支撐板、支撐塊零件數(shù)控加工工藝分析及自動編程含NX三維及CAD圖

支撐板、支撐塊零件數(shù)控加工工藝分析及自動編程含NX三維及CAD圖,支撐,支持,零件,數(shù)控,加工,工藝,分析,自動,編程,nx,三維,cad 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 蓋板 零件名稱 共 頁 第 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 1 火焰切割 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 板材 165*125*40 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) 夾具編號 夾具名稱 切削液 皂化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 火焰切割 2序 調(diào)質(zhì)處理 設(shè) 計（日 期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 蓋板 零件名稱 共 頁 第 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 3 普銑 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 板材 165*125*40 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 皂化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 銑六方 盤刀 800 60 0.1 1 2 設(shè) 計（日 期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 蓋板 零件名稱 共 頁 第 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 3 立加 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 板材 165*125*40 1 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) 1 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 皂化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 銑平面 Φ80盤銑刀 800 80 300 0.5 2 2 銑凸臺 φ16mm銑刀 2500 80 500 1 5 3 銑凹槽 2500 80 500 1 2 4 加工兩處曲面 φ6mm球刀 3500 120 500 1 5 5 點孔 中心鉆 1500 18 30 1 1 6 鉆孔兩處 Φ11.8mm鉆頭 Φ37.8mm鉆頭 800 30 30 1 7 鉸孔兩處 φ10H7鉸刀 φ38H7鉸刀 150 10 30 1 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 蓋板 零件名稱 共 頁 第 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 4 鉗工去毛刺 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 板材 165*125*40 1 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) 1 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 三爪卡盤 皂化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 去毛刺 5序 終檢 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 XXXXXX XX設(shè)計 題 目：支撐塊零件數(shù)控加工工藝分析及自動編程 年級專業(yè)： 學(xué)生姓名： 學(xué) 號： 指導(dǎo)教師： 職 稱： 導(dǎo)師單位： 摘 要 隨著數(shù)控技術(shù)的不斷發(fā)展和應(yīng)用領(lǐng)域的擴大，數(shù)控加工技術(shù)對國計民生的一些重要行業(yè)（IT、汽車、輕工、醫(yī)療等）的發(fā)展起著越來越重要的作用，因為效率、質(zhì)量是先進制造技術(shù)的主體。高速、高精加工技術(shù)可極大地提高效率，提高產(chǎn)品的質(zhì)量和檔次，縮短生產(chǎn)周期和提高市場競爭能力。而對于數(shù)控加工,無論是手工編程還是自動編程，在編程前都要對所加工的零件進行工藝分析，擬定加工方案，選擇合適的刀具，確定切削用量，對一些工藝問題(如對刀點、加工路線等)也需做一些處理。并在加工過程掌握控制精度的方法,才能加工出合格的產(chǎn)品。 本文根據(jù)數(shù)控機床的特點，針對具體的零件，進行了工藝方案的分析，工裝方案的確定，刀具和切削用量的選擇，確定加工順序和加工路線，數(shù)控加工程序編制。通過整個工藝的過程的制定，充分體現(xiàn)了數(shù)控設(shè)備在保證加工精度，加工效率，簡化工序等方面的優(yōu)勢。 關(guān)鍵詞 工藝分析　加工方案　進給路線　數(shù)控編程  Abstract With the continuous development of numerical control technology and application in the field of expanding, nc machining technology to the national economy and people's livelihood some important industry (IT, automobile, light industry, medical, etc.) is playing a more and more important role in the development, because the efficiency, quality is the main part of the advanced manufacturing