討論：連續(xù)流的方式與浪費(fèi)消除有什么關(guān)系？連續(xù)流是消除哪些浪費(fèi)后的結(jié)果？思考:我們的流程中在哪里是“間斷”的？現(xiàn)“間斷”處是如何狀態(tài)？,第三部分:精益生產(chǎn)之方式要求3.單件流,何謂“一個(gè)流”？也叫“單件流”。是指從材料投入到成品產(chǎn)出的整個(gè)生產(chǎn)過程，零件始終處于不停滯、不堆積、不貯存，按節(jié)拍“一個(gè)一個(gè)”地流動(dòng)下去的生產(chǎn)方法。為何需要生產(chǎn)流程“單件”？這里的單件、一個(gè)并非就是絕對(duì)的“一個(gè)”，是最小單位、最合理數(shù)量；一個(gè)”的含義還是一種要求：沒有停滯、沒有堆積、沒有貯存。,第三部分:精益生產(chǎn)之方式要求3.2單件流,第三部分:精益生產(chǎn)之方式要求3.2單件流,討論：單件流的方式與浪費(fèi)消除有什么關(guān)系？單件流是消除哪些浪費(fèi)后的結(jié)果？思考:我們的流程中在哪里不是單件流動(dòng)的？現(xiàn)“堆積”處是如何狀態(tài)？,第三部分:精益生產(chǎn)之方式要求3.3拉動(dòng)式,何謂“拉動(dòng)式生產(chǎn)”？生產(chǎn)活動(dòng)是由“客戶”需求決定的，在進(jìn)行生產(chǎn)時(shí)，每一個(gè)生產(chǎn)過程都是由下一個(gè)生產(chǎn)過程的需求決定，從而不生產(chǎn)額外的產(chǎn)品，這樣就可以消除因生產(chǎn)過剩產(chǎn)生的多余庫存了。為何需要“拉動(dòng)式生產(chǎn)”？沒有需求的生產(chǎn)是沒有意義的；拉動(dòng)使生產(chǎn)有了方向性；通過一級(jí)一級(jí)的拉動(dòng)可以使流程有序平穩(wěn)地進(jìn)行，避免了浪費(fèi)。,第三部分:精益生產(chǎn)之方式要求3.3拉動(dòng)式,推動(dòng)式方式：,拉動(dòng)式方式：,第三部分:精益生產(chǎn)之方式要求3.3拉動(dòng)式,討論：拉動(dòng)式的方式與浪費(fèi)消除有什么關(guān)系？拉動(dòng)式是消除哪些浪費(fèi)后的結(jié)果？思考:我們的各生產(chǎn)工序的生產(chǎn)能做到完全的拉動(dòng)式的嗎？應(yīng)該通過什么方法做到拉動(dòng)式？,第三部分:精益生產(chǎn)之方式要求3.4均衡生產(chǎn),何謂“生產(chǎn)均衡化”？當(dāng)生產(chǎn)流程中每個(gè)工程的工作量均衡時(shí)，就可保持生產(chǎn)節(jié)拍一致，這時(shí)生產(chǎn)效率是最高的。穩(wěn)定生產(chǎn)制度，消除瓶頸，平衡員工間的作業(yè)量，使流程保持平衡,是精益生產(chǎn)改善的重要課題。為何需要生產(chǎn)流程“均衡化”？生產(chǎn)均衡時(shí)，效率最高；生產(chǎn)均衡，說明過程的波動(dòng)小，浪費(fèi)少。,第三部分:精益生產(chǎn)之方式要求3.4均衡生產(chǎn),討論：生產(chǎn)(流水)線均衡與浪費(fèi)消除有什么關(guān)系？生產(chǎn)(流水)線均衡是消除哪些浪費(fèi)后的結(jié)果？思考:我們的生產(chǎn)線中各工序是均衡的嗎？應(yīng)該通過什么方法使生產(chǎn)線達(dá)到均衡？,第三部分:精益生產(chǎn)之方式要求3.5柔性生產(chǎn),何謂“生產(chǎn)柔性化”？與過去的剛性生產(chǎn)體制相對(duì)應(yīng)，是指保持一種柔性的生產(chǎn)能力，以適應(yīng)當(dāng)前客戶的多品種、小批量、要求苛刻的需求。為何需要生產(chǎn)體制“柔性化”？客戶越來越“挑剔”，但滿足客戶是第一的；競爭對(duì)手的進(jìn)步要求我們必須要更進(jìn)一步；同行業(yè)的競爭已經(jīng)從國內(nèi)走向國際。,第三部分:精益生產(chǎn)之方式要求3.5柔性生產(chǎn),討論：柔性體制與浪費(fèi)消除有什么關(guān)系？柔性體制是在消除了哪些浪費(fèi)后產(chǎn)生的結(jié)果？思考:我們的“客戶”有哪些挑剔的要求？目前我們采取了哪些方式體現(xiàn)了柔性？還可以怎樣改善？,第三部分:精益生產(chǎn)之方式要求3.6標(biāo)準(zhǔn)化,何謂“生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)化”？將每一個(gè)流程的要素和動(dòng)作標(biāo)準(zhǔn)化，確保流程不因?yàn)槿藶橐蛩囟l(fā)生改變。為何需要“生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)化”？