機械畢業(yè)設計（論文）-汽車變速箱導塊的工藝工裝設計【全套圖紙】

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1、沈陽理工大學學士學位論文 I I 摘 要 本設計說明書主要是針對汽車變速箱導塊加工的工藝設計，及加工中典型工序的 專用夾具、刀具和量具的設計說明。我們編排了汽車導塊的生產(chǎn)加工工藝規(guī)程，確定 最佳方案后，再進行夾具設計。我們設計了鉆.擴.鉸直徑為 16 孔并且倒角 145時 的夾具。我們要注意分析此工序的定位.夾緊以及自由度等問題，而且設計是鉆床夾具 所用的回轉(zhuǎn)工作臺。這就要用到許多夾具課上的許多知識，然后我們繪制草圖，粗略 勾出此夾具的結構，進一步修改，得出最佳方案。還設計了銑床夾具，它的設計內(nèi)容 和鉆床夾具的設計基本相同，用來銑導塊撥槽及頂面。還有刀具設計。 關鍵詞：加工工藝；專用夾具；刀具

2、； 全套圖紙，加 153893706 沈陽理工大學學士學位論文 II II 目 錄 緒 論.1 1 機械加工工藝規(guī)程的制定.2 1.1 零件工藝性分析.2 1.2 零件的材料、毛坯及熱處理.3 1.3 零件加工工藝規(guī)程的制定.3 1.3.1 選擇加工方法和加工方案.3 1.3.2 確定加工順序.4 1.3.3 定位基準的選擇.4 1.3.4 熱處理及檢驗的選擇和安排.6 1.3.5 擬定加工工藝路線.7 1.3.6 選擇各工序加工機床設備及工藝裝備.14 1.3.7 確定各工序機械加工余量，工序尺寸及表面粗糙度.21 1.3.8 確定典型工序的切削用量及工序基本工時定額.23 2 夾具設計.2

3、8 2.1 鉆床夾具的設計.28 2.1.1 研究原始資料，確定設計方案.28 2.1.2 確定零件的定位方式，選擇定位元件.30 2.1.3 定位誤差的計算.31 2.1.4 確定夾具的對刀裝置、引導裝置.32 2.1.5 確定夾具與機床聯(lián)接固定相對位置的元件.32 沈陽理工大學學士學位論文 IIIIII 2.1.6 鉆模板的設計.33 2.2 銑床夾具設計.33 2.2.1 研究原始資料，明確設計任務.33 2.2.2 確定夾具設計方案，結構繪制結構簡圖.34 2.2.3 定位誤差的計算.37 2.2.4 計算夾緊力.38 2.2.5 確定刀具的對刀裝置，引導裝置.40 2.2.6 夾具與

4、機床聯(lián)接的定位元件.41 2.2.7 確定夾具體的整體結構.41 2.2.8 液壓缸體設計.42 4 專用刀具設計.45 4.1 鉸刀類型的選用.45 4.2 設計步驟和方法.46 4.3 刀具結構.52 結 論.53 謝 辭.54 參考文獻.56 附錄 A.錯誤！未定義書簽。錯誤！未定義書簽。 沈陽理工大學學士學位論文 1 1 緒 論 此次設計的主要目的在于：綜合運用大學這些年來所學習、掌握的知識和技能完 成所有設計任務，把我們大學內(nèi)所學到的知識與解決生產(chǎn)中的實際技術問題有機地結 合，從而提高利用專業(yè)知識研究問題、解決問題的能力，為將來的工作做好充分的準 備。 制造業(yè)是國家發(fā)展與社會進步的基

5、礎，而汽車將是未來面對普通消費者的主要的 機械制造產(chǎn)品，隨著國家的發(fā)展人民生活水平的提高，人們對汽車的需求和要求必定 變的更多，所以我們有必要對汽車及汽車零件的設計與加工投入更多的精力。 而汽車變速箱導塊是一個非常典型的零件，其機械加工的工藝、工裝都非常有特 點。通過導塊加工工藝、工裝設計可使我對機械零件制造活動有一個全方位的了解。 能夠掌握金屬切削過程的基本規(guī)律，掌握機械加工的基本知識，能夠合理選擇加工方 法與機床，刀具，夾具及有關的各項技術參數(shù)，具備制定工藝規(guī)程的能力和掌握機械 加工精度和表面質(zhì)量的基礎，初步具備分析解決現(xiàn)場工藝問題的能力，了解當今先進 制造技術和先進制造模式的發(fā)展狀況。并