technology. High speed, high precision machining technology can greatly increase efficiency, improve the quality and grade of products, shorten production cycle and improve the market competition ability. For the numerical control processing, whether manual programming or automatic programming, before will be made on the processing of parts process analysis, drafting processing program, select the appropriate cutting tools, cutting parameter is determined, to some process problems (such as the cutting point, processing route, etc.) also need to do some processing. And the master control precision in machining process. Keywords：Technology analysis Processing scheme Feed line CNC programming 目 錄 摘 要 1 第一章：概要 5 1. 1數(shù)控加工技術(shù)簡介 5 1.11數(shù)控加工簡介 5 1.12數(shù)控技術(shù)的發(fā)展趨勢 5 1.13數(shù)控機床的特點及工作原理 5 1.2、數(shù)控加工工藝簡介 7 1.3、CAD/CAM技術(shù)簡介 7 第二章：零件圖紙分析 9 2.1零件圖 9 2.2零件圖分析 10 2.4確定加工方案 10 第三章：支撐塊零件的數(shù)控加工工藝分析 10 3.1、零件工藝性分析 10 3.2加工機床的選擇 11 3.21數(shù)控機床的選擇 11 3.22機床的具體型號確定 12 3.23加工中心的功能特點 12 3.3定位基準的選擇 13 3.31?粗基準的選擇原則 13 3.32、精基準的選擇原則 14 3.33零件加工基準的選定 14 3.4夾具的選擇與裝夾方案的確定 14 3.41常見的裝夾方式 14 3.42裝夾方案的確定 14 第四章：刀具及切削用量的選擇 15 4.1 刀具的選擇 15 4.2刀具的確定 16 4.3切削用量的選擇 16 4.31確定背吃刀量 16 4.32確定主軸轉(zhuǎn)速 17 4.33 確定進給速度 17 4.4切削液的選擇 19 第五章：數(shù)控加工工序卡片及刀具卡片 21 4.1 工藝過程卡 21 4.2工序卡 21 4.3刀具卡片 26 第五章 ：UG自動編程 26 5.1UG及UGCAM簡介 26 5.1自動編程概述 28 5.2零件加工程序的編制 28 5.21零件上表面加工 28 5.22零件周邊凸臺粗加工 29 5.23零件凹槽的粗加工 30 5.24零件周邊凸臺及凹槽精加工 33 5.26零件的φ11.8孔加工 34 5.27零件的φ12H7孔加工 35 5.28零件的中心大孔粗加工 36 5.29零件的中心大孔精加工 36 5.2.10零件曲面加工 37 結(jié)束語 40 致謝詞 41 參考文獻 42 第一章：概要 1. 1數(shù)控加工技術(shù)簡介 1.11數(shù)控加工簡介 數(shù)控加工技術(shù)是現(xiàn)代技術(shù)和關(guān)鍵技術(shù)的重要基礎(chǔ)。數(shù)控加工的應(yīng)用可以大大提高生產(chǎn)效率，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，縮短周期時間，提高生產(chǎn)靈活性，實現(xiàn)各種復(fù)雜的精密零件的自動化加工，易于計算機管理在工廠或車間，車間還允許減少總數(shù)量的設(shè)備，節(jié)省人力，提高有利于加速產(chǎn)品開發(fā)和升級換代，提高適應(yīng)市場和整體經(jīng)濟效率的能力的工作條件。應(yīng)用數(shù)控加工技術(shù)，擁有大批的加工工藝為一體的籌備工作的機械加工，使計算機輔助設(shè)計（CAD）的那部分，計算機輔助工藝規(guī)劃集成（ CAPP ）和計算機輔助制造（ CAM ）已成為現(xiàn)實，使柔性加工自動化水平不斷提高。 數(shù)控加工技術(shù)是重要的戰(zhàn)略和戰(zhàn)術(shù)軍事產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。在美國和西方國家高檔數(shù)控機床及對我國的加工技術(shù)封鎖受到限制，因為先進武器裝備的廠家很多，如飛機，導(dǎo)彈，坦克和其他關(guān)鍵部件是從高性能數(shù)控加工分不開的。中國的航空，能源，交通等行業(yè)也從西方一些高端數(shù)控5軸機床等設(shè)備的進口，但它的使用僅限于國外的監(jiān)測和不允許被用于軍事目的的零件加工。所有這些說明了在數(shù)控加工技術(shù)國防扮演的現(xiàn)代化的重要作用。 1.12數(shù)控技術(shù)的發(fā)展趨勢 數(shù)控技術(shù)的應(yīng)用不但給傳統(tǒng)制造業(yè)帶來了革命性的變化，使制造業(yè)成為工業(yè)化的象征，而且隨著數(shù)控技術(shù)的不斷發(fā)展和應(yīng)用領(lǐng)域的擴大，他對國計民生的一些重要行業(yè)（IT、汽車、輕工、醫(yī)療等）的發(fā)展起著越來越重要的作用，因為這些行業(yè)所需裝備的數(shù)字化已是現(xiàn)代發(fā)展的大趨勢。從世界上數(shù)控技術(shù)及其裝備發(fā)展的趨勢來看，其主要研究熱點有以下幾個方面： 1.高速、高精加工技術(shù)及裝備的新趨勢 2.五軸聯(lián)動加工和復(fù)合加工機床快速發(fā)展 3.智能化、開放式、網(wǎng)絡(luò)化成為當(dāng)代數(shù)控系統(tǒng)發(fā)展的主要趨勢 1.13數(shù)控機床的特點及工作原理 數(shù)控機床的操作和監(jiān)控全部在這個數(shù)控單元中完成，它是數(shù)控機床的大腦。