首先是通過作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)（OprationStandard）實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)（StandardOpration）；標(biāo)準(zhǔn)化才能保持流動(dòng)的穩(wěn)定；標(biāo)準(zhǔn)化的效率最高，浪費(fèi)最少。,第三部分:精益生產(chǎn)之方式要求3.6標(biāo)準(zhǔn)化,討論：在作業(yè)過程中實(shí)行標(biāo)準(zhǔn)化與浪費(fèi)消除有什么關(guān)系？生產(chǎn)過程標(biāo)準(zhǔn)化是在消除了哪些浪費(fèi)后產(chǎn)生的結(jié)果？思考:我們流程的每個(gè)過程都有作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)嗎？目前我們實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)了嗎？如何改善？,第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用1.看板管理對(duì)精益生產(chǎn)的支持2.徹底地5S是精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)3.目視管理與精益生產(chǎn)4.精益生產(chǎn)與IE手法的活用5.TPM（全面生產(chǎn)保全）活動(dòng)對(duì)精益生產(chǎn)保障6.其它管理手段與精益生產(chǎn),第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用4.1看板管理在精益生產(chǎn)中的作用,看板管理的啟示-超市：,超級(jí)市場不僅可以非常及時(shí)地滿足顧客對(duì)商品的需求，而且可以非常及時(shí)地把顧客買走的商品補(bǔ)充上。,當(dāng)計(jì)價(jià)器將顧客買走的商品進(jìn)行計(jì)價(jià)之后，載有購走商品數(shù)量、種類的卡片就立即送往采購部，使商品得到及時(shí)的補(bǔ)充。,第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用4.1看板管理在精益生產(chǎn)中的作用,看板的作用：生產(chǎn)以及搬送的作業(yè)指令防止過量生產(chǎn)和搬送進(jìn)行“目視管理”的工具改善的工具,看板使用的6個(gè)規(guī)則：沒有看板不能生產(chǎn)，也不能搬送看板只能來自后工序前工序只能生產(chǎn)取走的部分前工序按收到看板的順序進(jìn)行生產(chǎn)看板必須與實(shí)物在一起不能把不良品交給后工序,第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用4.1看板管理在精益生產(chǎn)中的作用,看板種類與用途：,看板,傳送看板,管理看板,生產(chǎn)看板,信號(hào)看板,工序內(nèi)看板,外協(xié)看板,工序間看板,第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用4.2徹底5S是精益生產(chǎn)基礎(chǔ),5S,6S,案例,素養(yǎng),整理,整頓,清掃,清潔,安全,第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用4.2徹底5S是精益生產(chǎn)基礎(chǔ),5S定義與理解：整理：將需要物品和不需要物品分開，把不需要的物品清除掉，對(duì)需要的物品分類進(jìn)行管理。對(duì)現(xiàn)場存在的臟污、破損、安全隱患等問題進(jìn)行調(diào)查和采取對(duì)策解決。整理也可用在對(duì)文件、辦公及事務(wù)管理方面?；顒?dòng)的重點(diǎn)是：層別管理和發(fā)生源對(duì)策,第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用4.2徹底5S是精益生產(chǎn)基礎(chǔ),整頓：對(duì)所有有用的物品分類，對(duì)放置的場所按物品使用頻率進(jìn)行合理的規(guī)劃，如分為經(jīng)常使用物品區(qū)、不經(jīng)常使用物品區(qū)、廢品區(qū)等，并做好適當(dāng)?shù)臉?biāo)識(shí)。將物品在上述場所分類擺放整齊。對(duì)這些物品在顯著位置做好適當(dāng)?shù)臉?biāo)識(shí)。在整頓中鼓勵(lì)一個(gè)“三定原則”：定點(diǎn)、定容、定量，其中對(duì)辦公室主要要求前兩項(xiàng)，倉庫、生產(chǎn)線等則要求“三定”。