車床主軸加工工藝

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1、機械制造工藝學課程設計CA6140機床主軸加工工藝設計班 級： 組 員： 指導教師：一、零件的結構特點及設計要求5二、CA6140車床主軸技術要求及功用6三、零件毛坯的選擇及熱處理7四、基準的選擇8五、工序加工中的主要問題9六、加工階段的劃分11七、加工工序的安排和工序的確定11八、工序具體內容的確定15九、計算切削速度16對小端端面有16則對大端面同理有17鉆中心孔17：粗車外圓17：車大端各部（大端外圓、短錐、端面、臺階）20：仿形車小端各部217、 鉆48深孔25 車小端錐孔（配1:20錐堵）25.車大端面錐孔（配莫氏6號錐堵）外短錐及端面26：鉆大端各孔2711.鉆4-H7孔28 對9

2、0g6、短錐及莫氏6號錐孔進行高頻淬火28 精車1001.5-2，,100h6外圓并切槽28 磨削外圓31 磨削莫氏6錐孔32 銑鍵槽30125.233 粗銑、精銑花鍵33 車大端內側面，車三處螺紋（配螺母）；3419. 磨削兩處1：12外錐面,D面,以及短錐面35 磨削莫氏6錐孔36毛坯尺寸確定的方法1、 毛坯的大頭如何確定 計算其質量，查表得單邊余量為7.5mm 2、外徑如何確定 查表得公式為外徑=0.22xL0.2xD0.5 所以外徑的總余量為9.195mm 切削速度公式 一、零件的結構特點及設計要求1、主軸零件的結構特點1)主軸零件是CA6140車床中的關鍵零件之一，主要用以傳遞旋轉運

3、動和扭矩，支撐傳動零件并承受載荷。2)主軸零件是回轉體零件，既是階梯軸又是空心軸，3)主軸長徑比小于12，所以為剛性軸4)主軸零件的主要加工表面是內、外旋轉表面，次要表面有鍵槽、花鍵、螺紋和橫向孔等。5)機械加工工藝主要是車削、磨削，其次是銑削和鉆削。2、主軸結構的設計要求1)合理的結構設計。2)足夠的剛度。3)具有一定的尺寸、形狀、位置精度和表面質量。4)具有足夠的耐磨性、抗振性及尺寸穩(wěn)定性。5)足夠的抗疲勞強度。二、CA6140車床主軸技術要求及功用附件1為CA6140車床主軸零件圖。由零件圖可知，該主軸呈階梯狀，其上有安裝支承軸承、傳動件的圓柱、圓錐面，安裝滑動齒輪的花鍵，安裝卡盤及頂尖

4、的內外圓錐面，聯(lián)接緊固螺母的螺旋面，通過棒料的深孔等。下面分別介紹主軸各主要部分的作用及技術要求：1、支承軸頸 主軸二個支承軸頸A、B圓度公差為0.005mm，徑向跳動公差為0.005mm；而支承軸頸112錐面的接觸率70%；表面粗糙度Ra為0.4mm；支承軸頸尺寸精度為IT5。因為主軸支承軸頸是用來安裝支承軸承，是主軸部件的裝配基準面，所以它的制造精度直接影響到主軸部件的回轉精度。2、端部錐孔 主軸端部內錐孔（莫氏6號）對支承軸頸A、B的跳動在軸端面處公差為0.005mm，離軸端面300mm處公差為0.01 mm；錐面接觸率70%；表面粗糙度Ra為0.4mm；硬度要求HRC4550。該錐孔是

5、用來安裝頂尖或工具錐柄的，其軸心線必須與兩個支承軸頸的軸心線嚴格同軸，否則會使工件（或工具）產(chǎn)生同軸度誤差。3、端部短錐和端面 頭部短錐C和端面D對主軸二個支承軸頸A、B的徑向圓跳動公差為0.008mm；表面粗糙度Ra為0.8mm。它是安裝卡盤的定位面。為保證卡盤的定心精度，該圓錐面必須與支承軸頸同軸，而端面必須與主軸的回轉中心垂直。4、空套齒輪軸頸， 空套齒輪軸頸對支承軸頸A、B的徑向圓跳動公差為0.015 mm。由于該軸頸是與齒輪孔相配合的表面，對支承軸頸應有一定的同軸度要求，否則引起主軸傳動嚙合不良，當主軸轉速很高時，還會影響齒輪傳動平穩(wěn)性并產(chǎn)生噪聲。5、螺紋 主軸上螺旋面的誤差是造成壓