與普通機床相比，數(shù)控機床有如下特點：? 1、加工精度高，具有穩(wěn)定的加工質(zhì)量；? 2、可進行多坐標的聯(lián)動，能加工形狀復(fù)雜的零件；? 3、加工零件改變時，一般只需要更改數(shù)控程序，可節(jié)省生產(chǎn)準備時間 4、機床本身的精度高、剛性大,可選擇有利的加工用量，生產(chǎn)率高（一般為普通機床的3~5倍）；? 5、機床自動化程度高，可以減輕勞動強度；? 6、對操作人員的素質(zhì)要求較高，對維修人員的技術(shù)要求更高. 按照零件加工的技術(shù)要求和工藝要求，編寫零件的加工程序，然后將加工程序輸入到數(shù)控裝置，通過數(shù)控裝置控制機床的主軸運動、進給運動、更換刀具，以及工件的夾緊與松開，冷卻、潤滑泵的開與關(guān)，使刀具、工件和其它輔助裝置嚴格按照加工程序規(guī)定的順序、軌跡和參數(shù)進行工作，從而加工出符合圖紙要求的零件。數(shù)控機床一般由輸入輸出設(shè)備、CNC裝置（或稱CNC單元）、伺服單元、驅(qū)動裝置（或稱執(zhí)行機構(gòu)）、可編程控制器PLC及電氣控制裝置、輔助裝置、機床本體及測量反饋裝置組成。如下圖是數(shù)控機床的組成框圖。 1.2、數(shù)控加工工藝簡介 數(shù)控加工工藝是采用數(shù)控機床加工零件時所運用各種方法和技術(shù)手段的總和，它包含了確定數(shù)控加工內(nèi)容；進行工藝分析和零件圖形的數(shù)學(xué)處理；制定工藝方案；選擇數(shù)控機床的類型；確定工步和進給路線；選擇或設(shè)計刀具、夾具和量具；確定切削參數(shù)；編寫、校驗和修改加工程序；編寫加工工藝技術(shù)文件等方面內(nèi)容。??工藝設(shè)計的好壞直接影響了數(shù)控加工的尺寸精度和表面精度、加工時間的長短、材料和人工的耗費，甚至直接影響了加工的安全性。所以要切實掌握好數(shù)控加工工藝的內(nèi)容和制定數(shù)控加工工藝的方法。 1、 選擇適合在數(shù)控機床上加工的零件，確定工序內(nèi)容。 2、分析被加工零件圖樣，明確加工內(nèi)容及技術(shù)要求，在此基礎(chǔ)上確定零件的加工方案，制定數(shù)控加工工藝路線，如工序的劃分、加工順序的安排、與傳統(tǒng)加工工序的銜接等。 3、設(shè)計數(shù)控加工工序。如工步的劃分、零件的定位與夾具、刀具的選擇、切削用量的確定等。 4、調(diào)整數(shù)控加工工序的程序。如對刀點、換刀點的選擇、加工路線的確定、刀具的補償。 5、分配數(shù)控加工中的容差。 6、處理數(shù)控機床上部分工藝指令。 1.3、CAD/CAM技術(shù)簡介 目前市場上?CAD/CAM軟件有很多種?,其中CAD、Solidworks、UG、Pro/E、CATIA和Inventor的應(yīng)用較為廣泛。但是在國內(nèi)外的應(yīng)用有著很大的差別,下面將分別介紹CAD/CAM在國內(nèi)外的使用狀況。? CAD/CAM在國外的應(yīng)用較早,主要用于產(chǎn)品的設(shè)計開發(fā)和工程的設(shè)計。在美國從事CAD/CAM系統(tǒng)開發(fā)和銷售的公司有幾千家,銷售量也在以每年20%～30%的速度增長。20世紀50年底第一臺數(shù)控銑床的應(yīng)用標志著CAD技術(shù)應(yīng)用的開始;20世紀60年代,自動編程語言APT的誕生使得CAD和CAM產(chǎn)生了最初的集成,MIT人機對話圖形通信系統(tǒng)論文的宣讀,標志著交互式CAD的開端;20世紀70年代,進入CAD/CAM的早期實用階段,主要用于機械、?建筑以及船舶和電子等大中型企業(yè)中,比較著名的系統(tǒng)有英國的Romuous系統(tǒng);80年代起計算機技術(shù)有了大幅度的提高,?CAD/CAM技術(shù)向著實體造型和特征建模方向發(fā)展,隨著工程數(shù)據(jù)庫的發(fā)展,商品化的軟件也在這時相運而生;到90年代,該技術(shù)已經(jīng)向著更加智能化、?標準化和集成化的方向發(fā)展,并且在各個相關(guān)行業(yè)中得到了廣泛的應(yīng)用。20世紀60年代我國才開始從國外引進該技術(shù),直到70年代才開始應(yīng)用,但是由于計算機水平水平的限制,該技術(shù)僅僅被用來做產(chǎn)品設(shè)計時的分析計算。90年代我國開始自主開發(fā)CAD/CAM軟件,并且得到了快速的發(fā)展。據(jù)統(tǒng)計1992年申報參加CAD軟件測評的企業(yè)超過350家,經(jīng)過不斷的發(fā)展和市場競爭,CAD軟件的功能日臻完善。但是到99年申報測評的CAD軟件已經(jīng)不多于5家企業(yè),這時國內(nèi)軟件與國外軟件共同分割市場;進入21世紀,國家政策的改變,使得我國制造業(yè)開始具備在現(xiàn)有軟件的基礎(chǔ)上根據(jù)自身企業(yè)的特點,開發(fā)適合自身使用的計算機輔助設(shè)計/制造/管理系統(tǒng),從而國內(nèi)CAD產(chǎn)品也向著產(chǎn)業(yè)化、系統(tǒng)化和集成化的方向發(fā)展。  第二章：零件圖紙分析 2.1零件圖 圖1-1 支撐塊零件二維零件圖 圖1-2 支撐塊零件三維零件圖 2.2零件圖分析 由圖紙可以看出零件的加工內(nèi)容主要包括平面銑削，型腔銑削，凸臺銑削，孔加工等，由圖紙可以看出零件的尺寸公差要求較高，在加工時務(wù)必采用粗加工精加工分開進行的方式來保證加工精度，途中凸臺最高點距離底面距離 零件有較多凹槽，在加工中務(wù)必看清各凹槽深度尺寸，防止出現(xiàn)讀圖錯誤，加工中先使用直徑較大的刀具去除主要的切削余量，然后使用直徑鉸刀的刀具清根，精加工，保證各尺寸達到圖紙要求，圖紙孔及孔精度較高，加工中可以采用鉆擴鉸的加工方法獲得，對于直徑較大的孔也可以采用粗鏜，精鏜孔的加工方法來獲得，對于各精度較高的凹槽加工可以采用半徑補償?shù)姆椒ㄏ攘羧∮嗔?，然后通過半徑補償?shù)姆椒▉碇鸩将@得圖紙的精度。 2.4確定加工方案 加工方案又稱工藝方案，數(shù)控機床的加工方案包括制定工序、工步及走刀路線等內(nèi)容。???在數(shù)控機床加工過程中，由于加工對象復(fù)雜多樣，特別是輪廓曲線的形狀及位置千變?nèi)f化，加上材料不同、批量不同等多方面因素的影響，在對具體零件制定加工方案時，應(yīng)該進行具體分析和區(qū)別對待，靈活處理。