軸套零件的機(jī)械加工工藝規(guī)程及夾具設(shè)計(jì)

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1、 畢業(yè)設(shè)計(jì)說明書 課題:軸套零件的加工工藝規(guī)程及夾具設(shè)計(jì) ?！　I(yè)：　　　　　　　　　　　　　　 班　　級(jí)：　　　　　　　　　　　　　　 姓　　名：　　　　　　　　　　　　　　 學(xué)　　號(hào)：　　　　　　　　　　　　　　 指導(dǎo)老師：　　　　　　　　　　　　　　 陜西國防工業(yè)職業(yè)技術(shù)學(xué)院 二O一一屆畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）任務(wù)書 專業(yè)：數(shù)控技術(shù) 班級(jí)：數(shù)控 姓名： 學(xué)號(hào)： 一、設(shè)計(jì)題目(附圖)： 軸套 零件機(jī)械加工工藝規(guī)程制訂及

2、第 25 工序工藝裝備設(shè)計(jì)。 二、設(shè)計(jì)條件： l、零件圖； 2、生產(chǎn)批量：中批量生產(chǎn)。 三、設(shè)計(jì)內(nèi)容： 1、零件圖分析：l）、零件圖工藝性分析（結(jié)構(gòu)工藝性及技術(shù)條件分析）；2）、繪制零件圖； 2、毛坯選擇： 1）、毛坯類型； 2）、余量確定； 3）、毛坯圖。 3、機(jī)械加工工藝路線確定： 1）、加工方案分析及確定； 2）、基準(zhǔn)的選擇；3）、繪制加工工藝流程圖（確定定位夾緊方案）。 4、工藝尺寸及其公差確定： 1）、基準(zhǔn)重合時(shí)（工序尺寸關(guān)系圖繪制）； 2）、利用尺寸關(guān)系圖計(jì)算工序尺寸； 3）、基準(zhǔn)不重合時(shí)（繪制尺寸鏈圖）并計(jì)算

3、工序尺寸。 5、設(shè)備及其工藝裝備確定： 6、切削用量及工時(shí)定額確定： 確定每道工序切削用量及工時(shí)定額。 7、工藝文件制訂： 1）、編寫工藝設(shè)計(jì)說明書； 2）、填寫工藝規(guī)程；（工藝過程卡片和工序卡片） 8、指定工序機(jī)床夾具設(shè)計(jì)： 1）、工序圖分析； 2）、定位方案確定； 3）、定位誤差計(jì)算； 4）、夾具總裝圖繪制。 9、刀具、量具沒計(jì)。（繪制刀具量具工作圖） 10、某工序數(shù)控編程程序設(shè)計(jì)。 四、上交資料（除資料2使用標(biāo)準(zhǔn)A3手寫外，其余電子文稿指導(dǎo)教師審核后，打印上交） 1、零件機(jī)械加工工藝規(guī)程制訂設(shè)計(jì)說明書一份；（按統(tǒng)一格式撰寫） 2、工藝文件一套（含工藝過

4、程卡片、每一道工序的工序卡片，工序附圖）； 3、機(jī)床夾具設(shè)計(jì)說明書一份；（按統(tǒng)一格式撰寫） 4、夾具總裝圖一張（打印圖紙）；零件圖兩張以上（A4圖紙）； 5、刀量具設(shè)計(jì)說明書一份；（按統(tǒng)一格式撰寫） 6、刀具工作圖一張（A4圖紙）；量具工作圖一張（A4圖紙）。 7、數(shù)控編程程序說明書 五、起止日期： 2010年 月 日一2010年 月 日(共8周) 六、指導(dǎo)教師： 七、審核批準(zhǔn)： 教研室主任： 系主任： 年 月 日 八、設(shè)計(jì)評(píng)語： 九、設(shè)計(jì)成績： 年 月 日 摘

5、要 本文主要介紹軸套零件的機(jī)械加工工藝過程，首先通過對(duì)該其零件圖紙進(jìn)行分析，再確定其加工工藝，選擇合理的設(shè)備及工藝裝備，并制定出合理的工藝路線，選擇合理的刀具、切削用量等，其次設(shè)計(jì)鉆兩斜孔的鉆孔夾具、專用刀具、專用量具等，最終制定并填寫機(jī)械加工工藝卡片和機(jī)械加工工序卡片。 關(guān)鍵詞：軸套 機(jī)械加工 工藝路線 工藝裝備 目 錄 前 言 6 第一章 工藝設(shè)計(jì)說明書 7 1.零件圖工藝性分析 7 1.1零件圖的完整性和正確性 7 1.2零件技術(shù)要求分析 7 1.3零件結(jié)構(gòu)工藝性分析 8 2.毛坯的選擇 8 2.1毛坯類型 8

6、2.2毛坯余量確定 8 2.3毛坯-零件合圖 8 3.機(jī)械加工工藝路線確定 9 3.1加工方法的確定 10 3.2加工順序的安排 10 3.3定位基準(zhǔn)的選擇 11 3.4加工階段的劃分 11 3.5主要機(jī)加工工序簡圖 11 4.工序尺寸及公差的確定 14 4.1基準(zhǔn)重合時(shí)的工序尺寸 14 4.2基準(zhǔn)不重合時(shí)的工序尺寸 15 5.設(shè)備及其工裝的確定 15 5.1機(jī)床及夾具的選用 15 5.2刀具的選擇 15 5.3量具的選擇 16 6.切削用量的確定 16 6.1切削用量的選用原則 16 6.2切削用量的選取方法 16 6.3選擇切削用量時(shí)應(yīng)注意的幾個(gè)問題 1

7、8 第二章 第25號(hào)工序夾具設(shè)計(jì)說明書 19 1.工序尺寸精度分析 19 2.定位方案確定 19 3.定位元件確定 19 4.定位誤差分析 19 5.夾緊方案及元件確定 19 6.夾具總裝草圖 19 第三章 第15號(hào)工序刀具設(shè)計(jì)說明書 21 1.工序尺寸精度分析 21 2.刀具類型確定 21 3.刀具設(shè)計(jì)參數(shù)確定 21 4.刀具工作草圖 21 第四章 第20號(hào)工序量具設(shè)計(jì)說明書 22 1.工序尺寸精度分析 22 2.量具類型確定 22 3.極限量具尺寸公差確定 22 4.極限量具公差帶圖 22 5.極限量具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 23 第五章 第15、20號(hào)工序

8、數(shù)控編程設(shè)計(jì)說明書 24 1.工序數(shù)控加工工藝分析 24 2.走刀路線確定 24 3.刀具及切削用量的選擇 24 3.1刀具的選擇 24 3.2切削用量的選擇 25 4.編程原點(diǎn)的確定及數(shù)值計(jì)算 26 5.程序編寫及程序說明 26 5.1數(shù)控編程的定義 26 5.2數(shù)控編程的分類 26 5.3零件的加工程序清單 26 第六章 畢業(yè)設(shè)計(jì)體會(huì) 32 參考文獻(xiàn) 33 致 謝 34 軸套零件的機(jī)械加工工藝規(guī)程、夾具及數(shù)控編程設(shè)計(jì) 前 言 隨著科學(xué)技術(shù)飛速發(fā)展和經(jīng)濟(jì)競爭的日趨激烈，機(jī)械產(chǎn)品的更新速度越來越快，數(shù)控加工技術(shù)作為先進(jìn)生產(chǎn)力的代表，在機(jī)械及相關(guān)行業(yè)領(lǐng)

