0071-油泵調(diào)節(jié)墊片沖壓工藝及落料沖孔復合模具設計【全套17張CAD圖】+設計說明書

0071-油泵調(diào)節(jié)墊片沖壓工藝及落料沖孔復合模具設計【全套17張CAD圖】+設計說明書,全套17張CAD圖,油泵,調(diào)節(jié),調(diào)理,墊片,沖壓,工藝,沖孔,復合,模具設計,全套,17,cad,設計,說明書,仿單 插圖清單 1.制件圖…………………………………………………………………………4 2.排樣圖………………………………………………………………………5 3.壓力中心計算 ……………………………………………………………………9 4.凹模外形尺寸的確定………………………………………………………………9 5.橡膠形狀圖 ……………………………………………………………14 6.落料凸模 ………………………………………………………………………17 7.凸模固定板 ………………………………………………………………………18 8.沖孔凸模 …………………………………………………………………………19 9.凹模板………………………………………………………………………………20 10.導正銷……………………………………………………………………………21 11.導料板……………………………………………………………………………22 12.承料板……………………………………………………………………………22 13. 卸料板……………………………………………………………………………23 14.油泵調(diào)節(jié)墊片級進模裝配圖…………………………………………………25 表1—1 凹模板的加工工藝過程 機 械 加 工 工 藝 過 程 卡 零件號 零 件 名 稱 凹模板 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 1 備料 將毛坯鍛壓成260×210×35 2 熱處理 退火 3 刨 刨六個面，互為直角，留單邊余量0.6 4 熱處理 調(diào)質(zhì) 5 磨平面 磨六面，互為直角 6 鉗工劃線 劃出落料孔位置線及銷孔，螺紋孔線 7 加工螺紋孔、銷孔、穿絲孔 按位置加工螺紋孔、銷孔、穿絲孔 8 熱處理 淬火回火達到58～62HRC 9 磨平面 精磨上、下平面 10 線切割 按落料輪廓切割，達到尺寸要求 11 鉗工精修 全面達到設計要求 12 檢驗 表1—2 落料凸模加工工藝過程 機 械 加 工 工 藝 過 程 卡 零件號 零 件 名 稱 落料凸模 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 1 備料 將毛坯鍛壓成105×70×70 2 熱處理 退火，去應力 3 銑 立銑機床銑外輪廓，留單邊余量0.5 4 熱處理 調(diào)質(zhì) 5 磨平面 磨各個平面，保證上下面的平行度 6 鉗工劃線 劃出六個螺紋輪廓線 7 加工螺紋孔 按位置加工螺紋孔 8 熱處理 淬火回火達到60～65HRC 9 磨平面 精磨凸模周邊曲面 10 線切割 按落料輪廓切割，達到尺寸要求 12 鉗工精修 凸凹模刃口修磨量8mm使孔尺寸達到設計要求 13 檢驗 機械加工工藝過程卡 機械加工工藝過程卡片 產(chǎn)品型號 零（部）件圖號 產(chǎn)品名稱 零（部）件名稱 凹模板 材料牌號 Cr12 毛坯 種類 板料 毛坯外型尺寸 260×210×35 備注 工序號 工序名稱 工 序 內(nèi) 容 車間 工段 設備 工 藝 裝 備 工時 準終 單件 1 下料 260×210×35 金工 2 退火 消除鍛造后的內(nèi)應力，改善其加工性能 金工 3 刨（銑） 厚度留余量0.5～0.8 金工 4 平磨 磨平上下兩個平面 金工 5 劃線 按形孔及其它安裝孔劃線 金工 6 鉗工 鉆出穿絲孔 金工 7 插（銑） 金工 8 鉗工 加工螺孔 金工 9 熱處理 淬火 回火 58～62HRC 金工 10 平磨 磨平上下兩平面，表面粗糙度值應小于Ra1.6 金工 11 電火花切割 按落料輪廓切割，達到尺寸要求 金工 設計日期 