軸零件的數(shù)控車加工工藝設(shè)計與編程含三維及CAD圖

軸零件的數(shù)控車加工工藝設(shè)計與編程含三維及CAD圖,零件,數(shù)控,加工,工藝,設(shè)計,編程,三維,cad 軸零件的加工工藝設(shè)計 摘 要 本次設(shè)計內(nèi)容介紹了數(shù)控加工的特點與發(fā)展、加工工藝分析、數(shù)控加工程序、數(shù)控加工仿真的編制。并通過較復(fù)雜零件的實例詳細地介紹了數(shù)控加工工藝的分析方法、數(shù)控編程,本文主要適用法拉克的具體操作為基礎(chǔ)，闡述零件從制訂數(shù)控加工方案、刀具選擇、程序編制、走刀路線、對刀、自動加工的全過程，穿插實際應(yīng)用的經(jīng)驗和策略，強調(diào)實例的可參考型號和可操縱性，也強化了對實際操作的現(xiàn)場意識，對培養(yǎng)個人動手動腦以及對較豐富加工工藝知識有了很好的溫習(xí)。 本課題來源于生產(chǎn)，是對所學(xué)知識的應(yīng)用，它包括了3年所學(xué)的全部知識，在數(shù)控專業(yè)上具有代表性，而且提高了綜合運用各方面知識的能力。程序的編制到程序的調(diào)試，零件的加工運用到了所學(xué)的AutoCAD、 Pro/E、機床操作、子程序、刀具的選擇、零件的工藝分析、數(shù)學(xué)處理、工藝路線等一系列的內(nèi)容。這將所學(xué)到的理論知識充分運用到了實際加工中，切實做到了理論與實踐的有機結(jié)合。 關(guān)鍵詞：數(shù)控車削；數(shù)控加工；工藝分析 目 錄 1 緒論 5 2 零件圖紙分析 5 2.1 讀圖 6 2.2 零件圖分析 6 2.3 零件結(jié)構(gòu)工藝分析 7 2.4 數(shù)控加工內(nèi)容要求 8 3 工裝的選擇 10 3.1 機床的選擇 10 3.2 工具、量具的選擇 10 4 零件加工工藝方案 13 4.1 毛坯選擇 13 4.2 定位基準的選擇 13 4.3 裝夾方案 13 4.3.1 夾具選擇 14 4.3.2 裝夾方案的確定 15 4.4 加工方案 15 4.5 加工順序的安排 16 5 切削用量的選擇 17 5.1 確定背吃刀量 17 5.2 確定主軸轉(zhuǎn)速 17 5.3 確定進給速度 17 6 切削液的選擇 21 7 工藝文件的制作 22 7.1 工藝過程卡 22 7.2 工序卡 22 7.3 走刀軌跡分析 24 7.4 刀具選擇 28 8 零件程序的生成 30 9 實體仿真 34 9.1 CAXA數(shù)控車仿真 34 9.2 宇龍仿真 35 總 結(jié) 36 致 謝 37 參考文獻 38 40 1 緒 論 數(shù)控加工就是泛指在數(shù)控機床上進行零件加工的工藝過程。數(shù)控機床是一種用計算機來控制的機床，用來控制機床的計算機不管是專用計算機，還是通用計算機都統(tǒng)稱為數(shù)控系統(tǒng)。數(shù)控機床的運動和輔助動作均受控于數(shù)控系統(tǒng)發(fā)出的指令。 在數(shù)控機床上加工零件與在普通機床上加工零件，其加工方法并無多大差異，但是在機床的運動控制上卻有很大的區(qū)別。在普通機床加工時，機床的運動受控于操作工人。如機床的開啟、主軸轉(zhuǎn)速的變換、走刀路徑、運動部件的位移量，以及機床的停止等都是依靠操作工人來控制的。在數(shù)控機床上加工零件時，機床的運動和輔助動作的實現(xiàn)均受控于數(shù)控系統(tǒng)發(fā)出的指令。而數(shù)控系統(tǒng)的指令是由程序員根據(jù)工件的材質(zhì)、加工要求、機床的特性和系統(tǒng)所規(guī)定的指令格式編制的。 編寫加工指令的過程就稱為編程。所謂編程，就是把加工零件的工藝過程、工參數(shù)、運動要求用數(shù)字指令形式記錄在介質(zhì)上，并輸入數(shù)控系統(tǒng)。數(shù)控系統(tǒng)根據(jù)程序指令向伺服裝置和其它功能部件發(fā)出運動或終斷信息來控制機床的各種運動。當(dāng)零件的加工程序結(jié)束時，機床便會自動停止。任何一種數(shù)控機床，在其數(shù)控系統(tǒng)中若沒有輸入程序指令，數(shù)控機床不能工作。 要提高加工效率，首先必須提高切削和進給速度，同時，還要縮短加工時間；要確保加工質(zhì)量，必須提高機床部件運動軌跡的精度，而可靠性則是上述目標的基本保證。為此，必須要有高性能的數(shù)控裝置作保證。 2 零件圖紙分析 2.1 讀圖 一般來說，圖紙及其技術(shù)條件，是生產(chǎn)制造對象的技術(shù)要求。在技術(shù)圖紙中應(yīng)包括：? ⑴構(gòu)形要有必要的投影、剖視或剖面等，必須使零件或構(gòu)件定形。另外，還須有確定構(gòu)形大小的全部尺寸。這里除了要求設(shè)計的技術(shù)圖紙按國家和企業(yè)相關(guān)的標準和規(guī)范繪制圖紙以外，還要求合理地選擇視圖、投影、剖視、剖面、局部、向視圖等手段，清楚明了的表示構(gòu)形的形狀和特征要求。? ⑵技術(shù)要求有關(guān)尺寸、形狀和位置關(guān)系允許的偏差，表面粗糙度以及某些特殊的技術(shù)要求。? ⑶材料有關(guān)材料的牌號、毛坯類型、熱處理方法及檢驗等級、表面保護要求和材料的無損探傷等要求。? 另外，所有不能用圖形和符號表示的要求和說明，一般可以用文字寫在圖紙的技術(shù)說明或技術(shù)要求欄目中。? 讀圖必須看清圖紙個尺寸及要求，尺寸是否完整，是否存在缺尺寸，或者尺寸沖突等因素，仔細閱讀尺寸公差，明確零件的加工難點在什么部位，必須閱讀技術(shù)要求，對于未明確的公差需要查閱相關(guān)國家標準。 ? 2.2 零件圖分析 根據(jù)零件圖分析，本零件設(shè)計的主要形體為回轉(zhuǎn)體零件，可以直接選擇直徑50*155棒料為毛坯調(diào)制后進行加工。圖紙具體要求如下圖：。 