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烘 干 機(jī)
使
用
說
明
書
1.8×14米烘干機(jī)技術(shù)參數(shù)
筒體轉(zhuǎn)速4.2r/min 理論重量45.8T
齒輪：齒數(shù)Z=146（大）/20（小） 模數(shù)m=18
配用動(dòng)力：電機(jī)Y200L-6-18.5KW-970r/min
減速機(jī)ZQ650-31.5-II型
軸承：托輪軸承：調(diào)心球軸承2317（85×180×60 ） 8套
擋輪軸承：上用：深溝球軸承6215（75×130×25） 2套 ；
下用：圓錐滾子軸承32215（75×130×31） 2套
過橋軸承：調(diào)心滾子軸承22324（120×260×86） 2套
一、 機(jī)器用途及技術(shù)參數(shù)
可供水泥、化學(xué)、選礦、耐火材料、陶瓷、磷肥、復(fù)合肥、選煤等各種需消除水分或降低水分的處理工藝。
型號(hào)規(guī)格
（mm）
轉(zhuǎn)速
（r/min）
斜度
（％）
進(jìn)汽溫度
（℃）
生產(chǎn)能力
（t/h）
電動(dòng)機(jī)
(KW)
減速機(jī)
（ZQ）
GZ?800×8000
3.8
5
﹤700
0.8-2.0
5.5
250
GZ?1000×10000
3.8
5
﹤700
1.0-2.3
7.5
350
GZ?1200×10000
3
3
﹤700
1.8-3.5
11
350
GZ?1500×12000
2.08
5
﹤800
3.3-6.5
15
500
GZ?1800×14000
2.08
5
﹤800
5-8
18.5
500
GZ?2200×16000
4.5
5
≤700
8-12
30
650
GZ?2400×18000
4
3
﹤800
10-13
37
750
二、 機(jī)器說明
本機(jī)包括機(jī)體、傳動(dòng)部分、支托部分、抄板部分、進(jìn)料出料部分。
三、 安裝注意事項(xiàng)
1、劃基礎(chǔ)線：
（1） 中心標(biāo)板的埋設(shè)要達(dá)到使用方便、準(zhǔn)確，并考慮機(jī)座安裝后不會(huì)被設(shè)備蓋住。
（2） 在基礎(chǔ)上量線要清晰，線條不能過粗。
2、安裝底座及托輪：
（1）托輪組有前后二組，不要弄錯(cuò)位置。
（2）地腳螺絲表面上的鐵銹、油漆必須清除干凈。
（3）測(cè)量托輪的斜度標(biāo)高時(shí)，要以托輪的頂面作為測(cè)量面（并各以相對(duì)應(yīng)一點(diǎn)為依據(jù)）。
（4）墊鐵的層數(shù)不應(yīng)多于四層。
（5）必須使設(shè)備重心與基礎(chǔ)重心在一條垂直線上，因?yàn)橹挥羞@種情況下，假使日后基礎(chǔ)下沉才能平均下沉而不至于發(fā)生傾斜現(xiàn)象。
3、安裝滾圈時(shí)，一定要分清前后，不可裝錯(cuò)。
（1）必須小心保護(hù)大齒輪的接口面不受碰撞。
（2）安裝傳動(dòng)小齒輪時(shí)，一方面要調(diào)整其嚙合情況，另一方面必須使其中軸線與滾筒中心軸線保持平行。
四、安裝質(zhì)量要求
在安裝過程中，必須保證質(zhì)量，使安裝好的設(shè)備經(jīng)試車后，可達(dá)到設(shè)備說明書的要求，這里僅提出烘干機(jī)安裝的特殊要求及建議。
1、 底座及托輪的安裝
（1）前后兩組托輪的中心線必須在同一直線上，誤差不得超過±1毫米。
（2）前后兩組托輪的標(biāo)高誤差不得超過±1毫米，同一組兩個(gè)托輪的標(biāo)高必須相同，誤差不得超過±0.2毫米。
（3）前后兩組托輪的橫向中心線間距離誤差不超過±2毫米。
（4）托輪斜度誤差不得超過±0.1毫米/米。
2、筒體及滾圈的安裝
（1）必須根據(jù)加工后的前滾圈（進(jìn)料端）的內(nèi)徑，調(diào)正前滾圈與凹狀接頭之間有1.5毫米的間隙，誤差不超過±0.5毫米。
（2）必須根據(jù)加工后的滾圈的內(nèi)徑，調(diào)整后滾圈與凹狀接頭之間有1.2毫米的間隙，誤差不超過±0.5毫米。
（3）筒體的彎曲度在任何地方不得超過5毫米，在大齒輪處不得超過2毫米。
（4）整個(gè)機(jī)器配置在5%的傾斜平面上，所有尺寸均在傾斜平面上量得。
（5）大齒輪安裝后的徑向脈動(dòng)量，側(cè)向擺動(dòng)量不大于2毫米。
（6）大齒輪對(duì)間接處的間隙不得大于0.12/r。
（7）大齒輪對(duì)間接處的齒接距離應(yīng)復(fù)合要求，其允差為0.005模數(shù)。
（8）減速機(jī)輸出軸與筒體中心線平行，誤差量不超過±0.2毫米。
（9）兩個(gè)半連軸節(jié)聯(lián)接時(shí)，必須保證同心度，徑向跳動(dòng)不大于0.09毫米，斜面斜度不大于0.2毫米，兩端面的間隙為2-10毫米。