6、緊螺母端面跳動的原因之一，所以應控制螺紋的加工精度。當主軸上壓緊螺母的端面跳動過大時，會使被壓緊的滾動軸承內環(huán)的軸心線產(chǎn)生傾斜，從而引起主軸的徑向圓跳動。三、零件毛坯的選擇及熱處理1、毛坯的形式毛坯的制造方法根據(jù)使用要求和生產(chǎn)類型而定。毛坯形式有棒料和磨模鍛兩種。前者適于單件小批生產(chǎn)，尤其適用于光滑軸和外圓直徑相差不大的階梯軸，對于直徑較大的階梯軸則往往采用鍛件。鍛件還可獲得較高的抗拉、抗彎和抗扭強度。單件小批生產(chǎn)一般采用自由鍛，批量生產(chǎn)則采用模鍛件，大批量生產(chǎn)時若采用帶有貫穿孔的無縫鋼管毛坯，能大大節(jié)省材料和機械加工量。綜上所述，我選擇模鍛毛坯。2、毛坯的尺寸確定毛坯尺寸的確定查表得粗加工余

7、量7mm,半精加工余量1.6mm,精加工余量0.4mm.3、主軸的材料的選擇主軸零件應根據(jù)不同的工作情況，選擇不同的材料和熱處理規(guī)范。一般主軸零件常用中碳鋼，如45鋼，經(jīng)正火、調質及部分表面淬火等熱處理，得到所要求的強度、韌性和硬度。轉速較高的主軸零件，一般選用40Cr，經(jīng)過調質和表面淬火處理，使其具有較高的綜合力學性能。45鋼是普通機床主軸的常用材料，淬透性比合金鋼差，淬火后變形較大，加工后尺寸穩(wěn)定性也較差。綜上所述，主軸零件材料我選擇40Cr。4、熱處理工藝的制定和安排選擇合適的材料并在整個加工過程中安排足夠和合理的熱處理工序，對于保證主軸的力學性能、精度要求和改善其切削加工性能非常重要。

8、車床主軸的熱處理主要包括：1）毛坯熱處理車床主軸的毛坯熱處理一般采用正火，其目的是消除鍛造應力，細化晶粒，并使金屬組織均勻，以利于切削加工。2）預備熱處理在粗加工之后半精加工之前，安排調質處理，目的是獲得均勻細密的回火索氏體組織，提高其綜合力學性能，同時，細密的索氏體金相組織有利于零件精加工后獲得光潔的表面。3）最終熱處理主軸的某些重要表面（如90g5軸頸、錐孔及外錐等）需經(jīng)高頻淬火。最終熱處理一般安排在半精加工之后，精加工之前，局部淬火產(chǎn)生的變形在最終精加工時得以糾正。四、基準的選擇 1、粗基準的選擇 為取得兩中心孔作為精加工的定位基準，所以機械加工的第一道工序是銑兩端面中心孔。為此可選擇前

9、、后支撐軸頸（或其近處的外圓表面）作為粗基準。這樣，當反過來再用中心孔定位，加工支撐軸頸時，可以獲得均勻的加工余量，有利于保證這兩個高精度軸頸的加工精度。 2、精基準的選擇 為了避免基準重合誤差，考慮工藝基準與設計基準和各工序基準的統(tǒng)一，以及盡可能在一次裝夾中加工較多的工作表面，所以在主軸精加工的全部工序中（二端錐孔面本身加工時除外）均采用二中心孔位定位基準。主軸中心通孔鉆出以后，遠中心孔消失，需要采用錐堵，借以重新建立定位精度（二端中心孔）。中心孔在使用過程中的磨損會影響定位精度，故必須經(jīng)常注意保護并及時保修。特別是在關鍵的精加工工序之前，為了保證和提高定位精度，均需要重新修整中心孔。使用錐

10、堵時應注意：當錐堵裝入中心孔以后，在使用過程中，不能隨意拆卸和更換，都會引起基準的位置變動，從而造成誤差。3、基準的轉換由于主軸的主要軸頸和大端錐孔的位置精度要求很高，所以在加工過程中藥采用互換基準的原則，在基準相互轉換的過程中，精度逐步得到提高。 1）、以軸頸位粗基準加工中心孔； 2）、以中心孔為基準，粗車支承軸頸等外圓各部； 3）、以支承軸頸為基準，加工大端錐孔； 4）、以中心孔（錐堵）為基準，加工支承軸頸等外圓各部； 5）、以支撐軸頸位基準，粗磨大端錐孔； 6）、以中心孔為（重配錐堵）為基準，加工支承軸頸等外圓各部； 7）、以打斷支撐軸頸和75h6外圓表面為基準，粗磨打斷錐孔。主軸外圓表