審核日期 標準化日期 會簽 日期 12 拋光 使工作表面光潔 金工 標記 記數(shù) 更改文 件號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更該文件號 29 機械加工工藝過程卡 機械加工工藝過程卡片 產(chǎn)品型號 零（部）件圖號 產(chǎn)品名稱 零（部）件名稱 落料凸模 材料牌號 Cr12 毛坯 種類 板料 毛坯外型尺寸 105×70×70 備注 工序號 工序名稱 工 序 內(nèi) 容 車間 工段 設備 工 藝 裝 備 工時 準終 單件 1 下料 105×70×70 金工 2 退火 消除鍛造后的內(nèi)應力，改善其加工性能 金工 3 刨（銑） 厚度留余量0.5～0.8 金工 4 平磨 磨平上下兩個平面 金工 5 劃線 按形孔及其它安裝孔劃線 金工 6 鉗工 加工螺孔 金工 7 熱處理 淬火 回火 60～65HRC 金工 8 成型磨 磨外輪廓，表面粗糙度值應小于Ra0.8 金工 9 電火花切割 按落料輪廓切割，達到尺寸要求 金工 設計日期 審核日期 標準化日期 會簽 日期 10 拋光 使工作表面光潔 金工 標記 記數(shù) 更改文 件號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更該文件號 29 河南機電高等專科學校畢業(yè)設計說明書 1緒 論 目前，我國沖壓技術(shù)與工業(yè)發(fā)達國家相比還相當?shù)穆浜?，主要原因是我國在沖壓基礎理論及成形工藝、模具標準化、模具設計、模具制造工藝及設備等方面與工業(yè)發(fā)達的國家尚有相當大的差距，導致我國模具在壽命、效率、加工精度、生產(chǎn)周期等方面與工業(yè)發(fā)達國家的模具相比差距相當大。 大學三年的學習即將結(jié)束，畢業(yè)設計是在完成大學三年的課程學習和課程、生產(chǎn)實習其中最后一個實踐環(huán)節(jié)，是對以前所學的知識及所掌握的技能的綜合運用和檢驗。在學校的近三年學習中，已完成了模具專業(yè)教學計劃中所要求的理論課程。在畢業(yè)前夕，通過畢業(yè)設計的實踐環(huán)節(jié)，進行已學知識的全面總結(jié)和應用，提高綜合能力的培訓及擴大模具領(lǐng)域的新知識。 畢業(yè)設計其目的在于鞏固所學知識，熟悉有關(guān)資料，樹立正確的設計思想，掌握設計方法，培養(yǎng)實際工作能力。通過設計，使我在工藝性分析、工藝方案論證、工藝計算、零件結(jié)構(gòu)設計、編寫技術(shù)文件和閱讀技術(shù)文獻等方面受到一次綜合訓練。 畢業(yè)設計要達到的具體要求是： 1.系統(tǒng)總結(jié)，鞏固過去所學的基礎知識和專業(yè)課知識。 2. 運用所學知識解決模具技術(shù)領(lǐng)域內(nèi)的實際工程問題，以此進行綜合知識的訓練。 3.通過某項具體工程設計和實驗研究，達到多種綜合能力的培養(yǎng)，掌握設計和科研的基本過程和基本方法。 4.提高和運用與工程技術(shù)有關(guān)的人文科學，價值工程和技術(shù)經(jīng)濟的綜合知識。 改革開放以來，隨著國民經(jīng)濟的高速發(fā)展，市場對模具的需求量不斷增長。近年來，模具工業(yè)一直以15％左右的增長速度快速發(fā)展，模具工業(yè)企業(yè)的所有制成分也發(fā)生了巨大的變化，除了國有專業(yè)模具廠外，集體、合資、獨資和私營也得到了快速的發(fā)展。浙江寧波和黃巖地區(qū)的模具之鄉(xiāng)；廣東一些大集團公司和迅速崛起的鄉(xiāng)鎮(zhèn)企業(yè)，科龍、美的、康佳等集團紛紛建立了自己的模具制造中心；中外合資和外商獨資的模具企業(yè)現(xiàn)已有幾千家。 隨著我國經(jīng)濟的迅速發(fā)展，采用模具的生產(chǎn)技術(shù)得到愈來愈廣泛的應用。近年來，隨著我國經(jīng)濟的騰飛和產(chǎn)品制造業(yè)的蓬勃發(fā)展，模具制造業(yè)也相應進入了高速發(fā)展的時期。