DL T734-2000 火力發(fā)電廠鍋爐汽包焊接修復(fù)技術(shù)導(dǎo)則

1 案號： 7794 2000 中華人民共和國電力行業(yè)標(biāo)準(zhǔn) 2000 火力發(fā)電廠鍋爐汽包焊接修復(fù)技術(shù)導(dǎo)則 of in 000布 2001施 中華人民共和國國家經(jīng)濟貿(mào)易委員會發(fā)布 2 前 言 本標(biāo)準(zhǔn)是根據(jù)原電力工業(yè)部 1994 年電力行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)計劃項目 (技綜 1994 42 號 )的安排而制定的。 在我國在役電站鍋爐汽包中，發(fā)現(xiàn)主焊縫、接管座焊縫存在超標(biāo)缺陷，及運行中有的缺陷發(fā)生擴展的情況，汽包筒體也易發(fā)生腐蝕、局部疲勞損傷的情況。為了確保在役電站鍋爐的安全運行，國內(nèi)曾對幾十臺鍋爐汽包進行過焊接修復(fù)，積累了一定經(jīng)驗。本標(biāo)準(zhǔn)是依據(jù) 1996 年電力工業(yè)鍋爐壓力容器監(jiān)察規(guī)程，參照 1982 年鍋爐汽包缺陷檢查處理的暫行規(guī)定和 1983 年鍋爐汽包補焊技術(shù)要求的有關(guān)規(guī)定編制而成的。 本標(biāo)準(zhǔn)對汽包缺陷清除、焊接修復(fù)工藝及質(zhì)量檢驗等作出了原則性規(guī)定，是指導(dǎo)性的行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。 本標(biāo)準(zhǔn)的附錄 A、附錄 B、附錄 C 都是提示的附錄。 本標(biāo)準(zhǔn)由中國電力企業(yè)聯(lián)合會標(biāo)準(zhǔn)化中心提出并歸口。 本標(biāo)準(zhǔn)由東北電管局、東北電力科學(xué)研究院起草。 本標(biāo)準(zhǔn)主要起草人：張秉昌、王世江、王瑞林。 本標(biāo)準(zhǔn)由中國電力企業(yè)聯(lián)合會標(biāo)準(zhǔn)化中心負責(zé)解釋。 目 次 前 言 1 范圍 2 引用標(biāo)準(zhǔn) 3 焊接修復(fù)前的準(zhǔn)備 4 汽包焊接修復(fù)技術(shù) 5 焊后熱處理 6 質(zhì)量檢驗 7 技術(shù)文件 附錄 A (提示的附錄 ) 汽包鋼的成分、性能 附錄 B (提示的附錄 ) 汽包鋼焊接性資料 附錄 C (提示的附錄 ) 焊條成分和性能 1 范圍 本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了電站鍋爐汽包主焊縫、接管座焊縫和人孔加強圈焊縫的缺陷，汽包筒體的腐蝕、局部疲勞等缺陷的清除，焊接修復(fù)，質(zhì)量檢驗方法及標(biāo)準(zhǔn)。 本標(biāo) 準(zhǔn)適用于材質(zhì)為碳鋼、低合金鋼，汽包壁厚小于或等于 203電用鍋爐汽包的焊接修復(fù)。 本標(biāo)準(zhǔn)也適用于汽包等用焊接方法的局部補強。 鍋爐集箱、火力發(fā)電廠熱力系統(tǒng)壓力容器的焊接修復(fù)也可參照本標(biāo)準(zhǔn)。 本標(biāo)準(zhǔn)不適用于大面積的疲勞、應(yīng)力腐蝕及蠕變裂紋的焊接修復(fù)。 2 引用標(biāo)準(zhǔn) 下列標(biāo)準(zhǔn)所包含的條文，通過在本標(biāo)準(zhǔn)中引用而構(gòu)成為本標(biāo)準(zhǔn)的條文，本標(biāo)準(zhǔn)出版 3 時，所示版本均為有效，所有標(biāo)準(zhǔn)都會被修訂，使用本標(biāo)準(zhǔn)的各方應(yīng)探討使用下列標(biāo)準(zhǔn)最新版本的可能性。 