活動(dòng)的重點(diǎn)是：定位放置和消除找尋的時(shí)間,第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用4.2徹底5S是精益生產(chǎn)基礎(chǔ),清掃：將工作場所內(nèi)所的地方，工作時(shí)使用的儀器、設(shè)備等打掃干凈，使工作場所成為一個(gè)干凈、寬敞、明亮的環(huán)境。清掃地面、墻上、天花板上的所有物品。儀器設(shè)備等的清理、破損物品進(jìn)行清理。防止污染，清理污染源（舉例：機(jī)房灰塵污染）活動(dòng)的重點(diǎn)是：建立清掃制度和消除細(xì)小障礙清掃奉行一個(gè)“三掃”原則：掃漏（溢出物）、掃黑（不起眼處）、掃怪（一切覺得不對(duì)勁的地方）。,第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用4.2徹底5S是精益生產(chǎn)基礎(chǔ),清潔：經(jīng)常性地進(jìn)行工作整理、整頓、清掃工作，并對(duì)以上三項(xiàng)進(jìn)行定期與不定期的監(jiān)督檢查措施。方法有：分5S工作負(fù)責(zé)人，負(fù)責(zé)相關(guān)的5S責(zé)任事項(xiàng)。每天上下班花3-5分鐘做好5S工作。經(jīng)常性自我檢查、相互檢查、專職、定期或不定期檢查。清潔要奉行“三不”原則：不制造臟亂、不擴(kuò)散臟亂、不恢復(fù)臟亂活動(dòng)的重點(diǎn)是：目視管理和5S的標(biāo)準(zhǔn)化,第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用4.2徹底5S是精益生產(chǎn)基礎(chǔ),素養(yǎng)：每個(gè)員工都養(yǎng)成良好的習(xí)慣，遵守規(guī)則，積極主動(dòng)。遵守作息時(shí)間。工作時(shí)精神飽滿儀表整齊保持環(huán)境的清潔。鼓勵(lì)“三守”原則：守紀(jì)律、守時(shí)間、守標(biāo)準(zhǔn)活動(dòng)的重點(diǎn)是：培養(yǎng)習(xí)慣和建立檢查評(píng)比制度,第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用4.2徹底5S是精益生產(chǎn)基礎(chǔ),討論：5S與浪費(fèi)消除有什么關(guān)系？公司在推行5S方面有何經(jīng)驗(yàn)供大家分享？思考:我們公司現(xiàn)在的5S做到位了嗎，應(yīng)如何進(jìn)行改善？,第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用4.3目視管理與精益生產(chǎn),目視管理定義：將要管理的項(xiàng)目通過五官的感觸可直接判斷正?；虍惓?，從而提高管理的效率和異常發(fā)現(xiàn)的水平。目視管理類別：色別管理；痕跡管理；定置管理；劃線管理。,第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用4.3目視管理與精益生產(chǎn),第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用4.4IE手法與精益生產(chǎn),工業(yè)工程IE：英文IndustrialEngineering的縮寫，是對(duì)人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計(jì)、改善和設(shè)置的一門學(xué)科。IE手法：以人的活動(dòng)為中心，以事實(shí)為依據(jù)，用科學(xué)的分析方法對(duì)生產(chǎn)系統(tǒng)進(jìn)行觀察，記錄分析并對(duì)系統(tǒng)問題進(jìn)行合理化改善，最后對(duì)結(jié)果進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化的方法。