撥叉零件的加工工藝規(guī)程編制及專用夾具設(shè)計【銑槽】
【溫馨提示】壓縮包內(nèi)含CAD圖有預(yù)覽點開可看。打包內(nèi)容里dwg后綴的文件為CAD圖,可編輯,無水印,高清圖,壓縮包內(nèi)文檔可直接點開預(yù)覽,需要原稿請自助充值下載,所見才能所得,請細(xì)心查看有疑問可以咨詢QQ:11970985或197216396
熱軋過程對Mg-3%Al-1%Zn合金薄板微結(jié)構(gòu)和機械性能的影響L. Jina,b*, J. Donga,b, R. Wanga,b, L.M. Penga,b(a 國家輕合金形成工程研究中心,上海交通大學(xué) b 國家金屬基復(fù)合材料重點實驗室,上海交通大學(xué))摘要:本文對AZ31合金板材熱軋過程中微觀組織的演變和變形機制進(jìn)行了試驗研究。AZ31板材微觀結(jié)構(gòu)中原始晶粒平均大小為37um,此外,擴散、拉伸、孿生導(dǎo)致位錯的滑移,滑移的方式由初始晶粒取向、晶粒尺寸和軋制溫度決定。AZ31板材在熱軋過程中晶粒細(xì)化的主要機制是連續(xù)動態(tài)回復(fù)和再結(jié)晶,011晶面的拉伸以及沿011-(102)滑移系孿生加速晶粒細(xì)化過程。在AZ31合金鋼熱軋過程中拉伸和孿生與晶粒細(xì)化和織構(gòu)隨機化成正比。在本研究中,400每道次下軋50%條件下鋼件比在300每道次下軋30%條件下有更好的韌性。因此,提高軋制高溫度和增加單道次下軋量有利于AZ31鋼板微結(jié)構(gòu)優(yōu)化和機械性能改善。1 引言鎂板材目前被應(yīng)用到各種各樣的測試之中。然而,在室溫下由于基體和近基體織構(gòu)沿軋向擴展,因此軋制鎂合金通常呈現(xiàn)相對較低的延伸率和較差的塑性1。應(yīng)用鎂合金兩個重要的要求是細(xì)化晶粒和隨機紋理。在鎂合金中織構(gòu)的演變受到應(yīng)變方式和最初微觀結(jié)構(gòu)相互作用的影響2,鎂合金板材中基體織構(gòu)產(chǎn)生與基體滑移活性有關(guān)3。據(jù)了解,基體紋理來源于(102)擴展孿生基礎(chǔ)上,這樣的擴展孿生是基于孿生能調(diào)整與C軸平行的壓應(yīng)力,這些能夠在試驗4、5中得到證實。但是很難改變像AZ31和AZ61鎂板材的基體組織,如果建立塑性變形模型和軋制過程參數(shù)之間的相互關(guān)系,那么基體組織的強度可以減弱,通過控制軋制過程的參數(shù)也可使晶粒尺寸減小。鎂是通過滑移、孿生和邊界滑移發(fā)生塑性變形。邊界滑移適用于納米材料成型或者超塑性變形,也同樣適用于AZ31板材中的晶粒細(xì)化7-9。在基平面上的位錯滑移導(dǎo)致大形變的塑性變形,但是只有兩個單獨的基滑移系遠(yuǎn)少于普通變形需要的5個單獨滑移系統(tǒng)。在鎂和鎂合金中孿生產(chǎn)生附加變形即102(101)擴展孿生和101(102)拉伸孿生。為了防止位錯滑移,菱方晶系100(110)和正交晶系101(110)應(yīng)用于AZ31合金中來增加在基體晶系(0001)(110)中的滑移。對于在持續(xù)升溫中軋制AZ31板材,除了基滑移和擴展孿生,容易產(chǎn)生無基體的位錯滑移和孿生方式,在AZ31合金板材熱軋過程中變形方式取決于原始晶粒結(jié)構(gòu)和軋制工藝過程。另外,持續(xù)動態(tài)回復(fù)再結(jié)晶是作為在鎂合金變形連續(xù)升溫變形過程中晶粒細(xì)化和長大的一種現(xiàn)象14-15,這一點是來源于低能位錯理論16。然而,軋制過程,變形機制和微結(jié)構(gòu)的演變之間的關(guān)系并不是很明確。圖1.AZ31合金板材原始微觀結(jié)構(gòu):(a)反極圖 (b)極圖 (c)滿足基滑移系的施密德因子而電子背散射衍射技術(shù)(EBSD) 有助于理解AZ31板材在熱軋過程中的孿生演化、取向偏差、織構(gòu)和晶粒結(jié)構(gòu)以及變形機制對微結(jié)構(gòu)演化的影響。這樣開創(chuàng)了一種通過設(shè)計合理的微結(jié)構(gòu)軋制過程來控制機械反應(yīng)的可能性。因此,本文旨在研究AZ31合金在熱軋過程中微結(jié)構(gòu)演變應(yīng)用電子背散射衍射技術(shù)(EBSD),以及微結(jié)構(gòu)和機械性能的關(guān)系。2 材料和實驗本實驗中使用的是AZ31合金。熱軋前,合金為537K溫度下下橫截面積為110mm10mm的矩形棒材。圖1所示AZ31合金熱軋前的微結(jié)構(gòu),包括反極圖(IPF),極圖和施密得因子。結(jié)果表明最初的基體織構(gòu)有C軸垂直于板材平面的,極少有C軸平行于板平面的和原始擠壓方向。圖1(c)表明大部分區(qū)域的施密德因子值都小于0.3,表明晶粒取向不利于基體滑移?;w棒材分別在573K和673K下預(yù)熱0.5小時,然后在熱軋鋼廠分別以單軋30%和50%將棒材熱軋至厚度為3.5mm和2.5mm。使用內(nèi)部電子加熱器將軋輪溫度控制在473K左右。總的厚度減少量分別大約在65%和75%。卷板再次加熱來保證可加工性。軋制方向與所獲得的棒材方向平行。軋制樣本在每次軋制后都要馬上用水淬。水淬后的樣本用LEOTM 1450掃描電子顯微鏡,20KV和帶TSLTM EBSD相機照片來做電子背散射衍射技術(shù)(EBSD)分析,由于是在電子背散射衍射技術(shù)(EBSD)分析樣品中的變形結(jié)構(gòu),因此在區(qū)域里有極低的指數(shù)特性、較多的位錯反應(yīng)和細(xì)晶孿生,但是結(jié)果仍然表明了許多有用的信息。3 結(jié)果和討論圖2中顯示了在不同的每次下軋量和軋制溫度下晶粒尺寸分布。最初的擠出材料晶粒尺寸大小從10-160um不等,平均晶粒尺寸為37.29um。圖2(a)表明在300和每道次下軋30%時,在軋制前三次后晶粒結(jié)構(gòu)就開始發(fā)生演變。在單次滾軋后,晶粒的平均尺寸急劇減小,主要的晶粒尺寸范圍在10-30um變化,但是相當(dāng)大數(shù)量晶粒在40-85um變化。第二次軋制后,晶粒更加均勻細(xì)化,平均晶粒尺寸為8.8um。第三次軋制事實上導(dǎo)致了晶粒尺寸稍稍增加到13um。在400下軋制也獲得了相同的結(jié)果。圖2(b)概括了AZ31板材在不同道次下軋和軋制溫度下熱軋時的平均晶粒尺寸大小,結(jié)果表明在下軋量確定時,平均晶粒尺寸在400下要比300軋制要大一些;軋制溫度確定時,在相同的總厚度前提下,增加每道次下軋會使晶粒更加細(xì)化。圖2:(a)1-3次每道次下軋30%,300熱滾軋后AZ31合金板材晶粒尺寸分布 (b)在不同軋制過程中的平均晶粒尺寸大小,其中晶粒是根據(jù)位錯角大于15的晶粒邊界來劃分的。圖3給出了AZ31合金板材熱軋前和熱軋后的拉應(yīng)力。圖中應(yīng)力應(yīng)變曲線表明AZ31合金板材熱軋后應(yīng)變減小,屈服應(yīng)力增加,抗拉強度增加。軋制AZ31合金板材后有相同的屈服應(yīng)力和抗拉強度,但是韌性發(fā)生了很大變化,韌性要比在更高溫度和較大道次下軋量時大得多。圖3.AZ31板材熱軋前后的應(yīng)力-應(yīng)變曲線圖4分別給出了AZ31合金板材在300每道次下軋30%和400每道次下軋30%和50%條件下的反極圖。此時晶界為15-90取向偏差的大角度晶界和2-15取向偏差的小角度晶界,在圖4中大角度偏差晶界是黑線,小角度偏差晶界為白線。圖2中計算出的晶粒尺寸大小用大角度偏差晶界來劃分。圖4(a)表明盡管在300每道次下軋30%條件下存在一些粗晶粒,微結(jié)構(gòu)還是逐步在細(xì)化。細(xì)化的晶粒形成典型的鏈狀結(jié)構(gòu),這是由于在細(xì)化的區(qū)域中軋制時晶粒的積聚導(dǎo)致產(chǎn)生了連續(xù)動態(tài)再結(jié)晶。在圖4(b)和(c)能夠觀察到400每道次下軋30%和50%條件下加工后粗晶粗大。圖4(c),在粗晶內(nèi)部有大量的小偏差晶界,這與位錯的滑移和相互作用所產(chǎn)生的結(jié)果類似,這樣可能導(dǎo)致在連續(xù)動態(tài)回復(fù)和再結(jié)晶方式下大角度境界偏差和晶粒細(xì)化。這與圖2(b)所得數(shù)據(jù)吻合,即較大的平均晶粒尺寸在400每道次下軋50%條件下第一道次軋制后獲得,但是最細(xì)的晶粒尺寸在相同條件下第二道次軋制下獲得。圖4也給出了熱軋過程中發(fā)生孿生的位置,由于分辨率較低很難確定孿生的模式。圖4(c)中所標(biāo)定的微結(jié)構(gòu)區(qū)域所示為電子被反射衍射技術(shù)(EBSD)在0.5um尺寸下的分析,結(jié)果在圖5中給出。圖4.(a) 在300每道次下軋30%后AZ31合金板材的反極圖 (b) 在400每道次下軋30%后AZ31合金板材的反極圖 (c) 在400每道次下軋50%后AZ31合金板材的反極圖圖5(a)和(b)給出了點陣取向反極圖和確定的孿生邊界粒子形狀圖。圖中可以看到粒子1、2、3中孿生的晶粒,在晶粒1中孿生的形式為102(011)擴展孿生,由孿生邊界定理可知,2、3晶粒孿生方式為011-102雙向?qū)\生。