13 1997 鍋爐用鋼板 T 3323 87 鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級 T 5117 1995 碳鋼焊條 T 5118 1995 低合金鋼焊條 1345 89 鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級 38 2000 火力發(fā)電廠金屬技術(shù)監(jiān)督規(guī)程 40 91 在役電站鍋爐汽包的檢驗、評定及處理規(guī)程 12 1996 電力工業(yè)鍋爐壓力容器監(jiān)察規(guī)程 T 679 1999 焊工技術(shù)考核規(guī)程 007 92 電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范 (火力發(fā)電廠焊接篇 ) T 5069 1996 電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范 (鋼制承壓管道對接焊接接頭射線檢驗篇 ) 152 81 鍋爐和鋼制壓力容器對接焊縫超聲波探傷 609 83 鍋筒制造技術(shù)條件 144 82 鍋爐大口徑管座角焊縫超聲波探傷 730 94 壓力容器無損探傷 40 89 火力發(fā)電廠鍋爐壓力容器焊接工藝評定規(guī)程 3 焊接修復(fù)前的準(zhǔn)備 查明汽包所用鋼材的牌號，應(yīng)符合 規(guī)定，并收集該鋼材的焊接性資料。 常用汽包鋼的化學(xué)成分、機械性能及常用數(shù)據(jù)見附錄 A。 汽包鋼材的焊接性資料見附錄 B。 對汽包缺陷情況進行全面檢驗和復(fù)檢時，應(yīng)符合 38、 要求： a) 應(yīng)對需焊接修復(fù)的缺陷進行復(fù)檢； b) 當(dāng)確認(rèn)汽包缺陷必須焊接修復(fù)時，應(yīng)對汽包進行全面檢驗； c) 對各筒節(jié)和封頭進行硬度測量。 焊接材料的選擇和準(zhǔn)備包括： a) 焊接材料的選擇應(yīng)根據(jù)母材的化學(xué)成分、機械性能、焊接材料的工藝性能以及修復(fù)接頭的設(shè)計要求和使用性能綜合考慮，一般應(yīng)選用修復(fù)部位原來使用的焊材，亦可按表1 選用。 b) 焊接材料的質(zhì)量應(yīng)符合 T 5117、 T 5118 或有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，并有制造廠的產(chǎn)品合格證明文件。常用焊條、焊絲的化學(xué)成分、機械性能見附 錄 C。 c) 修復(fù)前應(yīng)對焊接材料進行嚴(yán)格的工藝性復(fù)核，必須確保其工藝性能良好，保管期超過一年的焊條不宜使用。 d) 當(dāng)汽包與管接頭為異種鋼時，可以選用成分介于二者之間或與合金含量較低一側(cè)相匹配的焊條或焊絲，汽包焊接修復(fù)不宜選用奧氏體不銹鋼焊條或焊絲。 表 1 汽包焊接修復(fù)選用焊材推薦表 鋼 材 牌 號 焊 條 氬 弧 焊 絲 型 (牌號 )號 標(biāo) 準(zhǔn) 號 牌 號 標(biāo) 準(zhǔn) 號 4 20g、 20K 2g、 22K 16195015 (55515G ( 1470155515G 165015G ( 6015G 186015：汽包焊接處剛性較大，需確保韌性時，可以選用強度等級低一級的焊條 凡無焊接工藝評定報告的汽包鋼材，在修復(fù)前應(yīng)按 規(guī)定進行工藝評定，經(jīng)批準(zhǔn)后的焊接工藝評定報告作為制定焊接修復(fù)工藝的依據(jù)。 