企板加工工藝規(guī)程及夾具設(shè)計

寧XX大學課程設(shè)計(論文)企板加工工藝規(guī)程及夾具設(shè)計所在學院專 業(yè)班 級姓 名學 號指導(dǎo)老師 年 月 日目 錄前 言11 零件的分析21.1 零件的作用21.2 零件的工藝分析32 工藝規(guī)程設(shè)計32.1 毛坯的制造形式32.2 基準面的選擇42.2.1 粗基準的選擇42.2.2 精基準的選擇42.3 制訂工藝路線42.3.1 工藝線路方案一42.3.2 工藝路線方案二52.3.3 工藝方案的比較與分析62.4 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定62.5 確定切削用量及基本工時82.5.1 工序：粗銑小頭端面（192端面），使粗糙度達到6.382.5.2 工序：精銑小頭端面，使粗糙度達到3.292.5.3工序 翻面，銑大頭端面，使粗糙度達到12.5102.5.4工序：精、粗、細鏜孔mm孔112.5.5 工序 鉆617, 8-M10-6H, 6-M12-6H123專用夾具設(shè)計153.1 問題的指出153.2 夾具設(shè)計153.2.1 定位基準的選擇153.2.2 切削力及夾緊力的計算153.3 定位誤差的分析163.4 夾具設(shè)計及操作的簡要說明16參考資料18致謝19附 錄20前 言 畢業(yè)設(shè)計是高等工業(yè)學校教學中的一個主要組成部分,是專業(yè)學習過程是最后的一個主要的實踐性的教學環(huán)節(jié),是完成工程師基本訓練的重要環(huán)節(jié)，是培養(yǎng)學生獨立思考和科學工作方法重要的實踐性的過程。 設(shè)計的目的和要求在于培養(yǎng)學生綜合運用所學知識和技能去分析和解決機械工程實際問題的能力.熟練生產(chǎn)技術(shù)的工作的一般方法,培養(yǎng)學生樹立工程技術(shù)必備的全局觀點,生產(chǎn)觀點和經(jīng)濟觀點。樹立正確的設(shè)計思想和嚴肅認真的工作態(tài)度,培養(yǎng)學生調(diào)查研究,查閱技術(shù)文獻資料,手冊進行工程運籌,圖樣的繪制及編寫技術(shù)文件的獨立工作能力. 畢業(yè)設(shè)計,通過到工廠的實際調(diào)研,對設(shè)計內(nèi)容有了基本的了解,并仔細觀察和了解各加工工序的加工過程,查閱了大量的資料,在xx教授的指導(dǎo)下完成了設(shè)計任務(wù),并編寫了設(shè)計說明書。就我個人而言，我希望通過這次課程設(shè)計對自己未來將從事的工作進行一次適應(yīng)訓練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為今后的技術(shù)工作打下一個良好的基礎(chǔ)。 由于能力和經(jīng)驗的有限，設(shè)計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予指教。 1 零件的分析1.1 零件的作用題目所給定的零件是企板，其主要作用是連接其他零件的作用。1.2 零件的工藝分析填料箱蓋的零件圖中規(guī)定了一系列技術(shù)要求：（查表1.4-28機械制造工藝設(shè)計簡明手冊）1 以115軸為中心的加工部位。包括：尺寸為115的軸，表面粗糙度為3.2, 尺寸為96的與115相接的肩面, 尺寸為100f8()與65H5（）的孔. 尺寸為156與115的孔,6-M12-6H的螺紋孔2.以220X470為加工表面.220X470底面,表面粗糙度為12.5,底面4-12.3. 以140為寬度的2側(cè)面以140為寬度的兩邊側(cè)面,2X8XM10的螺紋孔4.中間寬度為76的矩形槽5.其它未注表面的粗糙度要求為6.3,粗加工可滿足要求.2 工藝規(guī)程設(shè)計2.1 毛坯的制造形式零件材料為HT200，考慮到零件材料的綜合性能及材料成本和加工成本,保證零件工作的可靠,采用鑄造。