2、3晶粒由于雙向?qū)\生被分開,結(jié)果原始晶粒被細(xì)化成3-5個更細(xì)的粒子。結(jié)果表明,孿生過程中,尤其是拉伸和雙向?qū)\生,加速晶粒細(xì)化過程。孿生現(xiàn)象可解釋如下,孿生后有更多的孿生邊界產(chǎn)生,這些邊界在變形過程中是位錯滑移的障礙。孿生邊界位錯密度和取向偏差增加,在大的應(yīng)變下,大角度晶界取向偏差就會發(fā)生,從而使晶粒細(xì)化。正如漢弗萊斯所述,不用考慮粒子形核機制的影響,動態(tài)再結(jié)晶主要來源于大角度晶界。但是晶粒形核和長大是由于二次晶粒變形和大角度晶界偏差細(xì)化晶粒的連續(xù)動態(tài)再結(jié)晶機制作用下產(chǎn)生的。圖5.第一次在400每道次下軋50%條件加工后AZ31合金板材的微結(jié)構(gòu),(a)母相和孿生的反極圖和晶格取向(b)晶粒形狀,孿生邊界,擴展孿生邊界(865)用紅線標(biāo)記,拉伸孿生邊界(565)用綠線標(biāo)記。雙向?qū)\生邊界(385)用藍(lán)線標(biāo)記(對于在圖例中顏色參考文獻(xiàn)的解釋,讀者可參考本文的網(wǎng)絡(luò)版本) 圖6表明,AZ31合金板材在300每道次下軋30%條件下三次軋制和在400每道次下軋50%條件下兩次軋制后細(xì)化的孿生晶界晶粒形狀圖。圖6(b)中的晶粒尺寸要比圖6(a)和(c)中的都要大,表明晶粒在大下軋量和較低溫度下加工得到更加細(xì)化的晶粒。事實上,小尺寸晶粒之所以能夠在大的下軋量得到,其原因是塑性變形所儲存的能量比較高從而形核需要有更大的驅(qū)動力和更細(xì)小的晶粒。在低溫下,軟化速率變慢,從而產(chǎn)生加工硬化和更大的形核驅(qū)動力,但是這里晶粒長大也變慢。此外,在圖6的大晶粒中可以看到拉伸孿生,孿生和擴展孿生,拉伸孿生和孿生比擴展孿生要占更大的體積分?jǐn)?shù),尤其是在高溫軋制中擴展孿生更少。圖6同樣表明,孿生的方式由晶粒尺寸大小決定。在母相晶粒中晶粒尺寸超過20um的孿生容易產(chǎn)生,然而,在圖6(c)在小晶粒尺寸中幾乎沒有發(fā)現(xiàn)超過20um的孿生。正如在圖1所示,AZ31合金板材最初晶粒取向不利于基平面的位錯滑移;此外,大部分晶粒的C軸與壓應(yīng)力平行,這樣就不利于在晶粒中產(chǎn)生擴展孿生。但是,基本滑移仍然是主要的塑性變形方式,這取決于于臨界最低切應(yīng)力。而且拉伸孿生很有可能是粒子的C軸壓縮而產(chǎn)生。在圖1(a)中,藍(lán)色和綠色粒子中的C軸平行于切平面,102方向擴展孿生容易發(fā)生。一般擴展孿生將會由最初的角度轉(zhuǎn)到86,而且母相粒子會被擴展孿生所取代,這是由于孿生的長大的速度很快。由于新粒子的方向,在擴展孿生后的新孿生中只有在基平面上和拉伸孿生發(fā)生位錯滑移。在011拉伸孿生中,孿生粒子與母粒子存在56的偏差定位,收縮要比擴展孿生更細(xì)更長,因此,孿生很難長大。然而,新的粒子取向更有利于擴展孿生和擴展孿生后基本滑移系的位錯滑移。因此,在鎂合金中102擴展孿生總是緊隨011拉伸孿生之后產(chǎn)生,即,011-102孿生。母相粒子相比孿生中存在接近38的偏差。結(jié)果,正如圖6所示,AZ31板材熱軋后相比拉伸孿生有更多的雙向?qū)\生。圖6.熱軋后產(chǎn)生孿生邊界的AZ31合金板材晶粒形狀圖(a)三道次在300下軋制后(b)三道次在400每道次下軋30%條件下軋制后(c)兩道次在400每道次下軋50%條件下軋制后。圖6和圖5的孿生邊界相同圖7.熱軋后AZ31板材拉伸和雙向?qū)\生的體積分?jǐn)?shù) 如圖7所示,孿生方式也取決于軋制溫度。圖7(c)所示熱軋后AZ31合金板材雙向?qū)\生和拉伸孿生的體積分?jǐn)?shù),發(fā)現(xiàn)在400每道次下軋30%的三次加工下雙向?qū)\生和拉伸孿生的體積分?jǐn)?shù)最大,然而在300相同每道次下軋三次加工的體積分?jǐn)?shù)最小。結(jié)果表明拉伸孿生和雙向?qū)\生在高溫軋制下更容易產(chǎn)生,這一點是由于與基本位錯滑移相比高溫下的拉伸孿生和雙向?qū)\生臨界最低切應(yīng)力與無基本位錯滑移的臨界最低切應(yīng)力相同。另一方面,101拉伸和101-102雙向?qū)\生由基本位置重新定位到56和38,因此,AZ31板材中拉伸孿生和孿生的產(chǎn)生導(dǎo)致基本織構(gòu)的弱化。圖8是AZ31熱軋后(0001)極圖,與300相比400有更寬的極點分布,基體織構(gòu)相對弱化。然而,由于孿生材料體積比例有限,整個織構(gòu)變化就不是很顯著。圖8.AZ31板材熱軋后(0001)極圖 (a)三道次在300下軋制 (b)三道次在400每道次下軋30%條件下軋制 (c)兩道次在400每道次下軋50%條件下軋制正如前面所提到的,對于改善機械性能和鎂合金板材的應(yīng)用,細(xì)晶和隨機紋理是兩個重要的條件。在本次研究中,粒子結(jié)構(gòu)在低溫軋制中能夠得到有效的細(xì)化,但是這樣的條件下能夠觀察到在基本滑移系上更多的擴展孿生和位錯,導(dǎo)致高密度的基本織構(gòu)。在高溫軋制下,能夠產(chǎn)生更多的拉伸和孿生,無基本滑移也能夠應(yīng)用于大的塑性變形中18,軟化基體組織,這樣高溫軋制有利于織構(gòu)的隨機化,但是, 導(dǎo)致在給定道次下軋和軋制溫度下晶粒的粗化。因此,高溫大道次的下軋適用于AZ31合金板材得到更優(yōu)的機械性能。圖3中就可以觀察到較高韌性,這是在此基礎(chǔ)上提供的很好的例子。4 結(jié)論 總而言之,由于基本組織中最初的微結(jié)構(gòu),在基平面上的位錯滑移仍然是AZ31板材熱軋過程中主要的塑性變形模式。102擴展孿生發(fā)生在C軸平行于切平面的晶粒中,而且擴展孿生中的粒子角度由最初狀態(tài)變?yōu)?6。101拉伸孿生以及101-102收縮率很大,因為大多數(shù)粒子的C軸在軋制過程中都受到壓應(yīng)力。孿生也取決于最初的粒子尺寸和軋制溫度,孿生在大的母相粒子觀察到,更多的拉伸和孿生能夠在高溫軋制下觀察到。連續(xù)動態(tài)再結(jié)晶是AZ31板材熱軋過程中晶粒細(xì)化的主要機制,但是在這個過程中孿生,尤其是拉伸和孿生,加速了粒子的細(xì)化過程?;净坪蛿U展孿生可以導(dǎo)致基本織構(gòu)的變形,但是拉伸和孿生對AZ31合金熱軋過程中粒子細(xì)化和織構(gòu)隨機化有促進(jìn)作用。 在本次研究中,在給定的下軋量,AZ31板材平均粒子大小在400軋制要比300下要大;在相同軋制溫度下,400每道次下軋50%條件下要比300每道次下軋30%條件下晶粒結(jié)構(gòu)和織構(gòu)更加均勻,從而導(dǎo)電率更高。因此高溫大道次下軋可以用來優(yōu)化和改善AZ31板材的微結(jié)構(gòu)和機械性能。5 證明 得到了上海市科學(xué)技術(shù)委員會和中國基礎(chǔ)研究項目財政支持。感激羅伯特技術(shù)上的幫助 文獻(xiàn)引用6 參考文獻(xiàn)1 S.R. Agnew, M.H. Yoo, C.N. Tome, Acta Mater. 49 (2001) 4277.2 L. Jin, W.Y. Wu, R.K. Mishra, A.A. Luo, A.K. Sachdev, S.S. Yao, TMS (The Minerals,Metals & Materials Society), 2009, p. 429.3 Y.N. Wang, J.C. Huan Mater. Che g, m. Phys. 81 (2003) 11.4 Q.L. Jin, S. Shim, S. Lim, Scripta Mater. 55 (2006) 843.5 H. Li, E. Hsu, J. Szpunar, E. Verma, J. Carter, J. Mater. Eng. Perform. 16 (2007)321.6 J.A. del Valle, F. Carreno, O.A. Ruano, Acta Mater. 54 (2006) 4247.7 R. Ohyama, et al., Magnesium Alloys 2003, Materials Science Forum, Trans Tech,Switzerland, 419422, 2003, pp. 189194 and pp. 237242.8 J. Koike, et al., Mater. Trans. 44 (2003) 445.9 A.K. Mukherjee, M.G. Zelin, R.Z. Valiev, Mater. Sci. Eng. A 158 (1992) 165.10 C.S. Roberts, The deformation of magnesium, in: Magnesium and Its Alloys,Wiley, New York, 1960.11 B.C. Wonsiewicz, E.A. Backofen, Trans. TMS AIME 239 (1967) 1422.12 G.I. Taylor, J. Inst. Met. 62 (1938) 307.13 L. Jiang, J.J. Jonas, R.K. Mishra, A.A. Luo, A.K. Sachdev, S. Godet, Acta Mater. 