11、面的加工，應該以頂尖孔作為統(tǒng)一的定位基準。但在主軸的加工過程中，歲著通孔的加工，作為定位基面的中心孔消失，工藝上常采用帶有中心孔的錐堵到主軸的兩端孔中，如圖5-4所示，讓錐堵的頂尖其附加定位基準的作用。五、工序加工中的主要問題1、錐堵和錐套心軸的使用對于空心的軸類零件，當通孔加工后，原來的定位基準頂尖孔已被破壞，此后必須重新建立定位基準。對于通孔直徑較小的軸，可直接在孔口倒出寬度不大于2mm的60度錐面，代替中心孔。而當通孔直徑較大時，則不宜用倒角錐面代替，一般都采用錐堵或錐堵心軸的頂尖孔做為定位基準。2、使用錐堵或錐堵心軸時應注意以下問題。1）一般不宜中途更換或拆裝，以免增加安裝誤差。2）錐

12、堵心軸要求兩個錐面應同軸，否則擰緊螺母后會使工件變形。先圖所示的錐堵心軸結構比較合理，其左端錐堵與拉桿心軸為一體，其錐面與頂尖孔的同軸度較好，而右端有球面墊圈，擰緊螺母時，能保證左端錐堵與孔配合良好，使錐堵的錐面和工件的錐孔以及拉桿心軸上的頂尖孔有較好的同軸度。工序 雙托圖主軸各外圓表面的精加工和光整加工3、主軸的精加工都是用磨削的方法，安排在最終熱處理工序之后進行，用以糾正在熱處理中產(chǎn)生的變形 ，最后達到所需的精度和表面粗糙度。磨削加工一般能達到的經(jīng)濟精度和經(jīng)濟表面粗糙度為IT16和Ra 0.80.2m。對于一般精度的車床主軸，磨削是最后的加工工序。而對于精密的主軸還需要進行光整加工。4、光

13、整加工用于精密主軸的尺寸公差等級IT5以上或表面粗糙度低于R0.1m的加工表面，其特點是：1）加工余量都很小，一般不超過0.2mm。2）采用很小的切削用量和單位切削壓力，變形小，可獲得很細的表面粗糙度。3）對上道工序的表面粗糙度要求高。一般都要求低于R0.2m，表面不得有較深的加工痕跡。4）除鏡面磨削外，其他光整加工方法都是“浮動的”，即依靠被加工表面本身自定中心。因此只有鏡面磨削可部分地糾正工件的形狀和位置誤差，而研磨只可部分地糾正形狀誤差。其它光整加工方法只能用于降低表面粗糙度。由于鏡面磨削的生產(chǎn)效率高。且適應性廣，目前已廣泛應用在機床主軸的光整加工中。六、加工階段的劃分主軸加工過程中的加

14、工工序和熱處理工序均會不同程度的產(chǎn)生加工誤差和應力，因此要劃分加工階段。主軸加工基本上劃分為以下三個階段。1、粗加工階段1)毛坯處理:備料,鍛造,熱處理(正火)2)粗加工:工序46。鋸除多余部分，銑端面、鉆中心孔和荒車外圓等目的:切除大部分余量,接近最終尺寸,只留少量余量,及時發(fā)現(xiàn)缺陷。 2、半精加工階段1)半精加工前熱處理:工序7。2)半精加工:工序813。車工藝錐面(定位錐孔) 半精車外圓端面和鉆深孔等 3)精加工:精磨外圓和內外錐面以保證主軸最主要表面的精度。詳細過程見工序卡七、加工工序的安排和工序的確定1、加工順序方案確定具有空心和內錐特點的軸類零件，在考慮支承頸，一般軸頸和內錐等主要

15、表面的加工順序時，可有以下幾種方案。1)、外表面粗加工鉆深孔外表面精加工錐孔粗加工錐孔精加工2)、外表面粗加工鉆深孔錐孔粗加工錐孔精加工外表面精加工3)、外表面粗加工鉆深孔錐孔次加工外表面精加工錐孔精加工針對CA6140車床主軸的加工順序來說，可做如下分析比較：第一方案：在錐孔粗加工時，由于要用已精加工過的外圓表面作基準面，會破壞外圓表面的精度和粗糙度，所以此方案不宜采用。第二方案：在精加工外圓表面時，還要再插上錐堵，這樣會破壞錐孔精度。另外，在加工錐孔時不可避免的會有加工誤差（錐堵本身誤差等就會造成外圓表面和內錐孔的不同軸，故此方案也不宜采用）第三方案：在錐孔精加工時，雖然也要用已精加工過的

16、外圓表面作為精基準面；但由于錐面精加工的加工余量已很小，磨削力不大:同時錐孔的精加工已處于軸加工的最終階段，對外圓表面的精度影響不大；加上這一方案的加工工序，可采用外圓表面和錐孔互為基準，交替使用，能逐步提高同軸度。經(jīng)過上述比較可知像CA6140主軸這類的軸件加工順序，以第三方案為佳。2、工序確定工序的確定要按加工順序進行，應當掌握兩個原則：1）工序中的定位基準面要安排在該工序之前加工。2） 對個表面的加工要粗、精分開，先粗后精，多次加工，已逐步提高其精度和粗糙度。主要表面的精加工應安排在最后。為了改善金屬組織和加工性能而安排的熱處理工序，如退火、正火等，一般應安排在機械加工之前。為了提高零件

