MK1332數控外圓磨床工作臺結構設計【說明書+CAD】

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Abroad CNC machine tools more expensive than domestic prices high 50% 60%. combine market research and graduate of the actual design, structural design workstations Grinder. CNC Grinder against the crawling stage, flutter, feed rigid low-ball screw, determine the use of ball screw driven workstations, ball screw and motor uses synchronous belt link Guide laminating workstations, thereby improving the lubrication conditions, but also play a role in damping, MK1332 CNC Cylindrical Grinder crawl, flutter phenomenon to be an effective solution to improve the quality of the parts processing; Screw using both fixed supports, Rolling back-up, rigid be doubled. Position detection device using high-resolution pulse encoder, through half-closed loop control workstations measurement of linear displacement. Workstations using planar surface forms, reducing the quality of workstations, moment of inertia, allowing the system to have a faster response. The processing machine to improve quality and efficiency, shorten the product development cycle has a positive meaning. Keywords CNC Grinder Worktable Ball Screws Laminating Guide 目 錄 摘 要 .I Abstract.II 第 1 章 緒論 .1 1.1 數控加工技術 .1 1.1.1 數控機床的產生和發(fā)展 .2 1.1.2 數控機床的發(fā)展趨勢 .3 1.2 數控機床的優(yōu)點 .4 1.2.1 數控機床的優(yōu)點 .4 1.2.2 數控機床加工零件的特點 .5 1.3 設計參數和方案確定 .6 1.3.1 機床主要技術參數 .6 1.3.2 MK1332 數控外圓磨床設計參數 .6 1.3.3 MK1332 數控外圓磨床加工產品的主要精度 .7 1.3.4 設計方案的確定 .7 第 2 章 數控機床的組成和分類 .9 2.1 數控機床的組成 .9 2.2 數控機床的分類 .9 2.2.1 按工藝用途分類 .10 2.2.2 按控制運動方式分類 .10 2.2.3 按伺服系統(tǒng)的類型分類 .11 2.2.4 按照功能水平分類 .11 第 3 章 進給系統(tǒng)設計 .13 3.1 工作臺機構傳動設計 .13 3.2 滾珠絲杠螺母副 .14 3.2.1 工作原理與特點 .15 3.2.2 滾珠絲杠螺母副的循環(huán)方式 .16 3.2.3 滾珠絲杠副的軸向間隙消除和預加載荷 .16 3.3 滾珠絲杠副的精度 .16 3.3.1 滾珠絲杠當量動載荷的計算 .16 3.3.2 滾珠絲杠的選取和極限轉速的計算 .19 3.3.3 滾珠絲杠副效率計算 .22 3.3.4 滾珠絲杠副剛度驗算 .22 第 4 章 滾珠絲杠的支承 .24 4.1 軸端支承形式的選擇 .24 4.1.1 滾珠絲杠軸端支承形式的選擇 .24 4.1.2 滾珠絲杠對軸承的要求 .25 4.1.3 軸承的組配方式 .25 4.2 軸承預緊力 .26 4.2.1 軸承應適當的預緊 ， 適當的預緊有助于提高軸承的工作能力 .27 4.2.2 預緊與發(fā)熱 .28 4.3 滾珠絲杠的聯接 .30 4.3.1 同步齒形帶的計算 .31 第 5 章 電動機的選擇和慣量匹配計算 .37 5.1 最大靜態(tài)切削負載轉矩的計算 .37 5.2 慣量匹配計算 .38 5.3 最大空載加速轉矩的計算 .41 5.4 系統(tǒng)增益設計 .43 第 6 章 導軌的選擇與工作臺型面的確定 .45 6.1 導軌的選擇 .45 6.1.1 導軌的分類 .45 6.1.2 導軌的間隙調整機構 .48 6.1.3 貼塑導軌設計 .49 6.2 工作臺型面的確定 .51 第 7 章 機床定位精度驗算 .53 結論 .56 致謝 .57 參考文獻 .58 0 第 1 章 緒論 隨著科學技術的飛速發(fā)展和經濟競爭的日趨激烈，產品更新速度越來越 快，復雜形式的零件越來越多，精度要求越來越高，多品種、中小批量生產的 比重明顯增加。激烈的市場競爭使產品研制生產周期越來越短。傳統(tǒng)的加工設 備和制造方法已難于適應這種多樣化、柔性化與復雜形狀零件的高效高質量加 工要求。汽車、拖拉機與家用電器等行業(yè)的產品零件，為了解決高產優(yōu)質的問 題，多采用專用的工藝裝備、專用自動化機床或專用的自動生產線和自動化車 間進行生產。