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機械工藝過程卡片
產品型號
叉架
零件圖號
叉架
產品名稱
叉架
零件名稱
叉架
共 1 頁
第 1 頁
材料牌號
HT200
毛坯種類
鑄件
毛坯外形尺寸
每毛坯可制件數
1
每臺件數
1
備注
工序號
工序名稱
工序內容
車間
工段
設備
工藝裝備
工時/?min
準終
單件
1
銑
銑底部大平面
金工
X52K
圓柱形銑刀
0.459
2
銑
銑Φ38的兩端面
金工
X52K
圓柱形銑刀
0.76
3
鉆
鉆擴鉸Φ20的孔
金工
Z515
鉆刀
0.594
4
銑
銑Φ16的凸臺
金工
X52K
圓柱形銑刀
0.34
5
鉆
鉆Φ8的孔
金工
Z515
鉆刀
0.82
6
鉆，銑
先鉆后銑相距60mm的兩槽
金工
X52K
立銑刀
0.59
7
去毛刺
金工
8
終檢
金工
描圖
描校
底圖號
裝訂號
設計
（日期）
審核
（日期）
標準化（日期）
會簽
（日期）
標記
處數
更改文件號
簽字
日期
標記
處數
簽字
日期
1.外文翻譯
機械加工零件的工藝及夾具設計
摘 要：本文對機械加工零件的結構和工藝進行了分析，確定了機械加工工藝路線，夾具在機械加工中所占的地位和重要性，以及夾具設計。隨著科學的日益發(fā)展進步和國家產業(yè)政策的調整,工程機械行業(yè)已成為沒有政策壁壘的完全競爭行業(yè)
關鍵詞：技術背景/發(fā)展趨勢/工序/定位方案
1 機械加工歷史背景及其意義
機械制造業(yè)是一個古老而永遠充滿生命力的行業(yè)。隨著現代工業(yè)的發(fā)展，對機械產品的要求越來越高，機械制造工藝也在日新月異地發(fā)展。自新中國成立以來，我國的制造技術與制造業(yè)得到了長足發(fā)展，一個具有相當規(guī)模和一定技術基礎的機械工業(yè)體系基本形成。改革開放二十多年來，我國制造業(yè)充分利用國內國外兩方面的技術資源，有計劃地推進企業(yè)的技術改造，引導企業(yè)走依靠科技進步的道路，使制造技術、產品質量和水平及經濟效益發(fā)生了顯著變化，為推動國民經濟的發(fā)展做出了很大的貢獻。盡管我國制造業(yè)的綜合技術水平有了大幅度提高，但與工業(yè)發(fā)達國家相比，仍存在階段性差距。進入二十一世紀，我國發(fā)展經濟的主導產業(yè)仍然是制造業(yè)，特別是在我國加入世貿組織后，世界的制造中心就從發(fā)達國家遷移到了亞洲，我國有廉價的勞動力和廣大的消費市場，因此，我國工業(yè)要想發(fā)展，就需要有相應的技術和設備來支持。
機械工業(yè)是國民經濟的裝備工業(yè)；是科學技術物化的基礎；是高新技術產業(yè)化的載體；是國防建設的基礎；是實現經濟快速增長的重要支柱；也是為提高人民生活質量、提供消費類機電產品的供應工業(yè)。它對國民經濟運行的質量和效益、產業(yè)結構的調整和優(yōu)化具有極其重要的作用。
2 機械行業(yè)的現狀及發(fā)展趨勢
隨著社會的發(fā)展，各種機械逐漸運用到各個行業(yè)中，不管是在農用、軍用、工用等方面，離開了機械的操作就談不上效率，因此，從某中角度上來說，一個國家的經濟實力、社會地位，和機械行業(yè)的發(fā)展是密不可分的。各工業(yè)化國家經濟發(fā)展的歷程表明，沒有強大的裝備制造業(yè)，就不可能實現國民經濟的工業(yè)化、現代化和信息化[3]。目前裝備制造業(yè)發(fā)展滯后是制約我國經濟發(fā)展和產業(yè)升級的重要因素，加大結構調整力度，推進機械工業(yè)持續(xù)、健康、穩(wěn)定發(fā)展，對于轉變經濟增長方式，提高國民經濟整體素質，增強我國經濟的國際競爭力，保障國防安全等都具有重要而深遠的意義。
3 機械加工工藝規(guī)程制訂
3.1 機械加工工藝過程的定義
機械加工工藝過程是指用機械加工方法改變毛坯的形狀，尺寸，相對位置和性質等，使其成為成品或半成品的全過程。機械加工工藝過程直接決定零件及產品的質量和性能，對產品的成本、生產周期都有較大的影響，是整個工藝過程的重要組成部分。
3.2 機械加工工藝過程的組成
組成機械加工工藝過程的基本單元是工序。工序又是由安裝、工位、工步及走刀組成的。
⑴ 工序是指一個或一組工人，在一個工作地對同一個或同時對幾個工件所連續(xù)完成的那一部分工藝過程。工序是制定勞動定額、配備工人及機床設備、安排作業(yè)計劃和進行質量檢驗的基本單元。
⑵ 安裝是工件經一次裝夾后所完成的那一部分工序。
⑶ 當應用轉位（或移位）加工的機床（或夾具）進行加工時，在一次裝夾中，工件（或刀具）相對于機床要經過幾個位置依次進行加工，在每一個工作位置上所完成的那一部分工序，稱為工位。采用多工位加工可以減少裝夾的次數，減少裝夾誤差，提高生產率。
⑷ 工步是加工表面在切削刀具和切削用量（僅指主軸轉速和進給量）都不變的情況下所完成的那一部分工藝過程。
⑸ 在一個工步中，如果要切掉的金屬層很厚，可分幾次切削，每切削一次就稱為一次走刀。
3.3 機械加工工藝規(guī)程的定義
規(guī)定產品或零部件制造過程和操作方法等的工藝文件，稱為工藝規(guī)程，它是企業(yè)生產中的指導性技術文件。
3.4 機械加工工藝規(guī)程的作用及內容
機械加工工藝規(guī)程是生產準備工作的主要依據。根據它來組織原材料和毛坯的供應，進行機床調整，專用工藝裝備的設計與制造，編制生產作業(yè)計劃，調配勞動力，以及進行生產成本核算等。
機械加工工藝規(guī)程也是組織生產、進行計劃調度的依據。有了它就可以制定生產產品的進度計劃和相應的調度計劃，并能做到各工序科學地銜接，使生產均衡、順利，實現優(yōu)質、高產和低消耗。
機械加工工藝過程卡片和機械加工工序卡片，是兩個主要的工藝文件。機械加工工藝過程卡片，是說明零件加工工藝過程的工藝文件。在單件、小批量生產中，以機械加工工藝過程卡片指導生產，過程卡的各個項目編制較為詳細。機械加工工序卡片是為每個工序詳細制定的，用于直接指導工人進行生產，多用于大批量生產的零件和成批生產中的重要零件。
3.5 制訂機械加工工藝規(guī)程的原則及步驟