由于年產(chǎn)量屬于大批生產(chǎn)的水平，而且零件輪廓尺寸不大，故可以采用鑄造成型，這從提高生產(chǎn)率、保證加工精度上考慮，也是應(yīng)該的。2.2 基準面的選擇基面的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一，基面選擇的正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。2.2.1 粗基準的選擇 對于一般軸類零件而言，以外圓作為粗基準是完全合理的。按照有關(guān)的粗基準選擇原則（保證某重要表面的加工余量均勻時，選該表面為粗基準。若工件每個表面都要求加工，為了保證各表面都有足夠的余量，應(yīng)選擇加工余量最小的表面為粗基準。）2.2.2 精基準的選擇按照有關(guān)的精基準選擇原則（基準重合原則；基準統(tǒng)一原則；可靠方便原則），對于本零件，有中心孔，可以以中心孔作為統(tǒng)一的基準，但是隨便著孔的加工，大端的中心孔消失，必須重新建立外圓的加工基面，一般有如下三種方法：當中心孔直徑較小時，可以直接在孔口倒出寬度不大于2MM的錐面來代替中心孔。若孔徑較大，就用小端孔口和大端外圓作為定位基面，來保證定位精度。2.3 制訂工藝路線制訂工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當是使零件的幾何形狀、尺寸精度以及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已經(jīng)確定為中批生產(chǎn)的條件下，考慮采用普通機床以及部分高效專用機床，配以專用夾具，多用通用刀具，萬能量具。部分采用專用刀具和專一量具。并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應(yīng)當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。2.3.1 工藝線路方案一工序號工序內(nèi)容鑄造時效噴漆10粗銑小頭端面（192端面），使粗糙度達到6.320精銑小頭端面，使粗糙度達到3.230翻面，銑大頭端面，使粗糙度達到12.540鏜孔9650粗鏜孔115至11460精鏜孔，達到圖紙尺寸公差70銑削（待鉆螺紋孔的）兩側(cè)面，保證尺寸80銑削側(cè)面中間的矩形槽，保證寬度尺寸90鉆側(cè)面8XM10螺紋孔底孔8100攻絲8XM10螺紋孔110翻面，鉆側(cè)面8XM10螺紋孔底孔8120攻絲8XM10螺紋孔130鉆小頭端面（192端面）6XM12螺紋孔底孔10140攻絲6XM12螺紋孔150鉆大頭端面4X17通孔160鉗工打毛刺170檢驗180入庫2.3.2 工藝路線方案二工序號工序內(nèi)容鑄造時效噴漆10鉆小頭端面（192端面）6XM12螺紋孔底孔1020攻絲6XM12螺紋孔30粗銑小頭端面（192端面），使粗糙度達到6.340精銑小頭端面，使粗糙度達到3.250翻面，銑大頭端面，使粗糙度達到12.560鏜孔9670粗鏜孔115至11480精鏜孔，達到圖紙尺寸公差90銑削（待鉆螺紋孔的）兩側(cè)面，保證尺寸100銑削側(cè)面中間的矩形槽，保證寬度尺寸110鉆側(cè)面8XM10螺紋孔底孔8120攻絲8XM10螺紋孔130翻面，鉆側(cè)面8XM10螺紋孔底孔8140攻絲8XM10螺紋孔150鉆大頭端面4X17通孔160鉗工打毛刺170檢驗180入庫2.3.3 工藝方案的比較與分析上述兩個方案的特點在于：方案一是采用先加工端面，；方案二是使用鉆削方式加工端面孔。兩相比較起來可以看出，加工端面孔缺少定位基準，在大批生產(chǎn)中，綜合考慮，我們選擇工藝路線一。