圖2-2 軸零件 2.3 零件結(jié)構(gòu)工藝分析 零件的結(jié)構(gòu)工藝性，是指零件的形狀、尺寸是否符合對質(zhì)量、生產(chǎn)率高的要求。它是評價零件結(jié)構(gòu)設(shè)計優(yōu)劣的重要指標。零件的結(jié)構(gòu)工藝性:在保證零件使用性能的前提下，制造該零件的可行性和經(jīng)濟性。 在產(chǎn)品設(shè)計的工藝性要求中，應(yīng)注意企業(yè)現(xiàn)有的技術(shù)能力、加工手段和設(shè)備條件以及產(chǎn)品生產(chǎn)類型（試制、單件、小批量、大批量）等因素，對圖紙中構(gòu)形的優(yōu)化，精度及表面粗糙度的確定，材料及毛坯的選擇進行工藝成本的分析，在確保產(chǎn)品質(zhì)量和功能特性的基礎(chǔ)上，盡可能采用模塊化、通用化、標準化的設(shè)計，以降低生產(chǎn)制造成本，提高生產(chǎn)效率。同時，還應(yīng)注意產(chǎn)品加工工藝性的分析。提高構(gòu)形的設(shè)計工藝性，可以大大提高機械加工的質(zhì)量、生產(chǎn)率和經(jīng)濟性。簡化外形尺寸及加工表面，使各部分形狀的統(tǒng)一及標準化，使形狀能適應(yīng)高生產(chǎn)率的加工方法等，另外，需要提高尺寸及精度方面的設(shè)計工藝性。合理地選擇設(shè)計基準和尺寸系統(tǒng)，確定合適的精度及粗糙度要求。 因此，對圖紙進行工藝性審查時，應(yīng)做到：? ⑴?從構(gòu)形的工藝性方面考慮，盡量滿足統(tǒng)一化與規(guī)格化，使工具、刃具、量具能采用標準通用的規(guī)格，方便生產(chǎn)。注意留出與加工相關(guān)的工藝尺寸和部位，如軸上的轉(zhuǎn)接圓弧半徑、空刀槽、越程槽、退刀槽等。零件的外形要便于加工，便于提高生產(chǎn)率。盡量減少加工的安裝次數(shù)，便于多件加工并提高零件的結(jié)構(gòu)剛強度，使加工時能采用較大的用量等。? ⑵?從設(shè)計基準和尺寸系統(tǒng)的工藝性方面考慮，在零件圖上，位置尺寸的尺寸系統(tǒng)與設(shè)計基準的選擇有關(guān)，主要尺寸的標注要考慮工作性能的要求，尺寸系統(tǒng)應(yīng)和加工相適應(yīng)，避免多尺寸保證而造成尺寸換算。 2.4 數(shù)控加工內(nèi)容要求 數(shù)控加工，也稱之為NC（Numerical Control）加工，是以數(shù)值與符號構(gòu)成的信息，控制機床實現(xiàn)自動運轉(zhuǎn)。數(shù)控加工經(jīng)歷了半個世紀的發(fā)展已成為應(yīng)用于當(dāng)代各個制造領(lǐng)域的先進制造技術(shù)。數(shù)控加工的最大特征有兩點：一是可以極大地提高精度，包括加工質(zhì)量精度及加工時間誤差精度；二是加工質(zhì)量的重復(fù)性，可以穩(wěn)定加工質(zhì)量，保持加工零件質(zhì)量的一致。也就是說加工零件的質(zhì)量及加工時間是由數(shù)控程序決定而不是由機床操作人員決定的。數(shù)控加工具有如下優(yōu)點： 1) 提高生產(chǎn)效率； 2) 提高加工精度并且保持加工質(zhì)量； 3) 可以減少工裝卡具； 4) 縮短加工周期，提高生產(chǎn)效率； 5) 容易進行加工過程管理； 6) 可以減少檢查工作量； 7) 可以降低廢、次品率； 8) 容易實現(xiàn)操作過程的自動化，一個人可以操作多臺機床； 9) 機床自動化程度高，可以減輕勞動強度； 10) 可進行多坐標的聯(lián)動，能加工形狀復(fù)雜的零件； 此零件由外圓柱面、圓弧面、球形以組成，由于形狀比較復(fù)雜，又必須掉頭裝夾，故而增加了加工難度。為了保證加工精度，在數(shù)控加工時，對所要加工的內(nèi)容要求的充分了解有利于數(shù)控加工的順利進行。 面是該零件的加工內(nèi)容要求： （1）粗車右端面； （2）粗車右端外圓； （3）精車右端的外圓； （4）切槽； （5）車螺紋； （6）掉頭裝夾，平左端面 （7）粗車外圓； （8）精外圓。 3 工裝的選擇 3.1 機床的選擇 　選擇加工機床，首先要保證加工零件的技術(shù)要求，能夠加工出合格的零件。其次是要有利于提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本。選擇加工機床一般要考慮到機床的結(jié)構(gòu)、載重、功率、行程和精度。還應(yīng)依據(jù)加工零件的材料狀態(tài)、技術(shù)狀態(tài)要求和工藝復(fù)雜程度，選用適宜、經(jīng)濟的數(shù)控機床，綜合考慮以下因素的影響。??? （1）機床的類別（車、銑、加工中心等）、規(guī)格（行程范圍）、性能（加工材料）。??? （2）數(shù)控機床的主軸功率、扭矩、轉(zhuǎn)速范圍，刀具以及刀具系統(tǒng)的配置情況。??? （3）數(shù)控機床的定位精度和重復(fù)定位精度。??? （4）零件的定位基準和裝夾方式。??? （5）機床坐標系和坐標軸的聯(lián)動情況。??? （6）控制系統(tǒng)的刀具參數(shù)設(shè)置，包括機床的對刀、刀具補償以及ATC等相關(guān)的功能 根據(jù)上述原則，所以選擇機床為CAK1626普通型數(shù)控機床，數(shù)控系統(tǒng)是FANUC 0i。其該數(shù)控機床的主要參數(shù)見表 3.2 工具、量具的選擇 加工零件圖所選用加工工具、量具見表3-2。 表3-2 工具、量具的選擇 序號 名稱 規(guī)格 精度/mm 數(shù)量 1 游標卡尺 0~150mm 0.02 1 3 外徑千分尺 100~125 0.01 1 4 半徑規(guī) R5~R14.5 0.5 1 5 螺紋通止規(guī) M24 1 6 計算器 函數(shù)計算器 1 7 其他輔助工具 標注墊鐵若干、油石等 其他銑工常用工具 4 零件加工工藝方案 4.1 毛坯選擇 毛坯的選擇和擬定毛坯圖是制定工藝規(guī)程的最初階段工作之一，也是一個比較重要大的階段，毛坯的形狀和特征（硬度，精度，金相組織等）對機械加工的難易，工序數(shù)量的多少有直接影響，因此，合理選擇毛坯在生產(chǎn)占相當(dāng)重要的位置，同樣毛坯的加工余量的確定也是一個非常重要的問題。 