數(shù)控車床進給系統(tǒng)設計

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1、摘 要本設計是把普通數(shù)控車床改造成經濟型數(shù)控車床。經濟型數(shù)控車床就是指價格低廉、操作使用方便、比較適合我國國情的，動化的機床。采用數(shù)控機床，可以降低工人的勞動強度，節(jié)省勞動力（一個人可以看管多臺機床），減少工裝，縮短新產品試制周期和生產周期，可對市場需求作出快速反應。在設計的時候具體進行了詳細的各部件的選型和計算。比如：導軌的設計選型、滾珠絲杠螺母副的選型與計算。還進行了進給傳動系統(tǒng)的剛度計算、進給傳動系統(tǒng)的誤差分析、驅動電機的選型計算、驅動電機與滾珠絲杠的聯(lián)接、驅動電機與進給傳動系統(tǒng)的動態(tài)特性分析等。關鍵詞:車床、數(shù)控、傳動系統(tǒng)AbstractThis project is to alter

2、 the common lathe into the economical lathe. The economical lathe is a advanced and roboticized lathe that has low price, convenient operation, and adapt to the situation of our country and has installed cnc system. During the project we particularly dealt with the choice and calculation of every as

3、sembly. Such as:The choice and calculation of guideway, ballscrew nut pair and drive electromotor. Caculate the inflexibility of feed transmission system. Analyse the error of feed transmission system. Junction between drive electromotor and ballscrew. Dynamic analysis of drive electromotor and feed

4、 transmission system .Key words: LatheCNC；Transmission System目 錄摘 要1Abstract1目 錄1第1章緒論11.1 數(shù)控車床簡介11.2數(shù)控車床發(fā)展現(xiàn)狀11.3數(shù)控車床在生產中的應用2第2章數(shù)控車床設計概述32.1電動機的選擇42.2電動機類型和結構型式的選擇4第3章 進給伺服系統(tǒng)概述5第4章 橫向進給系統(tǒng)的設計計算74.1 設計參數(shù)74.1.1設計參數(shù)：74.1.2切削力及其切削分力計算74.1.3軌摩擦力的計算74.1.4算滾珠絲杠螺母副的軸向負載力84.1.5定進給傳動鏈的傳動比i和傳動級數(shù)84.1.6珠絲杠的動載荷計算與

5、直徑估算84.2 校核94.2.1珠絲杠螺母副承載能力校核94.2.2計算器械傳動的剛度104.2.3驅動電機的選型與計算104.2.4械傳動系統(tǒng)的動態(tài)分析124.2.6確定滾珠絲杠螺母副的精度等級和規(guī)格型號13第5章 進給系統(tǒng)的結構設計145.1滾珠絲杠螺母副的設計145.2齒輪傳動副的設計155.3齒輪箱的設計165.4床身及導軌165.5中間軸的設計175.6軸承端蓋的設計186.1車床的主要結構及運動形式196.2電氣線路分析196.2.1主電路分析196.2.2控制電路分析206.2.3照明和信號電路的分析207.1單片微機數(shù)控系統(tǒng)硬件電路設計內容227.1.1繪制系統(tǒng)電氣控制的結構

6、框圖227.1.2選擇中央處理單元CPU的類型227.1.3存儲器擴展電路設計227.1.4輸入/輸出接口電路設計237.2專用接口設計237.2.1顯示功能設計237.2.2鍵盤輸入功能設計237.2.3步進電機接口及驅動電路237.2.4其他輔助電路26致 謝28參考文獻29第1章緒論1.1 數(shù)控車床簡介目前，我國現(xiàn)有數(shù)以萬計的陳舊、落后的普通機床，如果直接處理了，將直接影響到生產，也會給企業(yè)帶來經濟損失；同時，企業(yè)現(xiàn)有的數(shù)控機床長期處于運轉甚至超負荷使用，缺少認真的維修和保養(yǎng)，造成機床嚴重磨損，喪失了精度；有些原有的數(shù)控機床性能已不能滿足使用要求，急需更新改造。隨著現(xiàn)代化機械加工技術向高

7、效率、高精度方向發(fā)展，現(xiàn)代數(shù)控機床也朝著精密化、復雜化方向發(fā)展。在機械加工中,機床狀態(tài)的好壞直接影響著被加工零件的加工質量及機械加工效率。從保證零件機械加工質量、提高加工效率講,目前許多機械加工車間里普通機床無法做到這點，以滿足車間生產的需要。數(shù)控機床，特別是多軸數(shù)控、多軸聯(lián)動的數(shù)控機床是高效、高質量產品制造的關鍵設備，也是結構較復雜、自動化程度高、精度和可靠性要求高的機電一體化高技術產品。隨著科學技術的發(fā)展和機械制造技術的進步，必將推動數(shù)控機床的開發(fā)應用，逐步形成高檔，普及型和經濟型構成比合理的數(shù)控機床系列，以滿足各種不同用戶的需要。數(shù)控機床是集機、電、儀和信息等多項技術于一體的典型機電一體

8、化產品,是同時具備高效率、高質量、高柔性等優(yōu)點的工作母機,隨著CNC技術的不斷完善和微處理機直接用于機床后,數(shù)控車床的性能價格比得到極大的完善, 不僅可以提高加工質量和效率，還能實現(xiàn)對各種復雜的零件的加工，達到了普通車床無法取得的效果，這就使得數(shù)控車床成為不僅是一種技術上先進,而且是一種經濟上合理的機床，不僅現(xiàn)在富有旺盛的生命，而且是未來機械工廠自動化的基礎。1.2數(shù)控車床發(fā)展現(xiàn)狀從20世紀中葉數(shù)控技術出現(xiàn)以來，數(shù)控機床給機械制造業(yè)帶來了革命性的變化。數(shù)控加工具有如下特點：加工柔性好，加工精度高，生產率高，減輕操作者勞動強度、改善勞動條件，有利于生產管理的現(xiàn)代化以及經濟效益的提高。數(shù)控機床是一

9、種高度機電一體化的產品，適用于加工多品種小批量零件、結構較復雜、精度要求較高的零件、需要頻繁改型的零件、價格昂貴不允許報廢的關鍵零件、要求精密復制的零件、需要縮短生產周期的急需零件以及要求100%檢驗的零件。數(shù)控機床的特點及其應用范圍使其成為國民經濟和國防建設發(fā)展的重要裝備。 進入21世紀，我國經濟與國際全面接軌，進入了一個蓬勃發(fā)展的新時期。機床制造業(yè)既面臨著機械制造業(yè)需求水平提升而引發(fā)的制造裝備發(fā)展的良機，也遭遇到加入世界貿易組織后激烈的國際市場競爭的壓力，加速推進數(shù)控機床的發(fā)展是解決機床制造業(yè)持續(xù)發(fā)展的一個關鍵。隨著制造業(yè)對數(shù)控機床的大量需求以及計算機技術和現(xiàn)代設計技術的飛速進步，數(shù)控機床