17、的機械性能和消除內應力而安排的熱處理工序，如調質、時效處理等，一般應安排在粗加工之后，精加工之前。3、工藝路線該主軸零件結構較為復雜，其中涉及到外圓、端面、孔、錐孔、花鍵、鍵槽等加工，考慮加工的方便與精確度等因素，制定出表1所示加工方法和加工工藝過程卡片：表1序號工序名稱工序內容定位基準設備1備料2鍛造模鍛立式精鍛機3熱處理正火4鋸頭5銑端面鉆中心孔毛坯外圓中心孔機床6粗車外圓頂尖孔多刀半自動車床7熱處理調質8車大端各部車大端外圓、短錐、端面及臺階頂尖孔臥式車床9車小端各部仿形車小端各部外圓頂尖孔仿形車床10鉆深孔鉆48mm通孔兩端支承軸頸深孔鉆床11車小端錐孔車小端錐孔（配120錐堵，涂色法

18、檢查接觸率50%）兩端支承軸頸臥式車床12車大端錐孔車大端錐孔（配莫氏6號錐堵，涂色法檢查接觸率30%）、外短錐及端面兩端支承軸頸臥式車床13鉆孔鉆大頭端面各孔大端內錐孔搖臂鉆床14熱處理局部高頻淬火（90g5、短錐及莫氏6號錐孔）高頻淬火設備15精車外圓精車各外圓并切槽、倒角錐堵頂尖孔數(shù)控車床16粗磨外圓粗磨75h5、90g5、105h5外圓錐堵頂尖孔組合外圓磨床17粗磨大端錐孔粗磨大端內錐孔（重配莫氏6號錐堵，涂色法檢查接觸率40%）前支承軸頸及75h5外圓內圓磨床18銑花鍵銑89f6花鍵錐堵頂尖孔花鍵銑床19銑鍵槽銑12f9鍵槽80h5及M115mm外圓立式銑床20車螺紋車三處螺紋（與螺

19、母配車）錐堵頂尖孔臥式車床21精磨外圓精磨各外圓及E、F兩端面錐堵頂尖孔外圓磨床22粗磨外錐面粗磨兩處112外錐面錐堵頂尖孔專用組合磨床23精磨外錐面精磨兩處兩處112外錐面、D端面及短錐面錐堵頂尖孔專用組合磨床24精磨大端錐孔精磨大端莫氏6號內錐孔（卸堵，涂色法檢查接觸率70%）前支承軸頸及75h5外圓專用主軸錐孔磨床25鉗工端面孔去銳邊倒角，去毛刺26檢驗按圖樣要求全部檢驗前支承軸頸及75h5外圓專用檢具八、工序具體內容的確定1、確定工序尺寸由于主軸零件中多次加工的表面，如各內、外圓柱面、端面等使用的工序基準、定位基準、測量基準與設計基準重合，因此各工序尺寸只與加工余量有關，即各表面工序尺

20、寸只須在設計尺寸基礎上累計加上加工余量即可。具體尺寸參見表2所示：表2加工表面工序余量/mm工序尺寸及公差/mm表面粗糙度粗加工半精加工精加工粗加工半精加工精加工粗加工半精加工精加工195-3-198195-6.3 -105.8-1552.7124108.5105.80.630.4-100h7-100h6100h7-1.250.8-90g5-90g5-0.630.4-80h50.4-80.480h5-0.630.4-76h60.750.57675.5750.630.4-2、加工設備與工藝裝備的選擇1）機床選擇從整個主軸零件的加工工藝過程分析可知其加工內容主要是粗車、半精車、精車、粗磨、半精磨及

21、精磨等，各工序加工內容不多，零件外廓尺寸不是太大，因此多數(shù)情況下可以選用CA6140臥式車床2）夾具選擇由于笨零件為長軸類零件，加工工序內容又主要是車、銑、鉆、磨，因此夾具主要采用三爪自定心卡盤。3）刀具選擇由于主軸材料我選用40cr，所以在CA6140臥式車床上加工時，選用硬質合金刀。九、計算切削速度已知毛坯小端長度方向上的加工余量為10mm，粗車時分兩次加工，ap=0.46mm；毛坯大端長度方向的加工余量為13mm，粗車時分三次加工ap=3.05mm進給量f，根據(jù)機械加工工藝設計手冊表15-10當?shù)稐U的尺寸為16mm25mm時，ap為3時，以及工件的直徑為100mm時，f=0.5 r=0.