毛坯種類的選擇決定與零件的實際作用，材料、形狀、生產(chǎn)性質(zhì)以及在生產(chǎn)中獲得可能性，毛坯的制造方法主要有以下幾種：1、鍛造2、鑄造3、型 材4、焊接5、其他毛坯。根據(jù)零件的材料，推薦用型材或鍛件，但從經(jīng)濟方面著想，如用型材的棒料，加工余量太大，這樣不僅浪費材料，而且還增加機床，刀具及能源等消耗。 45號常用中碳調(diào)質(zhì)結(jié)構(gòu)鋼。該鋼冷塑性一般，退火、正火比調(diào)質(zhì)時要稍好，具有較高的強度和較好的切削加工性，經(jīng)適當(dāng)?shù)臒崽幚硪院罂色@得一定的韌性、塑性和耐磨性，材料來源方便。適合于氫焊和氬弧焊，不太適合于氣焊。焊前需預(yù)熱，焊后應(yīng)進行去應(yīng)力退火。 正火可改善硬度小于160HBS毛坯的切削性能。該鋼經(jīng)調(diào)質(zhì)處理后，其綜合力學(xué)性能要優(yōu)化于其他中碳結(jié)構(gòu)鋼，但該鋼淬透性較低，水中臨界淬透直徑為12~17mm，水淬時有開裂傾向。當(dāng)直徑大于80mm時，經(jīng)調(diào)質(zhì)或正火后，其力學(xué)性能相近，對中、小型模具零件進行調(diào)質(zhì)處理后可獲得較高的強度和韌性，而大型零件，則以正火處理為宜，所以，此鋼通常在調(diào)質(zhì)或正火狀態(tài)下使用。調(diào)質(zhì)處理后零件具有良好的綜合機械性能，廣泛應(yīng)用于各種重要的結(jié)構(gòu)零件，特別是那些在交變負荷下工作的連桿、螺栓、齒輪及軸類等。但表面硬度較低，不耐磨。可用調(diào)質(zhì)+表面淬火提高零件表面硬度。 4.2 定位基準的選擇 定位基準的選擇 選擇工件的定位基準，實際上是確定工件的定位基準面。根據(jù)選定的基面加工與否，又將定位基準分為粗基準和精基準。在起始工序中，只能選擇未經(jīng)加工的毛坯表面作為定位基準，這種基準稱為粗基準。用加工過的表面作為定位基準，則稱為精基準。在選擇定位基準時。這種基準稱為粗基準。用于加工過的表面作為定位基準，則稱為精基準。在選擇定位基準時，是從保證精度要求出發(fā)的，因此分析定位基準選擇的順序就應(yīng)為精基準到粗基準。 1. 粗基準的選擇選擇的原則是： （1） 非加工表面原則 （2） 加工余量最小原則 （3） 重要表面原則 （4） 不重復(fù)原則 （5）便于裝夾原則。 2. 精基準的選擇選擇的原則是： （1） 基準重合原則 （2） 基準統(tǒng)一原則 （3） 自為原則 （4） 互為基準原則 （5） 便于裝夾原則、根據(jù)以上選擇的原則，我們就可以選擇端面的中心孔作為精基準。 由于該零件存在二次裝夾，中間存在一次基準的轉(zhuǎn)換，粗基準直接選擇毛坯外圓，使用三爪卡盤夾持毛坯外圓，加工零件右端，后掉頭裝夾夾持右端凸臺以此基準為精基準加工工件的左端面。 4.3 裝夾方案 4.3.1 夾具選擇 夾具是加工時用來迅速緊固工件，使機床、刀具、工件保持正確相對位置的工藝裝置。也就是說工裝夾具是機械加工不可缺少的部件，在機床技術(shù)向高速、高效、精密、復(fù)合、智能、環(huán)保方向發(fā)展的帶動下，夾具技術(shù)正朝著高精、高效、模塊、組合、通用、經(jīng)濟方向發(fā)展 數(shù)控車床加工中還有其他相應(yīng)的夾具，它們主要分為兩大類，即用于軸類工件的夾具和用于盤類工件的夾具。 ?? （1）用于軸類零件的夾具 ??? 用于軸類工件的夾具有自動夾緊撥動卡盤、撥齒頂尖、三爪撥動卡盤和快速可調(diào)萬能卡盤等。 數(shù)控車床加工軸類零件時，坯件裝夾在主軸頂尖和尾座頂尖之間，由主軸上的撥盤或撥齒頂尖帶動旋轉(zhuǎn)。這類夾具在粗車時可以傳遞足夠大的轉(zhuǎn)距，以適應(yīng)于主軸的高速旋轉(zhuǎn)車削。 ?? （2）用于盤類零件的夾具 ??? 用于盤類零件的夾具主要有可調(diào)卡爪式卡盤和快速可調(diào)卡盤。這類夾具適用于無尾座的卡盤式數(shù)控車床上。 此零件為軸類零件，因此必須選擇軸類零件夾具。 4.3.2 裝夾方案的確定 工件在開始加工前，首先必須使工件在機床上或夾具中占有某一正確的位置，這個過程稱為定位。為了使定位好的工件不致于在切削力的作用下發(fā)生位移，使其在加工過程始終保持正確的位置，還需將工件壓緊夾牢，這個過程稱為夾緊。定位和夾緊的整個過程合起來稱為裝夾。軸類工件的裝夾方法 1) 三爪自定心卡盤（俗稱三爪卡盤）裝夾 特點： 自定心卡盤裝夾工件方便、省時，但夾緊力沒有單動卡盤大， 用途： 適用于裝夾外形規(guī)則的中、小型工件。 2) 四爪單動卡盤（俗稱四爪卡盤）裝夾 特點： 單動卡盤找正比較費時，但夾緊力較大。 用途： 適用于裝夾大型或形狀不規(guī)則的工件。 3) 一頂一夾裝夾 特點： 為了防止由于進給力的作用而使工件產(chǎn)生軸向位移，可在主軸前端錐孔 內(nèi)安裝一限位支撐,也可利用工件的臺階進行限位. 用途： 這種方法裝夾安全可靠，能承受較大的進給力，應(yīng)用廣泛。 4) 用兩頂尖裝夾 特點： 兩頂尖裝夾工件方便，不需找正，定位精度高。但比一夾一頂裝夾的剛度低，影響 了切削用量的提高。 用途： 較長的或必須經(jīng)過多次裝夾后才能加工好的工件，或工序較多，在車削后還要銑削或磨削的工件。 該零件為單件下批量生產(chǎn)應(yīng)選用通用夾具，夾緊棒料，有利于零件的加工，該零件屬于棒料類零件，形狀較簡單、尺寸較小、所以只需選擇三爪自定心卡盤即可。 4.4 加工方案 加工方案又稱工藝方案，而對具體零件制定加工方案時，應(yīng)該進行具體分析和區(qū)別對待，靈活處理。這樣，才能使所制定加工方案合理，達到質(zhì)量優(yōu)、效率高和成本低目。 