汽包焊接修復(fù)前，應(yīng)根據(jù)缺陷的實際情況、焊接工藝評定報告、強度削弱、高溫工況下筒體與吊架的強度計算結(jié)果，以及有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，制定合理的焊接修復(fù)技術(shù)方案，并報省級電力鍋爐監(jiān)察機構(gòu)批準(zhǔn)后實施。 汽包修復(fù)前應(yīng)按批準(zhǔn)的焊接修復(fù)技術(shù)方案要求，認(rèn)真做好焊前預(yù)熱、焊后熱處理的加熱元件、電源、控溫和測溫等裝置的準(zhǔn)備，保證修復(fù)過程中長時間安全穩(wěn)定地連續(xù)加熱和保溫，并能可靠地控制各部溫度。 汽包修復(fù)前應(yīng)進行焊接工藝驗證試驗及焊前練習(xí)。 焊接工藝驗證試驗及焊前練習(xí)應(yīng)結(jié)合實際情況進行： a) 試板材質(zhì)類別與汽包鋼材類別相同 (按 準(zhǔn)分類 )，試板厚度不小于40 b) 焊材、開槽坡口形狀及位置應(yīng)與實際情 況類同。 c) 焊接規(guī)范及工藝應(yīng)與工藝評定報告相符。 d) 試板焊后可不進行熱處理。 e) 焊后經(jīng)外觀檢查、無損探傷和斷口檢查合格者，即認(rèn)為焊接工藝驗證合格。 參加修復(fù)的焊工必須按 規(guī)定，經(jīng)板狀試樣及相應(yīng)位置考試合格，并在焊前按 規(guī)定進行焊前練習(xí)。 修復(fù)前，汽包應(yīng)與熱力系統(tǒng)解列，防止汽水進入汽包。 修復(fù)汽包用的焊接設(shè)備、氬氣流量表等均應(yīng)完好，所用測溫儀表、熱電偶、電流表、電壓表等應(yīng)按計量法進行檢定 。 修復(fù)前應(yīng)測量汽包筒體的撓度及圓度，并做好記錄。 4 汽包焊接修復(fù)技術(shù) 5 缺陷清除 清除缺陷宜采用機械方法，也可以采用碳弧氣刨，但不允許使用氣割方法。當(dāng)采用碳弧氣刨清除缺陷時： a) 宜采用直流電源反極性接法； b) 根據(jù)缺陷尺寸選擇適宜的碳棒，一般碳棒直徑應(yīng)比要求的刨槽寬度小 2常使用的碳棒直徑為 6 10 c) 碳弧氣刨所用電流與碳棒直徑的關(guān)系為： I=(30 50)d 式中： I 碳弧氣刨電流， A； d 碳棒直徑， d) 壓縮空氣壓力為 經(jīng)過濾。 e) 缺陷較深或較寬時，應(yīng)采取分段多層刨削的方法。 f) 采用碳弧氣刨時應(yīng)參照表 2 選定預(yù)熱溫度。 g) 缺陷清除后應(yīng)用砂輪機將氧化層、滲碳層打磨掉，一般深度應(yīng)不小于 后用著色法進行檢驗，確認(rèn)缺陷已清除。 表 2 汽包焊接修復(fù)預(yù)熱溫度推薦表 鋼 號 推薦預(yù)熱溫度 鋼 號 推薦 預(yù)熱溫度 20g 100 150 1650 200 22g 100 150 1900 150 1450 200 60 200 1850 180(大口徑接管焊縫 180230) 00 150 汽包修復(fù)開槽的原則： a) 在徹底清除缺陷和便于施焊的條件下，盡量減小槽的尺寸。 b) 同一部位，當(dāng)縱環(huán)焊縫都要修復(fù)時，開槽和焊接的順序應(yīng)先縱縫后環(huán)縫。 c) 較長的缺陷應(yīng)分段開槽焊接，一般每段長度不超過 500600宜，應(yīng)確保各槽端部相互重合不小于 10 d) 當(dāng)條件許可時，距內(nèi)壁表面近的缺陷從內(nèi)表面開槽，距外壁表面近的從外表面開槽。 e) 槽兩端及深度不同處均應(yīng)采取斜坡過渡，斜坡角度以不大于 30°為宜。槽底部應(yīng)呈圓弧狀，以利運條，相鄰槽的距離應(yīng)根據(jù)槽的寬度和深度確定，不宜太小，以防開裂。 