6、為將來畢業(yè)后的工作打下良好的基礎。 通過這次對汽車導塊工藝規(guī)程的擬定、分析和專用工裝的設計，清楚了解了導塊 的工作情況及加工工藝和工裝的特點。并在設計說明書中對工藝規(guī)程和兩套專用夾具 以及專用刀、量具的設計都作了詳細的說明。 由于本人所學知識有限、經(jīng)驗不足，在設計中難免有錯誤和缺陷，懇請各位老師 批評指正。 沈陽理工大學學士學位論文 2 2 1 機械加工工藝規(guī)程的制定 1.1 零件工藝性分析 汽車變速箱導塊是典型的叉類異型零件，它與撥叉配合使用完成傳動，它的體積 不大，但形狀復雜，從零件圖上看有許多相貫線，使加工很難保持精度，且工作中承 受一定的力和摩擦。因此要求它要具有一定的強度和耐磨性主要

7、是導塊滑動時與 軸配合的表面以及為完成傳動而與撥叉配合的接觸面。此外為了保證傳動的平穩(wěn)、可 靠，與軸配合的各孔表面的尺寸精度、形狀精度以及孔與孔、撥槽與孔等之間的位置 精度都應適當控制。各項精度要求詳見撥叉零件圖中的標注。 1.2 零件的材料、毛坯及熱處理 考慮撥叉零件的結構工藝等特點，其材料可以為 45 鋼或鑄鐵。本零件的材料為鑄 鐵 HT250，鑄造毛坯，并且大批量生產(chǎn)。為了保證零件上配合和接觸表面所需要的硬 度，加工中應對這些表面進行局部淬火以增加其硬度。 1.3 零件加工工藝規(guī)程的制定 1.3.1 選擇加工方法和加工方案 1. 首先要根據(jù)每個加工表面的技術要求，確定加工方法及加工方案

8、2. 決定加工方法時要考慮被加工材料的性質(zhì) 3. 選擇加工方法要考慮到生產(chǎn)類型，即要考慮生產(chǎn)和經(jīng)濟性的問題 分析完導塊零件圖的基礎上，決定各加工表面的加工方法和加工方案。 導塊零件圖上，表面的粗糙度是，因此采用銑床加工。并且走一刀就能達到標 5 . 12a 準。 孔一次性鉆就能達到標準。，孔在鉆床上采用鉆 5 . 2 5 . 12a168145 . 9 擴 鉸加工方案就能達到要求的標準?？自阢@床上采用鉆 鉸加工方案2 . 3a6 就能達到要求的標準。2 . 3a 沈陽理工大學學士學位論文 3 3 1.3.2 確定加工順序 工件各表面的加工順序，一般按照先粗加工后精加工;先基準面加工后其它面加工

9、; 先主要表面加工后次要表面加工;先平面加工后孔加工。 根據(jù)上述原則，作為精基準的表面應安排在工藝過程開始時加工。精基準加工好 后，接著對精度要求高的主要表面進行粗加工和半精加工，并穿插進行一些次要表面 的加工，然后進行各表面的精加工。要求高的主要表面的精加工一般安排在最后進行， 這樣可避免已加工表面在運輸過程中碰傷，有利于保證加工精度。有時也可將次要的， 較小的表面安排在最后加工等。 安排導塊零件的工序時，先銑平面和小凸臺，再加孔。 1.3.3 定位基準的選擇 定位基準選擇得正確與否是關系到工藝路線和夾具結構設計是否合理的主要因素 之一，并將影響到工件的加工精度，生產(chǎn)率和加工成本，因此定位基

10、準的選擇是制定 工藝規(guī)程的主要內(nèi)容之一。 定位基準分為粗定位基準，精定位基準。 選擇定位基準主要是為了保證零件加工表面之間以及加工表面與未加工表面之間 的相互位置精度，因此定位基準的選擇應從有相互位置精度要求的表面間去找。 1. 精基準的選擇 選擇精基準的主要考慮應保證加工精度并使工件裝夾得方便，準確，可靠。因此， 要遵循以下幾個原則： (1). 準重合的原則; (2). 準不變的原則； (3). 為基準，反復加工的原則； (4). 自為基準的原則； (5). 應能是工件裝夾穩(wěn)定可靠，夾具簡單； 6 2. 粗基準的選擇 在零件加工過程的第一道工序，定位基準必然是毛坯表面，即粗基準。選擇粗基 準