9、域發(fā)揮著重要的作用，機(jī)械制造的競爭，其實(shí)質(zhì)是數(shù)控技術(shù)的競爭。本次設(shè)計(jì)就是進(jìn)行數(shù)控加工工藝設(shè)計(jì)織機(jī)導(dǎo)板零件，側(cè)重于設(shè)計(jì)該零件的數(shù)控加工夾具，主要設(shè)計(jì)內(nèi)容有：完成該零件的工藝規(guī)程（包括工藝過程卡、工序卡和數(shù)控刀具卡）和主要工序的工裝設(shè)計(jì)。并繪制零件圖、夾具圖。用G代碼編制該零件的數(shù)控加工程序，再則學(xué)習(xí)計(jì)算機(jī)輔助工藝設(shè)計(jì)（CAPP）相關(guān)知識(shí)，并編制其構(gòu)架。限于編者的水平有限，對(duì)書中的不妥之處，敬請(qǐng)讀者批評(píng)指正。 第一章 工藝設(shè)計(jì)說明書 1.零件圖工藝性分析 如圖1.1所示零件圖，其生產(chǎn)規(guī)模為中批量生產(chǎn)，試根據(jù)零件圖分析其加工工藝。 圖1.1 軸套零件圖 1.1零件圖的完整性和正

10、確性 經(jīng)審查，該零件視圖準(zhǔn)確、完整，表達(dá)直觀清晰，符合國家標(biāo)準(zhǔn)，尺寸、公差以及技術(shù)要求的標(biāo)注齊全、合理。 1.2零件技術(shù)要求分析 零件的技術(shù)要求主要包括尺寸精度、形狀精度、位置精度、表面粗糙度要求等，這些技術(shù)要求應(yīng)當(dāng)是能夠保證零件使用性能前提下的極限值。進(jìn)行零件技術(shù)要求分析，主要是分析這些技術(shù)要求的合理性，以及實(shí)現(xiàn)的可能性，重點(diǎn)分析重要表面和部位的加工精度和技術(shù)要求，為制定合理的加工方案做好準(zhǔn)備。同時(shí)通過分析以確定技術(shù)要求是否過于嚴(yán)格，因?yàn)檫^高的精度和過小的表面粗糙度要求會(huì)使工藝過程變得復(fù)雜，加工難度大，增加不必要的成本。 該零件的尺寸精度要求有：93精度等級(jí)為IT6、106精度等級(jí)為

11、IT6、107精度等級(jí)為IT6、110精度等級(jí)IT6、123精度等級(jí)為IT6，其余精度等級(jí)為IT10；形狀精度有：107G6的圓跳動(dòng)為0.03mm；位置精度：端面A對(duì)167的跳動(dòng)允差0.03mm、93G6對(duì)107G6的跳動(dòng)允差0.10mm；表面粗糙度：93表面粗糙度Ra1.6um、107表面粗糙度Ra1.6um、5和9兩斜孔表面粗糙度6.3、164表面為不加工表面，其余表面粗糙度為Ra3.2um。 1.3零件結(jié)構(gòu)工藝性分析 該零件屬于軸類零件，其結(jié)構(gòu)特征主要由內(nèi)外圓柱面、外槽、內(nèi)槽、斜孔、端面孔等組成。其中內(nèi)外圓柱面、內(nèi)外槽可在數(shù)控車床上加工；端面孔可在數(shù)控銑床上加工；斜孔在鉆床上加工。

12、 2.毛坯的選擇 2.1毛坯類型 (1) 鑄件 鑄件適用于形狀較復(fù)雜的零件毛坯。其鑄造方法有砂型鑄造、精密鑄造、金屬型鑄造、壓力鑄造等。 (2) 鍛件 鍛件適用于強(qiáng)度要求高、形狀比較簡單的零件毛坯。其鍛造方法有自由鍛和模鍛兩種。 (3) 型材 型材有熱軋和冷拉兩種。熱軋適用于尺寸較大、精度較低的毛坯；冷拉適用于尺寸較小、精度較高的毛坯。 (4) 焊接件 焊接件是根據(jù)需要將型材或鋼板等焊接而成的毛坯件 (5) 冷沖壓件 冷沖壓件毛坯可以非常接近成品要求，在小型機(jī)械、儀表、輕工電子產(chǎn)品方面應(yīng)用廣泛。 2.2毛坯余量確定 毛坯圖的尺寸都是在零件圖尺寸的基礎(chǔ)上，加減總加工

13、余量得到毛坯尺寸，毛坯各面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)一般同零件圖一致。筆者認(rèn)為這種設(shè)計(jì)方法并不合理，這是因?yàn)閺拿鞒叽绲淖饔脕碇v并不要求它和零件圖一致，對(duì)它提出的要求是:(1)保證它在機(jī)械加工時(shí)有最均勻合理的粗加工余量：(2)保證非加工面與加工面有最準(zhǔn)確的位置及尺寸。 根據(jù)該零件的圖紙要求，確定該零件毛坯材料為鑄件，徑向余量為單邊3mm，長度余量為12mm（即總長為145mm）。毛坯尺寸如圖1.2所示。 2.3毛坯-零件合圖 有毛坯余量確定該零件的毛坯圖如圖1.2所示。 圖1.2 毛坯-零件合圖 3.機(jī)械加工工藝路線確定 05 下料 制造毛坯 10 熱處理 正火

14、 15 車 1.夾212外圓，車167外圓控制長度尺寸20、下端面、鏜內(nèi)孔107控制長度尺 寸22、內(nèi)槽。 2.調(diào)頭夾167外圓，車上端面、鏜內(nèi)孔93、內(nèi)槽。 20 銑 1.鉆3-9中心孔。 2.鉆3-9底孔8.5。 3.鉸3-9孔。 4.銑3-14沉孔。 25 鉆 1.鉆孔10 2.鉆斜孔5。

15、 3.鉆斜孔9。 30 熱處理 局部淬火。 35 磨削 磨內(nèi)孔及槽。 40 鉗 去毛刺 45 檢驗(yàn) 檢驗(yàn)各尺寸。 50 入庫 3.1加工方法的確定 （1）167外圓 粗車（精度等級(jí)IT12，表面粗糙度Ra6.3um）→精車（精度等級(jí)IT10，表面粗糙度Ra3.2um）。 （2）107內(nèi)孔 粗車（精度等級(jí)IT10，表面粗糙度Ra6.3um）→半精車（精度等級(jí)IT8，表面粗糙度Ra3.2um）→磨削（精度等級(jí)IT6，表面粗糙度Ra1.6um）。 （3）93內(nèi)孔 粗車（精度等級(jí)IT10，表面粗糙度Ra6.3um）→半精