在一定的生產條件下，以最少的勞動消耗和最低的費用，按計劃加工出符合圖紙要求的零件，是制訂機械加工工藝規(guī)程的基本原則。
制訂機械加工工藝規(guī)程的步驟如下：
①根據零件的生產綱領決定生產類型；
②分析零件加工的工藝性；
③選擇毛坯的種類和制造方法；
④擬訂工藝過程；
⑤工序設計；
⑥編制工藝文件。
4 夾具設計
4.1 夾具設計的意義
在機械行業(yè)中，如何去保證工件的高精度、加工的成本等實質性問題，一直是從事于機械行業(yè)人員研究的問題，其中在設計夾具的時候就要考慮以上問題，高效的夾具是工件高精度的保證，如何讓夾具更高效、更經濟，這是行業(yè)人急需要解決的。
隨著社會的發(fā)展，科技的不斷提高，各種高科技技術逐漸滲透到各個行業(yè)，如何利用這些高科技為人類服務，如何充分利用這些高科技在機械行業(yè)中，這還需要機械行業(yè)人員不斷的努力，開拓創(chuàng)新。
隨著科學技術的發(fā)展，和社會市場需要，夾具的設計在逐步的超向柔性制造系統(tǒng)方向發(fā)展。迄今為止,夾具仍是機電產品制造中必不可缺的四大工具之一,刀具本身已高度標準化,用戶只需要按品種、規(guī)格選用采購。而模具和夾具則和產品息息相關,產品一有變化就需重新制作,通常是屬于專用性質的工具,模具已發(fā)展成為獨立的行業(yè);夾具在國內外也正在逐漸形成一個依附于機床業(yè)或獨立的小行業(yè)。 組合夾具不僅具有標準化、模塊化、組合化等當代先進設計思想,又符合節(jié)約資源的原則,更適合綠色制造的環(huán)境保護原理。所以是今后夾具技術的一個重要發(fā)展方向單位 。
機床夾具通常是指裝夾工件用的裝置:至于裝夾各種刀具用的裝置,則一般稱為“輔助工具”。輔助工具有時也廣義地包括在機床夾具的范圍內。按照機床夾具的應用范圍,一般可分為通用夾具,專用夾具和可調整式夾具等。
通用夾具是在普通機床上一般都附有通用夾具,如車床上的卡盤,銑床上的回轉工作臺,分度頭,頂尖座等。它們都一標準化了,具有一定的通用性,可以用來安裝一定形狀尺寸范圍內的各種工件而不需要進行特殊的調整。但是,在實際生產中,通用夾具常常不能夠滿足各種零件加工的需要;或者因為生產率低而必須把通用夾具進行適當的改進;或者由于工件的形狀,加工的要求等的不同須專門設計制造一種專用夾具,以解決生產實際的需要。
用夾具是為了適應某一工件的某一工序加工的要求而專門設計制造的,其功用主要有下列幾個方面:1.保證工件被加工表面主要包括加工工件所需要的機動時間和裝卸工件等所需要的輔助時間兩部分。2.采用專用夾具后,安裝工件和轉換工位的工作都可以大為簡化,不再需要畫線和找正,縮短了工序的輔助時間并且節(jié)省了畫線這個工序,從而提高了勞動生產率.在生產中由于采用了多工件平行加工的夾具,使同時加工的幾個工件的機動時間將與加工一個工件的機動時間相同。采用回轉式多工位連續(xù)加工夾具,可以在進行切削加工某個工件的同時,進行其它工件的裝卸工作,從而使輔助時間與機動時間相重合?？傊?隨著專用夾具的采用和進一步改善,可以有效地縮短工序時間,滿足生產不斷發(fā)展的需要。3.采用專用夾具還能擴大機床的工藝范圍。例如在普通車床上附加鏜模夾具后,便可以代替鏜床工作;裝上專用夾具后可以車削成型表面等,以充分發(fā)揮通用機床的作用。4.減輕勞動強度,保障安全生產。根據生產需要,采用一些氣動,液壓或其它機械化,自動化程度較高的專用夾具,對于減輕工人的勞動強度,保障生產安全和產品的穩(wěn)質高產都有很大作用。加工大型工件時,例如加工車床床身上,下兩面上的螺孔,需要把床身工件翻轉幾次進行加工,勞動強度大而且不安全。采用電動回轉式鉆床家具后,就能夠達到提高生產效率,減輕勞動強度,保障生產安全的目的。
4.2 夾具的發(fā)展趨勢
工業(yè)設計是人類社會發(fā)展和科學技術進步的產物，從英國莫里斯的“工藝美術運動”，到德國的包豪斯設計革命以及美國的廣泛傳播與推廣，工業(yè)設計經過了醞釀，探索，形成，發(fā)展百余年的歷史滄桑。時至今日，工業(yè)設計已成為一門獨立的專業(yè)學科，并且有一套完整的研究體系。
1980年國際工業(yè)設計協(xié)會理事會（ICSID）給工業(yè)作了明確定義：“就批量生產的工業(yè)產品而言，憑借訓練，技術知識，經驗及視覺感受，而預示材料、結構、構造、形態(tài)、色彩、表面加工，裝飾以新的品質和規(guī)格，叫做工業(yè)設計。根據當時的具體情況，工業(yè)設計師應在上述工業(yè)產品全部側面或其中幾個方面進行工作，而且需要工業(yè)設計師對包裝、宣傳、展示，市場開發(fā)等問題的解決付出自己的技術知識和經驗以及視覺評價能力時，這也屬于工業(yè)設計的范疇”。
材料、結構、工藝是產品設計的物質技術基礎，一方面，技術制約著設計；另一方面，技術也推動著設計。從設計美學的觀點看，技術不僅僅是物質基礎還具有其本身的“功能”作用，只要善于應用材料的特性，予以相應的結構形式和適當的加工工藝，就能夠創(chuàng)造出實用，美觀，經濟的產品，即在產品中發(fā)揮技術潛在的“功能”。
任何設計都是時代的產物，它的不同的面貌，不同的特征反映著不同歷史時期的科學技術水平。技術是產品形態(tài)發(fā)展的先導，新材料，新工藝的出現，必然給產品帶來新的結構，新的形態(tài)和新的造型風格。材料，加工工藝，結構，產品形象有機地聯系在一起的，某個環(huán)節(jié)的變革，便會引起整個機體的變化。
現在，機械加工工藝及夾具隨著制造技術的發(fā)展也突飛猛進。機械加工工藝以各個工廠的具體情況不同，其加工的規(guī)程也有很大的不同。突破已往的死模式。使其隨著情況的不同具有更加合理的工藝過程。也使產品的質量大大提高。制定加工工藝雖可按情況合理制定，但也要滿足其基本要求：在保證產品質量的前提下，盡可能提高勞動生產率和降低加工成本。并在充分利用本工廠現有生產條件的基礎上，盡可能采用國內、外先進工藝技術和經驗。還應保證操作者良好的勞動條件。但我國現階段還是主要依賴工藝人員的經驗來編制工藝，多半不規(guī)定工步和切削用量，工時定額也憑經驗來確定，十分粗略，缺乏科學依據，難以進行合理的經濟核算