,第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用4.4IE手法與精益生產(chǎn),肢體使用原則雙手同時(shí)開始同時(shí)結(jié)束動(dòng)作雙手動(dòng)作對(duì)稱反向身體動(dòng)作以最低等級(jí)進(jìn)行動(dòng)作姿勢(shì)穩(wěn)定連續(xù)圓滑的曲線動(dòng)作利用物體慣性減少動(dòng)作注意力動(dòng)作有節(jié)奏,作業(yè)配置原則材料工裝的3定(定位、定容、定量）材料工裝預(yù)置在小臂范圍內(nèi)材料工裝的取放簡單化物品的移動(dòng)以水平移動(dòng)最佳利用物品自重進(jìn)行工序間傳遞作業(yè)高度適度以便于操作需滿足作業(yè)照明要求,機(jī)械工具設(shè)計(jì)原則用夾具固定產(chǎn)品及工具使用專用工具合并兩種工裝為一個(gè),提高工裝設(shè)計(jì)的便利性，減少疲勞機(jī)械操作動(dòng)作相對(duì)穩(wěn)定，操作程序流程化、標(biāo)準(zhǔn)化操控程序與作業(yè)程序配合,動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則,第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用4.4IE手法與精益生產(chǎn),流程經(jīng)濟(jì)原則,第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用4.5TPM與精益生產(chǎn),TPM：（TotalProdactiveMaintenance)全面生產(chǎn)保全的英文縮寫：,第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用4.5TPM與精益生產(chǎn),第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用4.5TPM與精益生產(chǎn),第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用4.6其他管理方法與精益生產(chǎn),生產(chǎn)線布局：根據(jù)生產(chǎn)流程，對(duì)生產(chǎn)線的布置進(jìn)行重新設(shè)定，以使生產(chǎn)效率能達(dá)到最優(yōu)水平。U形線：讓生產(chǎn)線材料的“輸入（INPUT）”端和產(chǎn)品“輸出（OUTPUT）”端盡可能靠近。自動(dòng)化：對(duì)搬送等不產(chǎn)生價(jià)值的過程，考慮采用自動(dòng)化來代替人工操作，從而減少搬運(yùn)浪費(fèi)?，F(xiàn)場現(xiàn)物：是對(duì)生產(chǎn)相關(guān)人員提出的一切工應(yīng)以現(xiàn)場為中心，現(xiàn)場的考慮問題方法，現(xiàn)場的解決問題方法等。,第五部分:減少庫存1.制造業(yè)產(chǎn)生庫存的原因2.庫存掩蓋的問題3.庫存是萬惡之源4.如何有效減少庫存,第五部分:減少庫存5.1庫存產(chǎn)生的原因,庫存多，避免來不及！,注意,超產(chǎn)好??！,第五部分:減少庫存5.2庫存掩蓋的問題,書,面,作,業(yè),大,排,長,龍,待,廠,商,漫,待,檢,驗(yàn),品,大,排,長,龍,過,度,的,工,程,設(shè),（,非,必,的,）,工,單,大,排,長,龍,在,製,過,多,機(jī)器故障,缺料,生產(chǎn)效率低,庫存,第五部分:減少庫存5.3庫存是萬惡之源,無形損失比有形損失更可怕：一是沒有改善的緊張感，阻礙改善的活性化；二是設(shè)備能力及人員需求的誤判。,庫存是萬惡之源,第五部分:減少庫存5.4如何有效減少庫存,庫存超產(chǎn)欠產(chǎn),生產(chǎn)工序間的半成品,準(zhǔn)時(shí),第五部分:減少庫存5.4如何有效減少庫存,使用最少原物料、在制品及完成品庫存，以得到高產(chǎn)量的整合活動(dòng)。,不生產(chǎn)不需要的東西高品質(zhì)、堅(jiān)強(qiáng)的供應(yīng)商關(guān)系穩(wěn)定、可觀測的最終產(chǎn)品需求,Pull,第五部分:減少庫存5.4如何有效減少庫存,生產(chǎn)計(jì)劃只下達(dá)到最后一道工序其余工序沒有生產(chǎn)計(jì)劃用“看板”傳遞各工序只生產(chǎn)后工序所需的產(chǎn)品避免了生產(chǎn)不必要的產(chǎn)品只在后工序需要時(shí)才生產(chǎn)避免和減少了不急需品的庫存量生產(chǎn)指令只下達(dá)給最后一道工序最后的成品數(shù)量與市場需求保持一致,第五部分:減少庫存5.4如何有效減少庫存,原料庫存回轉(zhuǎn)率=上月末庫存金額/本月使用總額成品庫存回轉(zhuǎn)率=上月末庫存金額/本月出貨總額,回轉(zhuǎn)率,回轉(zhuǎn)率,努力改變庫存，降低成本,推行精益生產(chǎn),12月,0.31月,第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點(diǎn)突破1.暗燈（ANDO）的使用與品質(zhì)問題的解決2.品種快速切換能力（SMED）的提升3.生產(chǎn)節(jié)拍與拉動(dòng)繩索的變革4.瓶頸與緩沖區(qū)的突破(重點(diǎn)講授)5.員工教導(dǎo)與多能工的培育和使用6.