因此，最后的加工工藝路線確定如下：工序號工序內(nèi)容鑄造時效噴漆10粗銑小頭端面（192端面），使粗糙度達到6.320精銑小頭端面，使粗糙度達到3.230翻面，銑大頭端面，使粗糙度達到12.540鏜孔9650粗鏜孔115至11460精鏜孔，達到圖紙尺寸公差70銑削（待鉆螺紋孔的）兩側(cè)面，保證尺寸80銑削側(cè)面中間的矩形槽，保證寬度尺寸90鉆側(cè)面8XM10螺紋孔底孔8100攻絲8XM10螺紋孔110翻面，鉆側(cè)面8XM10螺紋孔底孔8120攻絲8XM10螺紋孔130鉆小頭端面（192端面）6XM12螺紋孔底孔10140攻絲6XM12螺紋孔150鉆大頭端面4X17通孔160鉗工打毛刺170檢驗180入庫以上工藝過程詳見附表1“機械加工工藝過程卡片”。2.4 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定“填料箱蓋”零件材料為HT200鋼，硬度為HBS190241，毛坯質(zhì)量約為5kg，生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，采用鑄造毛坯。根據(jù)上述材料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：（1） 表面考慮到尺寸較多且相差不大，為簡化鑄造毛坯的外形，現(xiàn)直接按零件結(jié)構(gòu)取為96、115、階梯軸式結(jié)構(gòu)，除115以外，其它尺寸外圓表面粗糙度值為R12.5um,只要粗車就可滿足加工要求,以115為例,2Z=5mm已能滿足加工要求.（2） 表面沿軸線長度方向的加工余量及公差。查機械制造工藝設(shè)計簡明手冊（以下簡稱工藝手冊表2.2-1,鑄件輪廓尺寸(長度方向>100160mm,故長度方向偏差為 mm.長度方向的余量查表2.2-4,其余量值規(guī)定為3.03.5 mm.現(xiàn)取3.0 mm。（4）內(nèi)孔115 ()。查表2.3-9,粗鏜110 2Z=4.5精鏜 114.5 2Z=0.5 (5) 60H8()孔底面加工.按照<<工藝手冊>>表2.3-21及2.3-231. 研磨余量 Z=0.0100.014 取Z=0.0102. 磨削余量 Z=0.20.3 取Z=0.33. 銑削余量 Z=3.00.30.01=2.69(6)底面溝槽.采用鏜削,經(jīng)過底面研磨后鏜可保證其精度. Z=0.5(7) 4孔及2X8M106H孔、6M126H深32孔。均為自由尺寸精度要求。16孔可一次性直接鉆出。2查工藝手冊表2.320得攻螺紋前用麻花鉆直徑為8.5的孔。鉆孔 8.5 攻螺紋 M1036M126H深32孔查工藝手冊表2.320得攻螺紋前用麻花鉆直徑為10的孔。鉆孔 10 攻螺紋 M12 2.5 確定切削用量及基本工時2.5.1 工序：粗銑小頭端面（192端面），使粗糙度達到6.3本工序采用計算法確定切削用量加工條件工件材料：HT200，鑄造。加工要求：粗銑小頭端面（192端面），使粗糙度達到6.3。機床：X62W臥式車床。刀具：刀片材料為YG6，刀桿尺寸為16mmX25mm,k=90°,r=15°=12 r=0.5mm。計算切削用量確定端面最大加工余量：已知毛坯長度方向單邊余量為3mm，則毛坯長度方向的最大加工余量為4.25mm,分兩次加工,a=2mm計。長度加工方向取IT12級，取mm。確定進給量f:根據(jù)切削用量簡明手冊（第三版）（以下簡稱切削手冊表1.4,當?shù)稐U16mmX25mm, a<=2mm時,以及工件直徑為160時。f=0.50.7mm/r按說明書（見切削手冊表1.30）取f=0.5 mm/r計算切削速度: 按切削手冊表1.27,切削速度的計算公式為 V=(m/min)2.1式中, =1.58, =0.15, y=0.4,m=0.2。