55(2007) 3899.14 L. Jin, D.L. Lin, D.L. Mao, X.Q. Zeng, B. Chen, W.J. Ding, Mater. Sci. Eng. A 423(2006) 247.15 F.J. Humphreys, M. Hatherly, Recrystallization and Related Annealing Phenomena,Printed and bound in Great Britain by Galliard (printers) Ltd., 1995, p.363.16 D. Kuhlmann-Wilsdorf, Scripta Mater. 36 (1997) 173.17 R.K. Mishra, A.K. Gupta, P.R. Rao, A.K. Sachdev, A.M. Kumar, A.A. Luo, ScriptaMater. 59 (2008) 562.18 S.R. Agnew, . Duygulu, Int. J. Plasticity 21 (2005) 1161.機 械 加 工 工 序 卡 產(chǎn)品型號零件名稱零件號BACHA拔叉BACHA工序名稱銑底面工序號17技檢要求對毛坯進(jìn)行檢驗基準(zhǔn)面拔叉底面材料同時加工零件數(shù)設(shè)備牌號硬度名稱型號HT200HB2201銑床 X62W夾具定 額代號名稱單件時間(分)每班次數(shù)每臺件數(shù)工人等級JIAJU銑床夾具1011高工步號工步內(nèi)容走刀長度(毫米)走刀次數(shù)切削深度(毫米)切削速度(米/秒)主軸轉(zhuǎn)速(轉(zhuǎn)/分)進(jìn)給量(毫米/轉(zhuǎn))機動時間(分)輔助時間(分)刀具輔具量具名稱規(guī)格數(shù)量名稱規(guī)格數(shù)量名稱規(guī)格17粗銑底面4010.20.27800300102YT30面銑刀1銑床夾具1塞塞規(guī)塞規(guī)擬制日期審核日期批準(zhǔn)日期共 頁第 頁機 械 加 工 工 序 卡 產(chǎn)品型號零件名稱零件號BACHA拔叉BACHA工序名稱銑底面工序號17技檢要求對上一道工序進(jìn)行檢驗基準(zhǔn)面拔叉底面材料同時加工零件數(shù)設(shè)備牌號硬度名稱型號HT200HB2201鉆床Z525夾具定 額代號名稱單件時間(分)每班次數(shù)每臺件數(shù)工人等級JIAJU鏜床夾具1011高工步號工步內(nèi)容走刀長度(毫米)走刀次數(shù)切削深度(毫米)切削速度(米/秒)主軸轉(zhuǎn)速(轉(zhuǎn)/分)進(jìn)給量(毫米/轉(zhuǎn))機動時間(分)輔助時間(分)刀具輔具量具名稱規(guī)格數(shù)量名稱規(guī)格數(shù)量名稱規(guī)格17粗銑底面4010.20.27800300102YT30面銑刀1銑床夾具1塞塞規(guī)塞規(guī)擬制日期審核日期批準(zhǔn)日期共 頁第 頁機 械 加 工 工 序 卡 產(chǎn)品型號零件名稱零件號BACHA拔叉BACHA工序名稱鉆鉸22孔工序號17技檢要求對上一道工序進(jìn)行檢驗基準(zhǔn)面拔叉底面材料同時加工零件數(shù)設(shè)備牌號硬度名稱型號HT200HB2201鏜床T68夾具定 額代號名稱單件時間(分)每班次數(shù)每臺件數(shù)工人等級JIAJU鉆床夾具1011高工步號工步內(nèi)容走刀長度(毫米)走刀次數(shù)切削深度(毫米)切削速度(米/秒)主軸轉(zhuǎn)速(轉(zhuǎn)/分)進(jìn)給量(毫米/轉(zhuǎn))機動時間(分)輔助時間(分)刀具輔具量具名稱規(guī)格數(shù)量名稱規(guī)格數(shù)量名稱規(guī)格17鉆鉸22孔4510.20.27800300102YT30銑刀1鉆床夾具1塞塞規(guī)塞規(guī)擬制日期審核日期批準(zhǔn)日期共 頁第 頁機 械 加 工 工 序 卡 產(chǎn)品型號零件名稱零件號BACHA拔叉BACHA工序名稱銑削頂面工序號17技檢要求對上一道工序進(jìn)行檢驗基準(zhǔn)面拔叉底面材料同時加工零件數(shù)設(shè)備牌號硬度名稱型號HT200HB2201鏜床T68夾具定 額代號名稱單件時間(分)每班次數(shù)每臺件數(shù)工人等級JIAJU銑床夾具1011高工步號工步內(nèi)容走刀長度(毫米)走刀次數(shù)切削深度(毫米)切削速度(米/秒)主軸轉(zhuǎn)速(轉(zhuǎn)/分)進(jìn)給量(毫米/轉(zhuǎn))機動時間(分)輔助時間(分)刀具輔具量具名稱規(guī)格數(shù)量名稱規(guī)格數(shù)量名稱規(guī)格17銑槽2810.20.27800300102YT30銑刀1銑床夾具1塞塞規(guī)塞規(guī)擬制日期審核日期批準(zhǔn)日期共 頁第 頁機 械 加 工 工 序 卡 產(chǎn)品型號零件名稱零件號BACHA拔叉BACHA工序名稱鉆鉸9孔工序號17技檢要求對上一道工序進(jìn)行檢驗基準(zhǔn)面拔叉底面材料同時加工零件數(shù)設(shè)備牌號硬度名稱型號HT200HB2201鏜床T68夾具定 額代號名稱單件時間(分)每班次數(shù)每臺件數(shù)工人等級JIAJU鉆床夾具1011高工步號工步內(nèi)容走刀長度(毫米)走刀次數(shù)切削深度(毫米)切削速度(米/秒)主軸轉(zhuǎn)速(轉(zhuǎn)/分)進(jìn)給量(毫米/轉(zhuǎn))機動時間(分)輔助時間(分)刀具輔具量具名稱規(guī)格數(shù)量名稱規(guī)格數(shù)量名稱規(guī)格17鉆鉸9孔1010.20.27800300102鉆刀1鉆床夾具1塞塞規(guī)塞規(guī)擬制日期審核日期批準(zhǔn)日期共 頁第 頁機 械 加 工 工 序 卡 產(chǎn)品型號零件名稱零件號BACHA拔叉BACHA工序名稱鉆3孔工序號17技檢要求對上一道工序進(jìn)行檢驗基準(zhǔn)面拔叉底面材料同時加工零件數(shù)設(shè)備牌號硬度名稱型號HT200HB2201鏜床T68夾具定 額代號名稱單件時間(分)每班次數(shù)每臺件數(shù)工人等級JIAJU鏜床夾具1011高工步號工步內(nèi)容走刀長度(毫米)走刀次數(shù)切削深度(毫米)切削速度(米/秒)主軸轉(zhuǎn)速(轉(zhuǎn)/分)進(jìn)給量(毫米/轉(zhuǎn))機動時間(分)輔助時間(分)刀具輔具量具名稱規(guī)格數(shù)量名稱規(guī)格數(shù)量名稱規(guī)格17鉆3孔1010.20.27800300102鉆刀1鉆床夾具1塞塞規(guī)塞規(guī)擬制日期審核日期批準(zhǔn)日期共 頁第 頁XX學(xué)院機械加工工藝過程卡片產(chǎn)品型號零件圖號資料編號產(chǎn)品名稱拔叉零件名稱拔叉共頁第頁材 料 牌 號HT200毛 坯 種 類鑄造毛坯外形尺寸每毛坯件數(shù)每 臺 件 數(shù)備 注 工 序 號工 名序 稱工 序 內(nèi) 容 車 間 工 段設(shè) 備工 藝 裝 備工 時準(zhǔn)終單件10鑄造鑄造時效處理1鑄造熔爐20粗銑粗銑大端面1機2銑床銑床X52K,銑床夾具量具5 min6min30精銑精銑大端面1機2銑床銑床X52K,銑床夾具量具5 min6min40粗銑粗銑大端面1機2銑床銑床X52K,銑床夾具量具6 min7min50精銑精銑大端面2機2銑床銑床X52K,銑床夾具量具10 min15min60鉆、擴、鉸鉆、擴、鉸20孔機2鉆床鉆床 Z525,鉆床夾具量具5 min6min70插槽插鍵槽機2插床插床,插床夾具量具20 min25min80粗銑粗銑18槽機2銑床銑床X52K,銑床夾具量具5 min6min90精銑精銑18槽機2銑床銑床X52K,銑床夾具量具5 min6min100鉆鉸鉆、鉸9孔機2鉆床鉆床Z525,鉆床夾具量具5 min6min110鉆鉆、鉸3孔機2鉆床鉆床Z525,鉆床夾具量具5 min6min120入庫入庫、組裝入庫機 設(shè) 計(日 期) 校 對(日期) 審 核(日期) 標(biāo)準(zhǔn)化(日期) 會 簽(日期)標(biāo)記處數(shù)更改文件號簽 字 日 期標(biāo)記處數(shù)更改文件號簽 字 日 期XX學(xué)院機械加工工序卡片產(chǎn)品型號零件圖號資料編號產(chǎn)品名稱工字型尺寸框零件名稱工字型尺寸框共頁第頁車間工序號工序名稱材 料 牌 號 機加工HT200毛 坯 種 類毛坯外形尺寸每毛坯可制件數(shù)每 臺 件 數(shù)鑄造設(shè)備名稱設(shè)備型號設(shè)備編號同時加工件數(shù)銑床X52K夾具編號夾具名稱切削液粗銑N面夾具工位器具編號工位器具名稱工序工時 (分)準(zhǔn)終單件工步號工 步 內(nèi) 容工 藝 裝 備主軸轉(zhuǎn)速切削速度進(jìn)給量切削深度進(jìn)給次數(shù)工步工時r/minm/minmm/rmm機動輔助1粗銑槽銑床X52K,銑床夾具量具3502003332精銑槽銑床X52K,銑床夾具量具500300122 設(shè) 計(日 期) 校 對(日期) 審 核(日期) 標(biāo)準(zhǔn)化(日期) 會 簽(日期)標(biāo)記處數(shù)更改文件號簽 字 日 期標(biāo)記處數(shù)更改文件號簽 字 日 期武漢職業(yè)技術(shù)學(xué)院 畢業(yè)設(shè)計論文 論文題目:撥叉零件的加工工藝規(guī)程編制及 專用夾具設(shè)計 班 級: 專 業(yè): 學(xué)生姓名: 指導(dǎo)教師: 日 期: I 摘 要 此次設(shè)計是對撥叉零件的加工工藝和夾具設(shè)計,其零件為鑄件,具有體積小, 零件復(fù)雜的特點,由于面比孔易加工,在制定工藝規(guī)程時,就先加工面,再以面 為基準(zhǔn)來加工其它,其中各工序夾具都采用專用夾具,特別的對于加工大頭孔、 槽和鉆小頭孔斜面小孔的工序中,選一面兩銷的定位方式,并以操作簡單的手動 夾緊方式夾緊,其機構(gòu)設(shè)計簡單,方便且能滿足要求。 