16、車（精度等級(jí)IT8，表面粗糙度Ra3.2um）→磨削（精度等級(jí)IT6，表面粗糙度Ra1.6um）。 （4）106槽 粗車（精度等級(jí)IT10，表面粗糙度Ra6.3um）→半精車（精度等級(jí)IT8，表面粗糙度Ra3.2um）→磨削（精度等級(jí)IT6，表面粗糙度Ra1.6um）。 （5）123槽 粗車（精度等級(jí)IT10，表面粗糙度Ra6.3um）→半精車（精度等級(jí)IT8，表面粗糙度Ra3.2um）→磨削（精度等級(jí)IT6，表面粗糙度Ra1.6um）。 （6）110槽 粗車（精度等級(jí)IT10，表面粗糙度Ra6.3um）→半精車（精度等級(jí)IT8，表面粗糙度Ra3.2um）→磨削（精度等級(jí)IT6，表

17、面粗糙度Ra1.6um）。 （7）3-9孔 鉆中心孔→鉆底孔（精度等級(jí)IT12，表面粗糙度Ra6.3um）→鉸孔（精度等級(jí)IT10，表面粗糙度Ra3.2um）。 （8）10孔 鉆中心孔→鉆底孔（精度等級(jí)IT12，表面粗糙度Ra6.3um）→鉸孔（精度等級(jí)IT10，表面粗糙度Ra3.2um）。 （9）5斜孔 鉆中心孔→鉆孔（精度等級(jí)IT12，表面粗糙度Ra6.3um）。 （10）9斜孔 鉆中心孔→鉆孔（精度等級(jí)IT12，表面粗糙度Ra6.3um）。 3.2加工順序的安排 工件的機(jī)械加工工藝路線中要經(jīng)過切削加工、熱處理和輔助工序。因此，當(dāng)擬定工藝路線時(shí)要合理、全面安排好切削加工

18、、熱處理和輔助工序的順序。 切削加工工序的安排原則 1）基準(zhǔn)先行 選為精基準(zhǔn)的表面，應(yīng)先進(jìn)行價(jià)格，以便為后續(xù)工序提供可靠的精基準(zhǔn)。如軸類零件的中心孔、箱體的地面或剖分面、齒輪的內(nèi)孔和一端面等，都應(yīng)安排在初始工序加工完成。 2）先粗后精 各表面均應(yīng)按照粗加工→半精加工→精加工的順序依次進(jìn)行，以便逐步提高加工精度和降低表面粗糙度。 3）先主后次 先加工主要表面（如定位基面、裝配面、工作面），后加工次要表面（如自由表面、鍵槽、螺紋孔等），次要表面常穿插進(jìn)行加工，一般安排在主要表面達(dá)到一定精度之后、最終精加工之前。 該零件的加工順序應(yīng)嚴(yán)格按照以上原則進(jìn)行加工。 3.3定位基準(zhǔn)的選擇

19、 （1）粗基準(zhǔn)的選擇 粗車時(shí)以212外圓和212上端面為粗基準(zhǔn)，并加工出精基準(zhǔn)。 （2）精基準(zhǔn)的選擇 精加工時(shí)以167外圓及212下端面為精基準(zhǔn)。 3.4加工階段的劃分 零件加工時(shí)，往往不是依次加工完各個(gè)表面，而是將各表面的粗、精加工分開進(jìn)行，為此，一般都將整個(gè)工藝過程劃分幾個(gè)加工階段，這就是在安排加工順序時(shí)所應(yīng)遵循的工藝過程劃分階段的原則。按加工性質(zhì)和作用的不同，工藝過程可劃分如下幾個(gè)階段： （1）粗加工階段——這階段的主要作用是切去大部分加工余量，為半精加工提供定位基準(zhǔn)，因此主要是提高生產(chǎn)率問題。 （2）半精加工階段——這階段的作用是為零件主要表面的精加工作好準(zhǔn)備，并完成一些

20、次要表面的加工。 （3）精加工階段——對(duì)于零件上精度和表面粗糙度要求（精度在IT7級(jí)或以上，表面粗糙度在Ra0.8以下）的表面，還要安排精加工階段。這階段的主要任務(wù)是提高加工表面的各項(xiàng)精度和降低表面粗糙度。 3.5主要機(jī)加工工序簡圖 工序號(hào) 工序內(nèi)容 工序簡圖 15 1..夾212外圓，車167外圓控制長度尺寸20、下端面、鏜內(nèi)孔107控制長度尺寸22、內(nèi)槽。 2.調(diào)頭夾167外圓，車上端面、鏜內(nèi)孔93、內(nèi)槽 20 1.鉆3-9中心孔 2.鉆3-9底孔8.5 3.鉸3-9孔。 4.銑3-14沉孔。 25 1.鉆孔1。 2.鉆斜孔5。 3.鉆斜孔9.

21、 4.工序尺寸及公差的確定 每道工序完成后應(yīng)包子的尺寸成為該工序的工序尺寸。工件上的設(shè)計(jì)尺寸及其公差是經(jīng)過各加工工序后得到的。每道工序的工序尺寸都不相同，他們組不向設(shè)計(jì)尺寸接近。為了最終保證工件的設(shè)計(jì)要求，各中間工序的工序尺寸及其公差需要計(jì)算確定。 工序余量確定后，就可計(jì)算工序尺寸。工序尺寸及其公差的確定要根據(jù)工序基準(zhǔn)或定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)是否重合，采取不同的計(jì)算方法。 4.1基準(zhǔn)重合時(shí)的工序尺寸 加工尺寸 工序余量（單邊）mm 工序尺寸及公差mm 表面粗糙度Ra/μm 粗 半精 精 粗 半精 精 粗 半精 精 107 2 0.5 0.15 1

22、06 106.7 107 6.3 3.2 1.6 110 1.35 0.15 109.7 110 3.2 1.6 123 8 0.15 122.7 123 3.2 1.6 加工尺寸 工序余量（單邊）mm 工序尺寸及公差mm 表面粗糙度Ra/μm 粗 半精 精 粗 半精 精 粗 半精 精 93 2.5 0.35 0.15 92 92.7 93 6.3 3.2 1.6 106 6.35 0.15 105.7 106 3.2 1.6 4.2基準(zhǔn)不重合時(shí)的工序尺寸

23、 尺寸鏈圖 尺寸計(jì)算 L1=133-35-20=78 EI=0-0-0.21=-0.21 ES=-0.4-（-0.25）-0=-0.15 因此L1為78 5.設(shè)備及其工裝的確定 5.1機(jī)床及夾具的選用 工序15 該工序主要加工外圓、內(nèi)孔及槽，在普通機(jī)床上很難完成且加工效率低，所以選擇在數(shù)控車床上加工，夾具選用三爪卡盤裝夾，第二次裝夾時(shí)需要選用軟爪進(jìn)行裝夾，這樣可以保證各表面的跳動(dòng)量。 工序20 該工序主要加工孔，選擇在數(shù)控銑床上加工，夾具選用三爪卡盤裝夾，卡爪用軟爪。 工序25 該工序加工斜孔及直孔10，選擇在鉆床上加工，夾具選用鉆床專用夾具。 5.2刀具

24、的選擇 從零件圖中分析，根據(jù)其加工特性，確定該零件的加工刀具如表5.1所示。 表5.1 機(jī)械加工刀具卡片 刀具名稱 刀具材料 刀具規(guī)格 加工部位 外圓粗車刀 YT15 90刀尖 粗車外圓輪廓、端面 外圓精車刀 YT15 75刀尖 精車外圓輪廓、端面 粗鏜刀 YT15 60刀尖 粗鏜內(nèi)孔 精鏜刀 YT15 45刀尖 精鏜內(nèi)孔 內(nèi)切槽刀 YT15 3mm刀寬 切內(nèi)直槽 成型槽刀（內(nèi)） YT15 專用刀具 切內(nèi)梯形槽 中心鉆 高速鋼 2mm 鉆中心孔 麻花鉆 硬質(zhì)合金 8.5mm 鉆3-9底孔 鉸刀 硬質(zhì)合金 9