22、5mm/f計算切削速度按機械加工工藝手冊v=m/min.當f0.7時，其中=242，Xv=0.15，yv=0.35，m=0.2T=60對小端端面有v=108.2(m/min) 確定機床轉速： n=344.6(r/min)按機械加工工藝手冊表3.1-18v=135.2（m/min） n=320(r/min) 因n=344.6(r/min)與之相近的機床轉速為315r/min和430r/min,選取n=430（r/min），如果選315r/min，則速度損失太大所以實際切削速度：則對大端面同理有大端面切削速度選取315r/min，故實際切削速度為：v半精車兩端面計算切削速度確定主軸轉速：按機械加工

23、工藝手冊表3.1-18選n其實際切削速度：鉆中心孔刀具：A型中心鉆機械加工工藝手冊表4.3-2進給量：f=0.075mm/r，機械加工工藝設計實用手冊表3.1-31切削速度v=18m/min 聯(lián)系實際機床切削速度選?。簄 表3.1-31。故實際切削速度：v=：粗車外圓粗車70h6外圓：切削深度：單邊余量；進給量：機械加工工藝手冊15-10有：選f=0.6mm/r；計算切削速度：機械加工工藝手冊表8.4-8：確定主軸轉速：按機床選取n=430r/min。故實際切削速度：粗車M74*1.5外圓：切削深度：單邊余量ap=2.5mm，共進5刀；進給量：機械加工工藝手冊15-10有：選用f=0.6mm/

24、r；計算切削速度：機械加工工藝手冊表8.4-8：確定主軸轉速：按機床選取n=430r/min。故實際切削速度：粗車75.25外圓：切削深度：單邊余量a=3.45mm,共進3刀；進給量：機械加工工藝手冊15-10可得：f=0.6mm/r計算切削速度： 確定主軸轉速：按機床選取n=430r/min,所以實際切削速度：粗車外圓80h5外圓：切削深度：單邊余量a=3mm,共進3刀；進給量：機械加工工藝手冊15-10可得：f=0.6mm/r計算切削速度： 確定主軸轉速：按機床選取n=430r/min,所以實際切削速度：粗車外圓89f6外圓：切削深度：單邊余量a=2mm,共進2刀；進給量：機械加工工藝手冊

25、15-10可得：f=0.6mm/r計算切削速度： 確定主軸轉速：按機床選取n=430r/min,所以實際切削速度：粗車外圓97.5外圓：切削深度：單邊余量a=2.82mm,共進5刀；進給量：機械加工工藝手冊15-10可得：f=0.8mm/r0.7mm/r,故計算切削速度： 確定主軸轉速：按機床選取n=250r/min,所以實際切削速度：粗車外圓105外圓：切削深度：單邊余量a=2.6mm,共進1刀；進給量：機械加工工藝手冊15-10可得：f=0.6mm/r,計算切削速度： 確定主軸轉速：按機床選取n=250r/min,所以實際切削速度：車大端各部（大端外圓、短錐、端面、臺階）粗車195外圓：切

26、削深度：單邊余量a=2.5mm,共進2刀；進給量：機械加工工藝手冊15-10可得：f=0.8mm/r0.7mm/r,故計算切削速度： 確定主軸轉速：按機床選取n=160r/min,所以實際切削速度：粗車120外圓切削深度： 單邊余量a=3.7mm，共進10刀；進給量：機械加工工藝手冊15-10得：選用f=0.7mm/r；計算切削速度：確定主軸轉速：按機床選取n=160r/min,所以實際切削速度：粗車160外圓切削深度： 單邊余量a=3mm，共進15刀；進給量：機械加工工藝手冊15-10得：選用f=0.8mm/r；計算切削速度：確定主軸轉速：按機床選取n=160r/min,所以實際切削速度：仿

27、形車小端各部仿形車76h5外圓切削深度：單邊余量a=0.9mm,共進刀1次；進給量：機械加工工藝實用手冊15-11得：當Ra=3.2m時，選用f=0.4mm/r0.7時，；計算切削速度：機械加工工藝手冊表8.4-8：=149.4m/min確定主軸轉速：n按機床選取n=900r/min,所以實際切削速度：仿形車M741.5外圓切削深度：單邊余量a=0.5mm,共進刀1次；進給量：機械加工工藝實用手冊15-11得：當Ra=3.2m時，選用f=0.7mm/r時，；計算切削速度：機械加工工藝手冊表8.4-8：=131.6m/min確定主軸轉速：n按機床選取n=560r/min,所以實際切削速度：仿形車

28、75.25外圓且錐度為1：12由機械加工工藝實用手冊2-37克知錐度為1:12的圓錐角為446188切削深度：單邊余量a=0.925mm,共進刀2次；進給量：機械加工工藝實用手冊15-11得：當Ra=3.2m時，選用f=0.7mm/r，計算切削速度：=122.4m/min確定主軸轉速：n按機床選取n=560r/min,所以實際切削速度：仿形車75外圓切削深度：單邊余量a=0.9mm,共進刀1次；進給量：機械加工工藝實用手冊15-11得：當Ra=3.2m時，選用f=0.4mm/r0.7時，；計算切削速度：=149m/min確定主軸轉速：n 按機床選取n=900r/min,所以實際切削速度：仿形車