國際生產研究協(xié)會的統(tǒng)計表明，目前中、小批多品種生產的工件品種已占工件種類總數的85％左右?，F代生產要求企業(yè)所制造的產品品種經常更新換代，以適應市場的需求與競爭。然而，一般企業(yè)都仍習慣于大量采用傳統(tǒng)的專用夾具，一般在具有中等生產能力的工廠里，約擁有數千甚至近萬套專用夾具；另一方面，在多品種生產的企業(yè)中，每隔3～4年就要更新50～80％左右專用夾具，而夾具的實際磨損量僅為10～20％左右。特別是近年來，數控機床、加工中心、成組技術、柔性制造系統(tǒng)（FMS）等新加工技術的應用，對機床夾具提出了如下新的要求：
1）能迅速而方便地裝備新產品的投產，以縮短生產準備周期，降低生產成本；
2）能裝夾一組具有相似性特征的工件；
3）能適用于精密加工的高精度機床夾具；
4）能適用于各種現代化制造技術的新型機床夾具；
5）采用以液壓站等為動力源的高效夾緊裝置，以進一步減輕勞動強度和提高勞動生產率；
6）提高機床夾具的標準化程度。
現代機床夾具的發(fā)展趨勢主要表現為標準化、高效化、精密化和柔性化等四個方面。
利用更好的夾具，可以提高勞動生產率，提高加工精度，減少廢品，可以擴大機床的工藝范圍，改善操作的勞動條件。因此，夾具是機械制造中的一項重要的工藝裝備。一個好的夾具是加工出合格產品的首要條件，為了讓夾具有更好的發(fā)展，夾具行業(yè)應加強產、學、研協(xié)作的力度，加快用高新技術改造和提升夾具技術水平的步伐，創(chuàng)建夾具專業(yè)技術網站，充分利用現代信息和網絡技術，與時俱進地創(chuàng)新和發(fā)展夾具技術。主動與國外夾具廠商聯系，爭取合資與合作，引進技術，這是改造和發(fā)展我國夾具行業(yè)較為行之有效的途徑。
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西安航空職業(yè)技術學院 畢業(yè)設計論文
西安航空職業(yè)技術學院
畢 業(yè) 設 計（論 文）
論文題目： 叉架加工工藝及夾具設計
所屬系部：
指導老師： 職 稱：
學生姓名： 班級、學號:
專 業(yè)：
西安航空職業(yè)技術學院制
年 月 日
叉架加工工藝及夾具設計
【摘要】
叉架零件的主要加工表面是平面及孔系。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。本設計是基于叉架零件的加工工藝規(guī)程及一些工序的專用夾具設計。因此，本設計遵循先面后孔的原則。并將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證孔系加工精度?；鶞蔬x擇以叉架的輸入軸和輸出軸的支承孔作為粗基準，以底面與兩個工藝孔作為精基準。主要加工工序安排是先以支承孔系定位加工出頂平面，再以頂平面與支承孔系定位加工出工藝孔。在后續(xù)工序中除個別工序外均用頂平面和工藝孔定位加工其他孔系與平面。支承孔系的加工采用的是坐標法鏜孔。整個加工過程均選用組合機床。夾具選用專用夾具，機構可以不必自鎖，因此生產效率較高，適用于大批量、流水線上加工，能夠滿足設計要求。
關鍵詞：叉架類零件；工藝；夾具；
ABSTRACT
The main processing surface foot seat parts is the plane and a series of hole. In general, ensure the machining accuracy of plane than to ensure the accuracy of the processing easily. This design is the special fixture for machining technology for the foot seat parts and process design based on. Therefore, the design follows the surface after the first hole principle. And the hole and the plane processing clearly divided into roughing and finishing stages to ensure machining precision. The supporting hole datum selection to the foot seat of the input shaft and output shaft as a rough benchmark, the bottom surface and the two holes as a precision technology base. The main process of machining technology is first to support hole positioning processing the top plane, and then the top plane and the series of supporting hole location hole processing technology. In addition to the follow-up processes are individual processes with the top plane positioning technology and other processing Kong and plane. Processing support holes using the coordinate boring. The whole process selection of combined machine tool. Clamp by, agencies can not self-locking, therefore the production efficiency is high, suitable for large batch, line processing, can meet the design requirements.