但是應用這些專用生產設備，生產準備周期長，產品改型不易， 因而使新產品的開發(fā)周期增長。在機械產品中，單件與小批量產品占到 70%80%1，這類產品一般都采用通用機床加工，當產品改變時，機床與工藝 裝備均需作相應的變換和調整。通用機床的自動化程度不高，基本上由人工操 作，難于提高生產效率和保證產品質量，特別是一些由曲線、曲面輪廓組成的 復雜零件，只能借助靠模和仿形機床，或者借助劃線和樣板用手工操作的方法 來加工，加工精度和生產效率受到很大的限制。數控機床就是為了解決單件、 小批量、特別是復雜型面零件加工的自動化并保證質量要求而產生的，它為單 件、小批生產的精密復雜零件提供了自動化加工手段。 1.1 數控加工技術 科學技術的發(fā)展以及世界先進制造技術的興起和不斷成熟，對數控加工 技術提出了更高的要求；超高速切削、超精密加工等技術的應用，對數控機床 的數控系統(tǒng)、伺服性能、主軸驅動、機床結構等提出了更高的性能指標；FMS 的迅速發(fā)展和 CIMS 的不斷成熟，將對數控機床的可靠性、通信功能、人工智 能和自適應控制等技術提出更高的要求。隨著微電子和計算機技術的發(fā)展，數 控系統(tǒng)的性能日臻完善，數控技術的應用領域日益擴大。當今數控機床正在不 斷采用最新技術成就，朝著高速化、高精度化、多功能化、智能化、模塊化、 系統(tǒng)化和高可靠性等方向發(fā)展 2。 1.1.1 數控機床的產生和發(fā)展 數控機床是在機械制造技術和控制技術的基礎上發(fā)展起來的。1948 年， 美國帕森斯公司在研制加工直升機葉片輪廓檢驗樣板的機床時，首先提出了應 用電子計算機控制機床來加工樣板曲線的設想。后來受美國空軍委托，帕森斯 1 公司與麻省理工學院伺服機構研究所合作進行研制工作。1952 年試制成功世 界上第一臺三坐標立式銑床。后來，又經過改進并開展自動編程技術的研究， 數控機床于 1955 年進入實用階段，這對于加工復雜曲面的發(fā)展起了重要作用 3。 我國從 1958 年開始研制數控機床，在研制與推廣使用數控機床方面取得 了一定成績。近年來，由于引進了國外的數控系統(tǒng)與伺服系統(tǒng)的制造技術，使 我國數控機床在品種、數量和質量方面得到了迅速的發(fā)展。目前，我國已有幾 十家機床廠能夠生產不同類型的數控機床和加工中心。目前，在數控技術領域 中，我國和先進的工業(yè)國家之間還存在著不小的差距，但這種差距正在縮小。 隨著工廠、企業(yè)技術改造的深入開展，各行各業(yè)對數控機床的需求量將會有大 幅度的增長，這將有力促進我國數控機床的發(fā)展。 1.1.2 數控機床的發(fā)展趨勢 1-3 1. 高精度化 現代科學技術的發(fā)展、新材料及新零件的出現，對精密加工技術不斷提 出新的要求，提高加工精度，發(fā)展新型超精密加工機床，完善精密加工技術， 適應現代科技的發(fā)展，已經成為數控機床的發(fā)展方向之一。其精度已從微米級 到亞微米級，乃至納米級。 2.高速化 提高生產率是數控機床追求的基本目標之一。數控機床高速化可充分發(fā) 揮現代刀具材料的性能，不但可大幅度提高加工效率，降低加工成本，而且還 可提高零件的表面加工質量和精度，對制造業(yè)實現高效、優(yōu)質、低成本生產具 有廣泛的實用性。 3.高柔性化 采用柔性自動化設備或系統(tǒng)，是提高加工精度和效率，縮短生產周期， 適應市場變化需求和提高競爭力的有效手段。 4.高自動化 高自動化是指全部加工過程中盡量減少人的介入而自動完成規(guī)定的任務， 它包括物料流和信息流的自動化。 5.智能化 隨著人工智能在計算機領域的不斷滲透與發(fā)展，為適應制造業(yè)生產柔性 化、自動化發(fā)展需要，智能化正成為數控機床及發(fā)展的熱點，它不僅貫穿在生 產加工的全過程，還貫穿在產品的售后服務和維修中。 6.復合化 復合化包含工序復合化和功能復合化。數控機床的發(fā)展已模糊了粗、精 加工工序的概念。加工中心的出現，又把車、銑、鏜等工序集中到一臺機床來 2 完成，打破了傳統(tǒng)的工序界限和分開加工的工藝規(guī)程，可最大限度地提高設備 利用率。 7.高可靠性 數控機床的可靠性一直是用戶最關心的。數控系統(tǒng)將采用更高集成度的 電路芯片，利用大規(guī)?；虺笠?guī)模的專用及混合式集成電路，以減少元器件的 數量，提高可靠性。 8.網絡化 為了適應 FMC、FMS 以及進一步聯網組成 CIMS 的要求，先進的 CNC 系統(tǒng)為 用戶提供了強大的聯網功能，除有 RS232 串行接口、RS422 等接口外，還帶有 遠程緩沖功能的 DNC 接口，可實現幾臺數控機床之間的數據通信和直接對幾臺 數控機床進行控制。 9.開放式體系結構 20 世紀 90 年代以后，計算機技術的飛速發(fā)展推動數控機床技術更快地 更新換代，世界上許多數控系統(tǒng)生產廠家利用 PC 機豐富的軟硬件資源開發(fā)開 放式體系結構的新一代數控系統(tǒng)。 1.2 數控機床的優(yōu)點 1.2.1 數控機床的優(yōu)點 1.加工對象改型的適應性強 利用數控機床加工改型零件，只需要重新編制程序就能實現對零件的加 工。它不同于傳統(tǒng)的機床，不需要制造、更換許多工具、夾具和檢具，更不需 要重新調整機床。 2.加工精度高 數控機床是以數字形式給出指令進行加工的，由于目前數控裝置的脈沖 當量一般達到了 0.001mm，而且進給傳動鏈的反向間隙與絲杠螺距誤差等均可 由數控裝置進行補償，因此，數控機床能達到比較高的加工精度和質量穩(wěn)定性。 3.生產效率高 零件加工所需要的時間包括機動時間與輔助時間兩部分。數控機床能有 效的減少這兩部分時間，因而加工生產率比一般機床高的多。數控機床主軸轉 速和進給量的范圍比普通機床的范圍大，每一道工序都能選用最有利的切削用 量，良好的結構剛性允許數控機床進行大切削用量的強力切削，有效地節(jié)省了 機動時間。