關(guān)鍵詞 撥叉,加工工藝,專用夾具,設(shè)計 II ABSTRACT This design is to dials forks the components the processing craft and the jig design, its components are the forging, has the volume to be small, components complex characteristic,Because the surface is easier than the hole to process, when formulation technological process, first the machined surface, then processes other take the surface as the datum,In which various working procedures jig all uses the unit clamp, special regarding processes the big end of hole, the trough and drills the capitellum hole incline eyelet in the working procedure, Chooses locate mode which two sells at the same time, and operates the simple manual clamp way clamp, its organization design is simple, the convenience also can satisfy the request. Key words: Dials the fork, the processing craft, unit clamp, design 1 目 錄 摘 要 I ABSTRACT1 1 緒 論 1 2 撥叉的分析 5 2.1 撥叉的工藝分析 5 2.2 撥叉的工藝要求 5 3 工藝規(guī)程設(shè)計 7 3.1 加工工藝過程 7 3.2 確定各表面加工方案 7 3.2.1 影響加工方法的因素 7 3.2.2 加工方案的選擇 8 3.3 確定定位基準(zhǔn) 8 3.2.1 粗基準(zhǔn)的選擇 8 3.2.1 精基準(zhǔn)選擇的原則 9 3.4 工藝路線的擬訂 9 3.4.1 工序的合理組合 10 3.4.2 工序的集中與分散 10 3.4.3 加工階段的劃分 11 3.4.4 加工工藝路線方案的比較 12 3.5 撥叉的偏差,加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的確定 12 3.5.1 毛坯的結(jié)構(gòu)工藝要求 12 3.5.2 撥叉的偏差計算 13 3.6 確定切削用量及基本工時(機動時間) 14 3.7 時間定額計算及生產(chǎn)安排 20 4 銑槽夾具設(shè)計 23 4.1 研究原始質(zhì)料 23 4.2 定位基準(zhǔn)的選擇 23 4.3 切削力及夾緊分析計算 23 2 4.4 誤差分析與計算 25 4.5 零、部件的設(shè)計與選用 26 4.5.1 定位銷選用 26 4.5.2 夾緊裝置的選用 26 4.5.3 定向鍵與對刀裝置設(shè)計 26 4.6 夾具設(shè)計及操作的簡要說明 28 結(jié) 論 29 參考文獻(xiàn) 30 致 謝 31 1 1 緒 論 機械設(shè)計制造及其夾具設(shè)計是我們?nèi)跁炌?3 年所學(xué)的知識,將理論與實 踐相結(jié)合,對專業(yè)知識的綜合運用訓(xùn)練,為我們即將走向自己的工作崗位打下 良好的基礎(chǔ)。 機械加工工藝是規(guī)定產(chǎn)品或零件機械加工工藝過程和操作方法,是指導(dǎo)生 產(chǎn)的重要的技術(shù)性文件。它直接關(guān)系到產(chǎn)品的質(zhì)量、生產(chǎn)率及其加工產(chǎn)品的經(jīng) 濟效益,生產(chǎn)規(guī)的大小、工藝水平的高低以及解決各種工藝問題的方法和手段 都要通過機械加工工藝來體現(xiàn),因此工藝規(guī)程的編制的好壞是生產(chǎn)該產(chǎn)品的質(zhì) 量的重要保證的重要依據(jù)。在編制工藝時須保證其合理性、科學(xué)性、完善性。 而機床夾具是為了保證產(chǎn)品的質(zhì)量的同時提高生產(chǎn)的效率、改善工人的勞 動強度、降低生產(chǎn)成本而在機床上用以裝夾工件的一種裝置,其作用是使工件 相對于機床或刀具有個正確的位置,并在加工過程中保持這個位置不變。它們 的研究對機械工業(yè)有著很重要的意義,因此在大批量生產(chǎn)中,常采用專用夾具。 5 2 撥叉的分析 2.1 撥叉的工藝分析 撥叉是一個很重要的零件,因為其零件尺寸比較小,結(jié)構(gòu)形狀較復(fù)雜,但 其加工孔和底面的精度要求較高,此外還有小頭孔端要求加工,對精度要求也 很高。撥叉的底面、大頭孔上平面和小頭孔粗糙度要求都是 ,所以都要6.1Ra 求精加工。其小頭孔與底平面有垂直度的公差要求,撥叉底面與大頭孔上平面 有平行度公差要求,所要加工的槽,在其槽邊有平行度公差和對稱度公差要求 等。因為其尺寸精度、幾何形狀精度和相互位置精度,以及各表面的表面質(zhì)量 均影響機器或部件的裝配質(zhì)量,進(jìn)而影響其性能與工作壽命,因此它們的加工 是非常關(guān)鍵和重要的。 2.2 撥叉的工藝要求 一個好的結(jié)構(gòu)不但要應(yīng)該達(dá)到設(shè)計要求,而且要有好的機械加工工藝性, 也就是要有加工的可能性,要便于加工,要能夠保證加工質(zhì)量,同時使加工的 勞動量最小。而設(shè)計和工藝是密切相關(guān)的,又是相輔相成的。設(shè)計者要考慮加 工工藝問題。工藝師要考慮如何從工藝上保證設(shè)計的要求。 6 圖 2.1 撥叉零件圖 該加工有七個加工表面:平面加工包括撥叉底面、大頭孔上平面;孔系加 工;小頭孔端的槽加工。 以平面為主有: 撥叉底面的粗、精銑加工,其粗糙度要求是 ;6.1Ra 大頭孔端面的粗、精銑加工,其粗糙度要求是 。. 孔系加工有: 小頭孔鉆、擴和鉸加工,其表面粗糙度要求 小孔鉆加工,小孔表面粗糙度要求 。6 12.5Ra 小頭孔端槽的加工,該槽的表面粗糙度要求是兩槽邊 ,而槽底6 的表面粗糙度要求是 。3.Ra 最后為大頭孔的銑斷加工,要求斷口粗糙度 。3. 撥叉毛坯的,因為生產(chǎn)率很高,所以可以免去每次造型。單邊余量一般在 ,結(jié)構(gòu)細(xì)密,能承受較大的壓力,占用生產(chǎn)的面積較小。因其年產(chǎn)量是13m 5000 件,由3 表 2.13 可知是中批量生產(chǎn)。 上面主要是對撥叉零件的結(jié)構(gòu)、加工精度和主要加工表面進(jìn)行了分析,選 7 擇了其毛坯的的制造方法為鍛和中批的批量生產(chǎn)方式,從而為工藝規(guī)程設(shè)計提 供了必要的準(zhǔn)備。 3 工藝規(guī)程設(shè)計 3.1 加工工藝過程 由以上分析可知,該撥叉零件的主要加工表面是平面、孔系和槽系。一般 來說,保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此,對于撥叉來 說,加工過程中的主要問題是保證孔的尺寸精度及位置精度,處理好孔和平面 之間的相互關(guān)系以及槽的各尺寸精度。 由上面的一些技術(shù)條件分析得知:撥叉的尺寸精度,形狀精度以及位置關(guān) 系精度要求都不是很高,這樣對加工要求也就不是很高。 