25、鉸3-9孔 立銑刀 硬質(zhì)合金 14mm 銑沉孔 麻花鉆 硬質(zhì)合金 9.5 鉆10底孔 鉸刀 硬質(zhì)合金 10 鉸10孔 麻花鉆 硬質(zhì)合金 5 鉆斜孔5 麻花鉆 硬質(zhì)合金 9 鉆斜孔9 5.3量具的選擇 該零件屬于中批量生產(chǎn)，因此選用通用量具進(jìn)行測量，外圓尺寸可直接采用游標(biāo)卡尺測量；內(nèi)孔107和93選用內(nèi)徑表進(jìn)行測量；梯形槽底徑選用內(nèi)徑卡爪進(jìn)行測量；各孔選用專用量具進(jìn)行測量。具體請(qǐng)參見第三章量具設(shè)計(jì)說明書。 6.切削用量的確定 數(shù)控車削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、主軸轉(zhuǎn)速n或切削速度vc（用于恒線速度切削）、進(jìn)給速度vf或進(jìn)給量f。這些參數(shù)

26、均應(yīng)在機(jī)床給定的允許范圍內(nèi)選取。 6.1切削用量的選用原則 粗車時(shí)，應(yīng)盡量保證較高的金屬切除率和必要的刀具耐用度。 選擇切削用量時(shí)應(yīng)首先選取盡可能大的背吃刀量ap，其次根據(jù)機(jī)床動(dòng)力和剛性的限制條件，選取盡可能大的進(jìn)給量f，最后根據(jù)刀具耐用度要求，確定合適的切削速度vc。增大背吃刀量ap可使走刀次數(shù)減少，增大進(jìn)給量f有利于斷屑。 精車時(shí)，對(duì)加工精度和表面粗糙度要求較高，加工余量不大且較均勻。選擇精車的切削用量時(shí)，應(yīng)著重考慮如何保證加工質(zhì)量，并在此基礎(chǔ)土盡量提高生產(chǎn)率。因此，精車時(shí)應(yīng)選用較小（但不能太?。┑谋吵缘读亢瓦M(jìn)給量，并選用性能高的刀具材料和合理的幾何參數(shù)，以盡可能提高切削速度。

27、6.2切削用量的選取方法 ①背吃刀量的選擇 粗加工時(shí)，除留下精加工余量外，一次走刀盡可能切除全部余量。也可分多次走刀。精加工的加工余量一般較小，可一次切除。在中等功率機(jī)床上，粗加工的背吃刀量可達(dá)8～10mm；半精加工的背吃刀量取0.5～5mm；精加工的背吃刀量取0.2～1.5mm。 ②進(jìn)給速度（進(jìn)給量）的確定 粗加工時(shí)，由于對(duì)工件的表面質(zhì)量沒有太高的要求，這時(shí)主要根據(jù)機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)的強(qiáng)度和剛性、刀桿的強(qiáng)度和剛性、刀具材料、刀桿和工件尺寸以及已選定的背吃刀量等因素來選取進(jìn)給速度。精加工時(shí)，則按表面粗糙度要求、刀具及工件材料等因素來選取進(jìn)給速度。進(jìn)給速度νf可以按公式νf =fn計(jì)算，式中f表示

28、每轉(zhuǎn)進(jìn)給量，粗車時(shí)一般取0.3～0.8mm／r；精車時(shí)常取0.1～0.3mm/r；切斷時(shí)常取0.05～0.2mm/r。 ③切削速度的確定 切削速度vc可根據(jù)己經(jīng)選定的背吃刀量、進(jìn)給量及刀具耐用度進(jìn)行選取。實(shí)際加工過程中，也可根據(jù)生產(chǎn)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)和查表的方法來選取。粗加工或工件材料的加工性能較差時(shí)，宜選用較低的切削速度。精加工或刀具材料、工件材料的切削性能較好時(shí)，宜選用較高的切削速度。切削速度vc確定后，可根據(jù)刀具或工件直徑（D）按公式n=l000vc/πD 來確定主軸轉(zhuǎn)速n（r/min）。 在工廠的實(shí)際生產(chǎn)過程中，切削用量一般根據(jù)經(jīng)驗(yàn)并通過查表的方式進(jìn)行選取。常用硬質(zhì)合金或涂層硬質(zhì)合金切削不同

29、材料時(shí)的切削用量推薦值見表1表2為常用切削用量推薦表，供參考。 表1 硬質(zhì)合金刀具切削用量推薦表 刀具材料 工件材料 粗 加 工 精 加 工 切削速度（m／min 進(jìn)給量（mm／r） 背吃刀量mm 切削速度（m／min 進(jìn)給量（mm／r） 背吃刀量mm 硬質(zhì)合金或涂層硬質(zhì)合金 碳鋼 220 0.2 3 260 0.l 0.4 低合金剛 180 0.2 3 220 0.l 0.4 高合金鋼 120 0.2 3 160 0.l 0.4 鑄鐵 80 0.2 3 120 0.l 0.4 不銹鋼 80 0.2 2

30、 60 0.l 0.4 鈦合金 40 0.2 1.5 150 0.l 0.4 灰鑄鐵 120 0.2 2 120 0.15 0.5 球墨鑄鐵 100 0.2 0.3 2 120 0.15 0.5 鋁合金 1600 0.2 1.5 1600 0.l 0.5 表2 常用切削用量推薦表 工件材料 加工內(nèi)容 背吃刀 ap／mm 切削速度vc／mmin-1 進(jìn)給量f/mmr-l 刀具材料 碳素鋼σb>600MPa 粗加工 5-7 60～80 0.2～0.4 YT類 粗加工 2-3 80～120 0.2～0

31、.4 精加工 2-6 120～150 0.1～0.2 碳素鋼σb>600MPa 鉆中心孔 500～800rmin-1 鉆中心孔 W18Cr4V 鉆孔 25～30 鉆孔 切斷（寬度<5mm） 70～110 0.1～0.2 切斷（寬度<5mm） YT類 鑄鐵HBS<200 粗加工 50～70 0.2～0.4 YG類 精加工 70～100 0.1～0.2 切斷（寬度<5mm） 50～70 0.1～0.2 切斷（寬度<5mm） 50～70 0.1～0.2 切斷（寬度<5mm） 6.3選擇切削用量時(shí)應(yīng)注意的幾個(gè)問題

32、 主軸轉(zhuǎn)速 應(yīng)根據(jù)零件上被加工部位的直徑，并按零件和刀具的材料及加工性質(zhì)等條件所允許的切削速度來確定。切削速度除了計(jì)算和查表選取外，還可根據(jù)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)確定，需要注意的是交流變頻調(diào)速數(shù)控車床低速輸出力矩小，因而切削速度不能太低。根據(jù)切削速度可以計(jì)算出主軸轉(zhuǎn)速。 綜上所述，該零件的切削用量選擇見工序卡片。 第二章 第25號(hào)工序夾具設(shè)計(jì)說明書 1.工序尺寸精度分析 該工序的主要內(nèi)容為鉆10直孔、9斜孔、5斜孔，其精度等級(jí)為IT12，表面粗糙度為6.3，分別設(shè)計(jì)鉆兩斜孔的夾具，設(shè)計(jì)夾具的目的是為了能夠有正確的位置加工兩斜孔，并保證加工效率。 2.定位方案確定 根據(jù)工件的加工要求，該