數控機床移動部件的快速移動和定位均采用了加速與減速措施，由 于選用了很高的空行程運動速度，因而消耗在快進、快退和定位的時間要比一 3 般機床少的多。 4.自動化程度高 數控機床對零件的加工是按事先編好的程序自動完成的，操作者除了操 作面板、裝拆零件、關鍵工序的中間測量以及觀察機床的運行之外，其他的機 床動作直至加工完畢，都是自動連續(xù)完成，勞動強度與緊張程度均大為減輕， 勞動條件也得到相應的改善。 5.良好的經濟效益 使用數控機床加工零件時，分攤在每個零件上的設備費用是較昂貴的。 但在單件、小批量生產情況下，可以節(jié)省工藝裝備費用、減少輔助生產工時、 生產管理費用及降低廢品率，因此能夠獲得良好的經濟效益。 6.有利于生產管理的現代化 用數控機床加工零件，能準確地計算零件的加工工時，并有效簡化了檢 驗和工夾具、半成品的管理工作。這些特點都有利于使生產管理現代化。 數控機床在應用中也有不利的一面，如提高了起始階段的投資，對設備 維護的要求高，對操作人員的技術水平要求高等。 1.2.2 數控機床加工零件的特點 2 數控機床確實存在一般機床所不具備的許多優(yōu)點，但是這些優(yōu)點都是以 一定條件為前提的。數控機床的應用范圍正在不斷擴大，但它并不能完全代替 其他類型的機床，也還不能以最經濟的方式解決機械加工中的所有問題。數控 機床通常最適合加工有以下特點的零件。 1.多品種小批量生產的零件 數控機床設備費用高昂，與大批量生產采用的專用機床相比其效率還不 夠高。通常，采用數控機床加工的合理生產批量在 10200 件之間。目前有向 中批量發(fā)展的趨勢。 2.結構比較復雜的零件 通常數控機床適宜于加工結構比較復雜、在普通機床上加工需要有昂貴 的工藝裝備的零件。 3.需要頻繁改型的零件 數控機床節(jié)省了大量的工藝裝備費用，使綜合費用下降。 4.價格昂貴、不允許報廢的關鍵零件。 5.需要最短生產周期的急需零件 推廣數控機床的最大障礙是設備的初始投資大。由于系統(tǒng)本身的復雜性， 又增加了維修費用。如果缺少完善的售后服務，往往不能及時排除設備故障， 將會在一定程度上影響機床的利用率，這些因素都會增加綜合生產費用。 考慮到以上所述的種種原因，在決定選用數控機床加工時，需要進行反 4 復對比和仔細的經濟分析，以發(fā)揮數控機床的經濟效益。 1.3 設計參數和方案確定 1.3.1 機床主要技術參數 機床的主要技術參數包括機床的主參數和基本參數，基本參數包括尺寸參 數、運動參數及動力參數。 機床主參數反映機床規(guī)格大小和工作范圍，有些機床還規(guī)定有第二主參數。 機床的尺寸參數是指機床的主要結構的尺寸參數，通常包括以下尺寸。 1）與被加工零件有關的尺寸，如磨床頭架上最大加工直徑。 2）標準化工具或夾具的安裝尺寸。 運動參數是指機床執(zhí)行件，如主軸、工作臺和刀架的運動速度。 動力參數包括電動機的功率、液壓缸的牽引力、液壓馬達或步進電機的額 定轉矩等。 1.3.2 MK1332 數控外圓磨床設計參數 工作臺最大縱向移動量 1100mm 工作臺最大回轉角度 +3、-4 工作臺最大移動速度 10m/min 工件最大回轉直徑 320mm 工件最大重量 150kg 工作臺重量 850kg 尾架重量 200kg 最大切削受力 1000N 最大磨削長度 1000mm 中心高 180mm 最大砂輪線速度 60m/s 1.3.3 MK1332 數控外圓磨床加工產品的主要精度 外圓的粗糙度 0.32aR 5 縱截面內直徑的一致性 0.008mm 圓度 0.0025mm 1.3.4 設計方案的確定 由于工作臺最大移動速度 10m/min，由此數據確定是由開環(huán)伺服系統(tǒng)還 是由半閉環(huán)伺服系統(tǒng)進行控制。如采用開環(huán)伺服系統(tǒng)進行控制、機床結構簡單、 成本低、工作比較穩(wěn)定、調試方便，但精度不高；如采用半閉環(huán)伺服系統(tǒng)進行 控制，可獲得穩(wěn)定的控制特性，還可以獲得比較滿意的精度和速度。通過市場 調研和本次設計的實際情況，數控磨床工作臺結構設計對加工精度的影響至關 重要，而磨床加工精度一般都比較高，故本次設計采用半閉環(huán)伺服系統(tǒng)進行控 制。 工作臺有兩種驅動形式：液壓驅動和滾珠絲杠驅動。液壓驅動形式由于 使用工作壓力高的油性介質，因此機構輸出力大，機械結構更緊湊，動作平穩(wěn) 可靠，易于調節(jié)和噪聲較小，但要配置液壓泵和油箱，當油液滲漏時會污染環(huán) 境，易產生爬行現象；而滾珠絲杠驅動可提高系統(tǒng)的靈敏度、定位精度和防止 爬行，降低數控機床進給系統(tǒng)的摩擦并減少靜、動摩擦系數之差。因此，行程 不太長的直線運動機構常用滾珠絲杠螺母副 2。它是直線運動與回轉運動相互 轉化的新型傳動裝置。它可以消除反向間隙并施加預緊，有助于提高定位精度 和剛度。結合已知條件則選用滾珠絲杠驅動。而上工作臺還應能夠進行回轉， 以實現磨錐的需要。上工作臺 1 上置有頭架 2 和尾架 4 長度為 L 且被磨削面 為圓柱面的工件 3 裝夾在頭尾架之間。在點 A 上以 R 為半徑對該工件施以力 P 時，工作臺則能相對軸心 O 回轉 48。如圖 31 所示。 1- 上工作臺 2-頭架 3-工件 4-尾架 圖 31 工作臺回轉機理 MK1332 數控外圓磨床主要用于圓柱類零件、圓錐面和凸輪軸頸的磨削。 工作臺導軌采用“V平”導軌， “V平”導軌導向精度高，加工裝配也較方 便。 “V平”導軌貼塑，可降低摩擦系數也可提高使用壽命。通過同步齒形帶 將伺服電動機和滾珠絲杠聯接，傳動精度高，作用在軸和軸承上的載荷小。滾 6 珠絲杠的支承采用兩端固定，可使絲杠具有最大的剛度。該數控外圓磨床采用 兩軸數控系統(tǒng)，即砂輪進給、工作臺移動兩軸數控，尾架采用液壓系統(tǒng)控制， 砂輪自動修整和砂輪修整后的自動補償，本機床具有足夠的剛性和抗震性。 