3.2 確定各表面加工方案 一個好的結(jié)構(gòu)不但應(yīng)該達(dá)到設(shè)計要求,而且要有好的機械加工工藝性,也 就是要有加工的可能性,要便于加工,要能保證加工的質(zhì)量,同時使加工的勞 動量最小。設(shè)計和工藝是密切相關(guān)的,又是相輔相成的。對于我們設(shè)計撥叉的 加工工藝來說,應(yīng)選擇能夠滿足平面孔系和槽加工精度要求的加工方法及設(shè)備。 8 除了從加工精度和加工效率兩方面考慮以外,也要適當(dāng)考慮經(jīng)濟因素。在滿足 精度要求及生產(chǎn)率的條件下,應(yīng)選擇價格較底的機床。 3.2.1 影響加工方法的因素 要考慮加工表面的精度和表面質(zhì)量要求,根據(jù)各加工表面的技術(shù)要求, 選擇加工方法及分幾次加工。 根據(jù)生產(chǎn)類型選擇,在大批量生產(chǎn)中可專用的高效率的設(shè)備。在單件小 批量生產(chǎn)中則常用通用設(shè)備和一般的加工方法。如、柴油機連桿小頭孔的加工, 在小批量生產(chǎn)時,采用鉆、擴、鉸加工方法;而在大批量生產(chǎn)時采用拉削加工。 要考慮被加工材料的性質(zhì),例如:淬火鋼必須采用磨削或電加工;而有 色金屬由于磨削時容易堵塞砂輪,一般都采用精細(xì)車削,高速精銑等。 要考慮工廠或車間的實際情況,同時也應(yīng)考慮不斷改進(jìn)現(xiàn)有加工方法和 設(shè)備,推廣新技術(shù),提高工藝水平。 此外,還要考慮一些其它因素,如加工表面物理機械性能的特殊要求, 工件形狀和重量等。 選擇加工方法一般先按這個零件主要表面的技術(shù)要求來選定最終加工方法。 再選擇前面各工序的加工方法,如加工某一軸的主要外圓面,要求公差為 IT6,表面粗糙度為 Ra0.63m,并要求淬硬時,其最終工序選用精度,前面準(zhǔn) 備工序可為粗車半精車淬火粗磨。 3.2.2 加工方案的選擇 由參考文獻(xiàn)3表 2.112 可以確定,平面的加工方案為:粗銑精 銑( ) ,粗糙度為 6.30.8,一般不淬硬的平面,精銑的粗糙度可79IT:aR 以較小。 由參考文獻(xiàn)3表 2.111 確定, 孔的表面粗糙度要求為 6.3,則選4 擇孔的加方案序為:粗鏜精鏜。 小頭孔加工方法: 加零件毛坯不能直接出孔,只能鍛出一個小坑,以便在以后加工時找正其 中心,但其表面粗糙度的要求為 ,所以選擇加工的方法是鉆擴6.1Ra 鉸。 孔加工方法: 因為孔的表面粗糙度的要求都不高,是 ,所以我們采用一次鉆孔2.5 的加工方法。 小頭端面槽的加工方法是: 因槽兩側(cè)面表面粗糙度的要求較高,為 ,所以我們采用粗銑6.1Ra 9 精銑。 3.3 確定定位基準(zhǔn) 3.2.1 粗基準(zhǔn)的選擇 選擇粗基準(zhǔn)時,考慮的重點是如何保證各加工表面有足夠的余量,使不加 工表面與加工表面間的尺寸、位子符合圖紙要求。 粗基準(zhǔn)選擇應(yīng)當(dāng)滿足以下要求: 粗基準(zhǔn)的選擇應(yīng)以加工表面為粗基準(zhǔn)。目的是為了保證加工面與不加工 面的相互位置關(guān)系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面,則應(yīng)選 擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準(zhǔn)。以求壁厚均勻、 外形對稱、少裝夾等。 選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準(zhǔn)。例如:機床床身導(dǎo)軌面 是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導(dǎo)軌面作為粗基準(zhǔn),加工床 身的底面,再以底面作為精基準(zhǔn)加工導(dǎo)軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的 余量,使表層保留而細(xì)致的組織,以增加耐磨性。 應(yīng)選擇加工余量最小的表面作為粗基準(zhǔn)。這樣可以保證該面有足夠的加 工余量。 應(yīng)盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準(zhǔn),以保證定位 準(zhǔn)確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準(zhǔn),必要時需 經(jīng)初加工。 要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置,能保證撥叉在整個 加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位。從撥叉零件圖分析可知,主要是選 擇加工撥叉底面的裝夾定位面為其加工粗基準(zhǔn)。 3.2.1 精基準(zhǔn)選擇的原則 基準(zhǔn)重合原則。即盡可能選擇設(shè)計基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)。這樣可以避免定 位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)不重合而引起的基準(zhǔn)不重合誤差。 基準(zhǔn)統(tǒng)一原則,應(yīng)盡可能選用統(tǒng)一的定位基準(zhǔn)。基準(zhǔn)的統(tǒng)一有利于保證 各表面間的位置精度,避免基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換所帶來的誤差,并且各工序所采用的夾具 比較統(tǒng)一,從而可減少夾具設(shè)計和制造工作。例如:軸類零件常用頂針孔作為 定位基準(zhǔn)。車削、磨削都以頂針孔定位,這樣不但在一次裝夾中能加工大多書 表面,而且保證了各外圓表面的同軸度及端面與軸心線的垂直度。 互為基準(zhǔn)的原則。選擇精基準(zhǔn)時,有時兩個被加工面,可以互為基準(zhǔn)反 復(fù)加工。例如:對淬火后的齒輪磨齒,是以齒面為基準(zhǔn)磨內(nèi)孔,再以孔為基準(zhǔn) 磨齒面,這樣能保證齒面余量均勻。 10 自為基準(zhǔn)原則,有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻,可以選擇 加工表面本身為基準(zhǔn)。例如:磨削機床導(dǎo)軌面時,是以導(dǎo)軌面找正定位的。此 外,像拉孔在無心磨床上磨外圓等,都是自為基準(zhǔn)的例子。 此外,還應(yīng)選擇工件上精度高。尺寸較大的表面為精基準(zhǔn),以保證定位穩(wěn) 固可靠。并考慮工件裝夾和加工方便、夾具設(shè)計簡單等。 要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置,能保證撥叉在整個 加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位。從撥叉零件圖分析可知,它的底平 面與 小頭孔,適于作精基準(zhǔn)使用。但用一個平面和一個孔定位限制工件209H 自由度不夠,如果使用典型的一面兩孔定位方法,則可以滿足整個加工過程中 基本上都采用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位的要求。至于兩側(cè)面,因為是非加工表面,所以 也可以用 的孔為加工基準(zhǔn)。4 選擇精基準(zhǔn)的原則時,考慮的重點是有利于保證工件的加工精度并使裝夾 準(zhǔn)。 3.4 工藝路線的擬訂 對于中批量生產(chǎn)的零件,一般總是首先加工出統(tǒng)一的基準(zhǔn)。撥叉的加工的 第一個工序也就是加工統(tǒng)一的基準(zhǔn)。具體安排是先以孔和面定位粗、精加工撥 叉底面大頭孔上平面。 后續(xù)工序安排應(yīng)當(dāng)遵循粗精分開和先面后孔的原則。 3.4.1 工序的合理組合 確定加工方法以后,就按生產(chǎn)類型、零件的結(jié)構(gòu)特點、技術(shù)要求和機床設(shè) 備等具體生產(chǎn)條件確定工藝過程的工序數(shù)。確定工序數(shù)的基本原則: 工序分散原則 工序內(nèi)容簡單,有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設(shè)備。簡單的 機床工藝裝備。生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量少,產(chǎn)品更換容易。對工人的技術(shù)要求水平不 高。但需要設(shè)備和工人數(shù)量多,生產(chǎn)面積大,工藝路線長,生產(chǎn)管理復(fù)雜。 工序集中原則 工序數(shù)目少,工件裝,夾次數(shù)少,縮短了工藝路線,相應(yīng)減少了操作工人 數(shù)和生產(chǎn)面積,也簡化了生產(chǎn)管理,在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證 這些表面間的相互位置精度。