五、使用說明
烘干機(jī)干燥效率的高低在很大成都上取決于燃燒的好壞，因此，在烘干機(jī)干燥的過程中，必須對(duì)燃燒室、風(fēng)機(jī)等加以特別的注意。
開動(dòng)烘干機(jī)前一小時(shí)應(yīng)點(diǎn)燃爐子，檢查所有的附屬設(shè)備是否正常，檢查烘干機(jī)的各個(gè)部件，并注入足量的潤(rùn)滑油，方可開車。
（一） 開車
1在點(diǎn)燃爐子前必須做下列檢查：
1-1． 檢查火爐和爐篦子，檢查給料裝置和輔助裝置的傳動(dòng)。
1-2． 清除燃燒室內(nèi)和爐炕內(nèi)的煤渣。
1-3． 檢查爐門、空氣導(dǎo)管、調(diào)節(jié)閥及鼓風(fēng)機(jī)的傳動(dòng)。
2開動(dòng)烘干機(jī)前應(yīng)做下列準(zhǔn)備工作：
2-1．準(zhǔn)備好所需要的燃料和工具，檢查調(diào)整冷貯裝置及保護(hù)設(shè)備。
2-2．潤(rùn)滑全部軸承及摸差面。
3開動(dòng)烘干機(jī)的步驟如下：
3-1．啟動(dòng)烘干機(jī)電機(jī)。
3-2．啟動(dòng)運(yùn)輸濕料和干料設(shè)備，連續(xù)均勻地進(jìn)行喂料。
（二）、運(yùn)轉(zhuǎn)中注意事項(xiàng)：
1、開車后要經(jīng)常檢查各部軸承的溫度，不得超過50℃。
2、齒輪聲響應(yīng)平穩(wěn)，不得有忽高忽低或沖擊聲。
3、電動(dòng)機(jī)功率不應(yīng)有驟然的變化。
4、全部螺栓緊固連接（也包括地腳螺栓在內(nèi)）不得有松動(dòng)現(xiàn)象。
5、傳動(dòng)部分和機(jī)體不應(yīng)有顯著的振動(dòng)。
6、擋風(fēng)圈、齒輪罩不應(yīng)有摩擦現(xiàn)象。
7、機(jī)體不應(yīng)有大的串動(dòng)，要經(jīng)常注意滾圈與擋輪的接觸情況。
（三）停車
1、烘干機(jī)停止前30分鐘應(yīng)停止往爐內(nèi)加料。
2、停止向機(jī)內(nèi)喂?jié)窳希P(guān)閉傳動(dòng)電動(dòng)機(jī)。
3、停止運(yùn)輸干物料的設(shè)備。
4、烘干機(jī)停止后2小時(shí)內(nèi)，每隔15-20分鐘轉(zhuǎn)動(dòng)一次，至機(jī)體完全冷卻為止。
注：如果突然停車，必須立即壓火，停止喂料，并按第四項(xiàng)規(guī)定操作，以防機(jī)體彎曲。
六、使用中可能遇到的故障
1、烘干后物料的水分含量大于規(guī)定數(shù)值或小于規(guī)定數(shù)值。其消除方法是控制烘干機(jī)的工作能力，加大或減少熱量的供給。
2、滾圈對(duì)轉(zhuǎn)筒有擺動(dòng)，其原因可能是滾圈的凹型接頭側(cè)面沒有夾緊，消除方法是：用墊板使?jié)L圈和凹狀接頭均勻且適當(dāng)?shù)膴A緊，防止過緊而容易發(fā)生事故。
3、小齒輪與大齒輪的齒合被破壞，其原因可能是：（1）托輪磨損。（2）擋輪磨損，消除方法是：根據(jù)磨損程度進(jìn)行車削或更換新的。（3）小齒輪磨損：消除方法是：將小齒輪反過來安裝，假若兩面都磨損，則需更換新的。
4、筒體有振動(dòng)。其原因可能是：（1）拖輪裝置與底座連接，被破壞。消除方法是:校正連接擰緊螺帽，使托輪處于正確位置。
（2）滾圈側(cè)面磨損。消除方法：根據(jù)磨損程度車削滾圈的側(cè)面，或者更換新的滾圈.
七、安全操作注意事項(xiàng)
1、烘干機(jī)的操作工人應(yīng)熟悉本設(shè)備的技術(shù)性能，懂得操作規(guī)程。
2、烘干機(jī)的開動(dòng)與停止應(yīng)有操作人員進(jìn)行。
3、操作人員必須遵守下列安全條例：
（1）沒有停止送風(fēng)前，禁止往爐內(nèi)加燃料和撥火，以免燒傷。禁止開爐門和用爐門作觀察孔。
（2）烘干機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，禁止鉆到機(jī)體下面。
（3）烘干機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，禁止取摘保護(hù)措施。
（4）烘干機(jī)應(yīng)有完善良好的接地，禁止用手觸電機(jī)及電線，如果發(fā)現(xiàn)設(shè)備帶電，應(yīng)立即停止工作，及時(shí)檢修。
（5）定期檢查設(shè)備，注意齒輪、托輪、軸承、揚(yáng)板等零部件的磨損情況，及時(shí)修理或更換，以保證設(shè)備的安全正常運(yùn)轉(zhuǎn)。
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