第 2 章 數控機床的組成和分類 2.1 數控機床的組成 數控機床一般由控制介質、數控裝置、伺服系統(tǒng)、測量反饋裝置和機床主 機組成（如圖 21 所示） 。機床主機是數控機床的主體，包括床身、箱體、導 軌、主軸、工作臺、進給機構等機械部件。 圖 21 數控機床的組成 數控機床主機的結構有下面幾個特點： 1）由于采用了高性能的主軸及進給伺服驅動裝置，簡化了數控機床的機械 傳動結構，傳動鏈較短； 2）數控機床的機械結構具有較高的動態(tài)特性，動態(tài)剛度、阻尼精度、耐磨 性以及抗熱變形性能，適應連續(xù)自動化加工； 3）較多地采用高效傳動件，如滾珠絲杠副、直線滾動導軌、靜壓導軌等。 此外，為保證數控機床功能的充分發(fā)揮，還有一些配套部件（如冷卻、派 7 屑、防護、潤滑、照明、儲運等一系列裝置）和附屬設備（程編機和對刀儀等 等） 。 2.2 數控機床的分類 3 目前，數控機床品種齊全，規(guī)格繁多，可從不同角度和按照多種原則進行 分類。 2.2.1 按工藝用途分類 1.金屬切削類數控機床 這類機床和傳統(tǒng)的通用機床品種一樣，有數控車床、數控銑床、數控磨 床、數控鏜床以及加工中心等。加工中心是帶有自動換刀裝置，在一次裝卡后 可以進行多種工序加工的數控機床。 2.金屬成形類數控機床 如數控折彎機、數控彎管機、數控回轉頭壓力機等。 3.數控特種加工及其他類型數控機床 如數控線切割機床、數控電火花加工機床、數控激光切割機床、數控火 焰切割機床等。 2.2.2 按控制運動方式分類 1.點位控制數控機床 點位控制又稱點到點控制.這類數控機床的數控裝置只要求精確地控制一 個坐標點到另一個坐標點的定位精度,而不管從一點到另一點是按照什么軌跡 運動.在移動過程中不進行任何加工.這類數控機床主要有數控鉆床、數控坐標 鏜床、數控沖剪床和數控測量機等。 2.直線控制數控機床 直線切削控制又稱平行切控制。這類數控機床不僅要求具有準確的定位 功能，而且還要保證從一點到另一點之間移動的軌跡是一條直線。其路線和移 動速度是可以控制的。這類數控機床包括：數控車床、數控鏜銑床、加工中心 等。 3.輪廓控制數控機床 輪廓控制又稱為連續(xù)軌跡控制。這類數控機床的數控裝置能同時控制兩 個或兩個以上坐標軸，并且具有插補功能。對位移和速度進行嚴格的不間斷控 制，即可以加工曲線或者曲面零件，如凸輪及葉片等。輪廓控制數控機床有兩 8 坐標及兩坐標以上的數控銑床，可加工曲面的數控車床、加工中心等。 2.2.3 按伺服系統(tǒng)的類型分類 根據有無檢測反饋元件及其檢測裝置，機床的伺服系統(tǒng)可分為開環(huán)伺服、 閉環(huán)伺服和半閉環(huán)伺服。 1.開環(huán)伺服數控機床 這類數控機床沒有檢測反饋裝置，數控裝置發(fā)出的指令信號的流程是單 向的，其精度主要取決于驅動器件和電機（如步進電機）的性能。工作臺的移 動速度和位移量是由輸入脈沖的頻率和脈沖數決定的。它適用于精度、速度要 求不高的場合。 2.閉環(huán)控制數控機床 這類機床數控裝置中插補器發(fā)出的指令信號與工作臺末端測得的實際位 置反饋信號進行比較。根據其差值不斷控制運動，進行誤差修正，直至差值在 誤差允許的范圍內為止。采用閉環(huán)控制的數控機床可以消除由于傳動部件制造 中存在的精度誤差給工件加工帶來的影響，從而得到很高的加工精度。但是， 由于很多機械傳動環(huán)節(jié)（尤其是慣量較大的工作臺）包括在閉環(huán)控制的環(huán)路內， 各部件的摩擦特性、剛性及間隙等都是非線性量，直接影響伺服系統(tǒng)的調節(jié)參 數，故閉環(huán)系統(tǒng)的設計和調整都有較大的難度，設計和調整的不好，很容易造 成系統(tǒng)的不穩(wěn)定。 所以，閉環(huán)控制數控機床主要用于一些精度要求高和速度高的精密大型數 控機床，如鏜銑床、超精車床、超精磨床等。 3.半閉環(huán)控制數控機床 大多數數控機床采用半閉環(huán)控制系統(tǒng)，它的檢測元件裝在電機或絲杠的 端頭。這種系統(tǒng)的閉環(huán)環(huán)路內不包括機械傳動環(huán)節(jié)，因此，可獲得穩(wěn)定的控制 特性。由于采用高分辨率的測量元件（如脈沖編碼器） ，又可以獲得比較滿意 的精度和速度。半閉環(huán)系統(tǒng)的控制精度介于開環(huán)與閉環(huán)之間。 2.2.4 按照功能水平分類 按照功能水平分類，可將數控機床分為高、中、低檔三類。 1.分辨率和進給速度 分辨率為 10m，進給速度為 8m/min15m/min 為低檔；分辨率為 1m， 進給速度為 15m/min24m/min 為中檔；分辨率為 0.1m，進給速度為 15m/min100m/min 為高檔。 2.多坐標聯動功能 9 低檔數控機床最多聯動軸數為 2 軸3 軸，中、高檔則為 3 軸5 軸以上。 3.顯示功能 低檔數控機床一般只有簡單的數碼管顯示或簡單的 CRT 字符顯示。而中檔 的有較齊全的 CRT 顯示，不僅有字符，而且還有圖形、人機對話、自診斷等功 能。高檔的還有三維動態(tài)圖形顯示。 4.通信功能 低檔數控機床無通信功能。中檔數控機床有 RS232 或 DNC 接口。 5.主 CPU 低檔數控機床一般采用 8 位 CPU，中、高檔的已經由 16 位 CPU 發(fā)展的 32 位、64 位 CPU，并具有精簡指令集的 RISC 中央處理單元。 此外，進給伺服水平以及 PC 功能也是衡量數控檔次的標準。 第 3 章 進給系統(tǒng)設計 數控機床的進給系統(tǒng)與普通機床不同。數控機床的進給指令，來自數控 系統(tǒng)，經進給電動機和驅動機構，使執(zhí)行部件如刀架、工作臺、主軸箱等按程 序的規(guī)定運動。 半閉環(huán)控制系統(tǒng)原理（如圖 31 所示）為數控裝置 1 發(fā)出的指令脈沖經 伺服系統(tǒng) 2、伺服電動機 3 帶動執(zhí)行部件（工作臺）4，按程序運動。