據(jù)中國模具工業(yè)協(xié)會統(tǒng)計，1995年我國模具工業(yè)總產(chǎn)值約為145億，而2003年已達450億左右，年均增長14%。另據(jù)統(tǒng)計，我國（不含臺灣、香港、澳門地區(qū)）現(xiàn)有模具生產(chǎn)廠點已超過20000家，從業(yè)人員有60萬人，模具年產(chǎn)值在一億以上的企業(yè)已達十多家?？梢灶A見，我國經(jīng)濟的高速發(fā)展將對模具提出更為大量、更為迫切的需求，特別需要發(fā)展大型、精密、復雜、長壽命的模具。同時要求模具設計、制造和生產(chǎn)周期達到全新的水平。我國模具制造業(yè)面臨著發(fā)展的機遇，無疑也面臨著更大的挑戰(zhàn)。 我做的是冷沖壓模具設計，冷沖壓是利用安裝在壓力機上的沖模對材料施加壓力，使其產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得需要零件（俗稱沖壓件或沖件）的一種壓力加工方法。因為它通常是在室溫下進行加工，所以稱為冷沖壓。 冷沖壓與其他加工方法相比，具有獨到的特點，所以在工業(yè)生產(chǎn)中，尤其在大批量生產(chǎn)中應用十分廣泛。相當多的工業(yè)部門越來越多地采用冷沖壓加工產(chǎn)品零部件，如汽車、拖拉機、電器、儀表、電子、國防以及日用品等行業(yè)。在這些工業(yè)部門中，沖壓件所占的比重相當大。不少過去有鑄造、鍛造、切削加工方法制造的零件，現(xiàn)在已經(jīng)被質(zhì)量輕、剛度好的沖壓件所代替。通過沖壓加工制造，大大提高了生產(chǎn)效率，降低了成本?？梢哉f如果在生產(chǎn)中不廣泛采用沖壓工藝，許多工業(yè)部門的產(chǎn)品要提高生產(chǎn)率，提高質(zhì)量，降低成本，進行產(chǎn)品的更新?lián)Q代是難以實現(xiàn)的。 在大學三年的課程學習和課程、生產(chǎn)實習，我熟練地掌握了機械制圖、機械設計、機械原理等專業(yè)基礎課和專業(yè)課方面的知識，對機械制造、加工的工藝有了一個系統(tǒng)、全面的理解，達到了學習的目的于模具設計這個實踐性非常強的設計課題，我們進行了大量的實習。經(jīng)過在新飛電器有限公司、洛陽中國一拖的生產(chǎn)實習，我對于模具特別是沖壓模具的設計步驟有了一個全新的認識，豐富了各種模具的結(jié)構(gòu)和動作過程方面的知識，而對于模具的制造工藝更是有了零的突破。在指導老師的協(xié)助下和在工廠師傅的講解下，同時在現(xiàn)場查閱了很多相關(guān)資料并親手拆裝了一些典型的模具實體，明確了模具的一般工作原理、制造、加工工藝。并在圖書館借閱了許多相關(guān)手冊和書籍，設計中，充分利用和查閱各種資料，并與同學進行充分討論，盡了最大努力做畢業(yè)設計。 在設計的過程中，雖然有一定的困難，但在指導老師的細心指導、同學間的討論和自己的努力下，自信會完滿的完成畢業(yè)設計任務。由于我的水平有限，而且缺乏經(jīng)驗，設計中難免會出現(xiàn)疏漏和不妥之處，敬請各位老師指正。 設計者：劉海濤 2008.05.01 工件名稱：油泵調(diào)節(jié)墊片 工件簡圖：如圖所示 生產(chǎn)批量：大批量 材 料：H62 材料厚度：0.2 mm 圖1-制件圖 2沖裁件工藝性分析及方案的確定 2.1 沖裁件工藝性分析 此工件只有落料和沖孔兩個工序。材料為A3鋼，具有良好的沖壓性能，適合沖裁。工件結(jié)構(gòu)相對簡單，有三個9mm的孔和一個46mm的異型孔；孔與孔、孔與邊緣之間也滿足要求，最小壁厚為2.5mm。工件未標注尺寸公差的部分為自由公差，可看作IT14級，尺寸精度較低，普通沖裁完全能滿足要求。 2.2 沖裁工藝方案的確定 該工件包括落料、沖孔兩個基本工序，可有以下三種工藝方案： 方案一：先落料，后沖孔。采用單工序模生產(chǎn)。 方案二：落料—沖孔復合沖壓。采用復合模生產(chǎn)。 方案三：沖孔—落料級進沖壓。采用級進模生產(chǎn)。 