Keywords: foot seat parts; technology; fixture;
III
目 錄
1 加工工藝規(guī)程設計 1
1.1 零件的分析 1
1.1.1 零件的作用 1
1.1.2 零件的工藝分析 2
1.2 叉架加工的主要問題和工藝過程設計所應采取的相應措施 2
1.2.1 孔和平面的加工順序 2
1.2.2 孔系加工方案選擇 3
1.3 叉架加工定位基準的選擇 3
1.3.1 粗基準的選擇 3
1.3.2 精基準的選擇 4
1.4 叉架加工主要工序安排 4
1.5 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 6
1.6確定切削用量及基本工時（機動時間） 7
1.7 時間定額計算及生產安排 13
2 鉆Φ20孔夾具設計 17
2.1 研究原始質料 17
2.2 定位、夾緊方案的選擇 17
2.3切削力及夾緊力的計算 17
2.4 誤差分析與計算 18
2.5 鉆套、襯套、鉆模板設計與選用 19
2.6 夾具體的設計 20
2.7 夾具設計及操作的簡要說明 21
總結 22
參 考 文 獻 23
致 謝 24
IV
22
1 加工工藝規(guī)程設計
1.1 零件的分析
1.1.1 零件的作用
題目給出的零件是叉架。它在車輛上面應用范圍很廣。該類零件的結構和尺寸有著很大的差異，但結構上仍有共同特點：零件的主要表面為精度要求較高的孔、零件由內孔、外圓、端面等表面構成。因此叉架零件的加工質量，不但直接影響的裝配精度和運動精度，而且還會影響工作精度、使用性能和壽命。叉架零件的底面用以安裝蓋，實現功能。
1.1.2 零件的工藝分析
由叉架零件圖可知。分析如下：
1.以80×90的平面C為設計基準的加工表面
這組加工表面包括：Φ38的兩個端面粗糙度Ra12.5，以及直徑為Φ20孔粗糙度要求為Ra2.3，以及相距60mm的兩槽粗糙度要求為Ra12.5
2. Φ20孔為基準加工表面
這組加工表面包括直徑為Φ16的凸臺端面粗糙度要求為Ra12.5與B 基準的平行度公差為0.02m以及Φ8的孔粗糙度要求為Ra12.5兩者之間的垂直度要求為0.02mm
1.2 叉架加工的主要問題和工藝過程設計所應采取的相應措施
由以上分析可知。該叉架零件的主要加工表面是平面及孔系。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，對于叉架來說，加工過程中的主要問題是保證孔的尺寸精度及位置精度，處理好孔和平面之間的相互關系。
由于的生產量很大。怎樣滿足生產率要求也是加工過程中的主要考慮因素。
1.2.1 孔和平面的加工順序
叉架類零件的加工應遵循先面后孔的原則：即先加工叉架上的基準平面，以基準平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。叉架的加工自然應遵循這個原則。這是因為平面的面積大，用平面定位可以確保定位可靠夾緊牢固，因而容易保證孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去鑄件表面的凹凸不平。為提高孔的加工精度創(chuàng)造條件，便于對刀及調整，也有利于保護刀具。
叉架零件的加工工藝應遵循粗精加工分開的原則，將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證孔系加工精度。
1.2.2 孔系加工方案選擇
叉架孔系加工方案，應選擇能夠滿足孔系加工精度要求的加工方法及設備。除了從加工精度和加工效率兩方面考慮以外，也要適當考慮經濟因素。在滿足精度要求及生產率的條件下，應選擇價格最底的機床。
根據叉架零件圖所示的叉架的精度要求和生產率要求，當前應選用在組合機床上用鏜模法鏜孔較為適宜。
（1）用鏜模法鏜孔
在大批量生產中，叉架孔系加工一般都在組合鏜床上采用鏜模法進行加工。鏜模夾具是按照工件孔系的加工要求設計制造的。當鏜刀桿通過鏜套的引導進行鏜孔時，鏜模的精度就直接保證了關鍵孔系的精度。
采用鏜模可以大大地提高工藝系統(tǒng)的剛度和抗振性。因此，可以用幾把刀同時加工。所以生產效率很高。但鏜模結構復雜、制造難度大、成本較高，且由于鏜模的制造和裝配誤差、鏜模在機床上的安裝誤差、鏜桿和鏜套的磨損等原因。用鏜模加工孔系所能獲得的加工精度也受到一定限制。
（2）用坐標法鏜孔
在現代生產中，不僅要求產品的生產率高，而且要求能夠實現大批量、多品種以及產品更新換代所需要的時間短等要求。鏜模法由于鏜模生產成本高，生產周期長，不大能適應這種要求，而坐標法鏜孔卻能適應這種要求。此外，在采用鏜模法鏜孔時，鏜模板的加工也需要采用坐標法鏜孔。
用坐標法鏜孔，需要將叉架孔系尺寸及公差換算成直角坐標系中的尺寸及公差，然后選用能夠在直角坐標系中作精密運動的機床進行鏜孔。
1.3 叉架加工定位基準的選擇
1.3.1 粗基準的選擇
粗基準選擇應當滿足以下要求：
（1）保證各重要支承孔的加工余量均勻；
（2）保證裝入叉架的零件與箱壁有一定的間隙。
為了滿足上述要求，應選擇的主要支承孔作為主要基準。即以叉架的輸入軸和輸出軸的支承孔作為粗基準。也就是以前后端面上距頂平面最近的孔作為主要基準以限制工件的四個自由度，再以另一個主要支承孔定位限制第五個自由度。由于是以孔作為粗基準加工精基準面。因此，以后再用精基準定位加工主要支承孔時，孔加工余量一定是均勻的。由于孔的位置與箱壁的位置是同一型芯鑄出的。因此，孔的余量均勻也就間接保證了孔與箱壁的相對位置。