方案一：下料→粗車右端面→精車右端→粗車右端外圓→精車右端外圓→切螺紋退刀槽→車螺紋→掉頭裝夾→平端面→粗車左側(cè)外圓→精車左側(cè)外圓。 方案二：料→粗車左端面→精車左端→粗車左端外圓→精車端外圓→掉頭裝夾→粗車右端面→精車右端→粗車右端外圓→精車右端外圓→切螺紋退刀槽→車螺紋 綜上所述，考慮到方案2 在掉頭裝夾后由于夾持直徑過小，懸升太長，導(dǎo)致工件剛性減弱，可能會出現(xiàn)振刀現(xiàn)象，經(jīng)過兩種方案的對比，選擇方案一為加工方案。 4.5 加工順序的安排 加工路線是否合理，決定了零件的加工質(zhì)量與生產(chǎn)效率。在確定加工路線時，應(yīng)綜合考慮在保證加工精度的前提下，應(yīng)盡可能的縮短加工工藝路線。所以數(shù)控加工工藝路線應(yīng)遵循以下原則: 1) 加工方式、路線應(yīng)保證被加工零件的精度和表面粗糙度。 2) 盡量減少進、退刀時間和其它輔助時間，盡量使加工路線最短。 3) 進、退刀位置應(yīng)選在不大重要的位置，并且使刀具盡量沿切線方向進、退刀，避免采用法向進、退刀和進給中途停頓而產(chǎn)生刀痕。 4) 先基準面后其它 應(yīng)首先安排被選作精基準的表面的加工，再以加工出的精基準為定位基準，安排其它表面的加工。 5) 先粗后精 這是指先安排各表面粗加工，后安排精加工。 6) 先主后次 主要表面一般指零件上的設(shè)計基準面和重要工作面。 7) 先面后孔 5 切削用量的選擇 數(shù)控車削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、主軸轉(zhuǎn)速n或切削速度vc（用于恒線速度切削）、進給速度vf或進給量f。這些參數(shù)均應(yīng)在機床給定的允許范圍內(nèi)選取。 (1)切削用量的選擇原則 粗車時，應(yīng)盡量保證較高的金屬切除率和必要的刀具耐用度。 選擇切削用量時應(yīng)首先選取盡可能大的背吃刀量ap，其次根據(jù)機床動力和剛性的限制條件，選取盡可能大的進給量f，最后根據(jù)刀具耐用度要求，確定合適的切削速度vc。增大背吃刀量ap可使走刀次數(shù)減少，增大進給量f有利于斷屑。 (2)精車時，對加工精度和表面粗糙度要求較高，加工余量不大且較均勻。選擇精車的切削用量時，應(yīng)著重考慮如何保證加工質(zhì)量，并在此基礎(chǔ)土盡量提高生產(chǎn)率。因此，精車時應(yīng)選用較?。ǖ荒芴。┑谋吵缘读亢瓦M給量，并選用性能高的刀具材料和合理的幾何參數(shù)，以盡可能提高切削速度。 5.1 確定背吃刀量 粗加工時，除留下精加工余量外，一次走刀盡可能切除全部余量。也可分多次走刀。精加工的加工余量一般較小，可一次切除。在中等功率機床上，粗加工的背吃刀量可達8～10mm；半精加工的背吃刀量取0.5～5mm；精加工的背吃刀量取0.2～1.5mm。 5.2 確定主軸轉(zhuǎn)速 切削速度vc可根據(jù)己經(jīng)選定的背吃刀量、進給量及刀具耐用度進行選取。實際加工過程中，也可根據(jù)生產(chǎn)實踐經(jīng)驗和查表的方法來選取。 粗加工或工件材料的加工性能較差時，宜選用較低的切削速度。精加工或刀具材料、工件材料的切削性能較好時，宜選用較高的切削速度。 切削速度vc確定后，可根據(jù)刀具或工件直徑（D）按公式 n=l000vc/πD 來確定主軸轉(zhuǎn)速n（r/min）。 表2-2 硬質(zhì)合金刀具切削用量推薦表 刀具材料 工件材料 粗加工 精加工 切削速度mm/min 進給量 （mm/r） 被吃刀量mm 切削速度 mm/min） 進給量 （mm/r） 被吃刀量mm 硬質(zhì) 合金 或涂 層硬 質(zhì)合 金 碳鋼 220 0.2 3 260 0.1 0.4 低合金鋼 180 0.2 0.2 3 3 220 220 0.1 0.1 0.4 高合金鋼 120 0.2 3 160 0.1 0.4 鑄鐵 80 0.2 0.2 3 3 140 140 0.1 0.1 0.4 不銹鋼 80 0.2 2 120 0.1 0.2 鈦合金 40 0.3 0.2 1.5 1.5 60 60 0.1 0.1 0.4 灰鑄鐵 120 0.3 0.3 2 2 150 150 0.15 0.15 0.5 球墨鑄鐵 100 0.2 0.3 2 120 120 0.15 0.15 0.5 鋁合金 1600 0.2 1.5 1600 0.1 0.5 表2-3 常用切削用量推薦表 工件材料 加工內(nèi)容 背吃刀量 ap／mm 切削速度 vc／m·min-1 進給量f/mm·r-l 刀具材料 碳素鋼 σb>600MPa 粗加工 5-7 60～80 0.2～0.4 YT類 粗加工 2-3 80～120 0.2～0.4 精加工 2-6 120～150 0.1～0.2 碳素鋼 σb>600MPa 鉆中心孔 500～800r·min-1 W18Cr4V 鉆孔 25～30 0.1～0.2 切斷（寬度<5mm） 70～110 0.1～0.2 YT類 鑄鐵HBS<200 粗加工 50～70 0.2～0.4 YG類 精加工 70～100 0.1～0.2 切斷（寬度<5mm） 50～70 0.1～0.2 通過圖與表的結(jié)合我們最終確定： 車削端面： 背吃刀量ap：粗加工為5mm,精加工為0.2mm 進給量f：粗加工為0.3mm／r；精車0.1mm／r 主軸轉(zhuǎn)速n=500r/min 車削外圓： 背吃刀量ap：粗加工為5mm,精加工為0.2mm 進給量f：粗加工為0.3mm／r；精車0.1mm／r 主軸轉(zhuǎn)速n=800r/min 車削螺紋： 背吃刀量ap：第一刀0.5mm接著逐級遞減0.2mm 進給量f=0.6mm 主軸轉(zhuǎn)速n=450r/min 5.3 確定進給速度 給速度的確定進給速度是數(shù)控機床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質(zhì)選取。