10、的應用范圍還在不斷擴大，并且不斷發(fā)展以更適應生產加工的需要。本文簡要分析了數(shù)控機床高速化、高精度化、復合化、智能化、開放化、網絡化、多軸化、綠色化等發(fā)展趨勢，并提出了我國數(shù)控機床發(fā)展中存在的一些問題。我國數(shù)控機床近年來在生產和應用方面都有較快發(fā)展，但與工業(yè)發(fā)達的國家相比，差距很大。按照國民經濟發(fā)展急需和機械工業(yè)振興戰(zhàn)略，機械工業(yè)部提出以數(shù)控機床為代表的重要基礎機械作為機械工業(yè)振興規(guī)劃的發(fā)展重點之一。1.3數(shù)控車床在生產中的應用數(shù)控車床是集機、電、儀和信息等多項技術于一體的典型機電一體化產品,是同時具備高效率、高質量、高柔性等優(yōu)點的工作母機, 其顯著的優(yōu)點是：對零件變化的適應性強，更換零件只需改

11、變相應的程序，對刀具進行簡單的調整即可做出合格的零件，為節(jié)約成本贏得先機隨著CNC技術的不斷完善和微處理機直接用于機床后,數(shù)控機床的性能價格比得到極大的完善, 不僅可以提高加工質量和效率，還能實現(xiàn)對各種復雜零件的加工，達到了普通磨刀機無法取得的效果，這就使得數(shù)控車床成為不僅是一種技術上先進,而且是一廠自動化的基礎。數(shù)控車床一般具有兩軸聯(lián)動功能，Z軸是與主軸平行方向的運動軸，X軸是在水平面內與主軸垂直方向的運動軸。遠離工件方向為軸的正向。另外在最新的車銑加工中心，還增加了一個C軸，可用于工件的分度功能，在刀架中安放銑刀，對工件進行銑加工。刀具超過12把稱為加工中心。數(shù)控車床主要用來加工軸類零件的

12、內外圓柱面，圓錐面、螺紋表面、成形回轉體面等。對于盤類零件可以進行鉆孔、擴孔、絞孔、鏜孔等。機床還可以完成車端面、切槽、倒角等加工。一種經濟上合理的機床，不僅現(xiàn)在富有旺盛的生命，而且在未來機械工機械加工中，常遇到復雜零件的加工或修整問題，多數(shù)廠家使用普通車床進行加工，其效率低，操作麻煩，普通普通車床加工又保證不了精度，因此，有必要開發(fā)一種操作便捷的價格低廉的數(shù)控車床。第2章數(shù)控車床設計概述用數(shù)控機床加工零件時，首先應將加工零件的幾何信息和工藝信息變成加工程序，由輸入部分送入數(shù)控裝置，經過數(shù)控裝置的處理、運算，按各坐標軸的分量送到各軸的驅動電路，經過轉換、放大進行伺服電動機的驅動，帶動各軸運動，

13、并進行回饋控制，使刀具和工件及其它輔助裝置嚴格地按照加工程序規(guī)定的順序、軌跡和參數(shù)有條件不紊亂地作，從而加工出零件的全部輪廓。數(shù)控機床具有很好的柔性，當加工對象變換時，只需重新編制加工程序即可，原來的程序可存儲備用，不必像組合機床那樣需要針對新加工零件重新設計機床，致使生產準備時間過長。經濟型數(shù)控車床，對于保證和提高被加工零件的精度，主要依靠兩方面來實現(xiàn)：一是系統(tǒng)的控制精度；二是機床本身的機械傳動精度。數(shù)控車床的進給傳動系統(tǒng)，由于必須對進給位移的位置和速度同時實現(xiàn)自動控制。所以，數(shù)控車床與普通臥式車床相比應具有有更好的精度以確保機械傳動系統(tǒng)的傳動精度和工作平穩(wěn)性。數(shù)控改造對機械傳動系統(tǒng)的要求為

14、：（1)盡量采用低摩擦的傳動副。如滾動導軌和滾珠絲杠螺母副，以減小摩擦力。（2)選用最佳的降速比，為達到數(shù)控機床所要求的脈沖當量，使運動位移盡可能加速達到跟蹤指今。（3)盡量縮短傳動鏈以及用預緊的辦法提高傳動系統(tǒng)的剛度。（4)盡量消除傳動間隙，以減小反向行程誤差。如采用消除間隙的聯(lián)軸節(jié)和消除傳動齒輪間隙的機構等。（5)盡景滿足低振動和高可靠性方面的要求。為此應選擇間隙小、傳動精度高高、運動平穩(wěn)、效率高以及傳遞扭矩大的傳動組件。 從應用的方面考慮，結合目前國內大多數(shù)的情況，可采用更換滾珠絲杠來代替原機床上的T型絲杠。也可對原車床上T型絲杠加以修復，但此時必須相應修配與與此相配合的螺母，盡量減小其

15、間隙，提高配合精度。般說來如原車床的工作性能良好精度尚未降低，則應盡量保留機床的傳動系統(tǒng)。使改造后的數(shù)控車床同時具有微機控制和原機床操作的雙重功能。如原車床使用時間較長運動部件磨損嚴重除了對導軌精度進行修復外還應將傳動部件拆除或更換，以確保改造后車床的傳動精度。 數(shù)控機床一般由控制介質、數(shù)控裝置、伺服系統(tǒng)和機床組成機床本體的各機械部件組成2.1電動機的選擇(1)根據(jù)機械的負載特性和生產工藝對電動機的啟動、制動、反轉、調速等要求，選擇電動機類型。(2)根據(jù)負載轉矩、轉速變化范圍和啟動頻繁程度等要求，考慮電動機的溫升限制、超載能力額啟動轉矩，選擇電動機功率，并確定冷卻通風方式。所選電動機功率應留有

16、余量，負荷率一般取0.80.9。(3)根據(jù)使用場所的環(huán)境條件，如溫度、濕度、灰塵、雨水、瓦斯以及腐蝕和易燃易爆氣體等考慮必要的保護措施，選擇電動機的結構型式。(4)根據(jù)企業(yè)的電網電壓標準和對功率因素的要求，確定電動機的電壓等級和類型。(5)根據(jù)生產機械的最高轉速和對電力傳動調速系統(tǒng)的過渡過程的要求，以及機械減速機構的復雜程度，選擇電動機額定轉速。此外，還要考慮節(jié)能、可靠性、供貨情況、價格、維護等等因素。2.2電動機類型和結構型式的選擇由于不同的機床要求不同的主軸輸出性能(旋轉速度，輸出功率，動態(tài)剛度，振動抑制等)，因此，主軸選用標準與實際使用需要是緊密相關的?？偟膩碚f，選擇主軸驅動系統(tǒng)將在價格

17、與性能之間找出一種理想的折衷。表1.1簡要給出了用戶所期望的主軸驅動系統(tǒng)的性能。下面將對各種交流主軸系統(tǒng)進行對比、分析。表1.1 理想主軸驅動系統(tǒng)性能項目內容高性能低速區(qū)要有足夠的轉矩寬恒功率范圍,并在高速范圍內保持一定轉矩高旋轉精度高動態(tài)響應高加減速,起制動能力具有強魯棒性,能適應環(huán)境條件和參數(shù)變化高效率,低噪聲低價格低購買價格,低維護價格,低服務價格通用要求耐用性,可維護性,安全可靠性感應電機交流主軸驅動系統(tǒng)是當前商用主軸驅動系統(tǒng)的主流，其功率范圍從零點幾個kW到上百kW，廣泛地應用于各種數(shù)控機床上。第3章 進給伺服系統(tǒng)概述數(shù)控機床伺服系統(tǒng)的一般結構如圖3.1所示圖3.1 數(shù)控機床進給伺服