1.3.2 精基準的選擇
從保證叉架孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置 。精基準的選擇應能保證叉架在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位。從叉架零件圖分析可知，它的頂平面與各主要支承孔平行而且占有的面積較大，適于作精基準使用。但用一個平面定位僅僅能限制工件的三個自由度，如果使用典型的一面兩孔定位方法，則可以滿足整個加工過程中基本上都采用統(tǒng)一的基準定位的要求。至于前后端面，雖然它是叉架的裝配基準，但因為它與叉架的主要支承孔系垂直。如果用來作精基準加工孔系，在定位、夾緊以及夾具結構設計方面都有一定的困難，所以不予采用。
1.4 叉架加工主要工序安排
對于大批量生產的零件，一般總是首先加工出統(tǒng)一的基準。叉架加工的第一個工序也就是加工統(tǒng)一的基準。具體安排是先以孔定位粗、精加工頂平面。第二個工序是加工定位用的兩個工藝孔。由于頂平面加工完成后一直到叉架加工完成為止，除了個別工序外，都要用作定位基準。因此，底面上的螺孔也應在加工兩工藝孔的工序中同時加工出來。
后續(xù)工序安排應當遵循粗精分開和先面后孔的原則。先粗加工平面，再粗加工孔系。螺紋底孔在多軸組合鉆床上鉆出，因切削力較大，也應該在粗加工階段完成。對于叉架，需要精加工的是支承孔前后端平面。按上述原則亦應先精加工平面再加工孔系，但在實際生產中這樣安排不易于保證孔和端面相互垂直。因此，實際采用的工藝方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可脹心軸定位來加工端面，這樣容易保證零件圖紙上規(guī)定的端面全跳動公差要求。各螺紋孔的攻絲，由于切削力較小，可以安排在粗、精加工階段中分散進行。
加工工序完成以后，將工件清洗干凈。清洗是在的含0.4%—1.1%蘇打及0.25%—0.5%亞硝酸鈉溶液中進行的。清洗后用壓縮空氣吹干凈。保證零件內部雜質、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留量不大于。
根據以上分析過程，現將叉架加工工藝路線確定如下：
工藝路線一：
工序10.鑄造
工序20.時效處理
工序30 銑80×90的平面Ｃ，以其背面Ｄ為加工基準。
工序40 銑Φ38的兩個端面，以平面Ｃ的端面Ｅ為加工基準
工序50 鉆擴鉸Φ20的通孔，以大平面的端面Ｅ為加工基準。
工序60 銑Φ16的凸臺平面，以Φ２０中心軸線為加工基準。
工序70 凸臺上Φ8的孔，以平面Ｃ的端面Ｅ為工序基準。
工序80 先鉆后銑大平面Ｃ上的兩槽，以平面Ｃ的端面Ｅ為工序基準。
工序90 去毛刺
工序100 終檢
工藝路線二：
工序10.鑄造
工序20.時效處理
工序30 銑80×90的平面Ｃ，以其背面Ｄ為加工基準。
工序40 銑Φ38的兩個端面，以平面Ｃ的端面Ｅ為加工基準
工序70 銑Φ16的凸臺平面，以Φ２０中心軸線為加工基準。
工序60 鉆擴鉸Φ20的通孔，以大平面的端面Ｅ為加工基準。
工序70 凸臺上Φ8的孔，以平面Ｃ的端面Ｅ為工序基準。
工序80 先鉆后銑大平面Ｃ上的兩槽，以平面Ｃ的端面Ｅ為工序基準。
工序90 去毛刺
工序100 終檢
以上加工方案大致看來合理，但通過仔細考慮，零件的技術要求及可能采取的加工手段之后，就會發(fā)現仍有問題，
方案二把底面的鉆孔工序調整到后面了，這樣導致銑削加工定位基準不足，特別鏜孔工序。
以上工藝過程詳見機械加工工藝過程綜合卡片。綜合選擇方案一：
工序10.鑄造
工序20.時效處理
工序30 銑80×90的平面Ｃ，以其背面Ｄ為加工基準。
工序40 銑Φ38的兩個端面，以平面Ｃ的端面Ｅ為加工基準
工序50 鉆擴鉸Φ20的通孔，以大平面的端面Ｅ為加工基準。
工序60 銑Φ16的凸臺平面，以Φ２０中心軸線為加工基準。
工序70 凸臺上Φ8的孔，以平面Ｃ的端面Ｅ為工序基準。
工序80 先鉆后銑大平面Ｃ上的兩槽，以平面Ｃ的端面Ｅ為工序基準。
工序90 去毛刺
工序100 終檢
1.5 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定
“叉架”零件材料采用灰鑄鐵制造。材料為HT200，硬度HB為170—241，生產類型為大批量生產，采用鑄造毛坯。
（1）底面的加工余量。
根據工序要求，底面加工分粗、精銑加工。各工步余量如下：
粗銑：參照《機械加工工藝手冊第1卷》表3.2.23。其余量值規(guī)定為，現取。表3.2.27粗銑平面時厚度偏差取。
精銑：參照《機械加工工藝手冊》表2.3.59，其余量值規(guī)定為。
（2）兩側面孔加工余量
毛坯為實心，不沖孔。
1.6確定切削用量及基本工時（機動時間）
工序Ⅰ：銑80×90的平面C，以其背面Ｄ為加工基準。
1） 加工條件
加工材料：HT200正火，硬度為207~241HBS，鑄造。
加工要求：粗銑8090的平面C，粗糙度Ra12.5。
機床： X52K立式銑床。
刀具：圓柱銑刀齒數z=8.