33、工件必須限制工件的五個(gè)自由度，即：X移動(dòng)、X轉(zhuǎn)動(dòng)、Z轉(zhuǎn)動(dòng)、Y移動(dòng)、Y轉(zhuǎn)動(dòng)，為了方便控制刀具的走刀位置，還應(yīng)控制Z移動(dòng)，因而六個(gè)自由度均被控制了。 （1）加工5孔時(shí)以107內(nèi)孔、9孔、167下端面為定位基準(zhǔn)，以212上端面限制Z移動(dòng)。 （2）加工9孔時(shí)以93內(nèi)孔、9孔、零件上端面為定位基準(zhǔn)，以167下端面限制Z移動(dòng)。 3.定位元件確定 （1）加工5孔時(shí)的定位元件有定位板，在定位板上安裝的有107的定位芯軸和9的定位銷釘。 （2）加工9孔時(shí)的定位元件有定位板，在定位板上安裝的有93的定位芯軸和9的定位銷釘。 4.定位誤差分析 基準(zhǔn)不重合誤差ΔB=0，基準(zhǔn)位移誤差ΔY=0.025mm。

34、 ΔD=ΔY=0.025mm。 所以，ΔD<1/3T，滿足要求。 5.夾緊方案及元件確定 （1）加工5孔時(shí)，選用壓板進(jìn)行壓緊，因此選用的壓緊元件有壓板、雙頭螺栓、帶肩六角螺母、連接螺母、球頭螺栓等。 （2）加工9孔時(shí)，選擇用蓋板壓緊的方式進(jìn)行壓緊，所選用的壓緊元件有、蓋板、雙頭螺栓、帶肩六角螺母、連接螺母、墊片等。 6.夾具總裝草圖 鉆5孔夾具裝配圖 鉆9孔夾具裝配圖 第三章 第15號(hào)工序刀具設(shè)計(jì)說明書 1.工序尺寸精度分析 該工序加工精度高，其中梯形槽的加工需要設(shè)計(jì)成型刀進(jìn)行車削，其精度等級(jí)為IT6，表面粗糙度1.6。 2.刀具類型確定 該刀具完成的是粗

35、車，余量較大，零件材料為45鋼，所選刀具屬于成型車刀， 3.刀具設(shè)計(jì)參數(shù)確定 序號(hào) 項(xiàng)目 數(shù)據(jù)來源或公式計(jì)算 采用值 1 車刀外行 表2-6、2-7 可換刀片式，梯形槽刀 2 刀片材料 YT15 刀桿材料 45鋼 3 幾何角度 表2-8、2-9 Λs=00 γo=15、αo=6 κr=60κr’=15 4.刀具工作草圖 第四章 第20號(hào)工序量具設(shè)計(jì)說明書 1.工序尺寸精度分析 該工序測量3-9通孔，其中3-9的精度等級(jí)為IT8，表面粗糙度為Ra3.2um。 2.量具類型確定 對(duì)于3-9H8孔用光滑塞規(guī)進(jìn)行測量，量具的材料

36、為T10A，測量面的硬度為HRC58-HRC65。 3.極限量具尺寸公差確定 （1）確定工作量規(guī)制造公差和位置要素值，因Φ9H8的上偏差為ES=+0.042，下偏差EI=+0.02，尺寸為Φ9H8的量規(guī)公差為T=0.008mm，Z=0.008mm。 （2）計(jì)算工作量規(guī)的極限偏差Φ9js8孔用塞規(guī) 通規(guī)：上偏差=ES-Z+T/2=+0.042-0.008+0.008/2=0.038mm。 下偏差=ES-Z-T/2=0.042-0.008-0.008/2=0.03mm。 止規(guī)：上偏差=EI+T=0.028mm。 下偏差=EI=0.02mm。 4.極限量具公差

37、帶圖 5.極限量具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 第五章 第15、20號(hào)工序數(shù)控編程設(shè)計(jì)說明書 1.工序數(shù)控加工工藝分析 工序15 該工序主要為數(shù)控車削，車削外圓時(shí)的公差等級(jí)不高，內(nèi)孔的精度要求較高，達(dá)到IT6，車削時(shí)應(yīng)保證精度為IT8-9，表面粗糙度控制為Ra3.2Um，留磨量0.3mm。 工序20 該工序?yàn)閿?shù)控銑削，加工的部位主要為孔，其精度等級(jí)不高，在數(shù)控銑床加工的目的是為了提高加工效率和減少工人的勞動(dòng)量。 2.走刀路線確定 （1）夾212外圓，以212上端面定位，粗車下端面控總長139.5、167外圓至168，控制長度20.5。 （2）粗鏜內(nèi)孔107至106，控制長度31

38、.5（包括毛坯上端面尺寸）。 （3）精鏜內(nèi)孔107至106，留磨量0.3mm。 （4）切直槽。 （5）切梯形槽。 （6）精車外圓167及下端面至尺寸要求。 （7）切外槽。 （8）調(diào)頭裝夾167外圓，以212下端面定位，粗、精車零件上端面。 （9）粗、精鏜內(nèi)孔93，留磨量0.3mm。 （10）切梯形槽。 （11）換數(shù)控銑床加工，夾167外圓，以167外圓下端面定位，鉆3-9中心孔。 （12）鉆3-9底孔8.5。 （13）鉸3-9孔。 （14）銑3-14沉孔。 3.刀具及切削用量的選擇 3.1刀具的選擇 該零件的數(shù)控加工中主要為車外圓、鏜內(nèi)孔、切內(nèi)外槽以及銑床上鉆孔，

39、由于該零件屬于中批量生產(chǎn)，因此在刀具的選擇時(shí)采取粗加工、精加工各一把車刀，具體的刀具選擇情況表5.1所示。 表5.1 數(shù)控加工刀具卡片 工序號(hào) 刀具編號(hào) 刀具名稱 刀具規(guī)格 刀片材料 加工表面 15 T0101 外圓粗車刀 90刀尖 YT15 粗車外圓及端面 T0202 外圓精車刀 75刀尖 YT15 精車外圓及端面 T0303 粗鏜刀 60 YT15 粗鏜內(nèi)孔 T0404 精鏜刀 45 YT15 精鏜內(nèi)孔 T0505 內(nèi)切直槽 刀寬3mm YT15 切直槽 T0606 內(nèi)梯形槽刀 專用刀具 YT15 切梯形槽

40、 T0707 外槽刀 3mm刀寬 YT15 切外槽 20 T01 中心鉆 2mm 高速鋼 鉆中心孔 T02 麻花鉆 8.5mm 硬質(zhì)合金 鉆3-9底孔 T03 鉸刀 9 硬質(zhì)合金 鉸3-9孔 T04 立銑刀 14 硬質(zhì)合金 銑3-14沉孔 3.2切削用量的選擇 切削用量的合理選擇直接影響到零件的表面質(zhì)量以及加工效率，因此切削用量的選擇是數(shù)控加工工藝編制過程中不可缺少的一部分，根據(jù)經(jīng)驗(yàn)及查表確定該零件在數(shù)控加工過程中的切削用量如表5.2所示。 表5.2 數(shù)控加工切削用量表 加工表面 刀具號(hào) 主軸轉(zhuǎn)速（r/min） 背吃刀量（m