18、系統(tǒng)由于各種數(shù)控機床所完成的加工任務不同，它們對進給伺服系統(tǒng)的要求也不盡相同，但通?？筛爬橐韵聨追矫妫嚎赡孢\行；速度范圍寬；具有足夠的傳動剛度和高的速度穩(wěn)定性；快速響應并無超調；高精度；低速大轉矩。伺服系統(tǒng)對伺服電機的要求：（1）從最低速到最高速電機都能平穩(wěn)運轉，轉矩波動要小，尤其在低速如0.1r /min或更低速時，仍有平穩(wěn)的速度而無爬行現(xiàn)象。（2）電機應具有大的較長時間的超載能力，以滿足低速大轉矩的要求。一般直流伺服電機要求在數(shù)分鐘內超載4-6倍而不損壞。（3）為了滿足快速響應的要求，電機應有較小的轉動慣量和大的堵轉轉矩，并具有盡可能小的時間常數(shù)和啟動電壓。電機應具有耐受4000rad/

19、s2以上的角加速度的能力，才能保證電機可在0.2s以內從靜止啟動到額定轉速。（4）電機應能隨頻繁啟動、制動和反轉。隨著微電子技術、計算機技術和伺服控制技術的發(fā)展，數(shù)控機床的伺服系統(tǒng)已開始采用高速、高精度的全數(shù)字伺服系統(tǒng)。使伺服控制技術從模擬方式、混合方式走向全數(shù)字方式。由位置、速度和電流構成的三環(huán)回饋全部數(shù)字化、軟件處理數(shù)字PID，使用靈活，柔性好。數(shù)字伺服系統(tǒng)采用了許多新的控制技術和改進伺服性能的措施，使控制精度和質量大大提高。數(shù)控車床的進給傳動系統(tǒng)一般均采用進給伺服系統(tǒng)。這也是數(shù)控車床區(qū)別于普通車床的一個特殊部分。 數(shù)控車床的伺服系統(tǒng)一般由驅動控制單元、驅動組件、機械傳動部件、執(zhí)行件和檢測

20、回饋環(huán)節(jié)等組成。驅動控制單元和驅動組件組成伺服驅動系統(tǒng)。機械傳動部件和執(zhí)行組件組成機械傳動系統(tǒng)。檢測組件與回饋電路組成檢測系統(tǒng)。 進給伺服系統(tǒng)按其控制方式不同可分為開環(huán)系統(tǒng)和死循環(huán)系統(tǒng)。死循環(huán)控制方式通常是具有位置回饋的伺服系統(tǒng)。根據(jù)位置檢測裝置所在位置的不同，死循環(huán)系統(tǒng)又分為半死循環(huán)系統(tǒng)和全死循環(huán)系統(tǒng)。半死循環(huán)系統(tǒng)具有將位置檢測裝置裝在絲杠端頭和裝在電機軸端兩種類型。前者把絲杠包括在位置環(huán)內，后者則完全置機械傳動部件于位置環(huán)之外。全死循環(huán)系統(tǒng)的位置檢測裝置安裝在工作臺上，機械傳動部件整個被包括在位置環(huán)之內。 開環(huán)系統(tǒng)的定位精度比死循環(huán)系統(tǒng)低，但它結構簡單、工作可靠、造價低廉。由于影響定位精度

21、的機械傳動裝置的磨損、慣性及間隙的存在，故開環(huán)系統(tǒng)的精度和快速性較差。 全死循環(huán)系統(tǒng)控制精度高、快速性能好，但由于機械傳動部件在控制環(huán)內，所以系統(tǒng)的動態(tài)性能不僅取決于驅動裝置的結構和參數(shù)，而且還與機械傳動部件的剛度、阻尼特性、慣性、間隙和磨損等因素有很大關系，故必須對機電部件的結構參數(shù)進行綜合考慮才能滿足系統(tǒng)的要求。因此全死循環(huán)系統(tǒng)對機床的要求比較高，且造價也較昂貴。死循環(huán)系統(tǒng)中采用的位置檢測裝置有：脈沖編碼器、旋轉變壓器、感應同步器、磁尺、光柵尺和激光干涉儀等。 數(shù)控車床的進給伺服系統(tǒng)中常用的驅動裝置是伺服電機。伺服電機有直流伺服電機和交流伺服電機之分。交流伺服電機由于具有可靠性高、基本上不

22、需要維護和造價低等特點而被廣泛采用。直流伺服電動機引入了機械換向裝置。其成本高，故障多，維護困難，經常因碳刷產生的火花而影響生產，并對其他設備產生電磁干擾。同時機械換向器的換向能力，限制了電動機的容量和速度。電動機的電樞在轉子上，使得電動機效率低，散熱差。為了改善換向能力，減小電樞的漏感，轉子變得短粗，影響了系統(tǒng)的動態(tài)性能。交流伺服已占據(jù)了機床進給伺服的主導地位，并隨著新技術的發(fā)展而不斷完善，具體體現(xiàn)在三個方面。一是系統(tǒng)功率驅動裝置中的電力電子器件不斷向高頻化方向發(fā)展，智能化功率模塊得到普及與應用；二是基于微處理器嵌入式平臺技術的成熟，將促進先進控制算法的應用；三是網絡化制造模式的推廣及現(xiàn)場總

23、線技術的成熟，將使基于網絡的伺服控制成為可能。第4章 橫向進給系統(tǒng)的設計計算4.1 設計參數(shù)4.1.1設計參數(shù)：縱向：工作臺重量：W=800N行程：S=650mm脈沖當量：=0.006mm/P最大進給速度：=2m/min橫向：工作臺重量：W=300N行程：S=200mm脈沖當量：=0.004mm/P最大進給速度：=1m/min4.1.2切削力及其切削分力計算已知機床主電動機的額定功率為7.5kw，最大工件直徑D=400mm，主軸計算轉速n=85r/m。在此轉速下，主軸具有最大扭矩和功率，道具的切削速度為取機床的機械效率，則有 走刀方向的切削分力和垂直走刀方向的切削分力為4.1.3軌摩擦力的計算

24、導軌受到垂向切削分力，縱向切削分力，移動部件的全部質量（包括機床夾具和工件的質量）m=30.61kg(所受重力W=300N)，查表得鑲條緊固力，取導軌動摩擦系數(shù)，則 計算在不切削狀態(tài)下的導軌摩擦力和4.1.4算滾珠絲杠螺母副的軸向負載力計算最大軸向負載力 計算最小軸向負載力4.1.5定進給傳動鏈的傳動比i和傳動級數(shù) 取步進電動機的步距角，滾珠絲杠的基本導程，進給傳動鏈的脈沖當量，則有按最小慣量條件，查得應該采用2級傳動，傳動比可以分別取、。根據(jù)結構需要，確定各傳動齒輪的齒數(shù)分別為、，模數(shù)m=2，齒寬b=20mm。4.1.6珠絲杠的動載荷計算與直徑估算（1）按預期工作時間估算滾珠絲杠預期的額定動