只有這樣，才能使所制定的加工方案合理，從而達到質(zhì)量優(yōu)、效率高和成本低的目的。? ?制定加工方案的一般原則為：先粗后精，先近后遠，先內(nèi)后外，程序段最少，走刀路線最短以及特殊情況特殊處理。 依照上述規(guī)則在加工此零件時加工中先使用直徑較大的刀具去除主要的切削余量，然后使用直徑較小的刀具清根，合理的選擇刀具的加工路線，提高加工效率，保證加工質(zhì)量。 第三章：支撐塊零件的數(shù)控加工工藝分析 3.1、零件工藝性分析 零件的工藝性，是指零件的形狀、尺寸是否符合對質(zhì)量、生產(chǎn)率高的要求。它是評價零件結(jié)構(gòu)設(shè)計優(yōu)劣的重要指標。零件的結(jié)構(gòu)工藝性:在保證零件使用性能的前提下，制造該零件的可行性和經(jīng)濟性。 在產(chǎn)品設(shè)計的工藝性要求中，應(yīng)注意企業(yè)現(xiàn)有的技術(shù)能力、加工手段和設(shè)備條件以及產(chǎn)品生產(chǎn)類型（試制、單件、小批量、大批量）等因素，對圖紙中構(gòu)形的優(yōu)化，精度及表面粗糙度的確定，材料及毛坯的選擇進行工藝成本的分析，在確保產(chǎn)品質(zhì)量和功能特性的基礎(chǔ)上，盡可能采用模塊化、通用化、標準化的設(shè)計，以降低生產(chǎn)制造成本，提高生產(chǎn)效率。同時，還應(yīng)注意產(chǎn)品加工工藝性的分析。提高構(gòu)形的設(shè)計工藝性，可以大大提高機械加工的質(zhì)量、生產(chǎn)率和經(jīng)濟性。簡化外形尺寸及加工表面，使各部分形狀的統(tǒng)一及標準化，使形狀能適應(yīng)高生產(chǎn)率的加工方法等，另外，需要提高尺寸及精度方面的設(shè)計工藝性。合理地選擇設(shè)計基準和尺寸系統(tǒng)，確定合適的精度及粗糙度要求。 3.2加工機床的選擇 3.21數(shù)控機床的選擇 通過以上對零件的工藝分析，可知加工此零件需要的設(shè)備主要為銑床，對于設(shè)備的型號的選擇主要考慮一下幾個方面： 1) 機床的加工范圍：例如機床的回轉(zhuǎn)直徑或者加工行程是否能夠滿足零件的機構(gòu)需求。 2) 機床的加工精度：所選擇的機床的加工精度必須大于零件的加工精度，這樣才能夠保證零件加工的可靠性 3) 機床的切削速度范圍：主要體現(xiàn)在機床的主軸轉(zhuǎn)速，一般來說較大的回轉(zhuǎn)直徑的設(shè)備，轉(zhuǎn)速都比較低，而較小的回轉(zhuǎn)直徑的設(shè)備轉(zhuǎn)速較高，從切削速度的角度來看，較大的設(shè)備是不適合加工較小尺寸的零件。 4) 機床的切削功率：機床所提供的切削力必須保證零件的順利加工，也就是說機床提供的切削力必須大于零件的切削抗力。 5) 機床的剛性 6) 機床的經(jīng)濟性:在滿足上述條件的情況下，竟可能選擇成本較低的設(shè)備，這樣可以大大降低生產(chǎn)成本。 3.22機床的具體型號確定 根據(jù)上述各點，為此零件選擇一臺數(shù)控加工中心，具體型號參數(shù)如下: 表3-1 加工中心主要參數(shù) 3.23加工中心的功能特點 加工中心是高效、高精度數(shù)控機床，工件在一次裝夾中便可完成多道工序的加工，同時還備有刀具庫，并且有自動換刀功能。加工中心所具有的這些豐富的功能，決定了加工中心程序編制的復(fù)雜性。能實現(xiàn)三軸或三軸以上的聯(lián)動控制，以保證刀具進行復(fù)雜表面的加工。加工中心除具有直線插補和圓弧插補功能外，還具有各種加工固定循環(huán)、刀具半徑自動補償、刀具長度自動補償、加工過程圖形顯示、人機對話、故障自動診斷、離線編程等功能。 加工中心是從數(shù)控銑床發(fā)展而來的。與數(shù)控銑床的最大區(qū)別在于加工中心具有自動交換加工刀具的能力，通過在刀庫上安裝不同用途的刀具，可在一次裝夾中通過自動換刀裝置改變主軸上的加工刀具，實現(xiàn)多種加工功能。 加工中心從外觀上可分為立式、臥式和復(fù)合加工中心等。立式加工中心的主軸垂直于工作臺，主要適用于加工板材類、殼體類工件，也可用于模具加工。臥式加工中心的主軸軸線與工作臺臺面平行，它的工作臺大多為由伺服電動機控制的數(shù)控回轉(zhuǎn)臺，在工件一次裝夾中，通過工作臺旋轉(zhuǎn)可實現(xiàn)多個加工面的加工，適用于箱體類工件加工。復(fù)合加工中心主要是指在一臺加工中心上有立、臥兩個主軸或主軸可90°改變角度，因而可在工件一次裝夾中實現(xiàn)五個面的加工。 3.3定位基準的選擇 3.31?粗基準的選擇原則 選擇粗基準時，主要要求保證各加工面有足夠的余量，使加工面與不加工面間的位置符合圖樣要求，并特別注意要盡快獲得精基面。具體選擇時應(yīng)考慮下列原則： (1) ?選擇重要表面為粗基準???? 為保證工件上重要表面的加工余量小而均勻，則應(yīng)選擇該表面為粗基準。所謂重要表面一般是工件上加工精度以及表面質(zhì)量要求較高的表面，如床身的導(dǎo)軌面，車床主軸箱的主軸孔，都是各自的重要表面。因此，加工床身和主軸箱時，應(yīng)以導(dǎo)軌面或主軸孔為粗基準 (2) ?選擇不加工表面為粗基準?? 為了保證加工面與不加工面間的位置要求，一般應(yīng)選擇不加工面為粗基準。如果工件上有多個不加工面，則應(yīng)選其中與加工面位置要求較高的不加工面為粗基準，以便保證要求，使外形對稱等。如圖2所示的工件，毛坯孔與外圓之間偏心較大，應(yīng)當(dāng)選擇不加工的外圓為粗基準，將工件裝夾在三爪自定心卡盤中，把毛坯的同軸度誤差在鏜孔時切除，從而保證其壁厚均勻。? (3) ?選擇加工余量最小的表面為粗基準? ? 在沒有要求保證重要表面加工余量均勻的情況下，如果零件上每個表面都要加工，則應(yīng)選擇其中加工余量最小的表面為粗基準，以避免該表面在加工時因余量不足而留下部分毛坯面，造成工件廢品。 (4)?選擇較為平整光潔、加工面積較大的表面為粗基準，以便工件定位可靠、夾緊方便。 (5)?粗基準在同一尺寸方向上只能使用一次?? 因為粗基準本身都是未經(jīng)機械加工的毛坯面，其表面粗糙且精度低，若重復(fù)使用將產(chǎn)生較大的誤差。 3.32、精基準的選擇原則 (1)?基準重合原則 ?? 即選用設(shè)計基準作為定位基準，以避免定位基準與設(shè)計基準不重合而引起的基準不重合誤差。 (2) ?基準統(tǒng)一原則????? 應(yīng)采用同一組基準定位加工零件上盡可能多的表面，這就是基準統(tǒng)一原則。