f) 同一環(huán)縫一次開槽數(shù)量不宜太多，應(yīng)考慮自重強度。 汽包內(nèi)壁腐蝕損傷等，宜從 汽包內(nèi)壁清除缺陷。 焊接修復(fù)工藝 焊條烘焙 焊條應(yīng)按說明書規(guī)定進行烘焙。烘焙后放入保溫筒中隨用隨取。強度等級較高的焊條 (以上 )一般應(yīng)當(dāng)日烘焙，當(dāng)日用完。 焊前預(yù)熱 6 a) 根據(jù)焊接工藝評定確定預(yù)熱溫度，也可參照表 2 選用。 b) 當(dāng)環(huán)境溫度較低或拘束較大時，預(yù)熱溫度應(yīng)比表 2 的推薦值提高 20 50。 c) 接管座與汽包異種鋼焊接時預(yù)熱溫度應(yīng)按較高的一側(cè)選擇。 d) 可以采用整體 預(yù)熱，也可采用整段預(yù)熱的方法。預(yù)熱寬度在修復(fù)處兩側(cè)每邊應(yīng)不少于汽包壁厚的 3 倍。接管座修復(fù)時的預(yù)熱寬度應(yīng)自管座焊縫起每側(cè)不少于汽包壁厚的 3倍。整段預(yù)熱時的保溫范圍應(yīng)每側(cè)不少于汽包壁厚的 5 倍。 e) 當(dāng)選用超低氫焊條進行修復(fù)時，經(jīng)過焊接工藝評定合格后，可以免除預(yù)熱或降低預(yù)熱溫度。 f) 當(dāng)汽包壁厚大于 34，可參照 要求控制預(yù)熱的升溫速度和各部溫差。 g) 施焊過程中層間溫度應(yīng)不低于預(yù)熱溫度，且不高于 400。 焊接順序 焊 接順序應(yīng)為：先焊接汽包內(nèi)壁，后焊接外壁；先焊接汽包縱向，次焊接環(huán)向；最后焊接接管座。 焊接規(guī)范及運條 施焊時，所用焊接參數(shù)應(yīng)符合焊接工藝評定的規(guī)定，在保證熔合良好的情況下盡量采用較小的焊接規(guī)范。焊條擺動的寬度應(yīng)不大于焊條直徑的 2 倍，厚度不大于焊條直徑加1 長深槽的焊接 a) 采用多層多道焊法，底層一般采用 條，施焊 3 5 層后可以用 4于不規(guī)整開槽，應(yīng)采用小直徑焊條先行填平補齊。 b) 汽包縱焊縫如有多 處開槽時，應(yīng)間跳進行焊接，環(huán)焊縫開槽采用雙人對稱焊接。 c) 焊道接頭應(yīng)相互錯開。特別注意接頭和收弧處的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將熔池填滿。 d) 對于填充量大的長深槽，必要時除底層和表層焊縫外，每道焊縫焊后可以立即進行錘擊， 錘頭應(yīng)呈圓弧狀，錘痕應(yīng)密布。 e) 應(yīng)連續(xù)施焊及時后熱，后熱溫度為 350，保溫 2h。當(dāng)被迫中斷施焊，焊層高度又超過 25，應(yīng)立即進行后熱。 f) 當(dāng)填充量較大，槽深又超過 50，為防止開裂，在焊至槽深的一半時可進行中間熱 處理。中間熱處理的溫度可與焊后熱處理相同，也可以稍低，但不宜低于 500。 g) 在修復(fù)過程中和中間熱處理后，發(fā)現(xiàn)焊接缺陷應(yīng)及時處理。 大面積淺槽的焊接修復(fù)和鑲嵌 a) 采用多層多道焊，先用 條填平補齊，再用 4條充填，各層焊道應(yīng)相互垂直。 b) 當(dāng)焊接面積較大時，應(yīng)將修復(fù)處劃分為若干小區(qū)，并間跳焊接，相鄰小區(qū)的焊道方向應(yīng)相互垂直，各層接頭應(yīng)錯開。每道焊道焊后應(yīng)立即進行錘擊，以降低焊接殘余應(yīng)力。 c) 面形缺陷嚴(yán)重時也可將缺陷部位割除，用同質(zhì)等厚鋼板鑲嵌的方法進行修復(fù)。 為避免應(yīng)力集中，鑲嵌鋼板宜為圓形或橢圓形，并開雙 U 形坡口。當(dāng)鑲嵌鋼板為方形， 則要求各角為圓角，其曲率半徑應(yīng)大于 100 宜選用比母材強度低一個等級的焊接材料。 