11、時應從以下幾個方面考慮： (1) 選擇要求加工余量小而均勻的重要表面為粗基準，以保證該表面有足夠而均勻 的加工余量; 沈陽理工大學學士學位論文 4 4 (2). 某些表面不需加工，則應選擇其中與加工表面有相互位置精度要求的表面為 粗基準; (3). 選擇比較平整，光滑，有足夠大面積的表面為粗基準; (4). 粗基準在一般情況下只允許在第一道工序中使用一次，盡量避免重復使用。 對于所要設計的零件定位基準。詳細見工序流程圖。 6 1.3.4 熱處理及檢驗的選擇和安排 1. 熱處理的序安排 為了改善導塊材料的機械性能和切削性能，在加工過程中常常要安排熱處理工序。 (1). 退火和正火可以消除內(nèi)應力和

12、改善材料的加工性能，一般安排在加工前行， 有時正火也安排在粗加工后進行. 本次設計采用了退火，放在鑄造毛坯后進行的; (2) 對于大而復雜的鑄件，為了盡量減少由于內(nèi)應力引起的變形，常常在粗加工后 進行人工時效處理。粗加工之后進行前最好采用自然時效; (3).調(diào)質(zhì)處理可以改善材料的機械性能，因此許多中碳鋼和合金鋼常采用這種熱處 理方法，一般安排在粗加工之后進行，但也有安排在粗加工之前進行的 (4). 淬火處理或滲碳淬火處理，可以提高零件表面的硬度和耐磨性。淬火處理一 般安排在磨削之前進行，當用高頻淬火時，也可安排在最終工序。滲碳可安排在半精 加工之前或之后進行。 本次設計采用了高頻淬火。所以放在

13、最終工序。 (5) 表面處理可提高零件的坑腐蝕能力，增加耐磨性，使表面美觀等。一般安排在 工藝過程的最后進行。零件高頻淬火之后，進行最終的清洗零件。并入庫。 2. 檢驗工序的安排 檢驗工序是保證產(chǎn)品質(zhì)量和防止產(chǎn)生廢品的重要措施。在每個工序中，操作者都 必須自行檢驗。在操作都是自檢的基礎上，如果有粗加工全部結束后，精加工之前;送 往其它車間加工的前后;后要工序的前后;最終加工之后等都要進行獨立檢驗工序。 1.3.5 擬定加工工藝路線 安排工藝路線時，應按照工序的安排原則，將選為基準面的安排在前先加工，為 沈陽理工大學學士學位論文 5 5 后工序提供定位基準，要遵循先面后孔的原則，應為平面的輪廓平

14、整，安放的定位 6 才比較可靠，可以以平面定位加工孔，使刀具切削條件得到改善，因此擬訂工藝路線 如下： 方案一： 1鑄造毛坯 2退火 3銑導塊兩端面及小圓凸臺面 保證兩側端面距離 63.262.8，兩端面 RA 為 12.5 4鉆.擴.鉸直徑 16 上限+0.005，下限-0.025 孔及倒角 145 工位 1：裝卸工件 工位 2：鉆孔至直徑 15，深 35 工位 3：鉆孔到底 RA 達 12.5 工位 4：擴孔至直徑 15.85 RA12.5 工位 5：鉸孔到直徑 16 上限+0.005 下限-0.025RA 達 3.2 倒角 145。 5倒角（另一端）倒角 145RA12.5，并去毛刺 6

15、銑導塊撥槽各加工面粗糙度為 12.5 槽寬有刀具直接保證，去毛刺保證側壁到定位面 距離為 27.928.1 7銑導塊止柱口撥槽附近端面撥槽頂平面?zhèn)让姹ＷC加工面精度 RA 達到 12.5 8銑導塊止柱口另一端面保證加工精度 RA12.5 9銑導塊止柱口頸部小端面。 10鉆擴鉸止柱銷孔直徑 14 上限+0.15 下限+0.05 及直徑 9.5 上限+0.15 下限+0.05， 工位 1：裝卸工件 工位 2：鉆通孔至直徑 9.2 工位 3：鉆大孔直徑 13，深 35 工位 4：擴孔到直徑 1385，深 35 工位 5：锪孔到直徑 13.85，深 37.437.6 工位 6：鉸大孔到直徑 14.051