最大進給速度受機床剛度和進給系統(tǒng)的性能限制，確定進給速度的原則： a. 當(dāng)工件的質(zhì)量要求能夠得到保證時，為提高生產(chǎn)效率，可選擇較高的進給速度。一般在100～200mm/min范圍內(nèi)選取。 b. 在切斷、加工深孔或用高速鋼刀具加工時，宜選擇較低的進給速度，一般在20～50mm/min，范圍內(nèi)選取。 c. 當(dāng)加工精度，表面粗糙度要求高時，進給速度應(yīng)選小些，一般在20～50mm/min范圍內(nèi)選取。? d. 刀具空行程時，特別是遠距離“回零”時，可以設(shè)定該機床數(shù)控系統(tǒng)設(shè)定的最高進給速度。 軸： 切削速度的高低主要取決于被加工零件的精度，材料，刀具的材料和刀具的耐用度等因素： 式中: —切削速度，單位為mm/min； —刀具的直徑或工件的直徑，單位為mm。 參數(shù)、π、、都由實驗確定，也可參考有關(guān)切削用量手冊選用。 車直線和圓弧輪廓時。通過查表和計算以及零件分析確定其粗車切削速度 =100mm/min，精車的切削速度=123mm/min。 綜上可以得出（機床有的或較接近的轉(zhuǎn)速取百位近似值）詳見表5-3。 表5-3 切削參數(shù)表 刀具格式 車削 背吃刀量mm 進給速度mm/min 主軸轉(zhuǎn)速r/min 外圓車刀 粗車 1.5 100 800 精車 0.5 120 1300 切削進給速度也可由機床操作者根據(jù)被加工工件表面的具體情況進行手動調(diào)整，以獲得最佳切削狀態(tài)。 6 切削液的選擇 切削液（cutting?fluid,?coolant）是一種用在金屬切削、磨加工過程中，用來冷卻和潤滑刀具和加工件的工業(yè)用液體，切削液由多種超強功能助劑經(jīng)科學(xué)復(fù)合配伍而成，同時具備良好的冷卻性能、潤滑性能、防銹性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀釋特點?？朔藗鹘y(tǒng)皂基乳化液夏天易臭、冬天難稀釋、防銹效果差的的毛病，對車床漆也無不良影響，適用于黑色金屬的切削及磨加工，屬當(dāng)前最領(lǐng)先的磨削產(chǎn)品。?切削液各項指標均優(yōu)于皂化油，它具有良好的冷卻、清洗、防銹等特點，并且具備無毒、無味、對人體無侵蝕、對設(shè)備不腐蝕、對環(huán)境不污染等特點通過查表，將常用三種切削液列表，如下表6-1： 表6-1 常用冷卻液 冷卻液名稱 主要成份 主要作用 水溶液 水、防銹添加劑 冷卻 乳化液 水、油、乳化劑 冷卻、潤滑、清洗 切削油 礦物油、動植物油、復(fù)合油 潤滑 從工件材料上看，45鋼不適于用水溶液，而從經(jīng)濟成本角度來參考，乳化液較切削油而言，成本較低，但同樣能滿足刀具和加工的需求。故，綜合上述條件考慮，我最終選擇的切削液為：乳化液。它在加工過程中的主要作用是：冷卻、潤滑和清洗。 切削有色金屬和銅、鋁合金時，為了得到較高的表面質(zhì)量和精度，可采用10%-20%的乳化液、煤油或煤油與礦物油的混合物。出于毛坯材料和刀具材料的考慮該零件的加工選用乳化液。 7 工藝文件的制作 7.1 工藝過程卡 對零件的加工制定重要工藝過程，如表7-2是車削件圓形軸的加工工藝過程卡。 表7-2 車削件加工工藝卡片 機械加工工 藝過程卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 圖2-3 產(chǎn)品名稱 “軸零件 零件名稱 軸 材料牌號 45 毛坯種類 45鋼 毛坯外形尺寸 65mm×30mm 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 設(shè)備 工藝裝備 10 備料 下一尺寸為直徑50mm×150mm的棒料 鋸床 20 車削1 粗、精車零件右端，切槽，車螺紋 數(shù)控 車床 三爪 卡盤 30 車削2 粗、精車零件左端 40 鉗工 去毛刺 銼刀 檢驗 測量各部分尺寸、形狀精度檢測 游標卡尺 編制 審核 共一頁 第一頁 7.2 工序卡 用來具體指導(dǎo)工人加工的工藝文件，卡片上有工步內(nèi)容、刀具型號、切削用量等加工過程中所需要的參數(shù)，多用于大批量生產(chǎn)和成批生產(chǎn)中的重要零件。通過工序卡可清楚明了的得知該零件的花形底座及軸的工步內(nèi)容及加工順序。以下是該零件的數(shù)控加工工序卡片，表7-4是圓形軸類的數(shù)控加工工序卡片。 表7-4 圓形軸數(shù)控加工工序卡 數(shù)控加工 工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 圖2-2 產(chǎn)品名稱 “軸零件 零件名稱 軸 毛坯外形尺寸 65mm×30mm 工序號 20 材料牌號 45 毛坯種類 45 每臺件數(shù) 1 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 CK6132 夾具 名稱 三爪 卡盤 切削 液 乳化 液 工 步 號 工步內(nèi)容 工藝 設(shè)備 主軸 轉(zhuǎn)速 （r/min） 切削 速度 （m/min） 進給 量 mm/r 切削 深度 mm 進給 次數(shù) 1 粗車右端面，保留0.5mm的余量 三爪卡盤 800 100 0.12 2 1 2 精車右端面，達到加工要求 三爪卡盤 1300 120 0.1 0.5 1 3 粗車右端外圓，保留0.5mm的余量 三爪卡盤 800 100 0.12 2 1 4 精車右端外圓 三爪卡盤 1300 120 0.1 0.5 1 5 切槽 三爪卡盤 800 100 0.12 2 1 6 車螺紋 三爪卡盤 1300 120 0.1 0.5 1 編制 審核 共一頁 第一頁 數(shù)控加工 工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 圖2-2 產(chǎn)品名稱 “軸零件 零件名稱 軸 毛坯外形尺寸 