反饋信 號發(fā)生器 5 發(fā)出反饋信號并送至伺服系統(tǒng)與數控裝置發(fā)來的指令相比較，檢查 指令是否被正確的執(zhí)行。半閉環(huán)系統(tǒng)的反饋裝置裝在伺服電動機或絲杠上不能 糾正絲杠的誤差以及受載后絲杠、軸承等的變形，因而精度比全閉環(huán)要低一些。 10 1-數控裝置 2-伺服系統(tǒng) 3-伺服電動機 4-執(zhí)行部件 5-反饋信號發(fā)生器 圖 31 半閉環(huán)控制系統(tǒng)原理圖 3.1 工作臺機構傳動設計 工作臺機構傳動系統(tǒng)采用半閉環(huán)控制系統(tǒng)，伺服電動機通過同步齒形帶與 絲杠聯接。絲杠的最高轉速 的確定，其與使用要求，如機床工作臺的工maxN 作進給速度和快進速度相關。工作臺要求的最高速度 10m/min。伺服電maxv 動機通過帶輪與絲杠聯接，轉速可由下式計算： (r/min)maxax10spvnh 式中 工作臺快進速度（m/min） ；maxv 絲杠導程（mm） 。sph 絲杠的導程通常是標準值，從經濟上考慮，應根據廠家提供的產品樣本 中選取 20。由文獻20選取絲杠的導程為 5mm，則由 （r/min）maxax100125spvnh 絲杠的最高轉速 r/min。要求定位精度為 0.012/300mm，絲杠ax2d 的“任意 300mm 行程內的行程變動量 ”取為定位精度的 1/31/2，即30v 0.0040.006mm。1 級精度的滾珠絲杠 =0.006mm，故應取一級精度。根據 11 精度要求，脈沖當量可定為 a=0.001mm/脈沖，電動機每轉發(fā)出的脈沖數 b 應 為 510.sphbia 式中 傳動比。i 脈沖編碼器有每轉 2000、2500、5000 脈沖等數種。選取每轉 5000 脈沖的 編碼器。 3.2 滾珠絲杠螺母副 滾珠絲杠螺母副是直線運動與回轉運動能相互轉換的新型傳動裝置。 3.2.1 工作原理與特點 滾珠絲杠螺母副在絲杠和螺母上都有半圓弧行的螺旋槽，當將它們套狀在 一起時便構成了滾珠的螺旋滾道。螺母上有滾珠回路管道，在螺母上的進出口 將幾圈螺旋滾道的兩端連接起來，構成了封閉的循環(huán)滾道，并在滾道內裝滿滾 珠。當絲杠旋轉時，滾珠在滾道內部既自轉有沿滾道循環(huán)轉動。因此迫使螺母 （或絲杠）軸向移動。由于滾珠絲杠螺母副中是滾動摩擦，它有以下特點： 1.傳動效率高，摩擦損失小 由文獻21中知道滾珠絲杠螺母副的傳動效率為： tan() 式中 螺旋線升角（ ） ； 摩擦角（非常小，滾珠絲杠約為 左右） 。10 2.給予適當的預緊，可消除絲杠和螺母螺紋間隙 適當預緊后的滾珠絲杠副，可消除螺紋間隙，這樣反向時就可以沒有空 程死區(qū)，反向定位精度高。 3.運動平穩(wěn)，無爬行現象，傳動精度高 滾珠絲杠副基本是滾動摩擦，摩擦阻力小， 摩擦阻力的大小幾乎與運動 速度完全無關。 4.有可逆性 即絲杠和螺母都可作為從動件。 5.磨損小，使用壽命長。 12 6.制造工藝復雜 其加工精度要求高，表面粗糙度值要求低，一般都要求磨削成型，故制造 成本高。 7.不能自鎖 特別是垂直安裝的絲杠，由于自身質量的慣性力的作用，下降時當傳動切 斷后，不能立即停止運動，故常需要添加制動裝置。 3.2.2 滾珠絲杠螺母副的循環(huán)方式 滾珠絲杠螺母副常用的循環(huán)方式有兩種：一種是滾珠在循環(huán)過程中有時與 絲杠脫離的稱為外循環(huán)；另一種是滾珠始終與絲杠保持接觸的稱為內循環(huán)。 1.外循環(huán) 外循環(huán)的回珠器有插管式和螺旋槽式兩種。外循環(huán)結構制造工藝簡單，使 用較廣泛。其缺點是滾道接縫處很難做得平滑，影響滾珠滾動的平穩(wěn)性，甚至 發(fā)生卡珠現象，噪聲也較大。 2.內循環(huán) 內循環(huán)均采用反向器實現滾珠循環(huán)，反向器有兩種形式。有圓柱凸鍵反向 器和腰形嵌塊式反向器（亦稱扁圓鑲塊反向器） 。這種反向器的外廓和螺母上 的切槽尺寸精度要求都較高。 3.2.3 滾珠絲杠副的軸向間隙消除和預加載荷 滾珠絲杠螺母副的軸向間隙消除主要有以下幾種：1）墊片消隙式 2）螺 紋消隙式 3）齒差消隙式三種。第一種調整結構簡單、剛性好、精度適中，故 目前在數控機床上應用較廣。預加載荷可以提高定位精度和軸向剛度。 3.3 滾珠絲杠副的精度 3.3.1 滾珠絲杠當量動載荷的計算 數控機床進給機構用的是定位（p）類滾珠絲杠副 7。精度主要采用 1 級 或 2 級。絲杠精度可按“任意 300mm 行程內行程變動量 ”選擇，這項公差30v 1 級為 6m；2 級為 8m。滾珠絲杠的長度是受到精度的限制的 20。 半閉環(huán)系統(tǒng)滾珠絲杠副的精度，主要根據要求的機床定位精度選擇。定位 13 精度由下列幾部分誤差組成：滾珠絲杠副制造的誤差和由于載荷和溫度的作用， 絲杠、軸承、聯軸節(jié)和伺服系統(tǒng)的誤差。在初步設計時，可假定絲杠的累積誤 差約占機床定位誤差的 1/31/2，據此初選絲杠的精度，以后再進行驗算并 修改。 滾珠絲杠應根據其額定動載荷選用。一批相同的滾珠絲杠副，在軸向載荷 的作用下，運轉 轉后 90%不產生疲勞點蝕，則 稱為這種規(guī)格絲杠副Ca610Ca 的額定動載荷。各種規(guī)格的滾珠絲杠，其額定動載荷 可從樣本或手冊中查 得，計算的原理與計算滾動軸承相同。 滾珠絲杠的當量動載荷 為 514Cm 3waFLf （N） （31） 所選的滾珠絲杠副，其額定動載荷 不得小于此值，即 式中 軸向平均載荷(N)；mF 在“載荷時間”變化規(guī)律不明時， （N）maxin23F 、 絲杠的最大、最小工作載荷（ N） ；maxFin 工作壽命（ ） ；L610r64(10)mnhLr 平均轉速（ r/min） ；mnmaxin2n 、 絲杠的最高、最低轉速（r/min） ；maxnin 工作壽命。 