采用鎢極氬弧焊打底。 適當(dāng)提高預(yù)熱溫度。 應(yīng)選用較小的焊接規(guī)范，合理安排施焊順序，增加錘擊工藝，減少應(yīng)力。 鑲嵌焊縫填焊深度至 1 2 或超過 40，應(yīng)進行一次中 間熱處理。 7 接管座焊縫缺陷修復(fù) a) 接管座焊縫缺陷經(jīng)打磨已穿透管壁厚度者，宜采用鎢極氬弧焊打底電焊蓋面的焊接方法； b) 大量焊接接管座 (如更換接管座或脹接改焊接等 )時，焊接順序應(yīng)合理安排，減少汽包筒體變形和降低焊接殘余應(yīng)力，所有接管座焊縫應(yīng)焊接二層或以上，不得采用單層單道焊縫； c) 在保證接頭強度的前提下，焊縫外形宜為凹形角焊縫。 焊接時注意事項 焊接過程中嚴(yán)禁在汽包或管座表面引弧、試驗電流或隨意焊接臨時支撐 物等。 再次焊接修理 焊接修復(fù)部位如發(fā)現(xiàn)超標(biāo)缺陷，在分析原因、找出對策后再行挖補，但同一位置上的挖補次數(shù)不宜超過三次 (含本次挖補在內(nèi) )。再次進行焊接時應(yīng)遵守下列規(guī)定： a) 徹底清除缺陷； b) 焊接時應(yīng)適當(dāng)提高預(yù)熱溫度 20 50和采取必要的措施，確保焊接質(zhì)量； c) 焊接在熱處理前進行，如已進行熱處理，則返修后應(yīng)重做熱處理。 汽包內(nèi)部焊接 在汽包內(nèi)部進行焊接時，汽包內(nèi)的溫度、通風(fēng)、防止觸電及物 品落入管中等項要求應(yīng)遵守有關(guān)安全規(guī)程的規(guī)定。 5 焊后熱處理 焊后熱處理宜采用整體熱處理，也可以采用整段熱處理，不推薦局部熱處理，熱處理前應(yīng)進行高溫強度校核，防止產(chǎn)生永久變形。 焊后熱處理規(guī)范規(guī)定如下： 加熱溫度按表 3 規(guī)定選用。 表 3 焊后熱處理加熱溫度 鋼 號 加 熱 溫 度 鋼 號 加 熱 溫 度 20g 550 600 1600 650 22g 550 600 1950 600 1400 650 00 650 1800 650 50 600 恒溫時間由壁厚確定，按每 1溫 3，但不得少于 4h。 加熱和冷卻速度按每分鐘 制。 加熱、冷卻和恒溫時內(nèi)外壁對應(yīng)點溫差不大于 50，環(huán)帶內(nèi)任意兩點溫差不大于80。加熱帶外軸向溫度梯度，每 100大于 100。 焊后熱處理規(guī)范也可按焊接工藝評定的結(jié)果進行。 焊后熱處理時無法達到表 3 規(guī)定的加熱溫度時，允許采用較低溫度 (碳素鋼不低于500，合金鋼不低于 550 )，但應(yīng)適當(dāng)延長恒溫時間。 整體熱處理時，測溫點應(yīng)至少在汽包三個斷面各布置一組。每一斷面按上、中、下三個位置，內(nèi)、外壁對應(yīng)布置。整段熱處理時，測溫點至少在汽包加熱環(huán)帶內(nèi)布置一組。按上、中、下三個位置，內(nèi)、外壁對應(yīng)布置。 焊后熱處理時，推薦采用硅酸鋁氈保溫，不少于兩層，厚度不小于 40間接縫應(yīng)錯開，宜采用高溫膠粘接。 8 當(dāng)采用整段加熱時，相鄰加熱帶重疊寬度不小于 100熱帶保溫層寬度應(yīng)適當(dāng)加大，以降低汽包軸向溫度梯度。 焊后熱處理的測溫必須準(zhǔn)確可靠，宜采用自動溫度記錄和自動控溫裝置。 熱處理時應(yīng)防止汽包內(nèi)空氣流通，凡阻礙膨脹的構(gòu)件必須清除， 加熱中應(yīng)經(jīng)常檢查汽包膨脹情況，嚴(yán)防膨脹受阻。 應(yīng)控制懸吊式汽包吊帶的溫度不超過 400，吊帶部分可裸露。 