65mm×30mm 工序號 20 材料牌號 45 毛坯種類 45 每臺件數(shù) 1 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 CK6132 夾具 名稱 三爪 卡盤 切削 液 乳化 液 工 步 號 工步內(nèi)容 工藝 設(shè)備 主軸 轉(zhuǎn)速 （r/min） 切削 速度 （m/min） 進給 量 mm/r 切削 深度 mm 進給 次數(shù) 1 粗車左端面，保留0.5mm的余量 三爪卡盤 800 100 0.12 2 1 2 精車左端面，達到加工要求 三爪卡盤 1300 120 0.1 0.5 1 3 粗車左端外圓，保留0.5mm的余量 三爪卡盤 800 100 0.12 2 1 4 精車左端外圓 三爪卡盤 1300 120 0.1 0.5 1 編制 審核 共一頁 第一頁 7.3 走刀軌跡分析 走刀路線是指數(shù)控加工過程中刀具相對于被加工件的運動軌跡和方向。包括切削加工的路線及刀具切入、切出等非切削空刀行程路線。走刀路線與零件的加工精度和表面粗糙度是密切相關(guān)的，因此編程之前，走到路線的合理選擇是非常重要的。 3.1.2走刀路線的確定原則是 1） 保證零件的加工精度要求。 2） 方便數(shù)值計算，減少編程工作量。 3） 尋求最短加工路線，減少空刀時間以提高加工效率。 4） 盡量減少程序段數(shù)。 5） 保證工件輪廓表面加工后的粗糙度的要求，最終輪廓應(yīng)安排最后一走刀連續(xù)加工出來。 6） 刀具的進退刀（切入與切出）路線也要認真考慮，以盡量減少在輪廓處停刀（切削力突然變化造成彈性變形）而留下刀痕，也要避免在輪廓面上垂直下刀而劃傷工件。 軸右端的走刀路徑 圖7-9 軸左端的走刀路徑 7.4 刀具選擇 刀具的選擇是數(shù)控加工工藝中的重要內(nèi)容之一，不僅影響機床的加工效率，而且直接影響零件的加工質(zhì)量。由于數(shù)控機床的主軸轉(zhuǎn)速及范圍遠遠高于普通機床，而且主軸輸出功率較大，因此與傳統(tǒng)加工方法相比，對數(shù)控加工刀具的提出了更高的要求，包括精度高、強度大、剛性好、耐用度高，而且要求尺寸穩(wěn)定，安裝調(diào)整方便。這就要求刀具的結(jié)構(gòu)合理、幾何參數(shù)標準化、系列化。數(shù)控刀具是提高加工效率的先決條件之一，它的選用取決于被加工零件的幾何形狀、材料狀態(tài)、夾具和機床選用刀具的剛性。應(yīng)考慮以下方面： 1) 根據(jù)零件材料的切削性能選擇刀具。如車或銑高強度鋼、鈦合金、不銹鋼零件，建議選擇耐磨性較好的可轉(zhuǎn)位硬質(zhì)合金刀具。 2) 根據(jù)零件的加工階段選擇刀具。即粗加工階段以去除余量為主，應(yīng)選擇剛性較好、精度較低的刀具，半精加工、精加工階段以保證零件的加工精度和產(chǎn)品質(zhì)量為主，應(yīng)選擇耐用度高、精度較高的刀具，粗加工階段所用刀具的精度最低、而精加工階段所用刀具的精度最高。如果粗、精加工選擇相同的刀具，建議粗加工時選用精加工淘汰下來的刀具，因為精加工淘汰的刀具磨損情況大多為刃部輕微磨損，涂層磨損修光，繼續(xù)使用會影響精加工的加工質(zhì)量，但對粗加工的影響較小。 3) 根據(jù)加工區(qū)域的特點選擇刀具和幾何參數(shù)。在加工薄壁零件時應(yīng)該選擇徑向力較小的切削刀具，如90度外圓車刀。 零件名稱 零件圖號 圖2-3 程序編號 序 號 刀具 號 刀具規(guī)格和名稱 規(guī)格 刀具 數(shù)量 刀具半 徑/mm 1 T01 外圓車刀 粗車刀 2 T02 外圓車刀 精車刀 3 T03 切槽刀 4mm外圓切槽刀 4 T04 鉆頭 直徑16 5 T05 螺紋車刀 8 零件程序的生成 此零件程序由caxa數(shù)控車處理生成，所用刀具為90度左偏車刀。 O1234 (NC0098,10/07/15,16:48:00) G50 S10000 G00 G97 S300 T00 M03 M08 G00 X68 Z7 G00 Z0 G00 X63 G42 G98 G01 X61 F300 G01 Z-79 F100 G01 X63 F500 G00 G40 Z0 G42 G01 X59 F300 G01 Z-79 F100 G01 X61 G01 X63 F500 G00 G40 Z0 G42 G01 X57 F300 G01 Z-79 F100 G01 X59 G01 X63 F500 G00 G40 Z0 G42 G01 X55 F300 G01 Z-79 F100 G01 X57 G01 X61 F500 G00 G40 Z0 G42 G01 X53 F300 G01 Z-79 F100 G01 X55 G01 X59 F500 G00 G40 Z0 G42 G01 X51 F300 G01 Z-79 F100 G01 X52 G01 X57 F500 G00 G40 Z0 G42 G01 X49 F300 G01 Z-79 F100 G01 X51 G01 X55 F500 G00 G40 Z0 G42 G01 X47 F300 G01 Z-59 F100 G01 X49 Z-59 G01 Z-68 G01 Z-79 G01 X53 F500 G00 G40 Z0 G42 G01 X45 F300 G01 Z-58 F100 G01 X47 Z-59 G01 X49 F500 G00 G40 Z0 G42 G01 X43 F300 G01 Z-58 F100 G01 X45 G01 X47 F500 G00 G40 Z0 G42 G01 X41 F300 G01 Z-58 F100 G01 X43 G01 X47 F500 G00 G40 Z0 G42 G01 X39 F300 G01 Z-58 F100 G01 X41 G01 X45 F500 G00 G40 Z0 G42 G01 X37 F300 G01 Z-58 F100 G01 X39 G01 X43 F500 G00 G40 Z0 G42 G01 X35 