使用設(shè)備少,大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床, 以提高生產(chǎn)率。但采用復(fù)雜的專用設(shè)備和工藝裝備,使成本增高,調(diào)整維修費 事,生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量大。 一般情況下,單件小批生產(chǎn)中,為簡化生產(chǎn)管理,多將工序適當(dāng)集中。但 由于不采用專用設(shè)備,工序集中程序受到限制。結(jié)構(gòu)簡單的專用機床和工夾具 11 組織流水線生產(chǎn)。 加工工序完成以后,將工件清洗干凈。清洗是在 的含 0.4%1.1%809c: 蘇打及 0.25%0.5%亞硝酸鈉溶液中進(jìn)行的。清洗后用壓縮空氣吹干凈。保證 零件內(nèi)部雜質(zhì)、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留量不大于 。mg2 3.4.2 工序的集中與分散 制訂工藝路線時,應(yīng)考慮工序的數(shù)目,采用工序集中或工序分散是其兩個 不同的原則。所謂工序集中,就是以較少的工序完成零件的加工,反之為工序 分散。 工序集中的特點 工序數(shù)目少,工件裝夾次數(shù)少,縮短了工藝路線,相應(yīng)減少了操作工人數(shù) 和生產(chǎn)面積,也簡化了生產(chǎn)管理,在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這 些表面間的相互位置精度。使用設(shè)備少,大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床, 以提高生產(chǎn)率。但采用復(fù)雜的專用設(shè)備和工藝裝備,使成本增高,調(diào)整維修費 事,生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量大。 工序分散的特點 工序內(nèi)容簡單,有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設(shè)備,簡單的 機床工藝裝備。生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量少,產(chǎn)品更換容易。對工人的技術(shù)水平要求不 高。但需要設(shè)備和工人數(shù)量多,生產(chǎn)面積大,工藝路線長,生產(chǎn)管理復(fù)雜。 工序集中與工序分散各有特點,必須根據(jù)生產(chǎn)類型。加工要求和工廠的具 體情況進(jìn)行綜合分析決定采用那一種原則。 一般情況下,單件小批生產(chǎn)中,為簡化生產(chǎn)管理,多將工序適當(dāng)集中。但 由于不采用專用設(shè)備,工序集中程序受到限制。結(jié)構(gòu)簡單的專用機床和工夾具 組織流水線生產(chǎn)。 由于近代計算機控制機床及加工中心的出現(xiàn),使得工序集中的優(yōu)點更為突 出,即使在單件小批生產(chǎn)中仍可將工序集中而不致花費過多的生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量, 從而可取的良好的經(jīng)濟效果。 3.4.3 加工階段的劃分 零件的加工質(zhì)量要求較高時,常把整個加工過程劃分為幾個階段: 粗加工階段 粗加工的目的是切去絕大部分多雨的金屬,為以后的精加工創(chuàng)造較好的條 件,并為半精加工,精加工提供定位基準(zhǔn),粗加工時能及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷, 予以報廢或修補,以免浪費工時。 粗加工可采用功率大,剛性好,精度低的機床,選用大的切前用量,以提 高生產(chǎn)率、粗加工時,切削力大,切削熱量多,所需夾緊力大,使得工件產(chǎn)生 12 的內(nèi)應(yīng)力和變形大,所以加工精度低,粗糙度值大。一般粗加工的公差等級為 IT11IT12。粗糙度為 Ra80100m。 半精加工階段 半精加工階段是完成一些次要面的加工并為主要表面的精加工做好準(zhǔn)備, 保證合適的加工余量。半精加工的公差等級為 IT9IT10。表面粗糙度為 Ra101.25m。 精加工階段 精加工階段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保證零件的形狀位置幾精 度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面達(dá)到圖紙要求.另外精加工工序安排在 最后,可防止或減少工件精加工表面損傷。 精加工應(yīng)采用高精度的機床小的切前用量,工序變形小,有利于提高加工 精度精加工的加工精度一般為 IT6IT7,表面粗糙度為 Ra101.25m。 此外,加工階段劃分后,還便于合理的安排熱處理工序。由于熱處理性質(zhì) 的不同,有的需安排于粗加工之前,有的需插入粗精加工之間。 但須指出加工階段的劃分并不是絕對的。在實際生活中,對于剛性好,精 度要求不高或批量小的工件,以及運輸裝夾費事的重型零件往往不嚴(yán)格劃分階 段,在滿足加工質(zhì)量要求的前提下,通常只分為粗、精加工兩個階段,甚至不 把粗精加工分開。必須明確劃分階段是指整個加工過程而言的,不能以某一表 面的加工或某一工序的性質(zhì)區(qū)分。例如工序的定位精基準(zhǔn)面,在粗加工階段就 要加工的很準(zhǔn)確,而在精加工階段可以安排鉆小空之類的粗加工。 3.4.4 加工工藝路線方案的比較 在保證零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技術(shù)條件下,成批量生產(chǎn) 可以考慮采用專用機床,以便提高生產(chǎn)率。但同時考慮到經(jīng)濟效果,降低生產(chǎn) 成本,擬訂兩個加工工藝路線方案。見下表: 鑄造時效處理 粗銑大端面 1 精銑大端面 1 粗銑大端面 1 精銑大端面 2 鉆、擴、鉸20 孔 插鍵槽 粗銑 18 槽 精銑 18 槽 鉆、鉸9 孔 13 鉆、鉸3 孔 由以上分析:方案為合理、經(jīng)濟的加工工藝路線方案。具體的工藝過程如下表: 鑄造時效處理 粗銑大端面 1 精銑大端面 1 粗銑大端面 1 精銑大端面 2 鉆、擴、鉸20 孔 插鍵槽 粗銑 18 槽 精銑 18 槽 鉆、鉸9 孔 鉆、鉸3 孔 3.5 撥叉的偏差,加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的確定 撥叉的鑄件采用的是 HT200,生產(chǎn)類型為中批量生產(chǎn),采用鑄件毛坯。 3.5.1 毛坯的結(jié)構(gòu)工藝要求 撥叉為鑄件件,對毛坯的結(jié)構(gòu)工藝性有一定要求: 由于鑄件尺寸精度較高和表面粗糙度值低,因此零件上只有與其它機件 配合的表面才需要進(jìn)行機械加工,其表面均應(yīng)設(shè)計為非加工表面。 為了使金屬容易充滿膛和減少工序,鑄件外形應(yīng)力求簡單、平直的對稱, 盡量避免鑄件截面間差別過大,或具有薄壁、高筋、高臺等結(jié)構(gòu)。 鑄件的結(jié)構(gòu)中應(yīng)避免深孔或多孔結(jié)構(gòu)。 鑄件的整體結(jié)構(gòu)應(yīng)力求簡單。 工藝基準(zhǔn)以設(shè)計基準(zhǔn)相一致。 便于裝夾、加工和檢查。 結(jié)構(gòu)要素統(tǒng)一,盡量使用普通設(shè)備和標(biāo)準(zhǔn)刀具進(jìn)行加工。 在確定毛坯時,要考慮經(jīng)濟性。雖然毛坯的形狀尺寸與零件接近,可以減 少加工余量,提高材料的利用率,降低加工成本,但這樣可能導(dǎo)致毛坯制造困 難,需要采用昂貴的毛坯制造設(shè)備,增加毛坯的制造成本。因此,毛坯的種類 形狀及尺寸的確定一定要考慮零件成本的問題但要保證零件的使用性能。在毛 14 坯的種類 形狀及尺寸確定后,必要時可據(jù)此繪出毛坯圖。 3.5.2 撥叉的偏差計算 撥叉底平面和大頭孔上平面的偏差及加工余量計算 底平面加工余量的計算。根據(jù)工序要求,其加工分粗、精銑加工。各工步 余量如下: 粗銑:由參考文獻(xiàn)4表 1119。其余量值規(guī)定為 ,現(xiàn)取2.05m 。查3可知其粗銑時精度等級為 IT12,粗銑平面時厚度偏差取2.m01 精銑:由參考文獻(xiàn)3表 2.359,其余量值規(guī)定為 。1. 鑄件毛坯的基本尺寸為 ,又由參考文獻(xiàn)4表 111942.1045.2 可得鑄件尺寸公差為 。1.06 毛坯的名義尺寸為: m 毛坯最小尺寸為: 56 毛坯最大尺寸為: 4.21. 粗銑后最大尺寸為: 03 粗銑后最小尺寸為: .4.79 精銑后尺寸與零件圖尺寸相同,且保證各個尺寸精度 15d8。 大小頭孔的偏差及加工余量計算 參照參考文獻(xiàn)3表 2.22,2.225,2.313 和參考文獻(xiàn)15表 18, 可以查得: 孔: 鉆孔的精度等級: ,表面粗糙度 ,尺寸偏差是 。