修正系數(shù)k見切削手冊表1.28,即k=1.44, k=0.8, k=1.04, k=0.81, k=0.97所以V= =66.7(m/min)確定機床主軸轉(zhuǎn)速 n=253(r/min)按機床說明書（見工藝手冊表4.28）與253r/min相近的機床轉(zhuǎn)速有230r/min及305r/min?，F(xiàn)選取305r/min。如果選230m/min，則速度損失較大。所以實際切削速度 V=80m/min 計算切削工時，按工藝手冊表6.2-1,取L=42mm, L=3mm, L=0mm, L=0mm t=0.59(min)2.5.2 工序：精銑小頭端面，使粗糙度達到3.2進給量: 見切削手冊表1.4 V=(m/min) = =66.7(m/min)確定機床主軸轉(zhuǎn)速:n=204(r/min)按機床選取n=230 r/min。所以實際切削速度V=75.1 m/min檢驗機床功率: 主切削力F=CFafvk2.2式中：CF=900, x=1.0 , y=0.75 , n=-0.15k=(k=0.73所以 F=900切削時消耗功率P=由切削手冊表1.30中機床說明書可知,主電動機功率為7.5KW,當主軸轉(zhuǎn)速為230r/min時,主軸傳遞的最大功率為2.4KW,所以機床功率足夠,可以正常加工。 檢驗機床進給系統(tǒng)強度:已知主切削力F=598N,徑向切削力F按切削手冊表1.29所示公式計算F=CFafVk2.3式中: CF530, x=0.9, y=0.75, n=0k=(k=0.5所以 F=530而軸向切削力F=CFafvk式中: CF=450, x=1.0, y=0.4, n=0k=(k=1.17軸向切削力F=450取機床導(dǎo)軌與床鞍之間的摩擦系數(shù)u=0.1,則切削力在縱向進給機構(gòu)可承受的最大縱向力為3550N(見<<切削手冊>>表1.30),故機床進給系統(tǒng)可正常工作。切削工時： t=式中： L=105mm, L=4mm, L=0所以t=2.5.3工序 翻面，銑大頭端面，使粗糙度達到12.5f=0.41mm/r（見切削手冊表2.7）r=12.25m/min（見切削手冊表2.13及表2.14，按5類加工性考慮）按機床選?。?136r/min（按工藝手冊表4.2-2）所以實際切削速度切削工時計算：， =10mm， =4mm=2.5.4工序：精、粗、細鏜孔mm孔（1） 粗鏜孔至114.5mm2Z=4.5mm則Z=2.25mm查有關(guān)資料，確定金剛鏜床的切削速度為v=35m/min，f=0.8mm/min由于T740金剛鏜主軸轉(zhuǎn)數(shù)為無級調(diào)數(shù)，故以上轉(zhuǎn)數(shù)可以作為加工時使用的轉(zhuǎn)數(shù)。， ， 則：=（2） 精鏜孔至114.9mm2Z=0.4mm， Z=0.2mmf=0.1mm/rv=80m/min計算切削工時， ， 則：=（3） 細鏜孔至mm由于細鏜與精鏜孔時共用一個鏜桿，利用金剛鏜床同時對工件精、細鏜孔，故切削用量及工時均與精樘相同。f=0.1mm/r=425r/minV=80m/min2.5.5 工序 鉆617, 8-M10-6H, 6-M12-6H（1） 鉆6-17f=0.35mm/rV=17mm/min所以 n=401(r/min)按機床選?。核詫嶋H切削速度為：切削工時， ， 則：=t=6t=60.157=0.942min（2） 鉆2底孔8.5f=0.35mm/rv=13m/min所以n=487r/min按機床選取實際切削速度切削工時， ， 則：=（3） 4深20，孔深24，底孔8.5f=0.35mm/rv=13m/min所以 n=487r/min按機床選取實際切削速度切削工時， ， 則：=（3） 攻螺紋孔2r=0.2m/s=12m/min所以 按機床選取則實際切削速度計算工時， ， 則：=（4） 攻螺紋4-M10r=0.2m/s=12m/min所以 按機床選取則實際切削速度計算工時， ， 則：=3專用夾具設(shè)計為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設(shè)計專用夾具。