一般機床可取 =10000h、數控機床可取hhh =15000h。 精度系數。 1、2、3 級精度絲杠， =1；4、5 級精度絲杠，af af =0.9。af 運轉狀態(tài)系數。無沖擊時取 11.2；一般情況取 1.21.5；有wf 14 沖擊振動時取 1.52.5； 絲杠的最大載荷為最大進給力加摩擦力；最小載荷即摩擦力。工作臺質量 加頭、尾架質量 加工件最大質量 為：1M23M (kg)max123850210 由文獻20查得直線導軌的摩擦系數為 0.04；故摩擦力in.497.fF （N） 靜載荷最大軸向力可近似取最大加工受力： Nmax10wF 最大載荷： (N) max1047.1.4wf 平均載荷： (N)min23.F 因為工作臺最大移動速度為 10m/min，絲杠導程為 5mm，可知絲杠最高轉 速為 2000r/min，絲杠最低轉速為電動機最低轉速近似為 0。 平均轉速： (r/min)maxin201n 所以， 6 664405(1) 9(1)hLrrr 把上述參數代入式（31）得： 337.190.2mwaFLfC (KN) 3.3.2 滾珠絲杠的選取和極限轉速的計算 滾珠絲杠副的極限轉速主要是指滾珠絲杠副在高速運轉時，避免產生共振 現象，使?jié)L珠絲杠副在正常運轉時的最高轉速。 （r/min）7210spcdnfL 式中 極限轉速（r/min） ；cn 絲杠支承間距（ mm） ；L 與支承方法有關的臨界轉速系數；f 15 設計過程中為了提高絲杠的剛度，選用兩端固定的支承形式，由表 31 可知 =21.9；由工作臺最大縱向移動量可初步確定絲杠支承間距約為f 1400mm。 表 31 臨界轉速系數 f 1.根據軸向壓力選取絲杠直徑 （32） 124()0aspLFdm N； =1.4m,將 、 值代入式（32）中，得10aFwLf =10.9156(mm)，故取 11mm。spdspd 2.最大轉矩限制 max0And 式中 A 確定最大轉速的常數，取 5000070000； d0 絲杠名義直徑（mm） 。 又由 maxspvnh 式中 工作臺快進速度（m/s） ；maxv 滾珠絲杠的導程（m） 。sph (r/min)max102.5spvnh 支承形式 雙推雙推 21.9 雙推支承 15.1 單推單推 9.7 雙推自由 3.4 16 (mm)0max507253Adn: 3.臨界轉速限制 由式 （33） 2710cspnLdf 由 r/min ；max20ncN 將 =1400mm， =21.9（見表 31）代入（33）得：Lf (mm)7.9spd 4.選擇絲杠直徑 由上面計算結果得 KN1.2mC N470.a mm1spd mm(253)s mm17.9spd 根據以上數據，從文獻20中選擇滾珠絲杠型號為 BNFN3205-5 雙螺母預 壓型滾珠絲杠副，其參數如下： 公稱直徑： 32mm 滾珠直徑： 3.55mm 導 程： 5mm 循環(huán)列數： 2 圈 數： 2.5 絲杠內徑： 29.2mm 絲杠外徑： 32mm 額定動載荷： 18.5KN 17 額定靜載荷： 56.4KN 軸向剛度： 1110N/m 額定動載荷為 18.5KN 大于計算結果 11.2KN，預緊力為額定動負荷的 10，則 KN，只要軸向外載荷不超過 的三倍，0.1.851.pmFCpF 就不必對預緊力提出額外要求 8，今最大外載荷為 1470.4N，小于此值，故不 必對預緊力提出額外的要求。 （r/min）77229.1010364spcdnfL 因為工作臺最大移動速度為 10m/min，絲杠導程為 5mm，可知絲杠最高轉速為 2000r/min =3263（r/min）,故符合要求。c 3.3.3 滾珠絲杠副效率計算 由文獻21中知道絲杠螺母副的傳動效率為： tan() 螺旋升角 sprctrct5213.4hd 傳動效率 an2109t() 3.3.4 滾珠絲杠副剛度驗算 滾珠絲杠受工作負載引起的導程 的變化值 7sphsphmaxssFEA 式中 絲趕導程（cm） ；sph 彈性模量 （N/cm） ， ；E72.10 螺紋小徑處的截面積（ ） ， ； Ac2()d d 由上述可知為 29.2mm； 18 (cm2)229.()3.14()6.dA (cm)max 7sp 70.5.410.spFhE 滾珠絲杠受扭矩引起的導程變化量 很小,可以忽略。所以sph (m)10.26.sp 查文獻20可知 1 級精度滾珠絲杠的允差為 6m,故剛度足夠。 在機床工作臺加速與磨削加工過程中，在軸向方向會產生力，必須保證 這個力小于允許的壓彎臨界載荷 ，否則可能導致進給絲杠彎曲。aF 壓彎臨界載荷 可用下式計算：a (N) 410spamdL 式中 絲杠底徑（mm） ；spd 絲杠支承間距（mm） ；L 與絲杠支承方法有關的臨界載荷系數， =20.3mm （見表 32） 。 表 32 臨界載荷系數 (N) 4420.397.53101aF 而 (N)，遠小于此值。max1470.F 支承形式 雙推雙推 20.3 雙推支承 10.2 單推單推 5.1 雙推自由 1.3 19 第 4 章 滾珠絲杠的支承 為了滿足高精度、高剛度進給系統(tǒng)的需要，除了應采用高精度、高剛度 的滾珠絲杠副外，還必須充分重視支承的設計。注意選用軸向剛度高，摩擦力 矩小，運轉精度高的軸承，選用合適的支承形式，并保證支承座有足夠的剛度 15。 4.1 軸端支承形式的選擇 4.1.1 滾珠絲杠軸端支承形式的選擇 （a） “雙推自由”支承方式；（b） “雙推支承”支承方式； （c） “單推單推”支承方式；（d） “雙推雙推”支承方式； 圖 41 滾珠絲杠支承的四種方式 支承應限制絲杠軸的軸向竄動，較短的絲杠或豎直安裝的絲杠，可以一 端固定一端自由（無支承） ，水平絲杠較長時，可以一端固定，一端游動，用 于精密和高精密機床（包括數控機床）的絲杠副。為了提高絲杠的拉壓剛度， 可以兩端固定。