F300 G01 Z-36 F100 G03 X36 Z-38 R2 G01 Z-58 G01 X41 F500 G00 G40 Z0 G42 G01 X33 F300 G01 Z-36 F100 G01 X37 F500 G00 G40 Z0 G42 G01 X31 F300 G01 Z-36 F100 G01 X32 G01 X35 F500 G00 G40 Z0 G42 G01 X29 F300 G01 Z-36 F100 G01 X31 G01 X33 F500 G00 G40 Z0 G42 G01 X27 F300 G01 Z-18 F100 G01 Z-31 G01 Z-36 G01 X29 G01 X33 F500 G00 G40 Z0 G42 G01 X27 F300 G01 Z-18 F100 G01 X29 F500 G00 G40 Z0 G42 G01 X25 F300 G01 Z-17 F100 G01 X27 Z-18 G01 X29 F500 G00 G40 Z0 G42 G01 X23 F300 G01 Z-17 F100 G01 X24 G01 X27 F500 G00 G40 Z0 G42 G01 X21 F300 G01 Z-17 F100 G01 X23 G01 X25 F500 G00 G40 Z0 G42 G01 X19 F300 G01 Z-6 F100 G03 X21 Z-10 R10 G01 Z-17 G01 X25 F500 G00 G40 Z0 G42 G01 X17 F300 G01 Z-4 F100 G03 X19 Z-6 R10 G01 X21 F500 G00 G40 Z0 G42 G01 X15 F300 G01 Z-3 F100 G03 X17 Z-4 R10 G01 X19 F500 G00 G40 Z0 G42 G01 X13 F300 G01 Z-2 F100 G01 X17 Z-3 F500 G00 G40 Z0 G42 G01 X11 F300 G01 Z-1 F100 G03 X13 Z-2 R10 G01 X15 F500 G00 G40 Z0 G42 G01 X9 F300 G01 Z-1 F100 G03 X11 Z-1 R10 G01 X13 F500 G00 G40 Z0 G42 G01 X7 F300 G01 Z-0 F100 G03 X9 Z-1 R10 G01 X11 F500 G00 G40 Z0 G42 G01 X5 F300 G03 X7 Z-0 R10 F100 G01 X9 F500 G00 G40 Z0 G42 G01 X3 F300 G03 X5 Z-0 R10 F100 G01 X7 F500 G01 X1 F300 G01 X5 F500 G01 X0 F300 G01 X29 F500 G00 G40 Z-18 G42 G01 X27 F300 G01 Z-31 F100 G01 Z-36 G01 X32 G01 X34 F500 G00 G40 Z-31 G42 G01 X27 F300 G01 X25 Z-32 F100 G01 Z-36 G01 X27 G01 X31 F500 G00 G40 Z-32 G42 G01 X25 F300 G01 Z-36 F100 G01 X63 F500 G00 G40 X68 G00 Z7 M01 G50 S10000 G00 G97 S300 T00 M03 M08 G00 X72 Z0 G42 G98 G01 X0 F300 G03 X20 Z-10 R10 F100 G01 Z-17 G01 X24 G01 X27 Z-18 G01 Z-31 G01 X24 Z-32 G01 Z-36 G01 X32 G03 X36 Z-38 R2 G01 Z-58 G01 X45 G01 X48 Z-59 G01 Z-68 G01 Z-79 G01 X52 G01 X62 G01 X72 F500 G00 G40 X68 Z7 M09 M30 此程序為右端零件程序。左端程序見附件 9 實體仿真 9.1 CAXA數(shù)控車仿真 CAXA數(shù)控車是一款強大繪圖及編程軟件，專業(yè)用于數(shù)控車床編程，操作方便。?CAXA 數(shù)控車具有 CAD 軟件的強大繪圖功能和完善的外部數(shù)據(jù)接口，可以繪制任意復(fù)雜的圖形，可通過DXF、IGES等數(shù)據(jù)接口與其它系統(tǒng)交換數(shù)據(jù)。CAXA 數(shù)控車具有功能強大，使用簡單的軌跡生成及通用后置處理功能。該軟件提供了功能強大、使用簡潔的軌跡生成手段，可按加工要求生成各種復(fù)雜圖形的加工軌跡。通用的后置處理模塊使CAXA 數(shù)控車可以滿足各種機床的代碼格式，可輸出G代碼，并可對生成的代碼進行校驗及加工仿真。CAXA 數(shù)控車為您的二維繪圖及數(shù)控車加工工作提供了一個很好的解決方案，將CAXA 數(shù)控車同 CAXA 專業(yè)設(shè)計軟件與 CAXA 專業(yè)制造軟件結(jié)合起來將會全面地滿足您的任何 CAD/CAM 需求。 零件右端面在caxa數(shù)控車中的仿真刀具軌跡圖。 零件左端面在caxa數(shù)控車中的仿真刀具軌跡圖。 9.2 宇龍仿真 對于車削件軸的加工，選擇宇龍仿真軟件，對軸進行編程，仿真加工，如圖9-3： 圖9-3 宇龍仿真 總 結(jié) 這次的設(shè)計是我們離開學(xué)校前對所學(xué)的內(nèi)容進行的總結(jié)，同時讓我們對零件的數(shù)控加工有了一個更完整的了解，也提高了自己對于分析解決問題的能力。畢業(yè)設(shè)計有實踐性、綜合性、探索性和應(yīng)用性等特點，是運用數(shù)控機床實際操作和理論學(xué)習(xí)的一次綜合練習(xí)。 通過這次的畢業(yè)設(shè)計，使自己在理論與實際應(yīng)用能力方面得到了綜合的提高，熟練了操作技能，收獲了經(jīng)驗和技巧，為以后的工作奠定了良好的基礎(chǔ)。 