2） 計算加工工時
由《機械制造工藝設計手冊》表2.3-2得切削用量為2.3mm。
由表3.5取得銑刀進給量=0.12~0.2mm
根據《切削用量手冊》表3.1當切削用量ae<=5mm時選用銑刀直徑為90mm，根據表3.7最大磨損限度為0.3~0.5，根據表3.8銑刀壽命T=120min。
由《切削用量手冊》表3.25，入切量超切量+y=20mm
根據銑削速度公式
查表=280，Φ16凸臺0=90, =0.1, =35,m=0.33, >=0.16
則取=100m/min
由公式：得：
=175.16r/min
切削工時計算：
L=90mm,選擇機床=190r/min
得0.459min
工序Ⅱ：銑Φ38的兩個端面，以平面Ｃ的端面為工序基準，以平面C的中心平面為設計基準。
1） 加工條件
加工材料：HT200正火，硬度為207~241HBS，鑄造。
加工要求：銑Φ38的兩個端面，粗糙度Ra12.5。
機床： X52K立式銑床。
刀具：圓柱銑刀。
2） 計算加工工時
由《機械制造工藝設計手冊》表2.3-2得切削用量為2.3mm。
由表3.5取得銑刀進給量=0.12~0.2mm
根據《切削用量手冊》表3.1當切削用量ae<=5mm時選用銑刀直徑為80mm據表3.7最大磨損限度為0.3~0.5，根據表3.8銑刀壽命T=120min。
由《切削用量手冊》表3.25，+y=17mm
根據銑削速度公式
查表=280， =80, =0.1, =35,m=0.33, 0.16
則取=100m/min
由公式：得：
=398.09r/min
切削工時計算：
L=60mm,選擇機床=475r/min
得0.76min
由于工藝基準與設計基準不重合，故需要進行尺寸換算，加工完畢需要保證兩端面度平面的中心平面的距離為30mm
尺寸30mm為終結環(huán)，給定尺寸40mm以及30mm，由于基準不重合加工時應保證尺寸A
A=40mm-30mm=10mm
規(guī)定尺寸：因終結環(huán)公差等于個組成環(huán)公差之和，采用等公差分配尺寸30mm按自由尺寸IT12~13，T40=T10=T30/2=0.27mm
工序ⅠⅠⅠ：鉆、擴、鉸孔。
機床：立式鉆床Z525
刀具：根據參照參考文獻[3]表4.3～9選高速鋼錐柄麻花鉆頭。
⑴ 鉆孔
鉆孔時先采取的是鉆孔，再擴到，所以。
切削深度：
進給量：根據參考文獻[3]表2.4～38，取。
切削速度：參照參考文獻[3]表2.4～41，取。
機床主軸轉速：
，
按照參考文獻[3]表3.1～31，取
所以實際切削速度：
切削工時
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度： 取
走刀次數為1
機動時間：
⑵ 擴孔
刀具：根據參照參考文獻[3]表4.3～31選擇硬質合金錐柄麻花擴孔鉆頭。
片型號：E403
因鉆孔時先采取的是先鉆到孔再擴到，所以，
切削深度：
進給量：根據參考文獻[3]表2.4～52，取。
切削速度：參照參考文獻[3]表2.4～53，取。
機床主軸轉速：
按照參考文獻[3]表3.1～31，取
所以實際切削速度：
切削工時
被切削層長度：
刀具切入長度有：
刀具切出長度： ，取
走刀次數為1
機動時間：
⑶ 鉸孔
刀具：根據參照參考文獻[3]表4.3～54，選擇硬質合金錐柄機用鉸刀。
切削深度：，且。
進給量：根據參考文獻[3]表2.4～58，取。
切削速度：參照參考文獻[3]表2.4～60，取。
機床主軸轉速：
按照參考文獻[3]表3.1～31取
實際切削速度：
切削工時
被切削層長度：
刀具切入長度，
刀具切出長度： 取
走刀次數為1
機動時間：
該工序的加工機動時間的總和是：
工序Ⅳ：銑Φ16的凸臺平面，以Φ２０中心軸線為工序基準。
1） 加工條件
加工材料：HT200正火，硬度為207~241HBS，鑄造。
加工要求：銑16的凸臺平面，粗糙度Ra12.5。
機床： X52K立式銑床。
刀具：圓柱銑刀。
2） 計算加工工時
由《機械制造工藝設計手冊》表2.3-2得切削用量為2.3mm。
由表3.5取得銑刀進給量=0.12~0.2mm
根據《切削用量手冊》表3.1當切削用量ae<=5mm時選用銑刀直徑為40mm據表3.7最大磨損限度為0.3~0.5，根據表3.8銑刀壽命T=120min。
由《切削用量手冊》表3.25，+y=12m
根據銑削速度公式
查表=280， =80, =0.1, =35,m=0.33, 0.16
則取=100m/min
由公式：
得：
=792.178r/min
切削工時計算：
L=16mm,選擇機床=800r/min
得0.34min
工序Ⅵ：鉆凸臺上Φ8的孔，以平面Ｃ的端面Ｅ為工序基準，以平面Ｃ的中心平面為設計基準。
根據《切削用量手冊》表2.7f鉆=0.14~0.22mm/r。
V鉆= 5m/min。
選用z515鉆床。
根據主軸轉速的計算公式
得=199.04r/min
機床選取=320r/min
實際切削速度
得v=8.04r/min
切削工時（選用切入切出量y+ =4.5mm ）
得t=0.82min
由于工藝基準與設計基準不重合，故需要進行尺寸換算，加工完畢需要保證兩端面度平面的中心平面的距離為0mm
尺寸0mm為終結環(huán)，給定尺寸45mm以及45mm，由于基準不重合加工時應保證尺寸A
A=45mm-45mm=0mm
規(guī)定尺寸：因終結環(huán)公差等于個組成環(huán)公差之和，采用等公差分配尺寸0mm按自由尺寸IT12~13，T45=T0/2=0.27mm
工序Ⅶ：先鉆后銑大平面C上的兩槽，以平面Ｃ的端面Ｅ為工序基準，以平面Ｃ的中心平面為設計基準。
銑刀類型：直柄立銑刀（硬質合金）
槽的半圓形槽的直徑為10mm，厚度為15mm
有《機械制造工藝設計簡明手冊》表3.1-29《直柄立銑刀（GB1110-85）削平型直立銑刀（GB6116-85）》，知Φ16凸臺=10mm，選擇標準型zz715l標準型72，粗糙度精度低，選擇粗齒，z=3.