16、4.15，RA3.2 鉸小孔到直徑 9.059.15，RA3.2 保證：加工孔中心到定位中心距離 25， 保證：加工孔中心到定位端面距離 35.435.6， 沈陽理工大學學士學位論文 6 6 保證：同軸度 0.06 相對于定位基準。 11鉆鉸到彈簧孔直徑 8 上限+0.015 下限 0，倒角 0.545 工位 1：裝卸工件 工位 2：鉆孔到直徑 7.8 工位 3：鉸孔直徑 88.015，RA3.2 工位 4：倒角 0.545，RA12.5 保證：中心孔到定位中心距離 25 保證：中心孔定位面距離 16.316.7。 12鉆鉸鎖銷孔直徑 6 上限+0.015 下限 0 及孔口倒角 145 工位

17、1：裝卸零件 工位 2：鉆孔到直徑 5.8 工位 3：倒角 145 工位 4：鉸孔直徑 66.015，RA3.2 保證：加工孔中心到定位面距離 50.851.2 保證：位置公差在 0.1 內(nèi)，垂直度在 0.08 內(nèi)； 保證：加工孔中心到撥槽頂平面距離 31.832.2 13鉆開口銷孔直徑 2.5 表面粗糙度 RA12.5 保證：加工孔中心到撥槽定位頂平面距離 16.316.7 保證：加工孔中心到叉軸孔定位端面的距離 59.5 14去除毛刺 1去除直徑 16 上限+0.005 下限-0.025 孔內(nèi)毛刺。 2去除直徑 6 上限+0.015 下限 0 孔內(nèi)毛刺。 3去除直徑 14 上限+0.15

18、下限+0.05 孔內(nèi)毛刺。 4去除直徑 8 上限+0.015 下限 0 孔內(nèi)毛刺。 15清洗零件 將零件放入溫度 8090 攝氏度，含 1.82.0%的蘇打水中清洗并吹干。 16熱處理表面高頻淬火及低溫回火 對刀塊撥槽部位表面淬火，表面硬度 HV600700，心部硬度 HV480 以上。 17對熱處理后的零件進行磁粉探傷檢查，檢查熱處理部位是否有裂紋等缺陷。 18清洗零件 沈陽理工大學學士學位論文 7 7 將零件放入溫度 8090 攝氏度，含 1.82.0%的蘇打水中清洗并吹干。 19最后檢查 方案二 1鑄造毛坯。 2退火 3銑導塊兩端面及小圓凸臺端面 保證：兩側端面距離 63.262.8 兩

19、端面的表面粗糙度 12.5。 4鉆擴鉸孔直徑 16 上限+0.005 下限-0.025 及倒角尺寸為 145 工位 1：裝卸工件 工位 2：鉆孔至直徑 15，深 35 工位 3：鉆孔到底 RA 達 12.5 工位 4: 擴孔至直徑 15.85，RA12.5 工位 5: 鉸孔到直徑 16 上限+0.005 下限-0.025RA 達 3.2 倒角 145 5. 16 孔另一端倒角 145RA12.5，并去毛刺 6銑導塊止柱口兩端面及頂部小端面。各加工面粗糙度 RA12.5 保證：兩端面距離 39.439.6 保證：右側與直徑 16 的孔中心線距離為 25.826.2 保證：定位可調(diào)支撐與中心線在

20、13.914.2；其它各加工面尺寸由刀具直接保證 保證：叉口側面與定位中心距離為 24.5 7銑導塊撥槽及頂平面 保證：頂平面到定位中心距離為 32 上限+0.1 下限-0.1 各加工面粗糙度 RA12.5 槽寬由刀具直接保證，即刀具半徑差在 5.96.1 之間。 保證：側壁到定位面距離為 27.928.1。 8鉆擴鉸止柱銷孔直徑 14 上限+0.15 下限+0.05 及直徑 9.5 上限+0.15 下限+0.05， 工位 1：裝卸工件 工位 2：鉆通孔至直徑 9.2 工位 3：鉆大孔直徑 13，深 35 工位 4：擴孔到直徑 13.85，深 35 工位 5：锪孔到直徑 13.85，深 37.