在本次設計工作臺進給機構中，絲杠的剛性是重要因素，所以 20 選擇兩端固定支承形式 5（如圖 41（d）所示） 。 4.1.2 滾珠絲杠對軸承的要求 滾珠絲杠對軸承的要求，與主軸和傳動軸對軸承的要求有相同的一面， 但是也有不同的一面。相同的一面是應該保證足夠的精度和疲勞壽命。不同 的一面是絲杠軸承所承受的載荷主要是軸向的。徑向除絲杠的自重外，一般 無外載荷。因此絲杠軸承的軸向精度和剛度要求較高。絲杠轉速一般不會很 高，高速運轉的時間很短，因此發(fā)熱不是主要問題。進給系統(tǒng)要求運動靈活， 對微小的位移（絲杠微小的轉角）要響應靈敏。因此，軸承的摩擦力矩要盡 量低。 目前，已有滾珠絲杠專用軸承，但其主要依靠進口。而且價格昂貴。而 在國內各類軸承中應用得最多的是 60 接觸角的推力角接觸球軸承，其次是 滾針和推力滾子組合軸承。后者多用于大牽引力，要求高剛度的大型、重型 機床。根據滾珠絲杠對軸承的要求，用于滾珠的角接觸球軸承應具有較大的 接觸角，60 接觸角的推力角接觸球軸承就是較好的與滾珠絲杠配套的專用 軸承，它的特點是： 1）接觸角大，保持架用增強尼龍注塑成型，壁薄，可容納較多的鋼球， 因此軸向承載能力大、剛度好。 2）即能承受軸向載荷，又能承受徑向載荷，故支承結構可以簡化。 3）根據載荷的情況，軸承可以進行各種組合。 4）這種軸承是根據規(guī)定的預緊力組配好成組供應的，使用時不需自己 調整。 5）啟動摩擦力矩小，可以降低滾珠絲杠副的驅動功率，提高進給系統(tǒng) 的靈敏度。 4.1.3 軸承的組配方式 推力角接觸球軸承有許多種組配方式，基本的組配方式有三種：背靠背、 面對面和同向組配。 1.面對面組配 這種組配方式的受力作用線向內收斂，所以軸承間的有效支點距離縮小， 這種組配方式可承受雙向的軸向載荷和徑向載荷，但承受傾斜力矩的能力較差， 并會較多地降低軸承的極限轉速，一般使適用于需要精度調心的場合。 2.背靠背組配 這種組配方式，力的作用線向外側發(fā)散，所以軸承間的有效支點距離增大， 21 這種組配方式可以承受雙向的軸向載荷和徑向載荷，并且有較多的承受傾斜力 矩的能力。 3.同向組配 這種組配方式能承受徑向載荷但只能承受單向的軸向載荷。 這三種組配方式兩個軸承都能共同承受徑向載荷，運轉時，軸承外圈的散 熱條件比內圈好，因此，內圈的溫度將高于外圈，徑向膨脹的結果將使軸承的 過盈加大。軸向膨脹對背靠背組配將使過盈減小，于是，可以補償一部分徑向 膨脹；而對于面對面組配，將使過盈進一步增加?；谏鲜龇治?，絲杠高速運 轉，因此滾珠絲杠軸承采用背靠背組配。 4.2 軸承預緊力 4.2.1 軸承應適當的預緊，適當的預緊有助于提高軸承的工 作能力 1.適當地預緊可以提高旋轉精度 存在間隙的軸承在載荷的作用下，只有對著受力方向的幾個滾動體才承 受載荷。在相反方向滾動體是脫離的。軸承經預緊后，各個滾動體都承受著一 定的預負荷，從各個方向支承著內圈。因此，預緊可以提高旋轉精度。 每個滾動體，截面都不可能是絕對的圓形，各個滾動體的直徑不可能絕 對相同，滾道也會有一定的波紋。如果軸承存在游隙，則由于滾動體的自轉、 公轉和滾道的波紋，絲杠軸心位置將產生變動。預緊后，滾動體和滾道都產生 了一定的彈性變形，滾動體直徑較大其變形較大，直徑較小其變形也較小，因 此截面不同，直徑不一致的影響被彈性變形縮小了，滾道波紋的高點也在彈性 變形下被壓下去了，這就是預緊能提高精度的另一個原因。 2.適當的預緊可以提高剛度 滾動體與滾道接觸處是有彈性的。預緊后的軸承各個方向都有一定的預 壓量。因此預緊可以提高剛度。 滾動體與滾道在無載荷時是點接觸。在一定的范圍內隨著載荷增加滾動 體的變形增大，接觸面積增加，滾動體與滾道間已有預載荷和預變形，比不預 緊的軸承剛度提高了。 3.適當預緊可以提高軸承壽命 22 預緊后參加工作的滾動體數量增加，每個滾動體承受的載荷降低了，因而 可以把載荷比較均勻地分配給每個滾動體。所以可以提高軸承壽命 16。 4.適當預緊可以提高軸承的阻尼和降低噪聲 適當預緊后，滾動體與滾道間可以建立起穩(wěn)定的油膜，油的粘滯阻尼、 摩擦阻尼和滾動體及滾道的材料內摩擦阻尼都可以提高主軸組件的動態(tài)特性和 降低噪聲。但是預緊要適當，當預緊不大時，阻尼是增大的，當預緊大到一定 程度時，阻尼就不在增大了。 4.2.2 預緊與發(fā)熱 預緊后，滾動體與滾道之間，滾動體本身都有了彈性變形。彈性變形所 消耗的能量轉化為熱。預緊力越大發(fā)熱量也越多，隨著預緊力的增加，溫升的 增加將越來越快。預緊對精度、壽命、阻尼和噪聲的影響都是有極限的。開始 時，預緊力對提高旋轉精度、壽命、剛度和阻尼，對降低噪聲的影響是明顯的。 但當預緊力已相當大時，再進一步提高預緊，效果就不明顯了。這是由于滾動 體與滾道間的接觸應力較大，反而會降低壽命。隨著預緊力的增加，溫升也增 加，對于各種精度等級的機床軸承溫升是有限制的，預緊力也有最佳值。在這 個最佳值下，溫升不超過規(guī)定，剛度也高。 如前所述，預緊力越大，則剛度有所提高，但一定轉速下的溫升也越高。 因此預緊力的選擇原則是：負荷重，要求剛度高，轉速較低或允許的溫升較高 時，應選較大的預緊力，反之，則應選較小的預緊力。下面通過計算來確定最 小預緊力。 軸承 1 和 2 背靠背組配，如圖 52 所示。Fao 圖 42 背靠背組配形式 預緊力為 在軸向力 的作用下，如果軸承 2 的滾道和滾動體剛剛脫離0aFa 接觸，即 23 =0，則 就是最小預緊力.由前面計算可知： N，軸承 1 和 21aF0a 10aF 在預緊力 作用下變形為： ,當作用有軸向外載荷 時，軸承 1 的載120a 荷從 Fa0增加到 軸承 2 則從 減小到 ，兩者之1aFa 差等于外載荷 ，即：F12aaoF 這時兩個軸承的變形分別為： 1aoa2 當 增大到使 時，則 ；即軸承 2 安全卸荷，這時aF1a20a ；121oo 點接觸的變形 與剛度 及載荷 之間的關系是 ；kF 23kF ；即 ； ； 2233aaokFK23ao32.8aoao （N） ；0.5.105 根據上述計算選擇由 FAG 公司生產制造的 60 接觸角的推力角接觸球軸 承，兩端固定支承（這樣絲杠在工作過程中始終受到拉應力） ，背靠背組配。 