這樣做可以簡化工藝規(guī)程的制訂工作，減少夾具設(shè)計、制造工作量和成本，縮短生產(chǎn)準備周期；由于減少了基準轉(zhuǎn)換，便于保證各加工表面的相互位置精度。例如加工軸類零件時，采用兩中心孔定位加工各外圓表面，就符合基準統(tǒng)一原則。箱體零件采用一面兩孔定位，齒輪的齒坯和齒形加工多采用齒輪的內(nèi)孔及一端面為定位基準，均屬于基準統(tǒng)一原則。 3.33零件加工基準的選定 1) 以正面為粗基準加工反面； 2) 以反面為精基準加工正面； 3) 以反面為精基準加工正面輪廓、各型腔、凸臺、兩個通孔。 3.4夾具的選擇與裝夾方案的確定 3.41常見的裝夾方式 機床夾具是機床上用以裝夾工件（和引導(dǎo)刀具）的一種裝置。其作用是將工件定位，以使工件獲得相對于機床和刀具的正確位置，并把工件可靠地夾緊。常見的裝夾方式有以下幾種幾類： 1) 平口鉗裝夾：一般適合板類零件； 2) 卡盤裝夾：一般適用于軸類零件； 3) 壓板裝夾：適用于異形零件，使用范圍較大，但是不宜操作，生產(chǎn)效率較低； 4) 專用夾具裝夾：試用產(chǎn)品單一，生產(chǎn)效率高。 5) V形鐵裝夾：適用于軸類零件。 3.42裝夾方案的確定 考慮到該零件外輪廓為正方形,形狀很規(guī)則，在外型上沒有什么特殊要求，故夾具選用平口虎鉗即可?？紤]到本設(shè)計零件的外形尺寸和加工精度等因素，本設(shè)計選擇的平口虎鉗規(guī)格參數(shù)如下： 表2.8平口虎鉗夾具參數(shù) 產(chǎn)品名稱 型號 鉗口寬度（mm） 鉗口高度(mm) 螺栓直徑（mm） 鉗口最大張開度（mm） 定位鍵寬度（mm） 外形尺寸（長×寬×高） 平口虎鉗 QB-300 250 64 － 270 18 400×340×210 第四章：刀具及切削用量的選擇 4.1 刀具的選擇 刀具的選擇是數(shù)控加工工藝中的重要內(nèi)容之一，不僅影響機床的加工效率，而且直接影響零件的加工質(zhì)量，應(yīng)考慮以下方面： 1、根據(jù)零件材料的切削性能選擇刀具。如車或銑高強度鋼、鈦合金、不銹鋼零件，建議選擇耐磨性較好的可轉(zhuǎn)位硬質(zhì)合金刀具。 2、根據(jù)零件的加工階段選擇刀具。即粗加工階段以去除余量為主，應(yīng)選擇剛性較好、精度較低的刀具，半精加工、精加工階段以保證零件的加工精度和產(chǎn)品質(zhì)量為主，應(yīng)選擇耐用度高、精度較高的刀具，粗加工階段所用刀具的精度最低、而精加工階段所用刀具的精度最高。如果粗、精加工選擇相同的刀具，建議粗加工時選用精加工淘汰下來的刀具，因為精加工淘汰的刀具磨損情況大多為刃部輕微磨損，涂層磨損修光，繼續(xù)使用會影響精加工的加工質(zhì)量，但對粗加工的影響較小。 3、 根據(jù)加工區(qū)域的特點選擇刀具和幾何參數(shù)。在零件結(jié)構(gòu)允許的情況下應(yīng)選用大直徑、長徑比值小的刀具；切削薄壁、超薄壁零件的過中心銑刀端刃應(yīng)有足夠的向心角，以減少刀具和切削部位的切削力。加工鋁、銅等較軟材料零件時應(yīng)選擇前角稍大一些的立銑刀，齒數(shù)也不要超過4齒。 4.2刀具的確定 根據(jù)上述刀具原則原則，具體刀具選擇如下： 刀具名稱 刀具材質(zhì) 加工內(nèi)容 數(shù)量 Φ50mm面銑刀 合金 加工大平面 1 Φ16mm銑刀 合金 加工外輪廓凸臺 1 Φ10mm球刀 合金 加工弧面 1 Φ11.8mm鉆頭 含鈷鉆 鉆孔 1 Φ37mm鉆頭 含鈷鉆 鉆孔 1 Φ12H7mm鉸刀 鑲合金 鉸孔 1 Φ38H7mm鉸刀 鑲合金 鉸孔 1 Φ12mm銑刀 合金 精加工凹槽 1 4.3切削用量的選擇 切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速（切削速度）、背吃刀量（切削深度）、進給量（進給速度）。對于不同的加工方法，需要選擇不同的切削用量，并編入程序單內(nèi)。 4.31確定背吃刀量 背吃刀量ap（㎜）ap是指平行于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸， 主要根據(jù)機床、夾具、刀具和工件的剛度來決定。由于零件精度要求不高，從“切削用量簡明手冊”可查得，可以一次凈加工余量，即ap等于加工余量，即粗銑時ap=1mm。 4.32確定主軸轉(zhuǎn)速 b）切削速度νc（m/min），νc是指銑刀旋轉(zhuǎn)時的切削速度 n=1000νc/πd0 根據(jù)切削原理可知，切削速度的高低主要取決于被加工零件的精度、材料、刀具的材料和刀具耐用度等因素，可見表5-1選取參數(shù)[2]： 表5-1 銑削時切削速度 工件材料 硬度/HBS 切削速度VC/ (m/min) 高速鋼銑刀 硬質(zhì)合金銑刀 鋼 <225 18~42 66~150 225~325 12~36 54~120 325~425 6~21 36~75 續(xù)表5-1 工件材料 硬度/HBS 切削速度VC/ (m/min) 高速鋼銑刀 硬質(zhì)合金銑刀 鑄鐵 <190 21~36 66~150 190~260 9~18 45~90 160~320 4.5~10 21~30 鋁 70~120 100~200 200~400 從理論上講，VC的值越大越好，因為這不僅可以提高生產(chǎn)率，而且可以避免生成積屑瘤的臨界速度，獲得較低的表面粗糙度值。但實際上由于機床、刀具等的限制。 4.33 確定進給速度 進給量（進給速度）f（mm/min或mm/r） 是數(shù)控機床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質(zhì)選取。當(dāng)加工精度，表面粗糙度要求高時，進給量數(shù)值應(yīng)選小些，一般在20～50mm/min[5]范圍內(nèi)選取。最大進給量則受機床剛度和進給系統(tǒng)的性能限制，并與脈沖當(dāng)量有關(guān)。 = 式中： —切削時單位時間內(nèi)工件與銑刀沿進給方向的相對位移，單位mm/min fz—銑刀每齒工作臺的移動距離，即每齒進給量（mm/z） —銑刀的轉(zhuǎn)速 —銑刀齒數(shù) 每齒進給量fz的選取主要取決于工件材料的力學(xué)性能、刀具材料、工件表面粗糙度值等因素。工件材料的強度和硬度越高，fz越小，反之則越大；工件表面粗糙度值越小，就fz越??；硬質(zhì)合金銑刀的每齒進給量高于同類高速鋼銑刀，可參考表選?。? 