21、437.6 沈陽理工大學學士學位論文 8 8 工位 6：鉸大孔到直徑 14.0514.15，RA3.2 鉸小孔到直徑 9.059.15，RA3.2 保證: 加工孔中心到定位中心距離 25， 保證: 加工孔中心到定位端面距離 35.435.6， 保證: 同軸度 0.06 相對于定位基準。 9鉆鉸到彈簧孔直徑 8 上限+0.015 下限 0，倒角 0.545 工位 1：裝卸工件 工位 2：鉆孔到直徑 7.8 工位 3：鉸孔直徑 88.015，RA3.2 工位 4：倒角 0.545，RA12.5 保證：中心孔到定位中心距離 25 保證：中心孔定位面距離 16.316.7。 10鉆鉸鎖銷孔直徑 6 上

22、限+0.015 下限 0 及孔口倒角 145 工位 1：裝卸零件 工位 2：鉆孔到直徑 5.8 工位 3：倒角 145 工位 4：鉸孔直徑 66.015，RA3.2 保證：加工孔中心到定位面距離 50.851.2 保證：位置公差在 0.1 內(nèi)，垂直度在 0.08 內(nèi)； 保證：加工孔中心到撥槽頂平面距離 31.832.2 11.鉆開口銷孔直徑 2.5 表面粗糙度 RA12.5 保證：加工孔中心到撥槽定位頂平面距離 16.316.7 保證：加工孔中心到叉軸孔定位端面的距離 59.5 12.去孔內(nèi)毛刺及銳邊倒對鈍 a)去除直徑 16 上限+0.005 下限-0.025 孔內(nèi)毛刺。 b)去除直徑 6

23、上限+0.03 下限 0 孔內(nèi)毛刺。 c)去除直徑 14 上限+0.15 下限+0.05 孔內(nèi)毛刺。 d)去除直徑 8 上限+0.03 下限 0 孔內(nèi)毛刺。 13.清洗零件 將零件放入溫度 8090 攝氏度，含 1.82.0%的蘇打水中清洗并吹干。 沈陽理工大學學士學位論文 9 9 14.熱處理表面高頻淬火及低溫回火 對刀塊撥槽部位表面淬火，表面硬度 HV600700，心部硬度 HV480 以上。 15.對熱處理后的零件進行磁粉探傷檢查，檢查熱處理部位是否有裂紋等缺陷。 16.清洗零件 將零件放入溫度 8090 攝氏度，含 1.82.0%的蘇打水中清洗并吹干。 17最后檢查。 兩種方案都可將導

24、塊加工成型， 但對于我們來說省時省力的方案是我們的選擇。 方案一，它使用復合銑刀加工面，大大縮短了時間，提高了生產(chǎn)率。但方案二，它合 理的應用了專用刀具。兩個方案都各有特色，方案一有不合 理之處，例如 7 工序應用 了專用銑刀，雖然可提高生產(chǎn)率，但他的應用不合理，使后面的 8，9 工序分步加工， 這樣一來并沒節(jié)省時間，由工序 7 節(jié)省的時間由工序 8，9 消耗了，所以選用專用刀具 要更合理。 方案二則不同了，工序 6 應用了復合銑刀完成了止柱口兩端面及頂部小端面， 工序 7 同樣應用了專用銑刀，完成了撥槽及頂平面，比方案一少了一道工序，雖然方 案二在刀具上下了工夫，但還是節(jié)省時間，大大提高了生

25、產(chǎn)率。顯然方案二為最佳方 案，所以我們的設計按照方案二的工藝路線進行。 1.3.6 選擇各工序加工機床設備及工藝裝備 由于生產(chǎn)類型類批生產(chǎn)，故加工設備宜以通用機床為主，輔助少量專用機床。其 生產(chǎn)方式為組合機床，輔以少量專用機床的流水生產(chǎn)線。工件在各機床上的裝卸及各 機床間的傳遞均由人工完成。查文獻1得下表： 表 1.1 各工序使用機床設備及工藝裝備 工 序 號 工 序 名 稱設備名稱及 編號 夾輔具及編 號 切削工具及 編號 量具及編號 1鑄造毛坯 2退火 沈陽理工大學學士學位論文 1010 3 銑導塊兩端面及小圓凸臺端 面 保證： 兩端面距離 62.863.2mm； 及加工面12.5。 a