采用方案一，生產(chǎn)率低，工件的累計誤差大，操作不方便，由于該工件為大批量生產(chǎn)，方案二和方案三更具有優(yōu)越性。 油泵調(diào)節(jié)墊片零件φ9mm的孔與油泵調(diào)節(jié)墊片邊緣的距離為5.5mm，大于此零件要求的最小壁厚（2.5mm）大于凸凹模許用最小壁厚1mm，可以采用沖孔、落料復合?；驔_孔、落料連續(xù)模。復合模模具制造所需材料較多，浪費材料，成本較高，因此選用復合模更為合理 2.3主要設計計算 2.3.1 排樣方式的確定及其計算 設計復合模，首先要設計條料排樣圖。油泵調(diào)節(jié)墊片的形狀相對對稱，但在這里我們考慮到材料利用率所以采用斜對排，如圖所示的排樣方法： 圖2--排樣圖 一個步距內(nèi)的材料利用率η為： 查《沖壓模具設計與制造》表2.5.2，確定搭邊值： 兩工件間的搭邊：a=2.5mm; 工件邊緣搭邊：a=2.5mm； 步 距為：62.5mm; 條 料 寬 度：B=100mm 沖面積：A=4463mm 條料寬裁件度的計算：擬采用無側(cè)壓裝置的送料方式，由 材料利用率的計算： 材料利用率通用計算公式： = nA/Bs×100% 式中 A—一個沖裁件的面積，mm2; n—一個進距內(nèi)的沖裁件數(shù)量； B—條料寬度，mm; s—進距， mm 得 ==71.4% ： 表（1）----排樣及材料利用率計算 項目 公式 結(jié)果 備注 沖裁件的面積A 如上式所求 4463 mm 查表2.5.2得最小搭邊值a=1mm a1=2.5mm采用側(cè)壓裝置 條料寬度B B=95+2.5×2 100mm 步距S 62.5mm 一個步距材料利用率η η=nA/BS×100% 71.4% 2.3.2、沖壓力的計算 該模具采用復合模，擬選擇彈性卸料、下出件。沖壓力的相關(guān)計算如下： 由《沖壓模具設計與制造》中沖裁力公式--2.6.1得： F=KLtTb 公式中 F 沖裁力 L 沖裁周邊長度 對于φ9的孔：L=3.14×9=28.26mm 對于φ46的異型孔:L=153.7mm 對于零件的外輪廓：L=264 t 材料厚度 t=0.2mm Tb 材料抗剪強度 取294MPa K 安全系數(shù) 安全系數(shù)K是考慮到實際生產(chǎn)，模具間隙值的波動和不均勻、刃口的磨損，板料力學性能和厚度波動等因素的影響而給出的修正系數(shù)。一般取K=1.3 對于φ9的孔: F1=1.3×3.14×3×9mm×0.2mm×300MPa=6612.8N 對于φ46的異型孔: F11=1.3×153.7mm×0.2mm×300MPa=11988.6N F1= F1+ F11=18.23KN F2=1.3x264x0.2x294=20.18 因為F2＞F1所以選擇沖床時的沖裁力為F2。 根據(jù)以上數(shù)據(jù)計算可得： F=20.18N 下面對卸料力進行計算： 由P70 2.6.3公式得 :卸料力Fx=KxF 由P70 2.6.4公式得 推件力Ft=KtF 公式中: F 沖裁力為20.18N Kx 卸料力系數(shù) 由《沖?！稰70表2.6.1查得Kx=0.06 n 同時在凹模內(nèi)的廢料 n=h/t 式中 h 凹模洞口的直刃高度 t 板料厚度 Kt 為推件力系數(shù) 由表2.6.1查得Kt=0.08 由于采用彈性卸料裝置，下出件，故據(jù)P71 2.6.6公式得： F總=F+Fx+Ft =F+0.06F+0.08nF 根據(jù)凹模的修模余量的一般要求，取h=4mm，則n=4/0.2=20 故 F總=53.6788kN 3主要工藝參數(shù)的確定 3.3 壓力中心的確定及相關(guān)計算 計算壓力中心時，先畫出凹模型口圖，如下圖所示。在圖中將xOy坐標建立在圖示的對稱中心線上，將總裁輪廓線按幾何圖形分解成-L5共5組基本線段，有關(guān)計算如下表1所示。 