傾卸車提升機構設計優(yōu)化外文翻譯、中英文翻譯、外文文獻翻譯

傾卸車提升機構設計優(yōu)化外文翻譯、中英文翻譯、外文文獻翻譯,傾卸,提升,機構,設計,優(yōu)化,外文,翻譯,中英文,文獻 5 外文資料翻譯 傾卸車提升機構設計優(yōu)化 起重機構是最重要的工作體系之一。 其設計質量直接影響礦山自卸車的使用性能。 本論文以大型自卸車為研究對象，借助于自卸車頂部后提升機構的創(chuàng)新設計機理動力學知識，利用MATLAB的優(yōu)化功能，提升機構優(yōu)化，鉸接點提升機構合理最優(yōu)化 布置，從根本上提高提升組織績效 關鍵詞：采礦設備，起重機構，地面保護，Matlab。 1.介紹 自卸車提升機構的舊設計，建立數(shù)學模型時，對貨物總體質量和質量中心位置不變性的假設前提。提升機構的應力將因包裝箱向前而增加 提升卸載時的質心，這一點很少考慮，但對本文的影響較大。本文提出了在本文中的質量中心數(shù)學模型在變化過程中的載體和鏟斗式車輛卸載，為 升降機卸載過程提升機構設計。大型自卸車用于車輛，結構是挖掘鏟車的列車，30 / 30 - 45的貨物的休息角，stow貨車采用1 / 2的積載法，摘要桶式料斗式料斗車的數(shù)學模型建立了一輛車作為坐標的原點，鉸鏈銷點O水平在左邊的X軸是左手。在汽車的質量和質量中心的任何時間都可以很容易地找到提升過程。在傾倒過程中,貨物運輸全面質量降低為0,從0增加到最大升力角降級角α。汽車降級角β和剩余貨物的質量是非線性關系,可以分段分析。 2 提升機構設計 2.1 提升機構的機械模型提升過程中，假設平面平行于框架上的水平面，車輪在地面完全完整，油缸在提升過程中大致相同。 接地觸點A連接到框架上，在地面上連接到板條接觸點B，將點O連接到地面接觸坐標系上的箱體和框架。 點C為點B，用于旋轉提升角β，點M為箱體未提升重心位置，點G不提升貨物的重心位置，而N為集裝箱重心位置的提升角度θ。 點A，B，M，G坐標是（a x，a y），（b x，b y），（m x，m y），（g x，g y）。 2.2 起重機構設計尺寸為保證車輛結構緊湊，過程簡單，故障率低，使起重機構各部件的幾何尺寸和初始狀態(tài)下的機構占用非常小的空間， 同時不考慮運動干預的過程，以保證機構運動協(xié)調。 首先，根據(jù)貨物的仰角提升機構選擇最大降級角度。θ 通過上述參數(shù)，提升油缸的安裝可以確定AB的長度和最大的降級角度θ 這里是一個公式 起重是最大程度上決定的. 升降缸行程： 第一級氣缸孔 圓度結果應按照國家標準的規(guī)定，倒車后計算液壓。 ? 確定提升第一級I缸內(nèi)徑： 當提升第一級時將被拉伸出來，將角點θ。點B到點C，點M指向N點 這可以確定，當提升第一級時，第一級將脫離提升缸內(nèi)徑。 3 地面接觸位置優(yōu)化 拉伸前后優(yōu)化提升角度對比圖（實線優(yōu)化，虛線以優(yōu)化前者）提升力前后優(yōu)化提升角度對比圖（實線優(yōu)化，虛線為了優(yōu)化前者） （1）優(yōu)化后，提升缸伸長曲線偏移提升力曲線，最大提升推力和升力伸長分別降低了3.6％和4％，提升性能大大提高。 （2）優(yōu)化后，初始位置為875 kn提升力，比優(yōu)化前降低6％，提升油壓19.4 MPa，比優(yōu)化前降低4.3％，顯然，初始位置液壓提升機構優(yōu)化低，逐漸隨著轉角的增加而增加，轉角大約在30度時最大值，最大油壓高于初始值，而在過渡過程中，油壓曲線平坦，油壓波動系數(shù)小符合液壓特性曲線要求 （3）優(yōu)化后，提升力的初始位置，升力優(yōu)于前優(yōu)化提升液壓，即使在下半年提升過程中達到優(yōu)化前的水平?；贛ATLAB參數(shù)坐標的優(yōu)化設計，優(yōu)化設計后可繪出起重安裝位置，如下圖所示： 總結 根據(jù)國內(nèi)外起重系統(tǒng)研究，根據(jù)挖掘機鏟斗式傾倒過程數(shù)學模型挖掘機提升機構創(chuàng)新設計，MATLAB優(yōu)化理論應用于采礦設備 提升機構的設計，自卸車礦山提升機構的數(shù)學模型，起重能力和電梯作為優(yōu)化設計的目標函數(shù)，考慮了邊界約束，提升缸最大擺角度，安裝長度限制，不 干擾約束條件等約束條件，實現(xiàn)提升機構的優(yōu)化設計 參考文獻 [1] Wei Xiang, Sai Cheong Fok, Georg Thimm. Agent-based Composable Simulation for Virtual Prototyping of Fluid Power System. Computers in Industry. 2004, 54(3):237~251. [2] Peter Beater，Martin Otter. Multi-Domain simulation: Mechanics and Hydraulics of an Excavator. Proceedings of the 3rd International Modelica Conference，2003 [3] Kong Xiaowu，Qiu Minxiu, Wei Jianhua. A Atudy of the Influences of Pipe on Valve Control Hydraulics System. Proceedings of the 15th Internation Conference on Fluid Power Transmission and Control (ICFP2001), 2001. [4] Michael Decken, Hubertus Murrenhoff. Simulation of Fluid Power Components Using DSHplus and ADAMS. 2001 ASME International Mechanical Engineering Congress and Exposition. 2001. [5] Nong Zhang, Wade Smith, Jeku Jeyakumaran. Hydraulically interconnected vehicle suspension: background and modeling [J]. Vehicle System Dynamics: 2010, (1): 17-40. Funded project number: Z101103055010004.Beijing science and technology committee 第 5 頁 共 5 頁