26、Rm 臥室銑床 X61W 專用夾具三面刃銑刀 （兩把） 游標卡尺 4 鉆擴鉸 16 孔并倒角 保證： 16mm，3.2 005 . 0 025 . 0 a R ； m 及 14512.5。 a Rm 組合鉆床專用夾具麻花鉆 擴孔鉆 專用鉸、倒 復合刀 塞 規(guī) 5 16 孔另一端倒角，并去毛 刺 保證： 14512.5。 a Rm 518 鉆床專用夾具專用錐形鉆卡 尺 6 銑導塊止柱前后兩側面及頂 部小臺面 保證： 兩側面距離 39.439.6mm； 右側與16 孔中心線距 離為 25.826.2mm； 其它各加工面尺寸由刀具 直接保證； 各加工面12.5。 a Rm 臥式銑床 X61W 專用夾

27、具階梯三面刃 銑刀 游標卡尺 卡 規(guī) 沈陽理工大學學士學位論文 1111 7 銑導塊撥槽及頂平面 保證： 頂平面到定位中心（16 孔中心，后同）距離 32 0.2mm；各加工面 12.5。 a Rm 槽深及寬由刀具直接保證， 即刀具半徑差在 5.96.1mm 之間，槽部銑刀寬 14.9515.05mm； 側壁到導塊定位面（右端 面）距離 27.928.1mm。 臥式銑床 X61W 專用夾具階梯三面刃 銑刀 槽塞規(guī) 8 鉆擴鉸止柱14孔及 15 . 0 05 . 0 9.5孔 15 . 0 05 . 0 保證： 14 孔中心到定位中心 的距離 25mm；孔中心線到導 塊定位面的距離 35.435

28、.6mm； 9.5 孔相對14 孔的同 軸度公差 0.06mm； 各加工面3.2。 a Rm 組合鉆床專用夾具 麻花鉆 錐柄擴孔鉆 專用鉸刀 锪鉆 卡尺 9 鉆鉸8孔，并倒角 015 . 0 0 保證： 加工孔中心到定位中 心距離 25mm，加工面 3.2； a Rm 中心孔到撥槽頂平面的 距離 16.316.7mm； 倒角 0.545，12.5。 a Rm 組合鉆床專用夾具麻花鉆 專用鉸刀 锪 鉆 卡尺 塞規(guī) 沈陽理工大學學士學位論文 1212 10 鉆鉸6孔并倒角 015.0 0 保證：加工面3.2； a Rm 加工孔中心到定位端面 距離 11.912.1mm； 加工孔中心撥槽頂平面 的距

29、離 31.832.2mm； 位置度公差 0.1mm；垂 直度公差 0.08mm.； 倒角 145，12.5。 a Rm 組合鉆床專用夾具麻花鉆 專用鉸刀 卡尺 11 鉆2.5 孔 保證： 加工孔中心到定位端面 的距離 59.5mm； 12.5。 a Rm Z518 鉆床專用夾具麻花鉆卡尺 12去毛刺及所有銳邊倒鈍 13清洗零件（高頻淬火處） 14 對導塊撥槽部位表面淬火保 證： 表面硬度 HRC5664， 心部硬度 HV480 以上。 15 探傷 保證： 熱處理部位無裂紋等缺 陷。 16清洗零件 沈陽理工大學學士學位論文 1313 17最終檢查。 從上述可以看出：加工孔時多采用組合機床，因為孔

30、的加工工位比較多，一般都有 鉆，擴，鉸，這樣采用組合鉆床，回轉(zhuǎn)工作臺方便多了。我們通過查選刀具，可初步 確定鉆孔時的直徑 D，D 可以使標準刀具最好，鉆孔的切削余量我們可以在手冊中查 出。 以為屬于大批量生產(chǎn)，所以量具選擇卡尺，塞規(guī)較多，卡尺用來測軸或兩面間距， 塞規(guī)可測孔，槽等，詳細情況量具設計中有介紹。 1.3.7 確定各工序機械加工余量，工序尺寸及表面粗糙度 1. 加工余量的選擇原則 (1). 加工余量的選擇原則應完全保證圖紙的全部精度，光潔度等技術要求。 (2). 為了縮短工時，降低成本，應盡量采用最小的加工余量。 (3). 決定余量應考慮熱變形等帶來的尺寸變化。 (4). 綜合考慮機