41、m） 進(jìn)給速度（mm/min） 粗車外輪廓及端面 T0101 500 2 100 精車外輪廓 T0202 800 0.5 80 粗鏜內(nèi)孔 T0303 450 1.5 80 精鏜內(nèi)孔 T0404 700 0.3 60 切直槽 T0505 350 40 切梯形槽 T0606 400 35 切外槽 T0707 350 40 鉆中心孔 T01 1200 2 120 鉆3--9底孔 T02 800 2 100 鉸3-9孔 T03 300 40 銑3--14沉孔 T04 1200 10

42、0 4.編程原點(diǎn)的確定及數(shù)值計(jì)算 該零件為回轉(zhuǎn)型零件，其編程原點(diǎn)可設(shè)置在零件的對(duì)稱中心上，在數(shù)控車削時(shí)，選擇零件的端面中心為編程原點(diǎn)，在數(shù)控銑削時(shí)編程原點(diǎn)也可設(shè)置在端面中心上。 5.程序編寫及程序說明 5.1數(shù)控編程的定義 編程是將加工零件的加工順序、刀具運(yùn)動(dòng)軌跡的尺寸數(shù)據(jù)、工藝參數(shù)（主運(yùn)動(dòng)和進(jìn)給運(yùn)動(dòng)速度、切削深度）以及輔助操作（換刀、主軸正反轉(zhuǎn)、冷卻液開關(guān)、刀具夾緊松開等）加工信息，用規(guī)定的文字、數(shù)字、符號(hào)組成的代碼，按一定格式編寫成加工程序。 5.2數(shù)控編程的分類 數(shù)控編程主要分為手工編程與自動(dòng)編程。 （1）手工編程 整個(gè)程序的編制過程是由人工完成的。這要求編程人員不

43、僅要熟悉數(shù)控代碼及編程規(guī)則，而且還必須具備有機(jī)械加工工藝知識(shí)和數(shù)值計(jì)算能力。對(duì)于點(diǎn)位加工或幾何形狀不太復(fù)雜的零件，數(shù)控編程計(jì)算較簡單，程序段不多，手工編程即可實(shí)現(xiàn)。 （2）自動(dòng)編程 用計(jì)算機(jī)把人們輸入的零件圖紙信息改寫成數(shù)控機(jī)床能執(zhí)行的數(shù)控加工程序，就是說數(shù)控編程的大部分工作有計(jì)算機(jī)來實(shí)現(xiàn)。 5.3零件的加工程序清單 （1）工序15的數(shù)控加工程序清單 第一次裝夾時(shí)的程序清單 程序 解釋說明 O0001 程序號(hào) T0101（外圓粗車刀） 換1號(hào)刀 M03 S500 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速為500 M08 切削液開 G00 X175 Z4 快速運(yùn)動(dòng)至切削起點(diǎn) G01 X

44、99 F120 平端面 Z4.5 退刀 G00 X175 退刀 Z2 快速運(yùn)動(dòng)至第二次切削起點(diǎn) G01 X99 F120 第二刀 G00 Z4 G00 X175 退至循環(huán)起點(diǎn) G71 U1 R1 F120 建立車削循環(huán) G71 P100 Q200 U0.3 W0.3 給定精車起終點(diǎn)，精加工余量 N100 G00 X99 精車軌跡第一段程序 G01 Z0 F80 靠近工件 X151 平端面 X167 Z-4.63 倒角 Z-35 車外圓 N200 X213 平端面 G00 X200 Z100

45、快速運(yùn)動(dòng)至換刀點(diǎn) T0303（粗鏜刀） 換3號(hào)刀 M03 S450 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速為450 G00 X99 Z2 快速運(yùn)動(dòng)至切削起點(diǎn) G90 G01 X104 Z-110.5 F100 粗鏜內(nèi)孔第一刀 X106 粗鏜內(nèi)孔第二刀 G00 X200 Z100 退至換刀點(diǎn) T0404（精鏜刀） 換4號(hào)刀 M03 S700 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速為700 G00 X109 Z2 快速運(yùn)動(dòng)至切削起點(diǎn) G01 Z0 F100 靠近工件 X106.7 Z-1.3 F80 倒角 Z-111 精鏜內(nèi)孔 X85 鏜端面 G00 Z100 Z向退刀

46、 X200 退至換刀點(diǎn) T0505（切直槽刀） 換5號(hào)刀 M03 S350 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速為350 G00 X105 Z-9 快速運(yùn)動(dòng)至切削起點(diǎn) G01 X110.02 F35 切槽 X105 F50 退刀 G00 Z-109 快速運(yùn)動(dòng)至第二個(gè)切槽點(diǎn) G01 X110.02 F35 切槽 X105 退刀 Z-111 快速運(yùn)動(dòng)至第三個(gè)切槽點(diǎn) X110.02 F35 切槽 X105 退刀 G00 Z100 Z向退刀 X200 退至換刀點(diǎn) T0606（梯形槽刀） 換6號(hào)刀 M03 S400 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速為400 G00 X105 Z-

47、47 快速運(yùn)動(dòng)至切槽點(diǎn) G01 X122.7 F35 切槽，留磨量0.3mm。 X105 F50 退刀 G00 Z100 Z向退刀 X200 退至換刀點(diǎn) T0202（外圓精車刀） 換2號(hào)刀 M03 S800 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速為800 G00 X175 Z2 快速運(yùn)動(dòng)至循環(huán)起點(diǎn) G70 P100 Q200 精車外輪廓 G00 X200 Z100 快速運(yùn)動(dòng)至換刀點(diǎn) T0707（外切槽刀） 換7號(hào)刀 M03 S350 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速為350 G00 X213 Z-35 快速運(yùn)動(dòng)至切槽點(diǎn) G01 X166 F50 切槽 X213 F100 退刀

48、 G00 Z100 退至換刀點(diǎn) M30 程序結(jié)束 第二次裝夾時(shí)的程序清單 程序 解釋說明 O0002 程序號(hào) T0101（外圓粗車刀） 換1號(hào)刀 M03 S500 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速為500 M08 切削液開 G00 X175 Z4 快速運(yùn)動(dòng)至切削起點(diǎn) G01 X85 F120 粗車端面 G00 Z4.5 退刀 X175 Z2 快速運(yùn)動(dòng)至第二個(gè)切削點(diǎn) G01 X85 F120 粗車端面 G00 Z2.5 退刀 X175 Z0.5 快速運(yùn)動(dòng)至第3個(gè)切削點(diǎn) G01 X85 F120 粗車端面 G00 Z100 X200