29、80h5外圓切削深度：單邊余量a=0.9mm,共進刀1次；進給量：選用f=0.5mm/r；計算切削速度：=138.1m/min確定主軸轉速：n 按機床選取n=560r/min,所以實際切削速度：仿形車M741.5外圓切削深度：單邊余量a=0.5mm，進一刀；進給量：選用f=0.7mm/r；計算切削速度：確定主軸轉速：按機床選取n=560r/min,所以實際切削速度：仿形車89外圓切削深度：單邊余量a=1mm,共進刀1次；進給量：選用f=0.5mm/r；計算切削速度：=136m/min確定主軸轉速：按機床選取n=560r/min,所以實際切削速度：仿形車90外圓切削深度：單邊余量a=0.85mm

30、,共進刀1次；進給量：選用f=0.5mm/r；計算切削速度：=134.2m/min確定主軸轉速：按機床選取n=560r/min,所以實際切削速度：仿形車100h5外圓切削深度：單邊余量a=0.9mm,共進刀1次；進給量：選用f=0.5mm/r；計算切削速度：=138m/min確定主軸轉速：按機床選取n=560r/min,所以實際切削速度：仿形車105.25外圓錐度為1:12切削深度：單邊余量a=0.9mm,共進刀1次；進給量：選用f=0.5mm/r；計算切削速度：=138m/min確定主軸轉速：按機床選取n=450r/min,所以實際切削速度：仿形車M1151.5外圓切削深度：單邊余量a=0.

31、9mm,共進刀1次；進給量：選用f=0.5mm/r；計算切削速度：=138m/min確定主軸轉速：按機床選取n=450r/min,所以實際切削速度：7、 鉆48深孔機床：深孔鉆床T2120 機械加工工藝手冊第二卷表10.1-9刀具：外排屑深孔鉆 機械加工工藝手冊第二卷表10.2-6由機械加工工藝實用手冊表15-37克知： 45鋼的硬度為HB157， 切削速度v根據(jù)機械加工工藝實用手冊表15-33取進給量f=0.8m/r則令:故轉速 按機床取，所以實際切削速度為v=m/min 車小端錐孔（配1:20錐堵）切削深度：單邊余量a=1mm，走2刀；進給量：根據(jù)機械加工工藝實用手冊15-10選用f=0.

32、5mm/r；計算切削速度：機械加工工藝手冊表8.4-8：=136m/min確定主軸轉速：按機床選取n=1000r/min,所以實際切削速度：.車大端面錐孔（配莫氏6號錐堵）外短錐及端面車大端錐孔（配莫氏6號錐堵）切削深度：單邊余量a=2.4mm，走3刀；進給量：根據(jù)機械加工工藝實用手冊15-10選用f=0.5mm/r；計算切削速度：機械加工工藝手冊表8.4-8：=118.3m/min確定主軸轉速：按機床選取n=800r/min,所以實際切削速度：車內孔56切削深度：單邊余量a=2mm,共進刀2次；進給量：選用f=0.5mm/r；計算切削速度：=122.5m/min確定主軸轉速：按機床選取n=1

33、000r/min,所以實際切削速度：車195端面切削深度：單邊余量a=0.7mm,共進刀1次；進給量：選用f=0.5mm/r；計算切削速度：=143.2m/min確定主軸轉速：按機床選取n=250r/min,所以實際切削速度：車外圓切削深度：單邊余量a=0.614mm,共進刀1次；進給量：選用f=0.5mm/r；計算切削速度：=146.3m/min確定主軸轉速：按機床選取n=500r/min,所以實際切削速度：鉆大端各孔鉆8孔機床：Z35A搖臂鉆床進給量：f=0.2mm/r機械加工工藝實用手冊表15-33切削速度：v=21m/min機械加工工藝實用手冊表15-37按機床選取n=630r/min

34、,所以實際切削速度：鉆2-10孔機床：Z35A搖臂鉆床進給量：f=0.25mm/r機械加工工藝實用手冊表15-33切削速度：v=21m/min機械加工工藝實用手冊表15-37按機床選取n=630r/min,機械加工工藝手冊表3.1-31所以實際切削速度：鉆4-23孔機床：Z35A搖臂鉆床進給量：f=0.4mm/r機械加工工藝實用手冊表15-33切削速度：v=21m/min機械加工工藝實用手冊表15-37按機床選取n=250r/min,機械加工工藝手冊表3.1-31所以實際切削速度： 锪圓柱式沉孔，查相關資料可知：锪沉頭孔時進給量及切削速度應為鉆孔時的1/2倍；故進給量：f按機床選取f=0.18