供應(yīng)鏈的關(guān)注與指導(dǎo)（源流保證）,第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點(diǎn)突破6.1暗燈等使用與品質(zhì)問題解決,立即停線解決問題：生產(chǎn)線上一旦發(fā)生問題，要立即停線解決問題，絕不允許問題未查清就生產(chǎn)，以避免不合格品流出。工作小組：是對(duì)生產(chǎn)相關(guān)人員提出的一切工應(yīng)以現(xiàn)場為中心，現(xiàn)場的考慮問題方法，現(xiàn)場的解決問題方法。五個(gè)為什么：當(dāng)問題出現(xiàn)時(shí)，連續(xù)深入地追問五次為什么，就可以找到問題發(fā)生的根源。防呆設(shè)置：通過設(shè)置唯一正確操作方法，避免因工作疏忽帶來的錯(cuò)誤。,第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點(diǎn)突破6.1暗燈等使用與品質(zhì)問題解決,五個(gè)為什么：當(dāng)問題出現(xiàn)時(shí)，連續(xù)深入地追問五次為什么，就可以找到問題發(fā)生的根源。實(shí)施模式：,原因,原因,問題,問題,原因,問題,原因,問題,第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點(diǎn)突破6.2品種快速切換能力（SMED）提升,什么是SMED?SingleMinuteExchangeofDie(快速換模)傳統(tǒng)的切換觀念：要求很高的知識(shí)和技巧只有通過經(jīng)驗(yàn)的積累才能提高為了減少切換時(shí)間太長造成的影響，盡量將生產(chǎn)批量擴(kuò)大切換時(shí)間：從上一個(gè)產(chǎn)品生產(chǎn)結(jié)束到下一個(gè)合格產(chǎn)品生產(chǎn)出來并達(dá)到設(shè)計(jì)速度的時(shí)間。,第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點(diǎn)突破6.2品種快速切換能力（SMED）提升,混淆了內(nèi)部和外部的切換操作內(nèi)部操作:必須在機(jī)器停車時(shí)進(jìn)行的操作外部操作:可以在設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)進(jìn)行的操作很多操作是可以在設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)進(jìn)行的，可實(shí)際上卻在停車時(shí)進(jìn)行的切換工作沒有進(jìn)行優(yōu)化沒有制定合適的標(biāo)準(zhǔn)-誰人何時(shí)做什幺沒有進(jìn)行平行作業(yè)工具、部件遠(yuǎn)離作業(yè)現(xiàn)場，難以找到很多部件需要裝配有很多困難的設(shè)置，需要進(jìn)行調(diào)整,第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點(diǎn)突破6.2品種快速切換能力（SMED）提升,內(nèi)部時(shí)間：只有當(dāng)機(jī)器停下來才能進(jìn)行的操作所需要的時(shí)間。,外部時(shí)間：可以在機(jī)器運(yùn)行的情況下進(jìn)行的操作所需要的時(shí)間。,第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點(diǎn)突破6.2品種快速切換能力（SMED）提升,第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點(diǎn)突破6.3生產(chǎn)節(jié)拍與拉動(dòng)繩索的作用,節(jié)拍：根據(jù)客戶在一定時(shí)期內(nèi)的需求設(shè)定生產(chǎn)節(jié)奏，生產(chǎn)各環(huán)節(jié)依據(jù)節(jié)拍來進(jìn)行設(shè)定。討論：如何計(jì)算節(jié)拍？節(jié)拍與生產(chǎn)線的關(guān)系怎樣？思考：公司現(xiàn)在有節(jié)拍管理嗎？各部門是按節(jié)拍在工作嗎？