49、快速運(yùn)動(dòng)至換刀點(diǎn) T0202（外圓精車刀） 換2號(hào)刀 M03 S800 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速為800 G00 X175 Z0 快速運(yùn)動(dòng)至精車位置 G01 X85 F80 精車端面 G00 Z100 Z向退刀 X200 快速運(yùn)動(dòng)至換刀位置 T0303 （粗鏜刀） 換3號(hào)刀 M03 S450 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速為450 G00 X85 Z2 快速運(yùn)動(dòng)至切削起點(diǎn) G90 G01 X90 Z-25 F80 粗鏜內(nèi)孔 X92 第二刀 G00 X200 Z100 快速運(yùn)動(dòng)至換刀點(diǎn) T0404（精鏜刀） 換4號(hào)刀 M03 S700 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速

50、為700 G00 X92.7 Z2 快速運(yùn)動(dòng)至切削起點(diǎn) G01 Z-25 F60 精鏜內(nèi)孔，留磨量0.3mm。 X90 F100 退刀 G00 Z100 X200 快速運(yùn)動(dòng)至換刀點(diǎn) T0606（梯形槽刀） 換6號(hào)刀 M03 S400 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速為400 G00 X91 Z-14 快速運(yùn)動(dòng)至切削起點(diǎn) G01 X105.7 F35 切槽，留磨量0.3mm。 X91 F100 退刀 G00 Z100 Z向退刀 X200 退至換刀點(diǎn) M30 程序結(jié)束 （2）工序20的加工程序清單 程序 解釋說明 T01 M06（中心鉆） 換1號(hào)刀

51、 M01 選擇停 G90 G00 G54 X92 Y0 M03 S1200 建立工件坐標(biāo)系，主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速為1200 G43 H1 Z20 M08 調(diào)用刀具長度補(bǔ)償，切削液開 G98 G81 Z-80 R-76 F120 建立鉆孔循環(huán) X0 Y92 鉆第二個(gè)孔 X0 Y-92 鉆第三個(gè)孔 G80 G00 Z150 取消鉆孔循環(huán)，抬刀 T02 M06（麻花鉆8.5） 換2號(hào)刀 M01 選擇停 G90 G00 G54 X92 Y0 M03 S800 建立工件坐標(biāo)系 G43 H2 Z20 M08 調(diào)用刀具長度補(bǔ)償，切削液開 G98 G83 Z-100 R

52、-96 F100 建立深孔啄鉆循環(huán) X0 Y92 鉆第二個(gè)孔 X0 Y-92 鉆第三個(gè)孔 G80 G00 Z150 取消循環(huán)，抬刀 T03 M06（9鉸刀） 換3號(hào)刀 M01 選擇停 G90 G00 G54 X92 Y0 M03 S300 建立工件坐標(biāo)系 G43 H3 Z20 M08 調(diào)用刀具補(bǔ)償，切削液開 G98 G81 Z-100 R-96 F40 建立鉆孔循環(huán) X0 Y92 鉸第二個(gè)孔 X0 Y-92 鉸第三個(gè)孔 G80 G00 Z150 取消循環(huán) T03 M06(立銑刀) 換4號(hào)刀 M01 選擇停 G90 G00 G54 X92

53、 Y0 M03 S1200 建立工件坐標(biāo)系 G43 H4 Z20 M08 調(diào)用刀具補(bǔ)償，切削液開 G98 G81 Z-84 R-76 F100 建立鉆孔循環(huán) X0 Y92 銑第二個(gè)孔 X0 Y-92 銑第三個(gè)孔 G80 G00 Z150 取消循環(huán)，抬刀 M05 主軸停止 M09 切削液關(guān) M30 程序結(jié)束 第六章 畢業(yè)設(shè)計(jì)體會(huì) 這次的數(shù)控編程及工藝分析使我感受到開放性實(shí)驗(yàn)使學(xué)生從被動(dòng)的接受老師灌輸?shù)膶?shí)驗(yàn)知識(shí)，而不能靈活運(yùn)用的情況轉(zhuǎn)變?yōu)樽灾鞯脤W(xué)習(xí)與實(shí)驗(yàn)相關(guān)的知識(shí)，真正的做實(shí)驗(yàn)的主人。在設(shè)計(jì)本次實(shí)驗(yàn)的過程中，我感到自己的思維和能力都得到了極大的提高

54、，因?yàn)樾枰约翰殚営嘘P(guān)的資料和文獻(xiàn)，自己設(shè)計(jì)實(shí)驗(yàn)方案，自己動(dòng)手做一切與實(shí)驗(yàn)有關(guān)的工作，也正因?yàn)槿绱?，我感到自己學(xué)到了真本領(lǐng)。這樣自己用心做一個(gè)實(shí)驗(yàn)比聽老師講或只是按老師給的方案做十個(gè)實(shí)驗(yàn)的效果都要好。在這樣的實(shí)驗(yàn)教學(xué)過程中，不僅學(xué)生的動(dòng)手能力加強(qiáng)了，思維開闊了，更為可貴的是，學(xué)生在實(shí)驗(yàn)中可以提出各種不同的實(shí)驗(yàn)方案，并且可以在老師的指導(dǎo)下對(duì)實(shí)驗(yàn)提出改進(jìn)的建議，充分發(fā)揮出了他們的才能和創(chuàng)新意識(shí)。 整個(gè)實(shí)驗(yàn)成果上看，基本完成了畢業(yè)設(shè)計(jì)初期對(duì)于實(shí)驗(yàn)系統(tǒng)考察學(xué)生各方面能力的要求，也突出重點(diǎn)強(qiáng)調(diào)學(xué)生熟練掌握數(shù)控加工。因?yàn)槭堑谝淮螀⑴c設(shè)計(jì)這樣的實(shí)驗(yàn)系統(tǒng)，難免存在這樣或是那樣的問題，比如任務(wù)書和審批表做的還

55、是不夠完善、在編程方面還有待于提高，希望各位老師不吝指教，使我能夠在以后的學(xué)習(xí)、工作過程中吸取經(jīng)驗(yàn)和教訓(xùn)。 參考文獻(xiàn) [1].林其駿.機(jī)床數(shù)控系統(tǒng).中國科學(xué)技術(shù)出版社.1991,3 [2].吳明友.數(shù)控機(jī)床加工技術(shù).東南大學(xué)出版社2000,6 [3].劉雄偉.數(shù)控機(jī)床與編程培訓(xùn)教程.機(jī)械工業(yè)出版社,2001,5 [4].王季秩.曲家騏.執(zhí)行電動(dòng).1999,10 [5].郭培全.數(shù)控機(jī)床與編程與應(yīng)用.機(jī)械工業(yè)出版社,2000,9 [6].嚴(yán)愛珍.機(jī)床數(shù)控原理與系統(tǒng).機(jī)械工業(yè)出版社,1998.8 [7].孫竹.數(shù)控機(jī)床編程與操作.機(jī)械工業(yè)出版社,1996,4 [8].陶永華

56、等.新型PID控制及其應(yīng)用.機(jī)械工業(yè)出版社,1998,9 [9].陳伯時(shí),陳敏遜.交流調(diào)速系統(tǒng).機(jī)械工業(yè)出版社,1998,4 致 謝 本人在畢業(yè)課題的設(shè)計(jì)中，學(xué)習(xí)了不少的新知識(shí)，體會(huì)到了學(xué)習(xí)的重要性，同時(shí)，感謝學(xué)校具遠(yuǎn)瞻的規(guī)劃與教育，給予我們良好的學(xué)習(xí)環(huán)境，并提供給我們對(duì)學(xué)業(yè)及個(gè)人生涯發(fā)展的多元信息，幫助我們成長。 感謝院系領(lǐng)導(dǎo)對(duì)我的關(guān)懷和重視，使我得以發(fā)揮自己的特長，找到人生的價(jià)值。 感謝三年來陪伴我們學(xué)習(xí)與生活的恩師，感謝您們對(duì)我精心的教育，感謝您們沒使我的學(xué)習(xí)變成勞作而成為一種快樂；.感謝您們讓我明白自身的價(jià)值；.感謝您們幫助我發(fā)現(xiàn)了自己的專長，而且讓我把事情做得更