25、載荷已知數(shù)控機床的預期工作時間，滾珠絲杠的當量載荷，查表得載荷系數(shù)；初步選擇滾珠絲杠的精度等級為3級精度，取精度系數(shù)；查表得可靠性系數(shù)。取滾珠絲杠的當量轉速，已知，滾珠絲杠的基本導程，則 （2）根據(jù)定位精度的要求估算允許的滾珠絲杠的最大軸向變形。已知本車床橫向進給系統(tǒng)的定位精度為40 ,重復定位精度為16 ，則有 取上述計算結果的較小值，即。（3）估算允許的滾珠絲杠的最小螺紋底徑滾珠絲杠螺母的安裝方式擬采用一端固定、一端游動支承方式，滾珠絲杠螺母副的兩個固定支承之間的距離為 L=行程+安全行程+2余程+螺母長度+支承 （1.21.4）行程+（2530）取L=(1.4200+306)mm=460

26、mm （4）初步確定滾珠絲杠螺母副的型號根據(jù)以上計算所得的、和結構的需要，初步選擇南京工藝裝備公司生產的FF型內循環(huán)螺母，型號為FF3206-5，其公稱直徑、基本導程、額定動載荷和螺紋底徑如下： 4.2 校核4.2.1珠絲杠螺母副承載能力校核已知滾珠絲杠螺母副的螺紋底徑，已知滾珠絲杠螺母副的最大受壓長度，絲杠水平安裝時，取，查表得，則有 本車床橫向進給系統(tǒng)滾珠絲杠螺母副的最大軸向壓縮載荷為，遠小于其臨界壓縮載荷的值，故滿足要求。滾珠絲杠螺母副臨界轉速的計算長度，其彈性模量，密度，重力加速度 滾珠絲杠的最小慣性矩為 滾珠絲杠的最小截面積為 取，查表得，則有 本橫向進給傳動鏈的滾珠絲杠螺母副的最高

27、轉速為166.67r/m，遠小于其臨界轉速，故滿足要求。 滾珠絲杠螺母副額定壽命的校核,滾珠絲杠的額定動載荷，已知其軸向載荷，滾珠絲杠的轉速，運轉條件系數(shù)，則有 本車床數(shù)控化改造后，滾珠絲杠螺母副的總工作壽命，故滿足要求。4.2.2計算器械傳動的剛度 已知滾珠絲杠的彈性模量，滾珠絲杠的底徑。當滾珠絲杠的螺母中心至固定端支承中心的距離時，滾珠絲杠螺母副具有最小拉壓剛度 當時，滾珠絲杠螺母副具有最大拉壓剛度 已知滾動體直徑mm，滾動體個數(shù)Z=15.軸承接觸角。軸承最大軸向工作載荷。則滾珠絲杠螺母副支承軸承的剛度為： 查表得滾珠與滾道的接觸剛度，滾珠絲杠的額定動載。已知滾珠絲杠上所承受的最大軸向載荷

28、則 進給傳動系統(tǒng)的綜合拉壓剛度的最大值為 故。進給傳動系統(tǒng)的綜合拉壓剛度最小值為故已知扭矩作用點之間的距離，滾珠絲杠的剪切模量，滾珠絲杠的底徑，則有 4.2.3驅動電機的選型與計算（1）計算滾珠絲杠的轉動慣量已知滾珠絲杠的密度，則有（2）計算折算到絲杠軸上的移動部件的轉動慣量已知橫向進給系統(tǒng)執(zhí)行部件的總質量為m=30.61kg;絲杠軸每轉一圈，機床執(zhí)行部件在軸向移動的距離L=0.6cm則（3）計算各齒輪的轉動慣量 （4）計算加在電動機軸上總負載轉動慣量 （5）計算折算到電動機軸上的切削負載力矩已知在切削狀態(tài)下的軸向負載力，絲杠每轉一圈，機床執(zhí)行部件軸向移動的距離L=6mm=0.006m，進給傳

29、動系統(tǒng)的傳動比i=6.25總效率=0.85，則有 （6）計算折算到電動機上的摩擦負載力矩 已知在不切削狀態(tài)下的軸向負載力矩，則有 （7）計算由滾珠絲杠預緊力產生的并折算到電動機軸上的附加負載力矩 已知滾珠絲杠螺母副的效率，滾珠絲杠螺母副的預緊力為 折算到電動機軸上的負載力矩T的計算。 空載時（快進力矩），為 切削時（工進力矩），為根據(jù)以上計算結果和查表初選130BF001型反應式步進電動機，其轉動慣量；而進給傳動系統(tǒng)的負載慣量；對于開環(huán)系統(tǒng)，一般取加速時間。當機床以最快進給速度運動時電動機的最高轉速為： （8）計算橫向進給系統(tǒng)所需的折算到電動機軸上的各種力矩 計算空載啟動力矩 計算快進力矩 計

30、算工進力矩 （9）選擇驅動電動機的型號根據(jù)以上計算和查表選擇國產150BF002型電動機，其主要參數(shù)如下：相數(shù)，5；步距角，；最大靜轉矩，；轉動慣量，；最高空載啟動頻率，2800Hz；運行頻率，8000Hz；分配方式，五相十拍。 確定最大靜轉矩： 機械傳動系統(tǒng)空載啟動力矩與所需的步進電動機的最大靜轉矩的關系為： 機械傳動系統(tǒng)空載啟動力矩與所需的步進電動機的最大靜轉矩的關系為： 取和中的較大者為所需的步進電動機的最大靜轉矩。本電動機的最大靜轉矩為，大于，可以在規(guī)定的時間內正常啟動，故滿足要求。 驗算慣量匹配，為了使機械傳動的慣量達到較合理的匹配，系統(tǒng)的負載慣量與伺服電動機的轉動慣量之比一般應滿足

31、下式： 因為，故滿足慣量匹配要求。4.2.4械傳動系統(tǒng)的動態(tài)分析 滾珠絲杠螺母副的綜合拉壓剛度，機床執(zhí)行部件的質量和滾珠絲杠螺母副的質量分別為、，滾珠絲杠螺母副和機床執(zhí)行部件的等效質量為，已知m=30.61kg，則： 折算到滾珠絲杠軸上的系統(tǒng)總當量轉動慣量為已知滾珠絲杠的扭轉剛度，則由以上計算可知，絲杠工作臺縱向振動系統(tǒng)的最低固有頻率、扭轉振動系統(tǒng)的最低固有頻率都比較高。一般按的要求來設計機械傳動系統(tǒng)的剛度，故滿足要求。4.2.5機械傳動系統(tǒng)的誤差計算與分析（1）計算器械傳動系統(tǒng)的反向死區(qū)已知進給傳動系統(tǒng)的綜合拉壓剛度的最小值，導軌的靜摩擦力為，則即，故滿足要求。 （2）計算器械傳動系統(tǒng)由綜合