31、床與夾具的精度及變形。 (5).加工零件的尺寸大小及剛性好壞。 2. 確定加工余量的方法 (1). 查表法。 （泛用） (2). 經(jīng)驗估算法：常用于單件小批量生產(chǎn)。 (3). 分析計算法：材料十分貴重或少數(shù)大批量生產(chǎn)的工廠采用。 由文獻1中的查表法確定的各工序加工余量，表面粗糙度，工序尺寸如下： 表 2.1 各工序加工余量，表面粗糙度，工序尺寸 工序號工序名稱加工方法余量表面粗糙度工序尺寸 1鑄造毛坯 2退火 2mm單邊 5 . 12a3銑導塊兩端面及小 圓凸臺端面銑床 1.4mm 5 . 12a 4孔并倒角16鉆孔7.5mm 5 . 12a15 沈陽理工大學學士學位論文 1414 擴孔0.4

32、25單邊4 . 6a85.15 鉸孔0.075單邊2 . 3a 005 . 0 025 . 0 16 5孔另一端倒角16 5 . 12a 2mm單邊 5 . 12a6銑導塊前后側面及 頂部臺面 銑床 1mm(單邊) 5 . 12a 2mm(單邊) 5 . 12a7銑導塊拔槽及平面銑床 2mm(單邊) 5 . 12a 鉆孔6mm 5 . 12a13 擴孔0.425(單邊)4 . 6a85.13 支柱孔14 鉸孔0.075(單邊)2 . 3a 15 . 0 05 . 0 14 鉆孔4.45mm 5 . 12a2 . 9 8 孔5 . 9 鉸孔0.15(單邊)2 . 3a 15 . 0 05 . 0

33、 5 . 9 鉆孔3.8mm 5 . 12a8 . 79孔并倒角8 鉸孔0.1(單邊)2 . 3a 015 . 0 0 8 鉆孔2.8mm 5 . 12a8 . 510孔并倒角6 鉸孔0.1(單邊)2 . 3a 15 . 0 0 6 11孔5 . 2鉆孔1.25mm 5 . 12a5 . 2 12去毛刺及銳邊倒鈍 13清洗零件 (高頻處 淬火) 14對導塊撥槽部位表 面淬火 15探傷 16清洗零件 17最終檢查 1.3.8 確定典型工序的切削用量及工序基本工時定額 1. 粗加工切削用量的選擇原則 (1). 切削深度的選擇： 沈陽理工大學學士學位論文 1515 依據(jù)加工余量和機床夾具刀具工件系統(tǒng)

34、的剛性來確定在保留半精 加工，精加工必要的余量前提下應盡量將粗加工余量一次切掉，必要時分兩次或三 次走刀。 (2). 進給量的選擇： 選擇進給量時應考慮機床進給機構的進給強度，刀桿尺寸，刀片厚度，工件直 徑和長度，在工藝系統(tǒng)的剛度和強度允許下可選大一些的進給量。 (3). 切削速度的選擇： 粗加工的切削速度主要受刀具耐用度和機床功率的限制，合理的切削速度一般 不需要精確計算，而根據(jù)生產(chǎn)實踐經(jīng)驗和有關資料確定。 2. 精加工時切削用量的選擇原則 (1). 切削深度的選擇 余量不能太大，否則 ap 增大，切削大顯著，影響加工質(zhì)量。 (2). 進給量的選擇： 精加工限制進給量提高的主要因素四表面粗糙

35、度，走刀量 f 增大，雖有利于切屑， 但殘留面積高度增大，表面質(zhì)量下降。 3. 切削速度 V 的選擇 切削速度提高時，切削變形減小，切削力有所下降，由此可見，精加工時應選擇 較小的吃刀深度和進給量 f，并在保證合理刀具耐用度的前提下，選用盡量高的切削速 度 V，以保證加工精度和表面粗糙度，同時滿足生產(chǎn)率要求。 查文獻1第 869 頁得下表： 表 2.2 切削用量的選用 工序 9進給量 f被吃刀量 ap切削速度 v 鉆8 . 70.13320 鉸 80.130.120 4. 工序基本工時定額 時間定額是在一定生產(chǎn)條件下，規(guī)定生產(chǎn)一件產(chǎn)品或完成一道工序所需消耗的時 間，用 tz 表示。時間定額是安