銑刀每齒進給量fz 工件材料 每齒進給量fz/（mm/z） 粗銑 精銑 高速鋼銑刀 硬質(zhì)合金銑刀 高速鋼銑刀 硬質(zhì)合金銑刀 鋼 0.10~0.15 0.10~0.25 0.02~0.05 0.10~0.15 鑄鐵 0.12~0.20 0.15~0.30 鋁 0.06~0.20 0.10~0.25 0.05~0.10 0.02~0.05 參數(shù)、π、、都由實驗確定，也可參考有關(guān)切削用量手冊選用。綜上可以得出（機床有的或較接近的轉(zhuǎn)速取百位近似值）詳見表。 切削參數(shù)表 刀具 切削 背吃刀量mm 進給速度mm/min 主軸轉(zhuǎn)速r/min φ50mm盤銑刀 粗精銑 1 500 800 φ16mm立銑刀 粗銑 0.3 300 3000 φ12mm立銑刀 精銑 0.3 500 3500 A3中心鉆 點孔 1 50 1500 φ11.8鉆頭 鉆孔 1 50 800 φ37.8鉆頭 鉆孔 1 30 500 φ12H7鉸刀 鉸孔 0.3 30 100 φ38H7鉸刀 鉸孔 0.3 30 80 φ10mm球頭刀 曲面加工 0.3 500 4000 切削進給速度也可由機床操作者根據(jù)被加工工件表面的具體情況進行手調(diào)整，以獲得最佳切削狀態(tài)。 4.4切削液的選擇 切削液（cutting?fluid,?coolant）是一種用在金屬切削、磨加工過程中，用來冷卻和潤滑刀具和加工件的工業(yè)用液體，切削液由多種超強功能助劑經(jīng)科學(xué)復(fù)合配伍而成，同時具備良好的冷卻性能、潤滑性能、防銹性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀釋特點。克服了傳統(tǒng)皂基乳化液夏天易臭、冬天難稀釋、防銹效果差的的毛病，對車床漆也無不良影響，適用于黑色金屬的切削及磨加工，屬當(dāng)前最領(lǐng)先的磨削產(chǎn)品。?切削液各項指標均優(yōu)于皂化油，它具有良好的冷卻、清洗、防銹等特點，并且具備無毒、無味、對人體無侵蝕、對設(shè)備不腐蝕、對環(huán)境不污染等特點通過查表，將常用三種切削液列表，如下表6-1： 表6-1 常用冷卻液 冷卻液名稱 主要成份 主要作用 水溶液 水、防銹添加劑 冷卻 乳化液 水、油、乳化劑 冷卻、潤滑、清洗 切削油 礦物油、動植物油、復(fù)合油 潤滑 從工件材料上看，45鋼不適于用水溶液，而從經(jīng)濟成本角度來參考，乳化液較切削油而言，成本較低，但同樣能滿足刀具和加工的需求。故，綜合上述條件考慮，我最終選擇的切削液為：乳化液。它在加工過程中的主要作用是：冷卻、潤滑和清洗。 切削有色金屬和銅、鋁合金時，為了得到較高的表面質(zhì)量和精度，可采用10%-20%的乳化液、煤油或煤油與礦物油的混合物。出于毛坯材料和刀具材料的考慮該零件的加工選用乳化液。  第五章：數(shù)控加工工序卡片及刀具卡片 4.1 工藝過程卡 表7-2 支撐塊零件加工工藝卡片 機械加工工 藝過程卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 圖2-3 產(chǎn)品名稱 支撐塊零件 零件名稱 槽板 材料牌號 45 毛坯種類 45鋼 毛坯外形尺寸 155*125*30 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 設(shè)備 工藝裝備 10 備料 下一尺寸為155*125*30的板料 火焰切割 20 普銑 銑六方150*120*25 普銑 平口鉗 30 立加1 鉆銑 立加 平口鉗 40 鉗工 去除毛刺翻邊 50 檢驗 卡尺 編制 審核 2014.11 共一頁 第一頁 4.2工序卡 用來具體指導(dǎo)工人加工的工藝文件，卡片上有工步內(nèi)容、刀具型號、切削用量等加工過程中所需要的參數(shù)，多用于大批量生產(chǎn)和成批生產(chǎn)中的重要零件。通過工序卡可清楚明了的得知該零件的支撐塊零件及球形圓軸的工步內(nèi)容及加工順序。以下是該零件的數(shù)控加工工序卡片。 43 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 蓋板 零件名稱 共 頁 第 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 1 火焰切割 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 板材 165*125*40 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) 夾具編號 夾具名稱 切削液 皂化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 火焰切割 2序 調(diào)質(zhì)處理 設(shè) 計（日 期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 蓋板 零件名稱 共 頁 第 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 3 普銑 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 板材 165*125*40 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 皂化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 銑六方 盤刀 800 60 0.1 1 2 設(shè) 計（日 期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 蓋板 零件名稱 共 頁 第 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 3 立加 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 板材 165*125*40 1 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) 1 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 皂化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 銑平面 Φ80盤銑刀 800 80 300 0.5 2 2 銑凸臺 φ16mm銑刀 2500 80 