32、拉壓剛度變化引起的定位誤差 即，故滿足要求。 （3）計算滾珠絲杠因扭轉變形產生的誤差 已知負載力矩，扭矩作用點之間的距離，絲杠底徑，則有 由該扭轉變形引起的軸向移動滯后量將影響工作臺的定位精度，有 4.2.6確定滾珠絲杠螺母副的精度等級和規(guī)格型號確定滾珠絲杠螺母副的精度等級，本進給傳動系統(tǒng)采用開環(huán)控制系統(tǒng)，應滿足如下要求： 取滾珠絲杠螺母副的精度等級為3級，查表得，當螺紋長度約為350mm時，；故滿足設計要求。縱向進給系統(tǒng)的設計方法與橫向進給系統(tǒng)類似，不在此贅述了。第5章 進給系統(tǒng)的結構設計5.1滾珠絲杠螺母副的設計滾珠絲杠螺母副是直線運動與回轉運動能相互轉換的新型傳動裝置，在絲杠和螺母上都有

33、半圓弧形的螺旋槽，當他們套裝在一起時便形成了滾珠的螺旋滾道。螺母上有滾珠的回路管道，將幾圈螺旋滾道的兩端連接起來構成封閉的螺旋滾道，并在滾道內裝滿滾珠，當絲杠旋轉時，滾珠在滾道內既自轉又沿滾道循環(huán)轉動，因而迫使螺母軸向移動。滾珠絲杠螺母副具有以下特點：（1）傳動效率高，摩擦損失小。滾珠絲杠螺母副的傳動效率為0.92-0.96，比普通絲杠高3-4倍。因此，功率消耗只相當于普通絲杠的1/4-/3.（2）若給于適當預緊，可以消除絲杠和螺母之間的螺紋間隙，反向時還可以消除空載死區(qū)，從而使絲杠的定位精度高，剛度好。（3）運動平穩(wěn)，無爬行現(xiàn)象，傳動精度高。（4）具有可逆性，既可以從螺旋運動轉換成直線運動，

34、也可以從直線運動轉換成旋轉運動。也就是說，絲杠和螺母可以作為主動件。（5）磨損小，使用壽命長。（6）制造工藝復雜。滾珠絲杠和螺母等組件的加工精度要求高，表面粗糙度也要求高，故制造成本高。（7）不能自鎖。特別是垂直安裝的絲杠，由于其自重和慣性力的不同，下降時當傳動切斷后，不能立即停止運動，故還需要增加制動裝置。本次設計采用的是內循環(huán)的絲杠螺母副，精度為3級，兩端采用了小圓螺母為軸向定位絲杠螺母副采用的預緊方式為單螺母消除間隙方法。它是在滾珠螺母體內的兩列循環(huán)滾珠鏈之間，使內螺紋滾道在軸向產生一個的導程突變量，從而使兩列滾珠在軸向錯位而實現(xiàn)預緊。這種調隙方法結構簡單，但載荷量須預先設定而且不能改變

35、。滾珠絲杠的主要載荷是軸向載荷，徑向載荷主要是臥式絲杠的自重。因此對絲杠的軸向精度和軸向剛度應有較高要求，其兩端支承的配置情況有：一端軸向固定一端自由的支承配置方式，通常用于短絲杠和垂直進給絲杠；一端固定一端浮動的方式，常用于較長的臥式安裝絲杠；以及兩端固定的安裝方式，常用于長絲杠或高轉速、高剛度、高精度的絲杠，這種配置方式可對絲桿進行預拉伸。因此在此課題中采用兩端固定的方式，以實現(xiàn)高剛度、高精度以及對絲杠進行拉伸。絲杠中常用的滾動軸承有以下兩種：滾針推力圓柱滾子組合軸承和接觸角為60角接觸軸承，在這兩種軸承中，60角接觸軸承的摩擦力矩小于后者，而且可以根據(jù)需要進行組合，但剛度較后者低，目前在

36、一般中小型數(shù)控機床中被廣泛應用。滾針圓柱滾子軸承多用于重載和要求高剛度的地方。60角接觸軸承的組合配置形式有面對面的組合、背靠背組合、同向組合、一對同向與左邊一個面對面組合。由于螺母與絲杠的同軸度在制造安裝的過程中難免有誤差，又由于面對面組合方式，兩接觸線與軸線交點間的距離比背對背時小，實現(xiàn)自動調整較易。因此在進給傳動中面對面組合用得較多。在此課題中采用了以面對面配對組合的60角接觸軸承，組合方式為DDB。以容易實現(xiàn)自動調整。滾珠絲杠工作時要發(fā)熱，其溫度高于床身。為了補償因絲杠熱膨脹而引起的定位精度誤差，可采用絲杠預拉伸的結構，使預拉伸量略大于熱膨脹量。5.2齒輪傳動副的設計齒輪傳動裝置主要由

37、齒輪傳動副組成，其任務是傳遞伺服電動機輸出的扭矩和轉速，并使伺服電動機與負載（工作臺）之間的扭矩、轉速、以及負載慣量相匹配，使伺服電機的高速低扭矩輸出變?yōu)樨撦d所需要的低速扭矩。在開環(huán)系統(tǒng)中還可以計算所需的脈沖當量。對傳動裝置的總要求是傳動精度要求高、穩(wěn)定性好和靈敏度高（或響應速度快），在設計齒輪傳動裝置時，也應從有利于提高這三個指標的角度來提出設計要求。對于開環(huán)控制系統(tǒng)而言，傳動誤差直接影響數(shù)控裝備的工作精度，因而應盡可能縮短傳動鏈、消除傳動間隙，以提高傳動精度和剛度。對于死循環(huán)控制系統(tǒng)，齒輪傳動裝置完全在伺服回路中，給系統(tǒng)增加了慣性環(huán)節(jié)其性能參數(shù)將直接影響整個系統(tǒng)的穩(wěn)定性。無論是開環(huán)控制系統(tǒng)

38、還是死循環(huán)控制系統(tǒng)，齒輪傳動裝置都將影響整個系統(tǒng)的靈敏度（響應速度），從這個角度考慮應注意減少摩擦和轉動慣量，以提高傳動裝置的加速度。在設計齒輪傳動裝置時，除考慮以上要求外，還應考慮其傳動比分配及傳動級數(shù)對傳動件的轉動慣量和執(zhí)行件的失動影響。增加傳動級數(shù)，可以減少傳動慣量，但級數(shù)增加，使傳動裝置結構復雜，降低了傳動效率，增大了噪聲，同時也增大了傳動間隙和摩擦損失，對伺服系統(tǒng)不利。因此不能單純根據(jù)轉動慣量來選取傳動級數(shù)，而應綜合考慮來選取最佳的傳動，而應綜合考慮來選取最佳的傳動級數(shù)和各級傳動比。在數(shù)控設備的進給驅動系統(tǒng)中，考慮到慣量、扭矩、或脈沖當量的要求，有時要在電動機到絲杠之間加入齒輪傳動副