由《金屬切削速查手冊》表5-40《硬質合金立銑刀銑削平面和凸臺的進給量》帶整體刀頭的立銑刀，銑刀直徑=10mm，=1~3mm, =0.03~0.025mm取fz=0.03mm/z.
選用x52k型銑床
主軸轉速V=300.375r/min.
進給量f=Vfz=0.09v,l=20mm
選用v=375r/min
T=l/f=0.59min.
t=2T=1.18min
由于工藝基準與設計基準不重合，故需要進行尺寸換算，加工完畢需要保證兩端面度平面的中心平面的距離為30mm
尺寸30mm為終結環(huán)，給定尺寸15mm以及45mm，由于基準不重合加工時應保證尺寸A
A=45mm-15mm=30mm
規(guī)定尺寸：因終結環(huán)公差等于個組成環(huán)公差之和，采用等公差分配尺寸30mm按自由尺寸IT12~13，T45=T30/2=T15=0.27mm
最后，將以上各工序切削用量，工時定額的計算結果，連同其他數據，一并填入機械加工工藝過程綜合卡片，見表一。
1.7 時間定額計算及生產安排
假設該零件年產量為10萬件。一年以240個工作日計算，每天的產量應不低于417件。設每天的產量為420件。再以每天8小時工作時間計算，則每個工件的生產時間應不大于1.14min。
參照《機械加工工藝手冊》表2.5.2，機械加工單件（生產類型：中批以上）時間定額的計算公式為：
（大量生產時）
因此在大批量生產時單件時間定額計算公式為：
其中： —單件時間定額 —基本時間（機動時間）
—輔助時間。用于某工序加工每個工件時都要進行的各種輔助動作所消耗的時間，包括裝卸工件時間和有關工步輔助時間
—布置工作地、休息和生理需要時間占操作時間的百分比值
工序1：粗、精銑底面
機動時間：
輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5.43，取工步輔助時間為。由于在生產線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則
：根據《機械加工工藝手冊》表2.5.48，
單間時間定額：
因此應布置兩臺機床同時完成本工序的加工。當布置兩臺機床時，
即能滿足生產要求
工序2：鉆底面孔
機動時間：
輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5.41，取工步輔助時間為。由于在生產線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則
：根據《機械加工工藝手冊》表2.5.43，
單間時間定額：
因此布置一臺機床即能滿足生產要求。
工序3：粗銑兩側面及凸臺
機動時間：
輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5.45，取工步輔助時間為。由于在生產線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則
：根據《機械加工工藝手冊》表2.5.48，
單間時間定額：
因此布置一臺機床即能滿足生產要求。
工序4：鉆側面孔
機動時間：
輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5.41，取工步輔助時間為。由于在生產線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則
：根據《機械加工工藝手冊》表2.5.43，
單間時間定額：
因此布置一臺機床即能滿足生產要求。
工序5：粗銑前后端面
機動時間：
輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5.45，取工步輔助時間為。由于在生產線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則
：根據《機械加工工藝手冊》表2.5.48，
單間時間定額：
因此布置一臺機床即能滿足生產要求。
工序6：銑前后端面
機動時間：
輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5.45，取工步輔助時間為。由于在生產線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則
：根據《機械加工工藝手冊》表2.5.48，
單間時間定額：
因此布置一臺機床即能滿足生產要求。
工序15：精銑兩側面
機動時間：
輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5.45，取工步輔助時間為。由于在生產線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則
：根據《機械加工工藝手冊》表2.5.48，
單間時間定額：
因此應布置兩臺機床同時完成本工序的加工。當布置兩臺機床時，
即能滿足生產要求
工序17：底面螺紋孔攻絲
機動時間：
輔助時間：參照鉆孔輔助時間，取裝卸工件輔助時間為，工步輔助時間為。則
：參照鉆孔值，取
單間時間定額：
因此布置一臺機床即能滿足生產要求。
2 鉆Φ20孔夾具設計
2.1 研究原始質料
利用本夾具主要用來加工Φ20孔，加工時除了要滿足粗糙度要求外，還應滿足兩孔軸線間公差要求。為了保證技術要求，最關鍵是找到定位基準。同時，應考慮如何提高勞動生產率和降低勞動強度。
2.2 定位、夾緊方案的選擇
由零件圖可知：在對孔進行加工前，底平面進行了粗、精銑加工
由零件圖可知：在進行加工前，端面平面進行了粗、精銑加工。因此，定位、夾緊方案有：
定位與夾緊應分開，因夾緊會破壞定位。心軸上的開孔也不利于排銷。
圖中對孔的的加工沒有位置公差要求，所以我們選擇底平面和兩V型塊為定位基準來設計鉆模，從而滿足孔的加工要求。工件定位用底面和兩V型塊定位限制5個自由度。