熱處理過程的安全防護應(yīng)按安全規(guī)程的有關(guān)要求執(zhí)行，并設(shè)置安全圍欄，防止與熱處理工作無關(guān)人員進入現(xiàn)場。熱處理現(xiàn)場應(yīng)有防 風(fēng)、防雨措施。 6 質(zhì)量檢驗 質(zhì)量檢驗應(yīng)在最終熱處理后進行。 質(zhì)量檢驗由焊接修復(fù)單位進行，質(zhì)量驗收由電廠進行。 外觀檢查 焊縫應(yīng)進行 100%的外觀檢查，其質(zhì)量應(yīng)符合 T 5069 要求。 焊縫邊緣應(yīng)圓滑過渡，焊縫外形尺寸應(yīng)符合表 4 規(guī)定。 表 4 焊縫外形尺寸 目 允 許 尺 寸 項 目 允 許 尺 寸 焊縫余高 焊縫 余高差 焊縫寬度 (比坡口增寬 ) 貼角式角焊縫焊腳 (貼角焊 ) 貼角式角焊縫焊腳尺寸差 3 3 4 +(2 4) 2 坡口式角焊縫焊腳 20 >20口式角焊縫焊腳尺寸差 20 >20 ± 2 ± 2 3 注： 為設(shè)計焊腳尺寸 焊縫表面缺陷應(yīng)符合表 5 規(guī)定。 對外觀檢查不合格的焊縫，不允許進行其他項目的檢驗，但可以進行修理。 表 5 焊縫表面缺陷允許范圍 缺 陷 名 稱 質(zhì) 量 要 求 裂紋、未熔合、夾渣、氣孔 不允許 咬邊 不要求修磨的焊縫 (縱、環(huán)縫、接管焊縫等 ) 深度 縫兩側(cè)總長度：接管座焊縫全長10%，且 40環(huán)縫焊縫全長 10% 要求修磨的焊縫 不允許 無損檢驗 焊縫應(yīng)進行 100%的無損探傷檢驗其方法按 質(zhì)量評定按 9 照以下標(biāo)準(zhǔn)進行： 汽包縱環(huán)焊縫按 準(zhǔn)評定，達 I 級標(biāo)準(zhǔn)合格。 集中降水管焊縫按 準(zhǔn)評定。 接管座角焊縫按 準(zhǔn)，無裂紋和未熔合即為合格。 硬度檢查 硬度檢查采取抽檢的方式進行，當(dāng)采用整體熱處理時，抽檢不少于兩組 (每組三點 )；當(dāng)采用整段熱處理時，每段抽檢不少于一組 (每組三點 )。 硬度檢驗結(jié)果按 準(zhǔn)評定。 殘余應(yīng)力的測量宜采用小孔釋放法，測點不少于三點，如有 T 字接頭，應(yīng)優(yōu)先考慮。熱處理后修復(fù)區(qū)殘余應(yīng)力值一般不超過 100別點不超過 140 面形缺陷焊接修復(fù)，在表面磨光后還應(yīng)進行厚度測定 。厚度測定結(jié)果，應(yīng)滿足汽包修復(fù)處的強度要求。 汽包筒體圓度和撓度原則上按 規(guī)定，當(dāng)原始圓度與撓度較大時，驗收標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)由修復(fù)單位與電廠協(xié)商確定。 汽包經(jīng)焊接修復(fù)后，應(yīng)按 規(guī)定進行超水壓試驗，并達到合格標(biāo)準(zhǔn)。 汽包修復(fù)工作完成后，其驗收技術(shù)報告應(yīng)報網(wǎng)、省級 (自治區(qū)、直轄市 )電力鍋爐監(jiān)察部門備案。 7 技術(shù)文件 應(yīng)及時編制汽包焊接修復(fù)技術(shù)文件，并移交電廠有關(guān)部門，其內(nèi)容包括： 焊接前的全面檢查和復(fù)查報告； 焊接修復(fù)技術(shù)方案和總結(jié)報告； 焊接工藝評定資料； 焊接材料質(zhì)量證明； 焊工資格證明； 修復(fù)工程記錄圖； 焊接、熱處理質(zhì)量檢驗報告和熱處理記錄曲線圖。 