圖3- 凹模型口圖 表（2）--壓力中心數(shù)據(jù)表 基本要素長度 L/mm 各基本要素壓力中心的坐標值 X L1=40 0 (2段)L2=15.71 2.93 (2段)L3=34 27 (2段)L4=13.9 50.9 (2段)L5=34 72.63 L6=28.78 95 (2段)L7=63.585 10 L8=63.585 75 L9=136.47 67 (2段)L10=2.35 20.18 L11=12.56 15 由以上計算結(jié)果可以看出，該工件總裁力不大，壓力中心偏移坐標原點(-31.5,17.5)較小，為了便于模具的加工和裝配，模具中心仍選在坐標原點O。若選用J23-10沖床，（-31.55，17.48）點仍在壓力機模柄投影面積范圍內(nèi)，滿足要求。 3.4工作零件刃口尺寸計算 在確定工作零件刃口尺寸之前，首先要考慮到工作零件的加工方法和模具的裝配方法，結(jié)合該模具的特點，工作零件的形狀相對比較簡單，適宜采用線切割機床分別加工落料凸模、凹模、凹模固定板以及卸料板，這種加工方法可以保證這些零件各孔的同軸度，使裝配工作簡化，因此工作零件刃口尺寸計算就按分開加工的方法來計算。 3.4.1 落料加工工序 對于形狀復雜或料薄的沖裁件，為了保證凸、凹模之間一定的間隙值，必須采用配合加工。在落料加工工序中要完成的是對一個長為95mm寬為60mm的矩形進行落料，并帶有兩個R=10mm的圓角，尺寸未注公差根據(jù)設計的規(guī)則取自由公差、為IT14級精度，其他標準公差值由《公差配合與技術(shù)測量》表查得 而所需沖裁的制件外輪廓需要落料來進行，應以凹模為基準件，凹模的磨損情況可分為三類： a、凹模磨損后會增大的尺寸-------第一類尺寸A 第一類尺寸：Aj=(Amax-x△)0+0.25△ b、凹模磨損后會減小的尺寸-------第二類尺寸B 第二類尺寸：Bj=(Bmax+x△)0-0.25△ c、凹模磨損后會保持不變的尺寸------- 第三類尺寸C 第三類尺寸：Cj=(Cmin+0.5△)60.125△ 1．凹模刃口尺寸計算如下: a凹=（40-0.5x0.16）+0.250x0.090=39.92+00.0225 b凹=（10-0.5x0.090）+00.25x0.090=9.955+00.0225 c凹=（34-0.5x0.16）+00。25x0.16=33.92+00.04 d凹=（13.9-0.5x0.11）+00.25x0.11=13.845+00.0275 e凹=（34-0.5x0.16）+00。25x0.16=33.92+00.04 f凹=（28.78-0.5x0.13）+00.25x0.13=28.715+00.0325 落料凸模尺寸參照凹模尺寸去除zmin 2．沖孔凸模尺寸計算如下： 第二類尺寸 a凸=（9-0.014+0.5x0.09）-00.25x0.09=9.031–00.0225 b凸=（46-0.014+0.5x0.16）-00.250.16=46.0660-0.04 c凸=（8-0.014+0.5x0.09）-00.25x0.09=8.031-00.0225 d凸=（8-0.014+0.5x0.09）-00.25x0.09=8.031-00.0225 第三類尺寸 e凸=（2.35-0.5x0.06）±0.125x0.06 由于沖裁時凹模承受沖裁力和側(cè)向擠壓力的作用.由于凹模結(jié)構(gòu)形式及固定方法不同,受力情況又比較復雜,目前還不能用理論方法來確定凹模輪廓尺寸.在生產(chǎn)中,通常根據(jù)沖裁的板料厚度和沖裁件的輪廓尺寸,或凹模孔口刃壁間的距離,按經(jīng)驗公式來確定:由<<沖壓模具設計與制造>>中式2.9.3得: 凹模厚度 : H=kB(≥15mm) 凹模壁厚 : C=(1.5-2)H (≥30—40mm) 查表2.9.5可得 k取0.56而b為100mm 于是有H=100×0.56=56 綜合考慮取H=56 所以凹模壁厚C=(1.5-2)H=60 L=2c+b=160mm B=200mm 凹模外形尺寸的確定如下圖所示: 圖4--凹模外形尺寸的確定 3.4.2沖孔加工工序 同樣的采用自由公差為IT14級精度，要同時沖出三個φ9mm和一個φ46mm的孔，還要保證孔與孔之間的相互位置關(guān)系均為IT14級精度，凸、凹模的加工同樣要采用IT6和IT7分別進行加工。 ①當沖直徑為9mm的孔時，因為為IT14取X=0.5 由<<沖壓模具設計與制造>>P58表2.4.1得 凸模制造偏差δT=0.010mm 凹模制造偏差δA=0.014mm 由《公差》P13表2-4查得 直徑為46mm的公差為0.62mm 由<<沖壓模具設計與制造>>P55表2.3.3得 Zmax=0.010mm Zmin=0.014mm 則Zmax- Zmin=0.014-0.010=0.004 經(jīng)校核：∣δA∣+∣δT∣≤Zmax- Zmin 故滿足間隙公差 表（3）--工件零件刃口尺寸的計算 分類 尺寸 尺寸轉(zhuǎn)換 計算公式 結(jié)果 沖孔 φ9 φ9 0+0.36 dT=(dmin+ x△) -δT 0 dA=(dT+ Zmin) 0+δA 9.18 -0.0160 9.185 0+0.024 沖孔 φ46 φ46 0+0.62 dT=(dmin+ x△) -δT 0 dA=(dT+ Zmin) 0+δA 46.31 -0.0160 46.165 0+0.024 4 模具總體設計 4.1模具類型的選擇 由沖壓工藝分析可知，采用級進沖壓，所以模具類型為復合模。 4.2 定位方式的選擇 因為該模具采用的是條料，控制條料的送進方向采用導料板，無側(cè)壓裝置?？刂茥l料的送進步距采用擋料銷初定距，導正銷精定距。而第一件的沖壓位置因為調(diào)料長度有一定的余量，可以靠操作工來目測定。 4.3 卸料、出件方式的選擇 因為工件料厚為0.2mm，相對較薄，卸料力也比較小，故可以采用彈性卸料。又因為是復合模生產(chǎn)，所以采用下出件比較便于操作和提高生產(chǎn)效率。 4.4 導向方式的選擇 為了提高模具壽命和工件質(zhì)量，方便安裝調(diào)整等因素該復合模采用中間導柱的導向方式。 5 主要零部件設計 5.1 工作零件的結(jié)構(gòu)設計 5.1.1 落料凸模 結(jié)合工件外形并考慮加工，將落料凸模設計成直通式，采用線切割機床加工，2個M8螺釘固定在墊板上，與凸模固定板的配合按。其其總長L可按《沖壓模具設計與制造》公式2.9.2計算： =18+16+0.2+21.8 =56mm) 式中:L——凸模長度(mm); ——凸模固定板厚度(mm); ——卸料板厚度(mm); ——材料厚度(mm); ——增加長度。它包括凸模的修磨量、凸模進入凹模的深度（0.5-1mm）、凸模固定板與卸料板之間的安全距離等，一般取10-20mm 落料凸模具體結(jié)構(gòu)可參見圖5所示: 圖6--落料凸模 凸模固定板具體結(jié)構(gòu)可參見圖6所示: 圖7--凸模固定板 5.1.2沖孔凸模 因為所沖的孔均為圓形，而且都不屬于需要特別保護的小凸模，所以沖孔凸模采用臺階式，一方面加工簡單，另一方面又便于裝配與更換。沖φ1.85mm孔和沖φ6.5mm的凸模具體結(jié)構(gòu)可參見圖7所示： 凸模-1 凸模-2 圖8--沖孔凸模 5.1.3凹模 凹模采用整體凹模，各總裁的凹?？拙捎镁€切割機床加工，安排凹模在模架上的位置時，要依據(jù)計算壓力中心與模柄中心重合。其輪廓尺寸可按《沖壓模具設計與制造》公式2.9.3、2.9.4計算： 凹模厚度　0.22×100=22mm.(查表2.9.5得＝0.22) 凹模壁度　50mm. 取凹模厚度22mm，凹模壁度50mm. 凹模寬度　(100+2×50)=200mm.考慮到模具模具強度及整體外觀取B=200mm. 凹模長度　L取250mm(送料方向) 凹模輪廓尺寸為　200mm×250mm×22mm，結(jié)構(gòu)如圖8所示： 圖9--凹模 5.2 定位零件的設計 落料凸模下部設置三個導正銷，分別借用工件上三個mm的孔作導正孔。導正孔的導正銷的結(jié)構(gòu)如下圖所示。導正應在卸料板壓緊板料之前完成導正，考慮料厚和裝配后卸料板下平面超出凸模端面1mm，所以導正銷直線部分的長度為2mm。導正銷采用安裝在落料凸模端面，導正銷導正部分與導正孔采用配合。 　 