,第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點(diǎn)突破6.3生產(chǎn)節(jié)拍與拉動(dòng)繩索的作用,標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間計(jì)算,標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間=正常時(shí)間*（1+寬放率）正常時(shí)間=觀測時(shí)間*評(píng)比率例如：某一單元觀測時(shí)間為0.8min，評(píng)比率為110%寬放為5%，則標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間=觀測時(shí)間*評(píng)比率*（1+寬放率）=0.8*110/100*(1+0.05)=0.88*1.05=0.924min,第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點(diǎn)突破6.3生產(chǎn)節(jié)拍與拉動(dòng)繩索的作用,觀測時(shí)間,評(píng)比因數(shù),私事寬放,疲勞寬放,程序?qū)挿?特別寬放,政策寬放,正常時(shí)間,標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間,標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間構(gòu)成,第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點(diǎn)突破6.4瓶頸與緩沖區(qū)突破,突破瓶頸：找出影響整條生產(chǎn)線生產(chǎn)效率的工序，并加以改善。緩沖區(qū)：在瓶頸工序設(shè)定緩沖庫存，以解決問題的經(jīng)常發(fā)生。,第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點(diǎn)突破6.4瓶頸與緩沖區(qū)突破,改善前,改善后,瓶頸工序,改善后效率提升了13%,22,第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點(diǎn)突破6.4瓶頸與緩沖區(qū)突破,平衡生產(chǎn)線：是對(duì)生產(chǎn)的全部工序進(jìn)行平均化，調(diào)整作業(yè)負(fù)荷，以使各作業(yè)時(shí)間盡可能相近的技術(shù)手段與方法。生產(chǎn)線不平衡示例：,第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點(diǎn)突破6.4瓶頸與緩沖區(qū)突破,生產(chǎn)線平衡率計(jì)算：,平衡率=*100=*100,各工序時(shí)間總和人數(shù)*CT,ti人數(shù)*CT,上例：平衡率=*100=*100=76%,ti人數(shù)*CT,1115*29,生產(chǎn)線平衡損失率計(jì)算：,第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點(diǎn)突破6.5員工教導(dǎo)與多能工的培育,傳統(tǒng)終身雇傭制、分紅日本的工會(huì)隸屬公司，有助于與管理者的合作關(guān)系，員工是資產(chǎn)，不是機(jī)器。無聊或例行工作以自動(dòng)化和機(jī)器人取代，員工則專注于重要的改善工作。承包商網(wǎng)絡(luò)-伙伴關(guān)系零件的單一來源供貨商?；鶎庸芾肀M可能在低管理階層做成一致的決策，決策過程是緩慢的在日本小型、專業(yè)的工廠是有效能的多能工：一名員工掌握多個(gè)崗位的技能。品管圈(QualityCircles)發(fā)現(xiàn)問題，解決，并且與管理者分享。,第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點(diǎn)突破6.6供應(yīng)鏈的關(guān)注與指導(dǎo),第一次就做對(duì)員工是自己的檢驗(yàn)員,對(duì)自己的產(chǎn)出品質(zhì)負(fù)責(zé)員工被授權(quán)去做自己的保養(yǎng)工作,直到問題解決對(duì)供應(yīng)商進(jìn)行支援與指導(dǎo),第七部分:精益思想與文化建立1.精益生產(chǎn)之觀念轉(zhuǎn)變2.深刻理解精益生產(chǎn)中的概念術(shù)語3.自主研究會(huì)（QCC小組）與全員參與4.活用管理工具是改善成功的技術(shù)保證,第七部分:精益思想與文化建立7.1精益生產(chǎn)之觀念轉(zhuǎn)變,以前:,現(xiàn)在:,第七部分:精益思想與文化建立7.1精益生產(chǎn)之觀念轉(zhuǎn)變,以顧客為導(dǎo)向的效率：,提高產(chǎn)量的做法:400pcs/4人8hr600pcs/5人8hr做客戶需求的產(chǎn)量:400pcs/4人8hr360pcs/3人8hr,改善,改善,以最少的人員，做出市場實(shí)際需求量的產(chǎn)品才是以顧客為導(dǎo)向的真正的效率提升。,第七部分:精益思想與文化建立7.2深刻理解精益生產(chǎn)中概念術(shù)語,第一類：長期理念是成功的基石原則1：管理決策以長期理念為基礎(chǔ)，即使因此犧牲短期財(cái)務(wù)目標(biāo)也在所不惜。