35、mm/r切削速度：按機床選取，機械加工工藝手冊表3.1-31所以實際切削速度：11.鉆4-H7孔進給量：f=0.1mm/r 切削速度：v=21m/min機械加工工藝實用手冊表15-37按機床選取n=1250r/min,機械加工工藝手冊表3.1-31所以實際切削速度： 對90g6、短錐及莫氏6號錐孔進行高頻淬火 精車1001.5-2，,100h6外圓并切槽精車M1001.5外圓切削深度：單邊余量a=0.5mm,共進刀1次；進給量：選用f=0.5mm/r；計算切削速度：=151m/min確定主軸轉速：精車100h6外圓時與精車M1001.5外圓相同切槽（1） 切40.5槽（70h6-之間）刀具：高

36、速鋼切槽刀機床加工工藝手冊表8.2-74切削深度：單邊余量a=0.5mm,共進刀1次；進給量：選用f=0.1mm/r；計算切削速度：=34.5m/min確定主軸轉速：（2） 切41槽（-75h5之間）切削深度：單邊余量a1mm,共進刀1次；進給量：選用f=0.2mm/r；計算切削速度：=21.8m/min確定主軸轉速：（3） 切41槽（75h5-75.25之間）與（2）41槽（-75h5之間）相同（4） 切3槽（75.25-76.5之間）切削深度：單邊余量a=1.75mm,共進刀1次；進給量：選用f=0.2mm/r；計算切削速度：=21.8m/min確定主軸轉速：（5） 切40.5槽（80h5

37、處）切削深度：單邊余量a=0.5mm,共進刀1次；進給量：選用f=0.1mm/r；計算切削速度：=34.7m/min確定主軸轉速：（6） 切3槽（89.4h8-M1001.5之家間）切削深度：單邊余量a=2mm,共進刀1次；進給量：選用f=0.3mm/r；計算切削速度：=16.8m/min確定主軸轉速：（7）切40.5槽（90g5處）切削深度：單邊余量a=0.5mm,共進刀1次；進給量：選用f=0.1mm/r；計算切削速度：=34.7m/min確定主軸轉速：（8） 切41.5槽切削深度：單邊余量a=1.5mm,共進刀1次；進給量：選用f=0.2mm/r；計算切削速度：=34.7m/min確定主

38、軸轉速：（9） 切100h6-105.25之間的槽切削深度：單邊余量a=6mm,共進刀1次；進給量：選用f=0.6mm/r；計算切削速度：=10.6m/min確定主軸轉速：（10）倒角345 為節(jié)省時間，倒角時取主軸轉速與切40.5槽（70處）相同n=158r/min 磨削外圓磨削80h5外圓機床：MB/332B外圓磨床機械加工工藝實用手冊表11-12砂輪：改變485-84 機械加工工藝實用手冊表12-156 機械加工工藝實用手冊表12-68工件速度 工件轉速由機械加工工藝實用手冊表11-21可知砂輪的轉速為1130r/min故最大切削速度：選擇選取n=65m/min，工件的軸向進給量f時，橫

39、向進給量機械制造工藝金屬切削機床設計指導表1.5-21工件切削余量，每次切削深度f，切削次數(shù)為2次磨削90g5外圓工件速度 工件轉速由機械加工工藝實用手冊表11-21可知砂輪的轉速為1130r/min故最大切削速度：選擇選取n=50m/min，工件的軸向進給量f時，橫向進給量機械制造工藝金屬切削機床設計指導表1.5-21工件切削余量，每次切削深度f，切削次數(shù)為1次磨削89y5外圓工件速度 工件轉速由機械加工工藝實用手冊表11-21可知砂輪的轉速為1130r/min故最大切削速度：選擇選取n=40m/min，工件的軸向進給量f時，橫向進給量機械制造工藝金屬切削機床設計指導表1.5-21工件切削余

40、量，每次切削深度f，切削次數(shù)為1次 磨削莫氏6錐孔機床:M2120內圓磨床機械加工工藝設計實用手冊表11-12工件的轉速范圍：120砂輪軸的轉速：4000砂輪：選取白鋼玉60錐磨頭機械加工工藝設計實用手冊表12-157.12-161 D=30，=30 B=20mm由機械加工工藝設計實用手冊表1.5-23得工件速度 工件轉速1.19，砂輪的轉速為5000r/min故最大切削速度：選擇工件的軸向進給量f=10mm時，橫向進給量機械制造工藝金屬切削機床設計指導表1.5-23工件切削余量，每次切削深度f，切削次數(shù)為1次。 銑鍵槽30125.2根據(jù)機械加工工藝設計手冊第一卷表9.2-4選用硬質合金鋼直柄