圖10-導正銷 5.3 卸料部件的設計 5.3.1卸料板的設計 卸料板的周界尺寸與凹模的周界尺寸相同，厚度為20mm. 卸料板采用45鋼制造，淬火硬度為43-48HRC.卸料板的結(jié)構(gòu)可參見圖12所示： 圖13-卸料板 5.3.2卸料螺釘?shù)倪x用 卸料板上設置4個卸料螺釘，公稱直徑為12mm，螺紋部分為M12×25mm。卸料螺釘尾部應留有足夠的行程空間。卸料螺釘擰緊后，應使卸料板超出凸模端面1mm，有誤差時通過在螺釘與卸料板之間安裝墊片來調(diào)整。故卸料螺釘查《五金簡明手冊》知M12×25mm， 5.4 模架及其它零部件設計 該模具采用中間導柱模架，這種模架的導柱在模具中間位置，沖壓時可防止由于偏心矩而引起的模具歪斜。以凹模周界尺寸為依據(jù)，選擇模架規(guī)格。查《中國模具設計大典》知： 導柱分別為40mm×170mm. 導套分別為40mm×120mm×55mm. 上模座厚度取35mm；上模墊板厚度取8mm；凹模厚度取22mm；下模座厚度取45mm；那么，該模具的閉合高度： =(35+8+65+22+45-2)mm =173mm 式中：——凸模長度，=65mm; ——凹模厚度,=22mm; ——凸模沖裁后進入凹模的深度，=2mm。 可見該模具閉合高度小于所選壓力機J23-25的最大裝模同度（220mm），可以使用。 6 模具總裝圖 通過以上設計，可得到如圖12所示的模具總裝圖。模具上模部分主要由上模座、墊板、凸模(4個)、凸模固定板及卸料板等組成。卸料方式采用彈性卸料，以橡膠為彈性元件。下模部分由下模座、凹模板、導料板等組成。沖孔廢料和成品件均由漏料孔漏出。 條料送進時采用固定擋料銷作為粗定距，在落料凸模上安裝兩個導正銷，得用條料上兩邊兩個孔作為導正銷孔進行導正，以此作為條料送進的精確定距。操作時完成第一步?jīng)_壓后，把條料抬起向前移動，用落料孔套在固定擋料銷上，并向前推緊，沖壓時凸模上的導正銷再作精確定距。 14---油泵調(diào)節(jié)墊片復合模裝配圖 1.下模座 2. 螺釘3.導柱 4.彈簧 5.卸料版 6.活動擋料銷7.螺釘 8.導套9.上模座 10. 凸模固定板11.推件塊 12.螺釘 13.推板 14. 打桿15.模柄 16.推桿 17. 沖孔凸模18.墊板 19.凹模20凸凹模21. 固定板22.圓柱銷 23.檔料銷24.卸料螺釘25.彈簧 7 沖壓設備的選定 通過校核，選擇開式雙柱可傾壓力機J23-25能滿足使用要求。其主要技術(shù)參數(shù)如下： 公 稱 壓 力：250KN 滑 塊 行 程：65mm 最大閉合高度：270mm 最大裝模高度：220mm 連桿調(diào)節(jié)長度：55mm 工作臺尺寸(前后×左右)：370mm×560mm 墊板尺寸（厚度×孔徑）：50mm×200mm 模柄孔尺寸：mm×60mm 最大傾斜角度： 8 模具的裝配 根據(jù)復合模裝配要點，選凹模作為裝配基準件，先裝下模，再裝上模，并調(diào)整間隙、試沖、返修。具體裝配見下表（8）所示： 表（8）----油泵調(diào)節(jié)墊片復合模的裝配 序號 工 序 工 藝 說 明 1 凸、凹模預配 1) 裝配前仔細檢查各凸模形狀及尺寸以及凹模形孔，是否符合圖紙要求尺寸精度、形狀。 2) 將各凸模分別與相應的凹?？紫嗯?，檢查其間隙是否加工均勻。不合適者應重新修磨或更換。 2 凸模裝配 以凹?？锥ㄎ唬瑢⒏魍鼓７謩e壓入凸模固定板的形孔中，并擠緊牢固。 3 裝配下模 1) 在下模座上劃中心線，按中心預裝凹模、導料板； 2) 在下模座、導料板上，用已加工好的凹模分別確定其螺孔位置，并分別鉆孔，攻絲； 3) 將下模座、導料板、凹模、固定擋料銷裝在一起，并用螺釘緊固，打入銷釘。 4 裝配上模 1) 在已裝好的下模上放等高墊鐵，再在凹模中放入0.12的紙片，然后將凸模與固定板組合裝入凹模； 2) 預裝上模座，劃出與凸模固定板相應螺孔、銷孔位置并鉆鉸螺孔、銷孔； 3) 用螺釘將固定板組合、墊板15、上模座連在一起，但不要擰緊； 4) 將卸料板套裝在已裝入固定板的凸模上，裝上橡膠和卸料螺釘，并調(diào)節(jié)橡膠的預壓量，使卸料板高出凸模下端約1mm； 5) 復查凸、凹模間隙并調(diào)整合適后，緊固螺釘； 6) 安裝導正銷、承料板； 7) 切紙檢查，合適后打入銷釘。 