第二類：正確的流程方能產(chǎn)生優(yōu)異成果原則2:建立無間斷的操作流程以使問題浮現(xiàn)。原則3：實(shí)施拉動(dòng)式生產(chǎn)制度以避免生產(chǎn)過剩。原則4：使工作負(fù)荷水準(zhǔn)穩(wěn)定（生產(chǎn)均衡化）。原則5：建立立即暫停以解決問題、從開始就重視品質(zhì)管理的文化。原則6：工作的標(biāo)準(zhǔn)化是持續(xù)改進(jìn)與授權(quán)員工的基礎(chǔ)。原則7：運(yùn)用視覺管理使問題無處隱藏。原則8：使用可靠的、經(jīng)過充分測試的技術(shù)以協(xié)助員工及生產(chǎn)流程。,第七部分:精益思想與文化建立7.2深刻理解精益生產(chǎn)中的概念術(shù)語,第三類：發(fā)展員工與事業(yè)伙伴為組織創(chuàng)造價(jià)值原則9：把徹底了解且擁護(hù)公司理念的員工培養(yǎng)成為領(lǐng)導(dǎo)者，使他們能教導(dǎo)其他員工。原則10：培養(yǎng)與發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團(tuán)隊(duì)。原則11：重視事業(yè)伙伴與供貨商網(wǎng)絡(luò)，激勵(lì)并助其改進(jìn)。第四類：持續(xù)解決根本問題是企業(yè)不斷學(xué)習(xí)的驅(qū)動(dòng)力原則12：親臨現(xiàn)場觀察以徹底了解情況（現(xiàn)場現(xiàn)物現(xiàn)實(shí)）。原則13：不急于作決策，以共識(shí)為基礎(chǔ)，徹底考慮所有可能的選擇，并快速執(zhí)行決策。原則14：通過不斷省思與持續(xù)改進(jìn)以變成一個(gè)學(xué)習(xí)型組織。,第七部分:精益思想與文化建立7.3自主研究與全員參與,案例,QC小組活動(dòng),針對(duì)主要的質(zhì)量問題，由10名左右相關(guān)人員組成改善小組，運(yùn)用PDCA循環(huán)和質(zhì)量改善工具，自主進(jìn)行不良分析并實(shí)施具體改善的質(zhì)量活動(dòng)。推行QC小組活動(dòng)的意義有：通過小組式的學(xué)習(xí)型組織，提高一線員工獨(dú)立思考和相互啟發(fā)的能力；通過QC手法學(xué)習(xí)與運(yùn)用，加強(qiáng)企業(yè)的基礎(chǔ)管理；通過循序漸進(jìn)的課題活動(dòng)，創(chuàng)造有活力的工作場所；發(fā)揮群眾智慧，全員參與經(jīng)營。,QualityControlCycle,第七部分:精益思想與文化建立7.4活用改善工具是精益改善成功的關(guān)鍵,精益改善工具都是相對(duì)的，在使用時(shí)要考慮本公司的實(shí)際情況精益狀態(tài)是一種追求，每天改善一點(diǎn)點(diǎn)，就會(huì)有大進(jìn)步；改善的理念是對(duì)的，要堅(jiān)持;要活用管理工具進(jìn)行改善。,第七部分:精益思想與文化建立7.4活用改善工具是精益改善成功的關(guān)鍵,前言精益生產(chǎn)模式來自日本豐田公司，豐田公司形成這樣高效率的生產(chǎn)模式絕非一天兩天、一年兩年的時(shí)間，而是幾十年來堅(jiān)持不懈，持之以恒，不斷改善的結(jié)果。當(dāng)下許多企業(yè)的管理水平參差不齊，在推行JIT時(shí)遇到的問題也是千奇百怪，因此許多企業(yè)推行有“失敗”的經(jīng)歷，并從此對(duì)JIT有了錯(cuò)誤的認(rèn)識(shí)，在這里推薦這些企業(yè)不妨先從一些改善開始，逐漸推進(jìn)。何謂改善？所謂改善，是指企業(yè)在運(yùn)作管理中出現(xiàn)了問題，或意識(shí)到可能會(huì)出現(xiàn)問題，因此尋求方法、對(duì)策，解決問題或避免可能帶來的影響，從而使企業(yè)擺脫危機(jī)，健康成長。精益改善項(xiàng)目是一些企業(yè)開展的改善活動(dòng)的總結(jié)。,第七部分:精益思想與文化建立7.4活用改善工具是精益改善成功的關(guān)鍵,第七部分:精益思想與文化建立7.4活用改善工具是精益改善成功的關(guān)鍵,1、選定改善項(xiàng)目,10、結(jié)果鞏固，再改善,9、改善總結(jié)，效果評(píng)估,8、改善過程跟蹤,7、改善實(shí)施,6、確定改善方案,5、現(xiàn)狀調(diào)查,4、小組成員培訓(xùn),3、確定改善目標(biāo),2、確定改善小組,第七部分:精益思想與文化建立7.4活用改善工具是精益改善成功的關(guān)鍵,改善背景：公司每月營業(yè)額為300萬元，但長期庫存的材料、半成品金額均在600-700萬元之間，占用了大量資金。