41、鍵槽銑刀每齒進給量：根據(jù)機械加工工藝手冊表2.4-87的切削速度v=1.79m/s采用X53T銑床，根據(jù)機械加工工藝手冊表3.1-73取則實際切削速度則此時工作臺每分鐘的進給量為： 粗銑、精銑花鍵粗銑刀具：高速鋼三面刃銑刀 機械加工工藝設計手冊表2.4-74根據(jù)機械加工工藝設計手冊表4.4-5銑削深度一次走刀切除。每齒進給量：根據(jù)機械加工工藝手冊表2.4-89的切削速度v=0.78m/s即46.8m/minn故采用X53T銑床，根據(jù)機械加工工藝手冊表3.1-73取此時工作臺每分鐘的進給量為：精銑銑削深度一次走刀切除。每齒進給量：根據(jù)機械加工工藝手冊表2.4-89的切削速度v=1.1m/s即60

42、.6m/minn故采用X53T銑床，根據(jù)機械加工工藝手冊表3.1-74取此時工作臺每分鐘的進給量為： 車大端內側面，車三處螺紋（配螺母）；機床：C620-3臥式車床車大端內端面切削深度：單邊余量a=0.6mm,共進刀1次；進給量：選用f=0.5mm/r，機械加工工藝手冊15-10；計算切削速度：=174m/min確定主軸轉速：按機床選取n=315r/min,所以實際切削速度：車大端內地面：切削深度：單邊余量a=1.5mm,共進刀1次；進給量：選用f=0.5mm/r，機械加工工藝手冊15-10；計算切削速度：=116m/min確定主軸轉速：按機床選取n=200r/min,所以實際切削速度：車螺紋

43、M74X1.5車刀：采用高速粗啞普通螺紋車刀螺距為1.5時，走刀次數(shù)i=4，故ar=0.375mm取v=0.48m/s=28.8m/min計算主軸轉速n=1000v/d=(1000x28.8)/(x74)=124r/min按機床選取n=125r/min,所以實際切削速度：V=drn/1000=29m/min取切入深度l1=3mm5車螺紋M100x1.5-2車刀:采用高速鋼粗牙普通螺紋車刀螺距p為1.5時,走刀次數(shù)i=4，故ap=0.375mmV=0.48m/s=28.8r/min計算主軸轉速: n=1000v/d=(1000x28.8)/(x100)=92r/min按機床選取n=100r/mi

44、n,所以實際切削速度：V=drn/1000=32m/min取切入深度l1=3mm19. 磨削兩處1：12外錐面,D面,以及短錐面機床:MB/332B外圓磨床砂輪:GB2485-84 B=25mm 磨削小端1：12錐面工件速度V=0.22 工件轉速n=0.87故最大的切削速度:v=x450x5000/6x104=160m/min選擇工件速度n=72m/min工件的縱向進給量f=0.5 B=10mm時，橫向進給量f=0.17mm/dst工件的切削余量z=0.5mm,每次切削深度f=0.25mm,切削次數(shù)為1次.磨大端1：12錐面工件轉速nn=0.62砂輪最大的切削速度：160m/min,選擇工件轉

45、速n=42m/min,根據(jù)手冊n=50m/min工件的縱向進給量fab=0.5 B=10mm時,橫向進給量f1=10.6m/min工件的切削余量Zh=0.4mm,每次切削深度fn=0.1mm,切削次數(shù)為2次.磨106.3730.013 外圓工件轉速n n=0.62砂輪最大的切削速度:160m/min,選擇工件轉速nw=42m/min,根據(jù)手冊n=50m/min工件的縱向進給量fab=0.5 B=10mm時,橫向進給量fc=10.6m/min工件的切削余量Zf=0.4mm,每次切削深度Fb=0.1mm,切削次數(shù)為2次.磨削D面工件速度VW=0.25 工件轉速Nw=0.4砂輪的最大的切削速度:16

46、0m/min選擇工件回轉速度nn=22m/min,由手冊選取n=50m/min工件的縱向進給量fab=0.5 B=10mm時,橫向進給量fc=1.73mm/dst工件的切削余量Zh=0.4mm.每次切削深度fb=0.1mm,切削次數(shù)為4次. 磨削莫氏6錐孔機床：M2120內圓磨床工件的轉速范圍：120r/min砂輪軸的轉速：4000r/min砂輪:選取白剛玉60錐磨頭D=30，a=30，B=20mm工件速度Vw=0.5 工件轉速nw=2.65選取砂輪主軸轉速為5000r/min故最大的切削速度:v=x30x5000/6x104=7.8m/min選擇工件轉速nn=180m/min工件的縱向進給量FB=32mm時,橫向進給量fb=0.0024mm/dst工件的切削余量zh=0.1.mm,每次切削深度Fb=0.05mm,切削次數(shù)為1次39