500 1 5 3 銑凹槽 2500 80 500 1 2 4 加工兩處曲面 φ6mm球刀 3500 120 500 1 5 5 點孔 中心鉆 1500 18 30 1 1 6 鉆孔兩處 Φ11.8mm鉆頭 Φ37.8mm鉆頭 800 30 30 1 7 鉸孔兩處 φ10H7鉸刀 φ38H7鉸刀 150 10 30 1 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 蓋板 零件名稱 共 頁 第 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 4 鉗工去毛刺 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 板材 165*125*40 1 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) 1 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 三爪卡盤 皂化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 去毛刺 5序 終檢 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 產(chǎn)品名稱或代號 零件名稱 支撐板 序號 刀具號 刀具名稱 規(guī)格 加工表面 備注 1 T01 盤銑刀 Φ50 銑大平面 2 T02 平底立銑刀 Φ16（鍵槽銑刀） 粗銑凹槽 粗加工用 3 T03 平底立銑刀 Φ12（硬質(zhì)合金） 銑凸臺及凹槽 精加工用 4 T04 中心站 A3 鉆中心孔 5 T05 鉆 頭 Φ11.8 鉆Φ11.88孔 6 T06 Φ37.8 鉆Φ37.8孔 7 T07 鉸刀 Φ12H7 鉸Φ12H7孔 8 T08 Φ38H7 鉸Φ38H7孔 9 T09 球頭刀 φ10 精加工曲面 精加工曲面 編制 審核 批準 4.3刀具卡片 所用刀具匯總?cè)缦? 第5章 ：UG自動編程 5.1UG及UGCAM簡介 UG（Unigraphics NX）是Siemens PLM Software公司出品的一個產(chǎn)品工程解決方案，它為用戶的產(chǎn)品設(shè)計及加工過程提供了數(shù)字化造型和驗證手段。Unigraphics NX針對用戶的虛擬產(chǎn)品設(shè)計和工藝設(shè)計的需求，提供了經(jīng)過實踐驗證的解決方案。UG同時也是用戶指南（user guide）和普遍語法（Universal Grammer）的縮寫。 UG?NX軟件是由多個模塊組成的，主要包括CAD、CAM、CAE、注塑模、鈑金件、Web、管路應(yīng)用、質(zhì)量工程應(yīng)用、逆向工程等應(yīng)用模塊，其中每個功能模塊都以Gateway環(huán)境為基礎(chǔ)，它們之間既有聯(lián)系又相互獨立。? 1．實體建模? 實體建模是集成了基于約束的特征建模和顯性幾何建模兩種方法，提供符合建模的方案，使用戶能夠方便地建立二維和三維線框模型、掃描和旋轉(zhuǎn)實體、布爾運算及其表達式。實體建模是特征建模和自由形狀建模的必要基礎(chǔ)。? UG的草圖功能。? ?草圖是組成一個輪廓曲線的集合。輪廓可用于拉伸或旋轉(zhuǎn)特征，尺寸和幾何約束可以用于建立設(shè)計意圖及提供參數(shù)驅(qū)動改變模型的能力。設(shè)計中應(yīng)用最多的是二維草圖繪制。草圖是與實體建模相關(guān)聯(lián)的，一般作為三維實體模型生成的基礎(chǔ)。該功能可以在三維空間的任何一個平面內(nèi)建立草圖平面，并在該平面內(nèi)繪制草圖。草圖中提出的約束的概念，可以通過幾何約束與尺寸約束控制草圖中的圖形，可以實現(xiàn)與特征建模同樣的尺寸驅(qū)動，并可以方便的實現(xiàn)參數(shù)化建模。 2．特征建模? UG特征建模模塊提供了對建立和編輯標準設(shè)計特征的支持，常用的特征建模方法包括圓柱、圓錐、球、圓臺、凸墊及孔、鍵槽、腔體、倒圓角、倒角等。為了基于尺寸和位置的尺寸驅(qū)動編輯、參數(shù)化定義特征，特征可以相對于任何其他特征或?qū)ο蠖ㄎ唬部梢员灰脧?fù)制，以建立特征的相關(guān)集。?? 3．工程制圖? UG工程制圖模塊是以實體模型自動生成平面工程圖，也可以利用曲線功能繪制平面工程圖。在模型改變時，工程圖將被自動更新。制圖模塊提供自動的視圖布局（包括基本視圖、剖視圖、向視圖和細節(jié)視圖等），可以自動、手動尺寸標注，自動繪制剖面線、形位公差和表面粗糙度標注等。利用裝配模塊創(chuàng)建的裝配信息可以方便地建立裝配圖，包括快速地建立裝配圖剖視、爆炸圖等。? 4．裝配建模? UG裝配建模是用于產(chǎn)品的模擬裝配，支持“由底向上”和“由頂向下”的裝配方法。裝配建模的主模型可以在總裝配的上下文中設(shè)計和編輯，組件以邏輯對齊、貼合和偏移等方式被靈活地配對或定位，改進了性能和減少存儲的需求。參數(shù)化的裝配建模提供為描述組件間配對關(guān)系和為規(guī)定共同創(chuàng)建的緊固件組和共享，使產(chǎn)品開發(fā)并行工作。 5.1自動編程概述 自動編程相對與手動編程而言它是利用計算機專用軟件來編制數(shù)控加工程序，編程人員只需根據(jù)零件圖樣的要求，使用數(shù)控語言，由計算機自動地進行數(shù)值計算及后置處理，編寫出零件加工程序單，加工程序通過直接通信的方式送入數(shù)控機床，指揮機床工作，自動編程使得一些計算繁瑣、手工編程困難或無法編出的程序能夠順利地完成，零件的三維模型如下圖： 5.2零件加工程序的編制 5.21零件上表面加工 使用φ50mm盤銑刀加工大面，程序生成如下： O0001 G90 G54 G49 G80 G69 G17 G40 G91 G28 Z0.0 T01 M06 G00 G90 X130. Y-51. S800 M03 G43 G00 Z43.5 H01 G00 Z41.5 G01 Z38.5 F250. M08 G01 X105. G01 X-105. G01 Y-17. G01 X105. G01 Y17. G01 X-105. G01 Y51. G01 X105. G01 X130. G01 Z41.5 G00 Z43.5 M05 M9 G91G28Z0 G91G28Y0 M30 5.22零件周邊凸臺粗加工 使用直徑50mm銑刀粗加工零件主要的切削余量，側(cè)面留余量0.3mm，程序如下： G90 G54 G49 