39、，而齒輪等傳動副存在的間隙，會使進給運動反向滯后于指令信號，造成反向死區(qū)而影響其傳動精度和系統(tǒng)的穩(wěn)定性。因此，為了提高進給系統(tǒng)的傳動精度，必須消除齒輪副的間隙。本設計采用的是雙片齒輪錯齒調整法。兩片齒輪周向可調彈簧錯齒消除間隙結構。兩個相同齒數(shù)的薄片齒輪與另一個寬齒輪嚙合，兩薄片齒輪可相對回轉。在兩個薄片齒輪的端面均勻分布著四個螺孔，分別裝上凸耳。其中一個齒輪的端面還有另外四個通孔，凸耳可以在其中穿過，彈簧的兩端分別鉤在凸耳和調節(jié)螺釘上。通過螺母調節(jié)彈簧的拉力，調節(jié)完后用螺母鎖緊。彈簧的拉力使薄片齒輪錯位，即兩個薄片齒輪的左右齒面分別貼在寬齒輪槽的左、右齒面上，從而消除了齒側間隙。5.3齒輪箱

40、的設計齒輪箱主要把齒輪裝入，通過軸連接電動機和絲杠。主要結構是一個方形的箱，然后要加工出一些孔裝軸、絲杠、端蓋等等。在右側內壁也要加工一個孔來支承軸承。同時還要通過兩個凸耳用螺栓與導軌聯(lián)接。5.4床身及導軌對于數(shù)控機床來說，作為主要支承件的床身至關重要，其結構性能的好壞直接影響著機床的各項性能指針。它支承著數(shù)控車床的床頭箱，床鞍，刀架，尾座等部件，承受著切削力、重力、摩擦力等靜態(tài)力和動態(tài)力的作用。其結構的合理性和性能的好壞直接影響著數(shù)控車床的制造成本；影響著車床各部件之間的相對位置精度和車床在工作中各運動部件的相對運動軌跡的準確性，從而影響著工件的加工質量；還影響著車床所用刀具的耐用度，同時也

41、影響著機床的工作效率和壽命等。因此，床身特別是數(shù)控車床的床身具有足夠的靜態(tài)剛度和較高的剛度/品質比；良好的動態(tài)性能；較小的熱變形和內應力；并易于加工制造，裝配等，才能滿足數(shù)控車床對床身的要求。數(shù)控車床工作時，受切削力的作用，床身發(fā)生彎曲，其中，影響最大的是床身水平面內的彎曲。因此，在床身不太長的情況下，主要應提高床身在水平面內的彎曲剛度。所以，在設計床身時，采用與水平面傾斜45的斜面床身。這種結構的特點是：(1)在加工工件時，切屑和切削液可以從斜面的前方(即床身的一側)落下，就無需在床身上開排屑孔，這樣，床身斜面就可以做成一個完整的斜面。(2)切屑從工件上落到位于床身前面的排屑器中，再由排屑器

42、將切屑排出。這樣，機床在工作中，排屑性能和散熱性能要好，可以減少床身在工作中吸收由于切削產生的熱量，從而減少床身的熱變形，使機床更好地保持加工精度。(3)由于在床身上無需開排屑孔，就可以增加與底座連接的床身底面的整體性，從而可增加床身底面的剛性?；谝陨咸攸c使得床身抵抗來自切削力在水平和垂直面內的分力所產生的彎曲變形能力，以及它們的合力產生的扭轉變形能力顯著增強。從而大幅度提高了床身的抗彎和抗扭剛度。床身在彎曲、扭轉載荷作用下，床身的變形與床身的截面的抗彎慣性矩和抗扭慣性矩有關。材料、截面相同，但形狀不同的床身，截面的慣性矩相差很大。截面積相同時，采用空形截面，加大外輪廓尺寸，在工藝允許的情況

43、下，盡可能減小壁厚，可以大大提高截面的抗彎和抗扭剛度；矩形截面的抗彎剛度高于圓形截面，但圓形截面的抗扭剛度較高；封閉截面的剛度顯著高于不封閉截面的剛度。為此，在設計床身截面時，綜合考慮以上因素，在滿足使用、工藝情況下，采用空心截面，加大輪廓，減小壁厚，采用全封閉的類似矩形的床身截面形式，同時，為了提高床身的抗扭剛度和床身的剛度重量比，在大截面內設計一個較小的類似圓形截面。床身與導軌為一體，床身材料的選擇應根據(jù)導軌的要求選擇。鑄鐵具有良好的減震性和耐磨性，易于鑄造和加工。床身材料采用機械性能優(yōu)良的HT250，其硬度、強度較高，耐磨性較好，具有很好的減震性。車床的導軌可分為滑動導軌和滾動導軌兩種。

44、滑動導軌具有結構簡單、制造方便、接觸剛度大等優(yōu)點。但傳統(tǒng)滑動導軌摩擦阻力大且磨損快，動、靜摩擦系數(shù)差別大，低速時易產生爬行現(xiàn)象。目前，數(shù)控車床已不采用傳統(tǒng)滑動導軌，而是采用帶有耐磨粘貼帶覆蓋層的滑動導軌和新型塑料滑動導軌。它們具有摩擦性能良好和使用壽命長等特點。在動導軌上鑲裝塑料具有摩擦系數(shù)低、耐磨性高、抗撕傷能力強、低速時不易爬行、加工性和化學穩(wěn)定性好、工藝簡單、成本低等優(yōu)點，在各類機床上都有應用，特別是用在精密、數(shù)控和重型機床的動導軌上。塑料導軌可與淬硬的鑄造鐵支承導軌和鑲鋼支承導軌組成對偶摩擦副。機床導軌的質量在一定程度上決定了機床的加工精度、工作能力和使用壽命。導軌的功用是導向和承載。

45、車床的床身導軌屬于進給導軌，進給運動導軌的動導軌與支承的靜導軌之間的相對運動速度較低。直線運動滑動導軌截面形狀主要有三角形、矩形、燕尾形和圓形，并可互相組合。由于矩形導軌制造簡單，剛度高，承載能力大，具有兩個相垂直的導軌面。且兩個導軌面的誤差不會相互影響，便于安裝。再將矩形整體傾斜45后，側面磨損能自動補償，克服了矩形導軌側面磨損不能自動補償?shù)娜毕?，使其導向性更好。本次設計我采用的是燕尾槽導軌。鑲條是用來調整矩形導軌和燕尾導軌的側隙，以保證導軌面的正常接觸。鑲條應放在導軌受力較小的一側。壓板用于調整輔助導軌面的間隙和承受顛覆力矩。如圖4.1，是用磨或刮壓板3的e面和d面來調整間隙。壓板的d面和