總 結(jié) 本畢業(yè)設計是我進行完了三年的模具設計與制造專業(yè)課程后進行的，它是對我們?nèi)陙硭鶎W課程的又一次深入、系統(tǒng)的綜合性的復習，也是一次理論聯(lián)系實踐的訓練。它可以說又是一次對專業(yè)知識的學習的深入和系統(tǒng)掌握。 通過這次畢業(yè)設計使我從新系統(tǒng)的復習了所學專業(yè)知識，同時也鞏固了先前學到的知識，同時感觸最深刻的是：所學知識只有在應用中才能更深刻理解和長時間記憶。對一些原來一知半解的理論也有了進一步的的認識。特別是原來所學的一些專業(yè)基礎課：如機械制圖、模具材料、公差配合與技術(shù)測量、冷沖模具設計與制造等有了更深刻的理解，使我進一步的了解了怎樣將這些知識運用到實際的設計中。同時還使我更清楚了模具設計過程中要考慮的問題，如怎樣使制造的模具既能滿足使用要求又不浪費材料，保證工件的經(jīng)濟性、加工工藝的合理性。 在設計的過程中通過沖壓模具設計手冊、模具制造簡明手冊、模具標準應用手冊等對所要設計的問題進行查詢，通過更多的途徑去了解我要做的設計，使設計更具合理性。也使我學會了設計過程中對資料的查詢和運用。通過這次設計，我更加深入地學習了冷沖壓技術(shù)工作設計的內(nèi)容。冷沖壓技術(shù)工作設計的內(nèi)容包括冷沖壓工藝設計、模具設計及沖模制造三方面內(nèi)容，盡管三者的工作內(nèi)容不同，但三者之間存在著相互滲透、相互補充、相互依存的關(guān)系。 冷沖壓工藝設計是針對給定的產(chǎn)品圖樣，根據(jù)其生產(chǎn)批量的大小、沖壓設備的類型規(guī)格、模具制造能力及工人技術(shù)水平等具體生產(chǎn)條件，從對產(chǎn)品零件圖的沖壓工藝性分析入手經(jīng)過必要的工藝計算，制定出合理的工藝方案，最后編寫沖壓工藝卡的一個綜合分析、計算、設計過程。沖壓工藝方案的確定包括工序性質(zhì)、數(shù)量的確定，工序順序的安排，工序組合方式及工序定位方式的確定等內(nèi)容。 沖壓模具設計則是依據(jù)制定的沖壓工藝規(guī)程，在認真考慮毛坯的定位、出件、廢料排出諸問題以及模具的制造維修方便、操作安全可靠等因素后，設計計算并構(gòu)思出與沖壓設備想適應的模具總體結(jié)構(gòu)，然后繪制出模具總裝圖和所有非標準零件圖的整個設計繪圖過程。 歷經(jīng)近三個月的畢業(yè)設計即將結(jié)束，在這次畢業(yè)設計中通過參考、查閱各種有關(guān)模具方面的資料，請教指導老師有關(guān)模具方面的問題，并且和同學的探討模具設計在實際中可能遇到的具體問題，使我在這短暫的時間里，對模具的認識有了一個質(zhì)的飛躍。 從陌生到開始接觸，從了解到熟悉，這是每個人認識事物所必經(jīng)的一般過程，我對模具的認識過程亦是如此。經(jīng)過近三個月的努力，我相信這次畢業(yè)設計一定能為三年的大學生涯劃上一個圓滿的句號，為將來走上工作崗位奠定堅實的基礎。 參 考 文 獻 [1] 劉建超，張寶忠主編.沖壓模具設計與制造.北京：高等出版社，2004.6 [2] 王秀鳳、萬良輝主編.冷沖壓模具設計與制造.北京：北京航空航天出版社，2005.4 [3] 中國機械工程學會，中國模具設計大典編委員會.中國模具設計大典3.南昌：江西科學出版社，2003.1 [4] 任嘉卉主編.公差與配合手冊. 北京：機械出版社，2000.4 [5] 馮炳光主編.模具設計與制造簡明手冊.上海：上?？茖W技術(shù)出版社，1998.5 [6] 中國標準出版社，全國彈簧標準化技術(shù)委員會編.中國機械工業(yè)標準匯編彈簧卷.北京：中國標準出版社，1999.6 [7] 薛啟翔編著. 沖壓模具與制造北京:化學工業(yè)出版社,2004.3 [8] 冷沖模設計及制造/中國機械教育工業(yè)協(xié)會組編.—北京:機械工業(yè)出版社,2001.9 31