G80 G69 G17 G40 G91 G28 Z0.0 T01 M06 G00 G90 X130. Y-50.82 S800 M03 G43 G00 Z43.5 H01 G00 Z31.5 G01 Z28.5 F250. M08 G01 X104.7 G01 X-104.7 G01 Y-16.94 G01 X104.7 G01 Y16.94 G01 X-104.7 G01 Y50.82 G01 X-24.989 G01 Y110. G01 Z31.5 G00 Z43.5 M05 M9 G91G28Z0 G91G28Y0 M30 5.23零件凹槽的粗加工 使用16mm鍵槽銑刀加工凹槽，留余量0.3mm，程序生成如下： G90 G54 G49 G80 G69 G17 G40 G91 G28 Z0.0 T02 M06 G00 G90 X0.0 Y-80. S2500 M03 G43 G00 Z43.5 H02 G00 Z41.5 G01 Z23.8 F250. M08 G01 Y-42.125 G01 X13.558 G17 G02 X11.316 Y-40.93 I11.957 J25.125 G03 X-11.316 Y-40.929 I-11.316 J-19.07 G02 X-13.558 Y-42.125 I-14.199 J23.929 G01 X0.0 G01 Y-49.28 G01 X41.798 G01 X41.908 Y-49.275 G01 X41.956 Y-49.276 G01 X41.961 Y-49.275 G01 X45.051 G01 X53.001 Y-49.277 G03 X67.95 Y-48.77 I6.999 J14.277 G01 X74.05 Y-45.248 G01 Y-54.05 G01 X51.408 G03 X53.001 Y-49.277 I-6.356 J4.775 G01 X45.051 Y-49.275 G02 X39.503 Y-37.67 I14.949 J14.275 G01 X25.515 G02 X14.967 Y-34.776 I0.0 J20.67 G03 X-14.967 I-14.967 J-25.224 G02 X-25.515 Y-37.67 I-10.548 J17.776 G01 X-39.503 G02 X-45.051 Y-49.275 I-20.497 J2.67 G01 X-51.408 Y-54.05 G01 X-74.05 G01 Y-45.248 G01 X-67.95 Y-48.77 G03 X-53.001 Y-49.277 I7.95 J13.77 G03 X-51.408 Y-54.05 I7.95 J.002 G01 X-45.051 Y-49.275 G01 X-42.188 G01 X-41.91 Y-49.28 G01 X0.0 G01 Y-62. G01 X42.036 G03 X42.125 Y-61.998 I0.0 J2. G01 X42.197 Y-61.999 G03 X42.336 Y-61.995 I.021 J2. G01 X42.338 G01 X49.08 G01 X51.021 Y-62. G01 X51.026 G01 X80. G03 X82. Y-60. I0.0 J2. G01 Y-33.789 G01 X84.102 Y-32.574 G03 X84.818 Y-29.816 I-1.001 J1.732 G01 X84.558 Y-29.967 G02 X83.975 Y-30.338 I-4.558 J6.514 G01 X63.975 Y-41.885 G02 X52.05 Y-35. I-3.975 J6.885 G01 Y-25. G03 X52. Y-24.95 I-.05 J0.0 G01 X25.515 G02 X21.458 Y-23.837 I0.0 J7.95 G03 X-21.458 I-21.458 J-36.163 G02 X-25.515 Y-24.95 I-4.057 J6.837 G01 X-52. G03 X-52.05 Y-25. I0.0 J-.05 G01 Y-35. G02 X-63.975 Y-41.885 I-7.95 J0.0 G01 X-83.975 Y-30.338 G02 X-84.558 Y-29.967 I3.975 J6.885 G01 X-84.816 Y-29.818 G03 X-84.1 Y-32.577 I1.716 J-1.027 G01 X-82. Y-33.789 G01 Y-60. G03 X-80. Y-62. I2. J0.0 G01 X-50.054 G01 X-50.049 G01 X-48.108 Y-61.995 G01 X-42.296 G01 X-42.12 Y-61.998 G01 X-42.109 Y-61.999 G03 X-42.036 Y-62. I.073 J1.999 G01 X0.0 G01 Z26.8 G00 Z43.5 G00 Y-80. G00 Z26.8 G01 Z20.8 G01 Y-62. G01 Y-42.125 G01 X13.558 G02 X11.316 Y-40.93 I11.957 J25.125 G03 X-11.316 Y-40.929 I-11.316 J-19.07 G02 X-13.558 Y-42.125 I-14.199 J23.93 G01 X0.0 G01 Y-49.28 G01 X27.328 G02 X27.05 Y-37.67 I19.693 J6.28 G01 X34.061 Y-33.209 G01 X27.05 Y-37.67 G01 X25.515 G02 X14.967 Y-34.776 I0.0 J20.67 G03 X-14.967 I-14.967 J-25.224 G02 X-25.515 Y-37.67 I-10.548 J17.776 G01 X-27.05 G01 X-34.061 Y-33.209 G01 X-27.05 Y-37.67 G02 X-27.328 Y-49.28 I-19.971 J-5.33 G01 X0.0 G01 Y-62. G01 X42.036 G01 X42.08 G01 Y-60.69 G02 X42.05 Y-60. I7.92 J.69 G03 X39.545 Y-45.703 I-42.05 J0.0 G02 X47.021 Y-35.05 I7.476 J2.703 G01 X52. G03 X52.05 Y-35. I0.0 J.05 G01 Y-25.