46、e面用空刀槽分開，間隙大磨刮d面，太緊時則修e面。這種方式構造簡單，應用較多，但調整時比較麻煩。圖4.1鑲條5.5中間軸的設計中間軸上的齒輪是電機輸出與滾珠絲杠的傳力結構，它主要通過鍵連接齒輪2和齒輪3.所以要設計鍵槽，可設計一個鍵槽為兩個齒輪傳力。5.6軸承端蓋的設計滾珠絲杠兩端有軸承端蓋，它的作用是軸承外圈的軸向定位，和防塵和密封，除它本身可以防塵和密封外，它常和密封件配合以達到密封的作用。左側端蓋因為滾珠絲杠要通過所以設計了一個孔用氈墊來封油。右邊可以設計成封閉式的端蓋可以減小加工難度第6章電氣控制部分設計6.1車床的主要結構及運動形式圖3-1C6132型普通車床的主要結構圖車床的主運動

47、是工件的旋轉運動，它是由主軸通過卡盤或頂尖帶動工件旋轉。電動機的動力通過主軸箱傳給主軸，主軸一般只要單方向的旋轉運動，只有在車螺紋時才需要用反轉來退刀。C6132用操縱手柄通過摩擦離合器來改變主軸的旋轉方向。車削加工要求主軸能在很大的范圍內調速，普通車床調速范圍一般大于70。主軸的變速是靠主軸變速箱的齒輪等機械有級調速來實現(xiàn)的，變換主軸箱外的手柄位置，可以改變主軸的轉速。進給運動是溜板帶動刀具作縱向或橫向的直線移動，也就是使切削能連續(xù)進行下去的運動。所謂縱向運動是指相對于操作者的左右運動，橫向運動是指相對于操作者的前后運動。車螺紋時要求主軸的旋轉速度和進給的移動距離之間保持一定的比例，所以主運

48、動和進給運動要由同一臺電動機拖動，主軸箱和車床的溜板箱之間通過齒輪傳動來聯(lián)接，刀架再由溜板箱帶動，沿著床身導軌作直線走刀運動。車床的輔助運動包括刀架的快進與快退，尾架的移動與工件的夾緊與松開等。為了提高工作效率，車床刀架的快速移動由一臺單獨的進給電動機拖動。6.2電氣線路分析6.2.1主電路分析在主電路中，M1為主軸電動機，拖動主軸的旋轉并通過傳動機構實現(xiàn)車刀的進給。主軸電動機M1的運轉和停止由接觸器KM1的三個常開主觸點的接通和斷開來控制，電動機M1只需作正轉，而主軸的正反轉是由摩擦離合器改變傳動鏈來實現(xiàn)的。電動機M1的容量小于10KW，所以采用直接啟動。M2為冷卻泵電動機，進行車削加工時，

49、刀具的溫度高，需用冷卻液來進行冷卻。為此，車床備有一臺冷卻泵電動機拖動冷卻泵，噴出冷卻液，實現(xiàn)刀具的冷卻。冷卻泵電動機M2由接觸器KM2的主觸點控制。M3為快速移動電動機，由接觸器KM3的主觸點控制。M2、M3的容量都很小，分別加裝熔斷器FU1和FU2作短路保護。熱繼電器FR1和FR2分別作M1和M2的過載保護，快速移動電動機M3是短時工作的，所以不需要過載保護。帶鑰匙的低壓短路器QF是電源總開關。6.2.2控制電路分析控制電路的供電電壓是127V，通過控制變壓器TC將380V的電壓降為127V得到?？刂谱儔浩鞯囊淮蝹扔蒄U3作短路保護，二次側由FU6作短路保護。（1）電源開關的控制電源開關是

50、帶有開關鎖SA2的低壓斷路器QF，當要合上電源開關時，首先用開關鑰匙將開關鎖SA2右旋，再扳動斷路器QF將其合上。若用開關鑰匙將開關鎖SA2左旋，其觸點SA2閉合，QF線圈通電，斷路器QF將自動跳開。若出現(xiàn)誤操作，又將QF合上，QF將在0.1s內再次自動跳閘。由于機床的電源開關采用了鑰匙開關，接通電源時要先用鑰匙打開開關鎖，再合斷路器，增加了安全性，同時在機床控制配電盤的壁龕門上裝有安全行程開關SQ2，當打開配電盤壁龕門時，行程開關的觸點SQ2閉合，QF的線圈通電，QF自動跳閘，切除機床的電源，以確保人身安全。（2）主軸電動機M1的控制SB2是紅色蘑菇型的停止按鈕，SB1是綠色的啟動按鈕。按一

51、下啟動按鈕SB1，KM1線圈通電吸合并自鎖，KM1的主觸點閉合，主軸電動機M1啟動運轉。按一下SB2，接觸器KM1斷電釋放，其主觸點和自鎖觸點都斷開，電動機M1斷電停止運行。（3）冷卻泵電動機的控制當主軸電動機啟動后，KM1的常開觸點KM1閉合，這時若旋轉轉換開關SA1使其閉合，則KM2線圈通電，其主觸點閉合，冷卻泵電動機M2啟動，提供冷卻液。當主軸電動機M1停車時，KM1斷開，冷卻泵電動機M2隨即停止。M1和M2之間存在聯(lián)鎖關系。（4）快速移動電動機M3的控制快速移動電動機M3是由接觸器KM3進行的點動控制。按下按鈕SB3，接觸器KM3線圈通電，其主觸點閉合，電動機M3啟動，拖動刀架快速移動

52、；松開SB3，M3停止?？焖僖苿拥姆较蛲ㄟ^裝在溜板箱上的十字手柄扳到所需要的方向來控制。（5）SQ1是機床床頭的掛輪架皮帶罩處的安全開關當裝好皮帶罩時，SQ1閉合，控制電路才有電，電動機M1、M2、M3才能啟動。當打開機床床頭的皮帶罩時，SQ1斷開，使接觸器KM1，KM2、KM3斷電釋放，電動機全部停止轉動，以確保人身安全。6.2.3照明和信號電路的分析照明電路采用36V安全交流電壓，信號回路采用6.3V的交流電壓，均由控制變壓器二次側提供。FU5是照明電路的短路保護，照明燈EL的一端必須保護接地。FU4為指示燈的短路保護，合上電源開關QF，指示燈HL亮，表明控制電路有電。圖3-2電器控制電路

53、 第7章微機數(shù)控系統(tǒng)硬件電路設計7.1單片微機數(shù)控系統(tǒng)硬件電路設計內容 當前，在經濟型數(shù)控機床控制系統(tǒng)中廣泛采用美國Intel公同的MCS-51系列單片計算機，因此本章著重介紹用MCS-51系列單片微機構成的控制系統(tǒng)的設計內容、方法及步驟。單片微機數(shù)控系統(tǒng)硬件電路設計包括以下幾部分內容:7.1.1繪制系統(tǒng)電氣控制的結構框圖 根據(jù)總體方案及機械結構的控制要求，確定硬件電路的總體方案，繪制系統(tǒng)電氣控制的結構框圖。 數(shù)控系統(tǒng)是由硬件和軟件兩部分組成。硬件是組成系統(tǒng)的基礎，有了硬件，軟件才能有效地運行。硬件電路的可靠性直接影響到數(shù)控系統(tǒng)性能指標。機床硬件電路由以下五部分組成。(1)主控制器，即中央處理