幾個星期以來，從開始到畢業(yè)設(shè)計完成，每一步對我們來說都是新的嘗試和挑戰(zhàn)，在做這次畢業(yè)設(shè)計過程中使我學(xué)到很多，我感到無論做什么事情都要真真正正用心去做，才會使自己更快的成長。我相信，通過這次的實踐，我對數(shù)控的加工能進一步了解，并能使我在以后的加工過程中避免很多不必要的錯誤，有能力加工出更復(fù)雜的零件，精度更高的產(chǎn)品。 致 謝 這次畢業(yè)設(shè)計說明書及其零件工藝分析的完成，獲得了很多人的幫助。首先要感謝我的指導(dǎo)老師伍倪燕老師，在畢業(yè)設(shè)計書編制及零件工藝分析過程中，給予了我精心的指導(dǎo)，并講解了各項專業(yè)要領(lǐng)，提出了寶貴的專業(yè)意見。也要感謝曾經(jīng)的科任老師張德紅、廖璘志、代艷霞、王渝平、曾鵬、曾晗、白紹斌、郭超等老師，是他們教給了我畢業(yè)設(shè)計這個大題中許多有用的知識，感謝學(xué)院實驗室和圖書室提供的設(shè)備條件和實驗場所，并且給予我們這么好的機會和大力支持。同時也感謝同學(xué)們的無私幫助。最后，當(dāng)然也要感謝百忙之中抽空參加畢業(yè)答辯的評審老師們。 參考文獻 [1]錢可強.機械制圖.北京：高等教育出版社，2011.5 [2] 艾興，肖詩綱.切削用量簡明手冊.北京：機械工業(yè)出版社，2008.8 [3] 顧京.數(shù)控加工編程與操作.北京：高等教育出版社，2008.6 [4] 趙宏立.機械加工工藝與裝備.北京：人民郵電出版社，2009.2 [5] 徐茂功.公差配合與技術(shù)測量.北京：機械工業(yè)出版社，2012.12 [6] 王甫茂，李正峰.機械制造基礎(chǔ).北京：科學(xué)出版社，2011 [7]教務(wù)處.畢業(yè)論文（設(shè)計）指導(dǎo)手冊.[M].宜賓:宜賓職業(yè)技術(shù)學(xué)院印刷廠，2010.4 [8]陳立德.機械設(shè)計基礎(chǔ)課程設(shè)計.北京：高等教育出版社，2012.12 附件 O1234 (NC0099,10/07/15,17:04:24) G50 S10000 G00 G97 S300 T00 M03 M08 G00 X61 Z9 G00 Z0 G00 X53 G42 G98 G01 X51 F300 G01 Z-77 F100 G01 X53 F500 G00 G40 Z0 G42 G01 X49 F300 G01 Z-77 F100 G01 X51 G01 X53 F500 G00 G40 Z0 G42 G01 X47 F300 G01 Z-76 F100 G01 X48 Z-77 G01 X53 F500 G00 G40 Z0 G42 G01 X45 F300 G01 Z-76 F100 G01 X46 G01 X49 F500 G00 G40 Z0 G42 G01 X43 F300 G01 Z-76 F100 G01 X45 G01 X47 F500 G00 G40 Z0 G42 G01 X41 F300 G01 Z-76 F100 G01 X43 G01 X47 F500 G00 G40 Z0 G42 G01 X39 F300 G01 Z-69 F100 G03 X40 Z-71 R2 G01 Z-76 G01 X45 F500 G00 G40 Z0 G42 G01 X37 F300 G01 Z-50 F100 G03 Z-60 R15 G01 Z-69 G01 X41 F500 G00 G40 Z0 G42 G01 X37 F300 G01 Z-50 F100 G01 X39 F500 G00 G40 Z0 G42 G01 X35 F300 G01 Z-47 F100 G03 X37 Z-50 R15 G01 X39 F500 G00 G40 Z0 G42 G01 X33 F300 G01 Z-46 F100 G03 X35 Z-47 R15 G01 X37 F500 G00 G40 Z0 G42 G01 X31 F300 G01 Z-21 F100 G01 X33 Z-22 G01 Z-36 G01 Z-46 G01 X35 F500 G00 G40 Z0 G42 G01 X29 F300 G01 Z-21 F100 G01 X30 G01 X33 F500 G00 G40 Z0 G42 G01 X27 F300 G01 Z-21 F100 G01 X29 G01 X31 F500 G00 G40 Z0 G42 G01 X25 F300 G01 Z-1 F100 G01 Z-21 G01 X27 G01 X31 F500 G00 G40 Z0 G42 G01 X24 F300 G01 X25 Z-1 F100 G01 X39 F500 G00 G40 Z-50 G42 G01 X37 F300 G03 Z-60 R15 F100 G01 Z-69 G03 X40 Z-71 R2 G01 X42 F500 G00 G40 Z-60 G42 G01 X37 F300 G03 X35 Z-62 R15 F100 G01 Z-69 G01 X36 G01 X39 F500 G00 G40 Z-62 G42 G01 X35 F300 G03 X33 Z-64 R15 F100 G01 Z-69 G01 X35 G01 X37 F500 G00 G40 Z-64 G42 G01 X33 F300 G01 Z-69 F100 G01 X53 F500 G00 G40 X61 G00 Z9 M01 G50 S10000 G00 G97 S300 T00 M03 M08 G00 Z0 G42 G98 G01 X23 F300 G01 X25 Z-1 F100 G01 Z-21 G01 X30 G01 X32 Z-22 G01 Z-36 G01 Z-46 G03 Z-64 R15 G01 Z-69 G01 X36 G03 X40 Z-71 R2 G01 Z-76 G01 X46 G01 X48 Z-77 G01 X52 G01 X62 F500 G00 G40 Z9 M09 M30