2.3切削力及夾緊力的計算
鉆該孔時選用：鉆床Z525，刀具用高速鋼刀具。
由參考文獻[5]查表可得：
切削力公式：
式中
查表得：
其中：
即：
實際所需夾緊力：由參考文獻[5]表得：
有：
安全系數K可按下式計算有：
式中：為各種因素的安全系數，見參考文獻[5]表 可得：
所以
由計算可知所需實際夾緊力不是很大，為了使其夾具結構簡單、操作方便，決定選用手動螺旋夾緊機構。
取，，
查參考文獻[5]1～2～26可知移動形式壓板螺旋夾緊時產生的夾緊力按以下公式計算：
式中參數由參考文獻[5]可查得：
其中：
螺旋夾緊力：
由上述計算易得：
因此采用該夾緊機構工作是可靠的。
2.4 誤差分析與計算
該夾具以一個平面和和2個V型塊定位，加之防旋轉的機構，要求保證孔軸線間的尺寸公差。為了滿足工序的加工要求，必須使工序中誤差總和等于或小于該工序所規(guī)定的尺寸公差。
由[5]和[6]可得：
1 定位誤差：
當工件以任意邊接觸V型塊時
當工件以固定邊接觸V型塊時
式中為工件與V型塊間的最小間隙
通過分析可得：
因此：當工件以任意邊V型塊接觸時
2 夾緊誤差 ：
其中接觸變形位移值：
⑶ 磨損造成的加工誤差：通常不超過
⑷ 夾具相對刀具位置誤差：取
誤差總和：
從以上的分析可見，所設計的夾具能滿足零件的加工精度要求。
2.5 鉆套、襯套、鉆模板設計與選用
工藝孔的加工只需鉆切削就能滿足加工要求。故選用可換鉆套（其結構如下圖所示）以減少更換鉆套的輔助時間。
圖2.1 可換鉆套
鉸工藝孔鉆套結構參數如下表2.4：
表2.4 鉆套
Φ20
H
Φ20
公稱尺寸
允差
6
12
12
+0.018
+0.007
22
18
10
4
9
0.5
18
襯套選用固定襯套其結構如圖所示：
圖2.2 固定襯套
其結構參數如下表2.5：
表2.5 固定襯套
Φ20
H
Φ20
C
公稱尺寸
允差
公稱尺寸
允差
20
+0.034
+0.016
20
18
+0.023
+0.012
0.5
2
鉆模板選用固定式鉆模板，用4個沉頭螺釘和2個錐銷定位于夾具體上。
2.6 夾具體的設計
夾具體是夾具的基礎件，夾具體上所有組成部分都必須最終通過這一基礎件連接成一個有機整體。為了滿足加工要求，夾具體應有足夠的剛度和強度，同時結構工藝性要好。
由于鑄造工藝性好，幾乎不受零件大小、形狀、重量和結構復雜程度的限制，同時吸振性良好、抗壓能力好，故此選用鑄造夾具體，材料選取HT200，鑄造成型后時效處理，以消除內應力。
2.7 夾具設計及操作的簡要說明
如前所述為提高生產率，經過方案的認真分析和比較，選用了手動夾緊方式（螺旋夾緊機構）。這類夾緊機構結構簡單、夾緊可靠、通用性大，在機床夾具中很廣泛的應用。
此外，當夾具有制造誤差，工作過程出現磨損，以及零件尺寸變化時，影響定位、夾緊的可靠。為防止此現象，選用可換定位銷。以便隨時根據情況進行調整換取。
總結
在本次設計中已無大的問題，基本達到了要求。只是在夾具的設計中沒有能提出多中方案進行分析比較，有所不足。
本次設計從零件的毛坯生產到最終成品，中間經過了銑、鉆、攻螺紋、打毛刺等工序。因為是大批量生產，工序就分得很散，中間就可省去換刀具和調試的時間。在每道工序中都有計算切削用量和工時。
參 考 文 獻
[1] 劉文劍．夾具工程師手冊[M]．黑龍江科學技術出版社，2007
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致 謝
這次畢業(yè)設計是在老師悉心指導下完成的。XX老師以其淵博的學識、嚴謹的治學風范、高度的責任感使我受益非淺。在做設計的過程中也遇到了不少的問題，XX老師給了我許多關懷和幫助，并且隨時詢問我畢業(yè)設計的進展情況、細心的指導我們，也經常打電話或者發(fā)電子郵件過來指導我的設計。
準備了《機械零件手冊》、《機械加工工藝手冊》和《機床夾具設計手冊》在實訓指導書的指引下，周一，我們做了零件工藝分析，選擇毛坯、確定毛坯形狀、尺寸。我們熟悉了被加工零件結構、特點和加工要求，找出了主要加工面、設計基準和主要工藝問題，學會了查毛坯余量表；周二，我們選擇定位基準和加工方法，擬定工藝路線，選擇設備工裝學會靈活運用定位基準選擇原則和加工方法選擇原則，學會理論聯系實際：學會靈活運用工藝路線擬定和原則設備與工裝選擇原則，學會理論聯系實際；學會查閱標準、手冊等資料。周三，我們編制零件控制計劃，進行分析。學會了編寫零件控制計劃和方法；周四，我們進行了位方案設計。學會運用定位原理進行定位方案分析，熟悉夾具零部件標準，正確選擇與運用，分析與計算定位誤差；周五，我們進行了加緊方案的設計。學會了靈活運用確定加緊力方向與作用點的原則，理論聯系實際，進行加緊力分析與計算，熟悉夾具零部件標準，學會正確選擇運用。 第二周，我們用AUTOCAD畫零件圖、工序內容設計和編制作業(yè)指導書。在這兩個星期里，我們較為熟練的運用autocad軟件；熟悉自上而下和自下而上的設計方法，定制了夾具的技術要求，如查閱了技術標準、手冊等資料。合理的選擇材料。確定表面粗糙度、尺寸公差和行為公車等技術要求、正確的標注等。 當我們一件一件設計夾具零部件逐漸露出基本形狀時，我們都越來越喜歡這個富有創(chuàng)造力的專業(yè)，大家都變得活躍起來了。就這樣，一個個不同形狀、功能的機床夾具被我們設計出來了，再加上崔老師的講解，此時我深刻體會到了“紙上得來終覺淺，絕知此事要躬行”的內涵——再詳細的紙上談兵也不能保證實踐時的得心應手
在論文工作中，得到了機電學院有關領導和老師的幫助與支持，在此表示衷心的感謝。
最后，在即將完成畢業(yè)設計之時，我再次感謝對我指導、關心和幫助過老師、領導及同學。謝謝了！
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