1IT12.5Raumm2.0 擴孔的精度等級: ,表面粗糙度 ,尺寸偏差是 。03. 84. 鉸孔的精度等級: ,表面粗糙度 ,尺寸偏差是 。8IT1.6Rau0.3 粗、精銑槽 參照參考文獻(xiàn)1表 215,得其槽邊雙邊粗加工余量 2Z=2.0mm,槽深加工 余量為 1.0mm,再由參照參考文獻(xiàn)1表 215 的刀具選擇可得其極限偏差:粗 加工為 ,精加工為 。0.10.13 槽兩邊毛坯名義尺寸為: 2.18.m 槽兩邊毛坯最大尺寸為: 0 槽兩邊毛坯最小尺寸為: .5. 15 粗銑兩邊工序尺寸為: 0.185 粗銑槽底工序尺寸為:27 精銑兩邊工序尺寸為: ,已達(dá)到其加工要求: 。0.1320.325 3.6 確定切削用量及基本工時(機動時間) 工序 1:粗、精銑 E 平面。 機床:銑床 X52K 刀具:硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位端銑刀(面銑刀) ,材料: , ,齒15YT0Dm 數(shù) ,此為粗齒銑刀。5Z 因其單邊余量:Z=2.2mm 所以銑削深度 :pa2.m 精銑該平面的單邊余量:Z=1.0mm 銑削深度 :p1.0 每齒進(jìn)給量 :根據(jù)參考文獻(xiàn)3表 2.473,取 :根據(jù)參fa 0.15/famZ 考文獻(xiàn)3表 2.481,取銑削速度 2.8/Vms 每齒進(jìn)給量 :根據(jù)參考文獻(xiàn)3表 2.473,取 根據(jù)參考f f/8. 文獻(xiàn)3表 2.481,取銑削速度 .47/ 機床主軸轉(zhuǎn)速 :n102.601.9/in31Vrd 按照參考文獻(xiàn)3表 3.174,取 475m 實際銑削速度 :v .402.9/106ns 進(jìn)給量 : fV.1857/0.1/ffaZ 工作臺每分進(jìn)給量 : m.2475minfVs :根據(jù)參考文獻(xiàn)3表 2.481,取aa6 切削工時 被切削層長度 :由毛坯尺寸可知 , l 14l8l 刀具切入長度 :1 20.5()(3lDa2.061)2m 16 刀具切出長度 :取2lm 走刀次數(shù)為 1 機動時間 : jt12420.36min7.5jmlf 機動時間 :1jt1268.19i.jlf 所以該工序總機動時間 105injjtt 工序 2:粗、精銑 F 面。 機床:臥式銑床 602X 刀具:硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位端銑刀(面銑刀) ,材料: , ,齒15YT0Dm 數(shù) 8,此為細(xì)齒銑刀。 因其單邊余量:Z=2.2mm 所以銑削深度 :pa2.m 精銑該平面的單邊余量:Z=1.0mm 銑削深度 :p1.0 每齒進(jìn)給量 :根據(jù)參考文獻(xiàn)3表 2.473,取 根據(jù)參考fa Zmaf/18.0 文獻(xiàn)3表 2.481,取銑削速度 2.47/Vs 每齒進(jìn)給量 :根據(jù)參考文獻(xiàn)3表 2.473,取 :根據(jù)參f .5/f 考文獻(xiàn)3表 2.481,取銑削速度 .8/m 機床主軸轉(zhuǎn)速 :n102.6053/in314Vrd 按照參考文獻(xiàn)3表 3.131,取 實際銑削速度 :v.10.14/06dnms 進(jìn)給量 :fV.58/2/ffaZ 工作臺每分進(jìn)給量 : m170infVs 被切削層長度 :由毛坯尺寸可知 ,l 4lm68l 刀具切入長度 :精銑時110lD 刀具切出長度 :取2l 走刀次數(shù)為 1 17 機動時間 :2jt12402.34min7jmlf 機動時間 :2jt1268.ijlf 所以該工序總機動時間 20.5injjtt 工序 3:鉆、擴、鉸 孔。09H 機床:立式鉆床 Z525 刀具:根據(jù)參照參考文獻(xiàn)3表 4.39 選高速鋼錐柄麻花鉆頭。 鉆孔 2 鉆孔 時先采取的是鉆 孔,再擴到 ,所以 。09171.717Dm 切削深度 :pa8.5m 進(jìn)給量 :根據(jù)參考文獻(xiàn)3表 2.438,取 。f rf/3.0 切削速度 :參照參考文獻(xiàn)3表 2.441,取 。V48Vs 機床主軸轉(zhuǎn)速 :n ,100.486539./min317vrd 按照參考文獻(xiàn)3表 3.131,取 0 所以實際切削速度 :v.176.5/dns 切削工時 被切削層長度 :l42m 刀具切入長度 :1 117()05.96rDlctgkctgm 刀具切出長度 : 取2l4l32 走刀次數(shù)為 1 機動時間 : jt60.5in.3jLfn 擴孔 209H 刀具:根據(jù)參照參考文獻(xiàn)3表 4.331 選擇硬質(zhì)合金錐柄麻花擴孔鉆頭。 片型號:E403 因鉆孔 時先采取的是先鉆到 孔再擴到 ,所以 ,1719.719.7Dm17d 18 切削深度 :pa1.35m 進(jìn)給量 :根據(jù)參考文獻(xiàn)3表 2.452,取 。f 0.6/fmr 切削速度 :參照參考文獻(xiàn)3表 2.453,取 。V4Vs 機床主軸轉(zhuǎn)速 :n100.462.78/in319vrD 按照參考文獻(xiàn)3表 3.131,取 5n 所以實際切削速度 :v0.52/06dms 切削工時 被切削層長度 :l42m 刀具切入長度 有:11 19.7()20.8632rDdlctgkctgm 刀具切出長度 : ,取lm42l32 走刀次數(shù)為 1 機動時間 :2jt30.16in.5jLfn 鉸孔 09H 刀具:根據(jù)參照參考文獻(xiàn)3表 4.354,選擇硬質(zhì)合金錐柄機用鉸刀。 切削深度 : ,且 。pa.15m20D 進(jìn)給量 :根據(jù)參考文獻(xiàn)3表 2.458, 取f rmf/0.21 。rmf/0.2 切削速度 :參照參考文獻(xiàn)3表 2.460,取 。V sV/3. 機床主軸轉(zhuǎn)速 :n10.32605.7/in14rD 按照參考文獻(xiàn)3表 3.131 取 1mn 實際切削速度 :v63/00s 切削工時 被切削層長度 :l42 19 刀具切入長度 ,1l02019.7()20.92rDdctgkctgm 刀具切出長度 : 取lm4l32 走刀次數(shù)為 1 機動時間 :3jt2.09.7in315jLnf 該工序的加工機動時間的總和是 :jt.2016.70.48minj 工序 5:粗、精銑槽。 機床:雙立軸圓工作臺銑床 KX5 刀具:錯齒三面刃銑刀 粗銑槽 切削深度 :pa9.m 根據(jù)參考文獻(xiàn)3表 查得:進(jìn)給量 ,根據(jù)參考文獻(xiàn)124760.6/famz 表 查得切削速度 。302/inV 機床主軸轉(zhuǎn)速 :n ,102.1/i3.45rd 按照參考文獻(xiàn)3表 3.174,取 7n 實際切削速度 :v.0.5/106nms 進(jìn)給量 :fV.87/1.3/ffaZ 工作臺每分進(jìn)給量 : m.58infVs 被切削層長度 :由毛坯尺寸可知 , l 20lm 刀具切入長度 :1 0.5()lD =63mm 刀具切出長度 :取2l 走刀次數(shù)為 1 機動時間 : jt120631.05min8jmlf 20 精銑槽 切削深度 :pa2.0m 根據(jù)參考文獻(xiàn)3表 查得:進(jìn)給量 ,根據(jù)參考文獻(xiàn)14760.8/famz 表 查得切削速度 ,3023/inV 機床主軸轉(zhuǎn)速 :n ,10245./in.160rd 按照參考文獻(xiàn)3表 3.174,取 。7 實際切削速度 :v304/nms 進(jìn)給量 :fV0.8247.5/61.39/ffaZ 工作臺每分進(jìn)給量 : m8infVs 被切削層長度 :由毛坯尺寸可知 , l 0lm 刀具切入長度 :1 0.5(2)lD =81mm 刀具切出長度 :取2l 走刀次數(shù)為 1 機動時間 : 2jt12081.23min.6jmlf 本工序機動時間: 125.ijjtt 工序 6:鉆孔 機床:臺式鉆床 406ZA 刀具:根據(jù)參照參考文獻(xiàn)3表 4.39,選硬質(zhì)合金錐柄麻花鉆頭 切削深度 :pam3 根據(jù)參考文獻(xiàn)3表 查得:進(jìn)給量 ,切削速度.20.2/fmr 。sV/36.0 機床主軸轉(zhuǎn)速 :n ,in/14764.3010rdV 按照參考文獻(xiàn)3表 3.131,取 。n 21 實際切削速度 :v3.1460.5/0Dnms 切削工時 被切削層長度 :lm 刀具切入長度 :1 6(12)0242rctgkctg 刀具切出長度 : 取 。2l4ml3 加工基本時間 : jt124.1in0.6jLlfn 3.7 時間定額計算及生產(chǎn)安排 根據(jù)設(shè)計任務(wù)要求,該撥叉的年產(chǎn)量為 5000 件。