附錄 A (提示的附錄 ) 汽包鋼的成分、性能 常用汽包鋼的化學(xué)成分，機械性能及常用數(shù)據(jù)見表 表 常用汽包鋼的化學(xué)成分 鋼 號 標(biāo) 準(zhǔn) 號 化 學(xué) 成 分 C n V o i P S % 20g 86 2g 10 16 15 14 18 20K 2K 16 (16 9997 9983 i u 13 989) 常用汽包鋼的機械性能 鋼 號 標(biāo) 準(zhǔn) 號 厚 度 拉強度 b 服強度 長率 5 % V 形常溫 沖擊功 冷彎試驗 a 180° 20g 1997 38 60 400 540 225 23 27 d=2a >60 100 390 530 205 22 d=05 120 185 22g 6 60 420 560 265 24 27 d=2a 16 38 60 470 620 285 19 27 d=3a >60 100 440 590 265 245 18 105 120 15 38 60 490 635 335 17 27 d=3a 14 30 115 635 490 116 d=3a 11 18 40 95 100 105 635 590 490 440 16 U 形 69 d=3a 20K 21 40 402 509 235 225 24 23 31 30, d=1 60 >30, d=2K 431 265 22 36 d=3a 16 (16 500 325 19 510 630 300 19 19 60 510 610 335 355 20 31 60 100 490 630 315 100 150 480 630 295 13 100 100 125 125 150 570 740 390 380 375 18 39 d=989) 25 515 655 275 19 13 100 100 125 569 735 392 382 18 39 d=： d 為冷彎時的彎芯直徑， a 為試樣厚度 表 常 用 數(shù) 據(jù) 鋼 號 溫 度 20 100 200 300 400 500 600 700 800 1000 熱 導(dǎo) 率 W/(m·K) 20g 16 18 1993 43 44 42 39 37 34 7 39 39 38 37 35 室溫下線膨脹系數(shù) ² 10 20g 6 14 18 199 電 阻 率 p ² m 19 12 19 表 常 用 數(shù) 據(jù) 鋼 號 密 度 t/ 界 點 0g 35 855 680 835 1636 849 867 15 700 720 830 850 630 780 14 710 880 665 800 18 736 850 646 756 199 表 常 用 數(shù) 據(jù) 鋼 號 溫 度 20 100 200 300 400 500 600 比 定 壓 熱 容 cp ) 20g 16 199 附錄 B (提示的附錄 ) 汽包鋼焊接性資料 常用汽包鋼的焊接性資料見表 B。 表 B 常用汽包鋼的焊接性資料 鋼 號 碳 當(dāng) 量 % 熱影響區(qū)最高硬度 Y 坡口裂紋試驗裂紋率 % 0 預(yù)熱100 20 預(yù)熱100 預(yù)熱150 預(yù)熱180 20g 13 2g 16 362 15 14 83 351 100 30 0 18 20K 22K 16 (16 19 100 0 19 13 50446 100 10 0 989) 注： +(o+V)5+冷裂紋敏感 附錄 C (提示的附錄 ) 焊條成分和性能 常用焊條、焊絲化學(xué)成分，機械性能見表 表 常用焊條、焊絲化學(xué)成分 焊條型號 (焊絲牌號 ) 標(biāo)準(zhǔn)號 化 學(xué) 成 分 % C i r P 5015 14 7015 加入量 ) 常用焊條機械性能 焊條型號 標(biāo)準(zhǔn)號 抗拉強度 b 服強度 伸率 5 % V 形缺口 沖擊功 度 沖擊吸收功 J 20 330 22 7 90 410 22 7 40 440 17 90 530 15 90 590 15 90 530 15 7