54、單元CPU。(2)總線,包括數(shù)據(jù)總線、地址總線和控制總線。(3)存儲器,包括程序存儲器和數(shù)據(jù)存儲器。(4)接口：即1/0輸入/輸出接口電路。(5)外圍設備。如鍵盤、顯示器及光電輸入機等。7.1.2選擇中央處理單元CPU的類型在微機應用系統(tǒng)中，CPU的選擇應考慮以下因素:(1)時鐘頻率和字長，這個指標將控制數(shù)據(jù)處理的速度。(2)可擴展存儲器(包括ROM和RAM)的容量。(3)指令系統(tǒng)功能，影響編程靈活性。(4)1/0口擴展的能力，即對外設控制的能力。(5)開發(fā)手段，包括支持開發(fā)的軟件和硬件電路。此外還要考慮到系統(tǒng)應用場合、控制對象對各種參數(shù)的要求，以及經濟價格比等經濟性的要求。目前在經濟型數(shù)控機

55、床中，推薦采用MCS-51系列單片微機作為主控制器。7.1.3存儲器擴展電路設計 存儲器擴展電路設計應該包括程序存儲器和數(shù)據(jù)存儲器的擴展。程序存儲器主要用于儲存數(shù)控系統(tǒng)程序，而數(shù)據(jù)存儲器用于存放用戶加工程序，為保護用戶加工程序，數(shù)據(jù)存儲器必須有掉電保護功能。 在選擇存儲器芯片時，要考慮CPU與存儲器時序的匹配，還應考慮最大讀出速度、工作溫度及存儲器的容量等問題。經濟型數(shù)控機床的程序存儲器和數(shù)據(jù)存儲器的容量一般在64K左右。 在存儲器擴展電路的設計中還應包括地址鎖存器和譯碼電路的設計。 7.1.4輸入/輸出接口電路設計 應包括接口芯片的選用，步進電機控制電路，鍵盤顯示電路以及其他輔助電路的設計，

56、例如復位電路，越界報警電路，掉電保護電路等。此外，不同的數(shù)控系統(tǒng)還要求配備不同的外設，這些部分的電路設計也應包括。7.2專用接口設計CPU工作原理、存儲器擴展、接口芯片等內容再教材中以有介紹，下面僅就與數(shù)控有關的接口設計作一介紹：7.2.1顯示功能設計在數(shù)控系統(tǒng)中，為了與用戶進行信息交流，必須具備顯示功能；數(shù)控系統(tǒng)中使用的顯示器主要有LED(發(fā)光二極管顯示器)和LCD(液晶顯示器)，也有采用CRT接口顯示方式。經濟型數(shù)控機床中，以使用LED顯示為主；LED顯示器通常它是由八個發(fā)光二極管組成的，當發(fā)光二極管導通時，相應的一個點或一個筆畫發(fā)亮。控制不同組合的二極管導通，就能顯示出各種字符。常用的七

57、段顯示器有兩種結構。發(fā)光二極管的陽極連在一起的稱為共陽極顯示器，陰極連在一起的稱有共陰極顯示器。在相關課程中，我們已經學習了LED顯示器的原理和接口電路；對數(shù)控系統(tǒng)設計來說，主要是根據(jù)需要顯示的內容，確定LED的類型、行數(shù)和每行位數(shù)：例如，為了顯示X,Y坐標符號、正負號，就必須選者米字型LED，顯示數(shù)字使用字符型LED；LED的個數(shù)確定與顯示內容，特別是工作行程長度，最小單位等有關。7.2.2鍵盤輸入功能設計在數(shù)控系統(tǒng)中，鍵盤的主要功能是輸入、編輯用戶的加工程序，一般應包括：字母鍵、數(shù)字鍵和必要的編輯、運行鍵，如：X、Z、T、M、F、0-9、插入、冊除、啟動、停止等。鍵的具體個數(shù)，需要根據(jù)數(shù)控

58、系統(tǒng)要求來確定。 7.2.3步進電機接口及驅動電路通常在經濟型數(shù)據(jù)機床中，大多數(shù)采用步進電機開環(huán)控制。步進電機的角位移量與電脈沖數(shù)成正比，其轉速與電脈沖頻率成正比，通過改變脈沖頻率就可以調節(jié)電機的轉速。驅動步進電機的脈沖需要按所要求的順序供給電機各相。脈形分配器就是實現(xiàn)步進電機各相脈沖通電順序的。為使步進電機正常運行并輸出一定功率，需要有足夠功率提供給電動機，因此需要有功率放大環(huán)節(jié)。脈沖分配器及前面的微機及接口芯片，工作電平一般為5V，而作為電動機電源需符合步進電機要求的額定電壓值。為避免強電對弱電的干擾，在它們之間應采用隔離電路。(1)脈沖分配器脈沖分配器又叫環(huán)形分配器，有硬件環(huán)形分配器和軟

59、件環(huán)形分配器兩種。硬件環(huán)形分配器需要的I/O接口接線數(shù)少，且執(zhí)行速度較快，但需要專用的芯片。軟件環(huán)形分配是用程序實現(xiàn)的。目前市場上提供的國產TTL集成脈沖分配器有硬件環(huán)形分配器三相、四相、五相和六相，其型號分別為YBOB、YBO14、YBOl5及YBO16，均為18個引腳的直插式封裝。各引腳功能說明如下:E0選通輸出控制?？刂泼}沖分配器是否輸出一定順序的脈沖。R清零。在輸出一定順序的脈沖前，對脈沖分配器進行清零，以便使其正常工作。A 0、A1 勵磁方式控制。確定通電方式，即選擇通電相數(shù)和拍數(shù)。E1、E2選通輸入控制端，決定控制指令起作用的時刻。CP時鐘輸入端，決定脈沖分配器輸出脈沖的頻率。正轉

60、 (或反轉)控制端，決定步進電機旋轉方向。S出錯報警輸出。若某個端口控制信號出錯或脈沖分配器運行錯誤時，該端口發(fā)出報警信號。圖4-1是采用YBO14硬件環(huán)形分配器的步進電機接口電路舉例。從圖中可以看出，每個步進電機分別由一個硬件環(huán)形分配器YBO14控制，工作方式設定在4相4拍，故A 0、A1直接接地。兩個輸入控制端E1、E2均接地。所需旋轉方向及輸出控制信號E0分別由8031的P1.0、P1.1、P1.2和P1.4提供;時鐘脈沖CP由8155的定時器提供;清零端R接8031的P1.5，以防亂相。軟件環(huán)形分配器在電路上不需要環(huán)形分配專用芯片，而是在微處理器中專門安排一個輸出寄存器作為步進電機的控制寄存器，步進電機的每一相繞組都與這個寄存器中某一指定位相對應。寄存器中這一位為 “1”，對應繞組的通電狀態(tài);這一位為“0”，對應著相應繞組的斷電狀態(tài)。微處理器按照程序中規(guī)定的順序，循環(huán)地向寄存器中寫入各控制字節(jié)，從而使步進電機繞組按固定的規(guī)律，循環(huán)地通電或斷電，步進電機便按照設定的方向轉動。在電路上，步進電機的每-繞組需和一個1/0口相連(經光電隔離電路)，故占用的1/0口數(shù)量較