一年以 240 個工作日計算, 每天的產(chǎn)量應(yīng)不低于 21 件。設(shè)每天的產(chǎn)量為 21 件。再以每天 8 小時工作時間 計算,則每個工件的生產(chǎn)時間應(yīng)不大于 22.8min。 參照參考文獻(xiàn)3表 2.52,機械加工單件(生產(chǎn)類型:中批以上)時間 定額的計算公式為: (大量生產(chǎn)時 ) Ntktt zfjd /%)1( 0/Ntz 因此在大批量生產(chǎn)時單件時間定額計算公式為: )(ttfjd 其中: 單件時間定額 基本時間(機動時間)jt 輔助時間,用于某工序加工每個工件時都要進(jìn)行的各種輔助動ft 作所消耗的時間,包括裝卸工件時間和有關(guān)工步輔助時間 布置工作地、休息和生理需要時間占操作時間的百分比值k 粗、精銑 E、F 面 粗加工機動時間 :jt0.5minj粗 精加工機動時間 : 8精 輔助時間 :參照參考文獻(xiàn)3表 2.545,取工步輔助時間為 。ft min41.0 由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短,所以取裝卸工件時間為 ,i 則 in410ft :根據(jù)參考文獻(xiàn)3表 2.548,k 13k 單間時間定額 有:dt()(%(0.54)(%)2.1min.8ifdjtk粗 粗 18135fjt精 精 22 因此應(yīng)布置二臺粗、精機床即可以完成此二道工序的加工,達(dá)到生產(chǎn)要求。 鉆、擴、鉸 孔209H 機動時間 : jt.5.160.7.48minj 輔助時間 :參照參考文獻(xiàn)3表 2.541,取工步輔助時間為 。f min75.1 由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短,所以取裝卸工件時間為 ,i 則 in75.1.ft :根據(jù)參考文獻(xiàn)3表 2.543,k 14.2k 單間時間定額 :dt()1%(0.4875)(.%)2.04min.8idjftk 因此應(yīng)布置一臺機床即可完成本工序的加工,達(dá)到生產(chǎn)要求 粗、精銑槽 加工機動時間 :jt2.8minj 輔助時間 :參照參考文獻(xiàn)3表 2.545,取工步輔助時間為 。f in41.0 由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短,所以取裝卸工件時間為 ,mi 則 i410ft :根據(jù)參考文獻(xiàn)3表 2.548, 。k 3k 單間時間定額 有:dt()1%(2.814)(%)4.17in2.8ijf 因此應(yīng)布置一臺機床即可以完成此道工序的加工,達(dá)到生產(chǎn)要求。 鉆 孔6 機動時間 : jt0.1minj 輔助時間 :參照參考文獻(xiàn)3表 2.541,取工步輔助時間為 。f min75.1 由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短,所以取裝卸工件時間為 ,i 則 i75ft :根據(jù)參考文獻(xiàn)3表 2.543, 。k 14.2k 單間時間定額 ,由式(1.11)有:dt()1%(0.75)(.%)2.1min.8ijfk 因此應(yīng)布置一臺機床即可完成本工序的加工,達(dá)到生產(chǎn)要求 銑斷 23 加工機動時間 :jt0.61minj 輔助時間 :參照參考文獻(xiàn)3表 2.545,取工步輔助時間為 。f min41.0 由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短,所以取裝卸工件時間為 i 則 i4.1.0ft :根據(jù)參考文獻(xiàn)3表 2.548, 。k 13k 單間時間定額 有:dt()1%(0.6.4)(%)2.9min.8idjftk 因此應(yīng)布置一臺機床即可以完成此道工序的加工,達(dá)到生產(chǎn)要求。 4 銑槽夾具設(shè)計 4.1 研究原始質(zhì)料 利用本夾具主要用來粗、精銑槽,該槽對孔的中心線要滿足對稱度要求以 及其槽兩邊的平行度要求。在銑此槽時,為了保證技術(shù)要求,最關(guān)鍵是找到定 位基準(zhǔn)。同時,應(yīng)考慮如何提高勞動生產(chǎn)率和降低勞動強度。 4.2 定位基準(zhǔn)的選擇 由零件圖可知:在對槽進(jìn)行加工前,底平面進(jìn)行了粗、精銑加工,孔進(jìn)行 了鉆、擴、鉸加工,進(jìn)行了粗、精鏜加工。因此,定位、夾緊方案有: 方案:選底平面、工藝孔和大頭孔定位,即一面、心軸和棱形銷定位, 夾緊方式選用螺母在心軸上夾緊。 方案:選一面兩銷定位方式,工藝孔用短圓柱銷, ,夾緊方式用操作簡單, 通用性較強的移動壓板來夾緊。 分析比較上面二種方案:方案中的心軸夾緊、定位是不正確的,孔端是 不加工的,且定位與夾緊應(yīng)分開,因夾緊會破壞定位。 通過比較分析只有方案滿足要求,孔其加工與孔的軸線間有尺寸公差, 選擇小頭孔和大頭孔來定位,從而保證其尺寸公差要求。 銑該槽時其對孔的中心線有對稱度以及槽兩邊的平行度要求。為了使定位 誤差達(dá)到要求的范圍之內(nèi),采用一面兩銷的定位方式,這種定位在結(jié)構(gòu)上簡單 易操作。一面即為撥叉底平面;兩銷為的短圓柱銷和的棱形銷。 4.3 切削力及夾緊分析計算 刀具:錯齒三面刃銑刀(硬質(zhì)合金) 刀具有關(guān)幾何參數(shù): 01501頂 刃 0n側(cè) 刃 6015 30rK4Dm6d2.5Lm2Z.8/famzap.2 由參考文獻(xiàn)55 表 129 可得銑削切削力的計算公式: 0.8.10.35pzFafBzn 有: .9.8.1.10.1254836.2()N 25 根據(jù)工件受力切削力、夾緊力的作用情況,找出在加工過程中對夾緊最不 利的瞬間狀態(tài),按靜力平衡原理計算出理論夾緊力。最后為保證夾緊可靠,再 乘以安全系數(shù)作為實際所需夾緊力的數(shù)值,即: FKW 安全系數(shù) K 可按下式計算: 6543210 式中: 為各種因素的安全系數(shù),查參考文獻(xiàn)5121 可知其公6 式參數(shù): 123456.0,.,.0,3KK 由此可得: 11.301.56 所以 845()KWFN 由計算可知所需實際夾緊力不是很大,為了使其夾具結(jié)構(gòu)簡單、操作方便, 決定選用手動螺旋夾緊機構(gòu)。 查參考文獻(xiàn)51226 可知移動形式壓板螺旋夾緊時產(chǎn)生的夾緊力按以 下公式計算:螺旋夾緊時產(chǎn)生的夾緊力按以下公式計算有: )(210 tgtQLz 式中參數(shù)由參考文獻(xiàn)5可查得: 6.2.76zr90105229 其中: 3()Lm)(8N 螺旋夾緊力: 04.W 該夾具采用螺旋夾緊機構(gòu),用螺栓通過弧形壓塊壓緊工件,受力簡圖如 2.1. 由表 得:原動力計算公式 261001KLWl 即: 0478.23.932.75()KWLNl 由上述計算易得: K 由計算可知所需實際夾緊力不是很大,為了使其夾具結(jié)構(gòu)簡單、操作方便, 決定選用手動螺旋夾緊機構(gòu)。 26 4.4 誤差分析與計算 該夾具以一面兩銷定位,兩定位銷孔尺寸公差為 。為了滿足工序的0.513 加工要求,必須使工序中誤差總和等于或小于該工序所規(guī)定的尺寸公差。 gwj 與機床夾具有關(guān)的加工誤差 ,一般可用下式表示:j MjjWDAZWj 由參考文獻(xiàn)5可得: 兩定位銷的定位誤差 : 11minDWd 1 2i 2min.DDdJarctgL 其中: ,10.52Dm20D ,d .3dm , 1min2min4 且:L=135mm ,得 0.63DW .2Jm 夾緊誤差 : cos)(inmaxyj 其中接觸變形位移值: 1()(9.62nHBZyRaZkNl 查5表 1215 有 。 10.4,0,.42,0.7zKCcos8jym 磨損造成的加工誤差: 通常不超過Mj5. 夾具相對刀具位置誤差: 取AD01. 27 誤差總和: 0.85.3jwm 從以上的分析可見,所設(shè)計的夾具能滿足零件的加工精度要求。 4.5 零、部件的設(shè)計與選用 4.5.1 定位銷選用 本夾具選用一可換定位銷和固定棱形銷來定位,其參數(shù)如下表: 表 5.1 定位銷 D d H 公稱尺寸 允差 1h1b1dC1 14 18 16 15 0.011 22 5 1 4 M12 4 表 5.2 定位棱銷 d d H 公稱尺寸 允差 Lh1b1C1 40 50 20 22 +0.034 0.02 3 65 5 3 8 1 6 1.5 4.5.2 夾緊裝置的選用 該夾緊裝置選用移動壓板,其參數(shù)如表 5.3: 表 5.3 移動壓板 公稱直徑 L BHlb1dK 6 45 20 8 19 6.6 7 M6 5 4.5.3 定向鍵與對刀裝置設(shè)計 定向鍵安裝在夾具底面的縱向槽中,一般使用兩個。其距離盡可能布置的 遠(yuǎn)些。通過定向鍵與銑床工作臺 T 形槽的
收藏