企業(yè)產(chǎn)品：照相機(jī)改善方案：1、對(duì)近百種材料、部件進(jìn)行采購周期分析，按采購周期劃分為3類；2、對(duì)過去一年間的材料、部件的使用情況進(jìn)行調(diào)查，為設(shè)定安全庫存和緩沖庫存提供依據(jù)；3、連接各工序，建立單件的、連續(xù)流動(dòng)，并在工序間設(shè)立半成品超市、看板等，實(shí)施拉動(dòng)生產(chǎn)；4、做好生產(chǎn)線平衡維護(hù)，按類別周期實(shí)施采購。改善時(shí)間：4個(gè)月改善效果：庫存：600萬200萬周轉(zhuǎn)率200%70%,第七部分:精益思想與文化建立7.4活用改善工具是精益改善成功的關(guān)鍵,改善背景：設(shè)備故障發(fā)生率高，維修維護(hù)時(shí)間長產(chǎn)品：橡膠加工（切斷機(jī)、研磨機(jī)、成型機(jī)、混煉機(jī)、加硫機(jī)）改善方案：1、設(shè)備操作標(biāo)準(zhǔn)化；2、設(shè)備點(diǎn)檢、維護(hù)保養(yǎng)標(biāo)準(zhǔn)化；3、一年來設(shè)備病例管理檔案建立；4、設(shè)備備品備件采購、日常管理標(biāo)準(zhǔn)化；5、全員設(shè)備管理知識(shí)宣傳的開展。改善時(shí)間：6個(gè)月改善效果：故障發(fā)生率4次/月.臺(tái)0.3次/月.臺(tái)停滯時(shí)間115分鐘/月.臺(tái)13分鐘/月.臺(tái)建立設(shè)備相關(guān)文件：128份,第七部分:精益思想與文化建立7.4活用改善工具是精益改善成功的關(guān)鍵,改善目的：提高效率，使問題顯現(xiàn)，便于管理企業(yè)產(chǎn)品：電子產(chǎn)品組裝改善方案：1、建立模范樣板區(qū)；2、進(jìn)行目視化管理改善的方法說明；3、全員改善動(dòng)員，改善建議提出；4、實(shí)施改善（辦公室、生產(chǎn)線、設(shè)備、倉庫）。改善時(shí)間：6個(gè)月改善效果：改善期間員工提出改善建議共2000件（人均10件）實(shí)施目視化的項(xiàng)目計(jì)：200個(gè)可計(jì)算的經(jīng)濟(jì)效益：30萬不可計(jì)算的經(jīng)濟(jì)效益：操作的便利，現(xiàn)場的整潔，員工的士氣,第七部分:精益思想與文化建立7.4活用改善工具是精益改善成功的關(guān)鍵,目視管理案例：倉庫一角：,第七部分:精益思想與文化建立7.4活用改善工具是精益改善成功的關(guān)鍵,第八部分:精益生產(chǎn)之推行1.推行的組織條件2.推行的準(zhǔn)備工作3.推行步驟與方法4.推行要點(diǎn),第八部分:精益生產(chǎn)之推行8.1推行的組織條件,任何時(shí)候都是推行精益生產(chǎn)的最佳時(shí)機(jī)，關(guān)鍵是要開始！很多企業(yè)總有不合時(shí)機(jī)等借口，其實(shí)是無決心推行精益生產(chǎn)；請(qǐng)謹(jǐn)記：管理是不講“實(shí)際”的，要立即！,第八部分:精益生產(chǎn)之推行8.2推行的準(zhǔn)備工作,成立推行委員會(huì)成立推行小組建立會(huì)議制度先從某個(gè)模塊推起，如改善建議制度、5S、柔性生產(chǎn)方式、庫存改善等；可選一個(gè)有代表的區(qū)域開始，如某個(gè)車間、某個(gè)倉庫、某個(gè)部門的流程改善等。,第八部分:精益生產(chǎn)之推行8.3推行的步驟與方法,設(shè)計(jì)目標(biāo)流程和目標(biāo)測定,行動(dòng)計(jì)劃,全員參與的文化5STPM整理工作場地系統(tǒng)化的解決問題方案,拉動(dòng)式進(jìn)度安排;看板,持續(xù)改進(jìn),品質(zhì)改善減少作業(yè)準(zhǔn)備差錯(cuò)預(yù)防,其它工具和培訓(xùn)(按需要),精益商業(yè)流程設(shè)計(jì),危機(jī)意識(shí)和實(shí)施動(dòng)力,管理層培訓(xùn),內(nèi)部組織培訓(xùn),數(shù)據(jù)采集當(dāng)前業(yè)務(wù)指標(biāo)產(chǎn)品/工藝-批量/混線生產(chǎn)-流程圖工作內(nèi)容差距評(píng)估,當(dāng)前狀態(tài),未來狀態(tài),平衡生產(chǎn)線;生產(chǎn)線設(shè)計(jì);培訓(xùn),規(guī)劃與準(zhǔn)備,項(xiàng)目管理與執(zhí)行,第八部分:精益生產(chǎn)之推行8.4推行要點(diǎn),第九部分:交流與案例研討,謝謝！,相關(guān)課程,相關(guān)課程,看板：,CELL生產(chǎn)方式：,