57、好。感謝您們?nèi)萑涛业娜涡耘c錯(cuò)誤，不僅教會(huì)了我知識(shí)，更教會(huì)了我如何做事，如何做人。 特別感謝恩師的諄諄教導(dǎo)，他的悉心指導(dǎo)與斧正，對(duì)于論文. 架構(gòu)之啟迪，及其內(nèi)容的細(xì)心斟酌與指導(dǎo)，倍極辛勞。 最后感謝三年來陪伴我一起的同學(xué)們，伙伴們，所有的歡笑和淚水、成功和失敗、驕傲和苦惱，我們?cè)黄鸱窒?；那是我們青春中最燦爛的一頁，最輝煌的回憶，而回憶中的每個(gè)人，都是栩栩如生，這些都將是我一生的財(cái)富。三年時(shí)間雖然短暫，但它必將在我的記憶里永恒。 ... 機(jī)械加工工藝過程卡片 產(chǎn)品型號(hào) 零件圖號(hào) 產(chǎn)品名稱 零件名稱 軸套 第1頁 共1頁 材 料 牌 號(hào) 45鋼

58、 毛 坯 種 類 鑄件 毛坯外形尺寸 每毛坯件數(shù) 每 臺(tái) 件 數(shù) 1 備 注 工 序 號(hào) 工 名 序 稱 工 序 內(nèi) 容 車間 工 段 設(shè) 備 工 藝 裝 備 工 時(shí) 準(zhǔn)終 單件 05 鑄 鑄造毛坯 鑄造車間 10 熱處理 正火熱處理 熱處理車間 15 車 1.夾212外圓，車167外圓控制長度尺寸20、下端面、鏜內(nèi)孔107控制長度尺寸22、內(nèi)槽。 機(jī)

59、加車間 車 數(shù)控車床 三爪卡盤 2.調(diào)頭夾167外圓，車上端面、鏜內(nèi)孔93、內(nèi)槽。 機(jī)加車間 車 數(shù)控車床 軟爪 20 銑 1.鉆3-9中心孔。 機(jī)加車間 銑 數(shù)控銑床 軟爪 2.鉆3-9底孔8.5。 3.鉸3-9孔。 4.銑3-14沉孔。 25 鉆 1.鉆孔10 機(jī)加車間 鉆 鉆床 三爪卡盤 2.鉆斜孔5。 專用夾具1 3.鉆斜孔9。 專用夾具2 30 熱處理 局部淬火 熱處理車間 35 磨 磨內(nèi)孔和槽 機(jī)加車間 磨 磨

60、磨床夾具 40 鉗 去毛刺 鉗工車間 45 檢驗(yàn) 檢驗(yàn)圖上各尺寸 檢驗(yàn)室 三坐標(biāo)檢測儀、光滑塞規(guī)、游標(biāo)卡尺 50 入庫 設(shè) 計(jì)（日 期） 校 對(duì)（日期） 審 核（日期） 標(biāo)準(zhǔn)化（日期） 會(huì) 簽（日期） 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號(hào) 簽 字 日 期 標(biāo)記 處數(shù) 更改文件號(hào) 簽 字 日 期  車 機(jī)械加工工序卡片 產(chǎn)品型號(hào) 零件圖

61、號(hào) 產(chǎn)品名稱 零件名稱 軸套 共 3 頁 第 1 頁 車間 工序號(hào) 工序名稱 材 料 牌 號(hào) 工序15 車 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺(tái) 件 數(shù) 鑄造件 設(shè)備名稱 設(shè)備型號(hào) 設(shè)備編號(hào) 同時(shí)加工件數(shù) 數(shù)控車床 夾具編號(hào) 夾具名稱 切削液 三爪卡盤、軟爪 工位器具編號(hào) 工位器具名稱 工序工時(shí) (分) 準(zhǔn)終 單件 工步號(hào) 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切

62、削速度 進(jìn)給量 切削深度 進(jìn)給次數(shù) 工步工時(shí) r/min m/min mm/r mm 機(jī)動(dòng) 輔助 1 夾212外圓，以212上端面定位，粗車下端面控總長139.5、167外圓至168，控制長度20.5。 三爪卡盤 500 120 1.5 2 2 粗鏜內(nèi)孔107至106，控制長度31.5（包括毛坯上端面尺寸）。 450 80 1 3 3 精鏜內(nèi)孔107至106，留磨量0.3mm。 700 60 0.35 1 4 切直槽。 350 35 3 5 切梯形槽。 400 3

63、5 1 6 精車外圓167及下端面至尺寸要求。 800 80 0.35 1 7 切外槽。 350 40 0.5 1 8 調(diào)頭裝夾167外圓，以212下端面定位，粗車零件上端面。 軟爪 500 120 2 3 9 粗車零件上端面 800 80 0.35 1 10 粗鏜內(nèi)孔93。 450 80 1 3 11 精鏜內(nèi)孔93，留磨量0.3mm。 700 60 0.35 1 12 切梯形槽。 400 35 1

64、 設(shè) 計(jì)（日 期） 校 對(duì)（日期） 審 核（日期） 標(biāo)準(zhǔn)化（日期） 會(huì) 簽（日期）  銑 機(jī)械加工工序卡片 產(chǎn)品型號(hào) 零件圖號(hào) 產(chǎn)品名稱 零件名稱 軸套 共 3 頁 第 2 頁 車間 工序號(hào) 工序名稱 材 料 牌 號(hào) 機(jī)加車間 工序20 銑 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺(tái) 件 數(shù) 鑄造件 設(shè)備名稱 設(shè)備型號(hào) 設(shè)備編號(hào) 同時(shí)加工件數(shù) 數(shù)控銑床 夾

65、具編號(hào) 夾具名稱 切削液 軟爪 工位器具編號(hào) 工位器具名稱 工序工時(shí) (分) 準(zhǔn)終 單件 工步號(hào) 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進(jìn)給量 切削深度 進(jìn)給次數(shù) 工步工時(shí) r/min m/min mm/r mm 機(jī)動(dòng) 輔助 1 夾167外圓，以167外圓下端面定位，鉆3-9中心孔。 軟爪 1200 120 2 1 2 鉆3-9底孔8.5。 800 100 2 3 鉸3-9孔。 300 35 1 4 銑3-14沉孔。 1200 120 1 設(shè) 計(jì)（日 期） 校 對(duì)（日期） 審 核（日期） 標(biāo)準(zhǔn)化（日期） 會(huì) 簽（日期）  機(jī)械加工工序卡片 產(chǎn)品型號(hào) 零件圖號(hào) 產(chǎn)品名稱 零件名稱 共 3 頁 第 3 頁 車間 工序號(hào) 工序名稱 材 料 牌 號(hào) 工序25 鉆 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺(tái) 件