查文獻22選擇的軸承型號為 7602030TVP，具體參數如下： 額定動載荷： 26KN 額定靜載荷： 39KN 軸向最大動負荷： 17KN 摩擦力矩： 85 Nm 重 量： 0.23kg 軸向剛性： 917N/m 極限轉速： 9000r/min 24 d=30mm；D=62mm；B=16mm 又由文獻21得知此軸承的最大預緊力為 2918N，現算得軸承最小預緊力 為 350N，所以取軸承預緊力為 1000N 即可。 4.3 滾珠絲杠的聯接 電動機與絲杠之間通過帶輪采用同步齒形帶聯接（如圖 43 所示） ，因同 步齒形帶兼有帶傳動、齒傳動及鏈傳動的優(yōu)點而被廣泛采用 1011。同步齒形 帶傳動機構具有良好的動態(tài)特性，完全可以滿足數控機床伺服進給的要求 12。 同時，它也是一種十分經濟的傳動裝 置。 1-脈沖編碼器；2-同步齒形帶輪；3-滾珠絲杠；4-同步齒形帶；5-伺服電動機 圖 43 進給系統(tǒng)用同步齒形帶傳動 同步齒形帶傳動時的線速度可達 50m/s10（有時允許達 100m/s） ，傳動功 率可達 300kW，傳動比可達 10（有時允許達 20） ，傳動效率可達 0.98。采用同 步齒形帶傳動的優(yōu)點是： 1）無滑動，能保證固定的傳動比； 2）預緊力較小，軸和軸承上所受的載荷小； 25 3）帶的厚度小，單位長度的質量小，故允許的線速度較高； 4）帶的柔性好，故所用帶輪的直徑可以較小。 其主要缺點是安裝時中心距的要求嚴格，卻價格比其他帶傳動 昂貴。同步齒形帶主要用于傳動比準確的中、小功率傳動中，如電子計算機、 放映機、錄音機、磨床、紡織機械等。同步齒形帶的基本參數是節(jié)距 （帶上p 相鄰兩齒中心線間沿節(jié)線度量的距離） 。 由于同步齒形帶傳動屬于嚙合傳動，不存在相對滑動，因此齒形帶傳動 的設計準則是： 應保證齒形帶有足夠的強度。由于強度不夠齒形帶在工作時可能產生的 失效形式有： 1）由于強力層的強度不夠而引起的強力層彎曲疲勞破壞； 2）在沖擊載荷的作用下，強力層產生斷裂或從齒背中抽出； 3）由于強力層伸長，使齒帶齒距改變，引起爬齒； 4）帶齒的磨損、彎曲、剪斷和老化龜裂等。 綜上所述，齒形帶的強度計算主要應該限制作用在齒形帶單位寬度上的 拉力，以保證一定的使用壽命。實踐證明，按這一準則設計的齒形帶，上述可 能產生的破壞基本上都可得到控制。 4.3.1 同步齒形帶的計算 計算齒形帶寬度的 （mm ）的公式為：b (41)10cpsv 式中 齒形帶所傳遞的功率（ kW） ；p 齒形帶單位寬度上的離心許用拉力（N） ；s 齒形帶單位寬度上的離心拉力， (N)；c 2cqvsg 帶速（m/s） ；v 單位寬度、單位長度帶的重力（N） ；q 重力加速度，取 =9.8( )。 gg2ms 表 41 聚氨脂齒形帶（強力層為鋼絲繩）的許用拉力 和 值sq 26 傳動比 ； 伺服電動機最高轉速，已知主動輪轉速max1dNimaxd =2000(r/min)，傳動比 ，功率 kW，每天工作小于 10 小時。max i4.7p220.310.5(N)98cqvsg 將上面給出的參數代入式（41）得 1014.79.(m)(9.8035)()cpbsv 1.模數的選取 模數主要是根據齒形帶所傳遞的計算功率 和小帶輪的轉速 ，可按圖Cp1n 44 選取，計算功率 可按下式計算：Cp 圖 44 齒形帶模數選用線圖 CgpK 式中 齒形帶所傳遞的功率 (kW)；p m/mm 1.5 2 2.5 3 4 5 7 10 /s-13.9 5.9 7.8 9.8 15 25 29 39 /(N)q0.018 0.024 0.029 0.034 0.047 0.059 0.080 0.116 27 工作情況系數（見表 42） 。gK 表 42 工作情況系數 Kg 注:經常反轉或使用張緊輪時,表中 值應乘以 1.1。 則gK (kW)1.247.62cp 由圖 54 選取模數 =3mm。m 2.小帶輪的最小直徑 inD 小帶輪的最小直徑 不是直接選定，而是由其最少齒數 控制，mi minZ 見下表：minZ 表 43 表minZ 設計的帶輪所選的齒數 應大于 。由表可知 ,在此選取帶輪1Zminmin18Z 齒數 =26。Z 帶輪幾何參數的計算： 齒形角 40 節(jié) 距 (mm)3.19.42p 節(jié)圓直徑 (mm)678dmz 頂圓直徑 (mm)113ah 一天運轉時間 /h 10 1016 16 載荷性質 載荷平穩(wěn) 1.0 1.1 1.2 載荷變動小 1.2 1.4 1.6 載荷變動較大 1.4 1.7 2.0 /mm小帶輪轉速 11/inr 1.5 2 2.5、3 4 5 7 10 1000 12 14 16 18 20 22 24 10003000 14 16 18 20 22 24 26 3000 16 18 20 22 24 28 頂圓齒距 (mm)19.24adpz 齒側間隙 (mm)0.6j 徑向間隙 (mm).82c 頂圓齒槽寬 (mm)4.3106.9afesj 齒槽深 (mm) 2hc 根圓直徑 (mm)1(2)7.5fadmc 根圓齒槽寬 (mm)3.0fes 齒根圓角半徑 (mm).1.3fr 齒頂圓角半徑 (mm)0.5.0.45am 帶輪齒寬 (mm)(31)6Bb: 因 ，所以兩帶輪參數相同。1i 3.初選中心距 0A12012.5()()DAD 式中 初選中心距（mm） ； 0A 、 小輪和大輪分度圓直徑（mm） ；因兩帶輪相同，則1D2 078(m)312()A 初選中心距 。03A 4.確定帶長 L 中心距初選后，按下式初選帶長： 29 210120.5()2.5()DLAA3.47884.9m 則帶的齒數為 ,將求得的齒數圓整到標準化的齒.2.631pLZ 數值，并且 =40250，最終確定帶的齒數