經(jīng)過與指導(dǎo)老師協(xié)商，決定設(shè)計工序鉆6-M12螺紋孔的底孔10的鉆床專用夾具。本夾具將用于Z3025搖臂鉆床。刀具為麻花鉆。3.1 問題的指出本夾具主要用來鉆6-M12螺紋孔的底孔10的孔，由于工藝要求不高，因此，在本道工序加工時，主要應(yīng)考慮如何提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度。3.2 夾具設(shè)計3.2.1 定位基準的選擇由零件圖可知，6孔中，6-M12螺紋孔的底孔10在圓周上均勻分布156,使工藝基準與設(shè)計基準統(tǒng)一，只能以65外圓面作為定位基準。為了提高加工效率及方便加工，決定鉆頭材料使用高速鋼，用于對12孔進行加工。同時，為了縮短輔助時間，準備采用螺旋夾緊。3.2.2 切削力及夾緊力的計算刀具：高速鋼麻花鉆頭，尺寸為10。 則軸向力：見工藝師手冊表28.4F=Cdfk3.1 式中： C=420， Z=1.0, y=0.8, f=0.35 k=(F=420轉(zhuǎn)矩T=Cdfk式中: C=0.206, Z=2.0, y=0.8T=0.206功率 P=在計算切削力時,必須考慮安全系數(shù),安全系數(shù) K=KKKK式中 K基本安全系數(shù)，1.5; K加工性質(zhì)系數(shù)，1.1;K刀具鈍化系數(shù), 1.1;K斷續(xù)切削系數(shù), 1.1則 F=KF=1.5鉆削時 T=17.34 N切向方向所受力: F=取F=4416F> F所以,鉆削時工件不會轉(zhuǎn)動,故本夾具可安全工作。3.3 定位誤差的分析 定位元件尺寸及公差的確定。本夾具的主要定位元件為止口，而該定位元件的尺寸公差為，而孔徑尺寸為自由尺寸精度要求，可滿足加工要求。3.4 夾具設(shè)計及操作的簡要說明 如前所述，在設(shè)計夾具時，為提高勞動生產(chǎn)率，應(yīng)首先著眼于機動夾具，本道工序的鉆床夾具選用氣動夾緊方式。本工序由于是粗加工，切削力較大，為了夾緊工件，勢必要增大氣缸直徑，而這將使整個夾具過于龐大。因此，應(yīng)設(shè)法降低切削力。目前采取的措施有兩個：一是提高毛坯精度，使最大切削深度降低，以降低切削力；二是在可能的情況下，適當加大螺絲擰緊力以增加力。結(jié)果，本夾具結(jié)構(gòu)比較緊湊。鉆床夾具的裝配圖及零件圖分別見附圖3及附圖4。參考資料1.機床夾具設(shè)計 第2版 肖繼德 陳寧平主編 機械工業(yè)出版社2.機械制造工藝及專用夾具設(shè)計指導(dǎo) 孫麗媛主編 冶金工業(yè)出版社3.機械制造工藝學周昌治、楊忠鑒等 重慶大學出版社4. 機械制造工藝設(shè)計簡明手冊李益民 主編 機械工業(yè)出版社5. 工藝師手冊 楊叔子主編 機械工業(yè)出版社6. 機床夾具設(shè)計手冊王光斗、王春福主編 上?？萍汲霭嫔?. 機床專用夾具設(shè)計圖冊南京市機械研究所 主編 機械工業(yè)出版社8. 機械原理課程設(shè)計手冊 鄒慧君主編 機械工業(yè)出版社9.金屬切削手冊第三版 上海市金屬切削技術(shù)協(xié)會 上海科學技術(shù)出版社10.幾何量公差與檢測第五版 甘永立 主編 上?？茖W技術(shù)出版社 11機械制造工藝水學、機床夾具設(shè)計 （教材）12機械零件設(shè)計手冊13機械制造工藝學課程設(shè)計指導(dǎo)書， 機械工業(yè)出版社14機床夾具設(shè)計 王啟平主編 哈工大出版社15 汽車制造工藝學 侯家駒主編 機械工業(yè)出版社16汽車構(gòu)造與修理圖解 唐藝 主編 機械工業(yè)出版社17汽車傳動與行使部分檢修問答 劉文舉 主編 人民郵電出版社19