36、排生產(chǎn)計劃、成本核算的主要依據(jù)，在設計新廠時，是 計算設備數(shù)量、布置車間計算工人數(shù)量的依據(jù)。 由文獻6知工序單件時間的組成，可表示如下: 沈陽理工大學學士學位論文 1616 t = tm + ta + tg + tj (1.1) 式中: t 工序單件時間(min); tm 基本時間(min); ta 輔助時間(min) tg 工作地點服務時間(min); tj 工人休息和自然需要時間(min); 一般情況下，工作地點服務時間與休息時間之和是以作業(yè)時間 tz=tm+ta 的形式給 出，由文獻6知： tg + tj = () tz (1.2)100 x 所以 t = tz (1+) (1.3)10

37、0 x 式中: x = 36. 查文獻1第 1191 頁得:加工孔的 tm 公式:6 tm = (1.4) fnlll)211( 式中: l 加工長度(mm); l1 刀具的切入長度(mm); l2 刀具的超出長度(mm); 由文獻1第 1191 頁得: 鉆孔時 l1=1.9mm, l2=1.0mm, 則: tm = =0.5 (min)5013 . 0 ) 19 . 126(x 鉸孔時 l1=1.1mm, l2=15mm 則: tm = =0.6 (min)50013 . 0 )151 . 126(x 查文獻1第 1213 頁得: ta=1.5min 則: t=2.6(1+)=2.67810

38、03 成批生產(chǎn)中，還要考慮加工一批工件的準備、結束時間。也就是在加工一批工件 之前，熟悉圖紙、領取毛坯材料、準備刀具、量具、裝夾和調(diào)整機床及在加工一批工 件之后交還工藝文件，拆卸、送還工藝裝備和送檢成品所需要的時間。由文獻6可 6 知，長批成產(chǎn)時工件每個工序的總時間為： td = t + (1.5)Ntk 式中: td 單件時間定額 (min); tk 加工一批工件的準備時間、結束時間 (min); 沈陽理工大學學士學位論文 1717 N 一批工件數(shù)量 由公式（1.5）看出。N 越大，則 td 與 t 越接近。當大量生產(chǎn)時,有: td t (1.6) 由于我們設計的產(chǎn)品是大批量成產(chǎn)的，所以:

39、td 2.678 (min) 沈陽理工大學學士學位論文 1818 2 夾具設計 汽車導塊是與撥叉配合使用完成傳動的，他的體積不大，但形狀復雜，從零件圖 上看有許多相貫線，致使零件加工時，定位、裝夾都很復雜，利用通用、隨機夾具很 難保正精度，有時甚至無法實現(xiàn)。我們設計的夾具要使其有更好的定位、夾緊方案， 從而保證必要的加工精度要求。我們設計了鉆 6 孔和銑導塊撥槽兩道工序所用的專用 夾具。其中鉆床夾具可以多工位同時加工多個工件；銑導塊撥槽及頂部小端面時所用 的夾具，必須要考慮對刀板的位置，以及液壓缸的選用等等。 2.1 鉆床夾具的設計 2.1.1 研究原始資料，確定設計方案 如圖 2.1 所示，

40、根據(jù)編排的工藝規(guī)程，我們明確第 10 道工序的定位、夾緊及刀具、 量具的選用，為鉆夾的設計奠定基礎。(鉆、鉸銷孔直徑 6 上偏差+0.03，下偏差 0，倒 角 145)。 圖 2.1 鉆床夾具的定位夾緊方式 1. 確定夾具設計方案、結構 沈陽理工大學學士學位論文 1919 在確定夾具設計方案時，應當根據(jù)夾具設計的基本原則：確保零件加工質(zhì)量，結 構盡量簡單，操作方便高效，制造成本低廉。綜合分析運用夾具設計的基本知識，結 合工序的實際情況，分析研究后確定方案。 8 , 3 2. 繪制結構草 圖 2.2 鉆床夾具 沈陽理工大學學士學位論文 2020 2.1.2 確定零件的定位方式，選擇定位元件 根據(jù)

41、零件的結構特點及六點定位原則結合加工精度要求，我們確定該工序零件的 定位方式如下： 共限制其六個自由度，其中心軸為長心軸，限制 4 個自由度；心軸小肩臺限制 1 個自由度，側面支承限制一個自由度，屬于完全定位。 2.1.3 定位誤差的計算 定位誤差由基準位移誤差和基準不重合誤差組成，由文獻8知： D = Y + B （2.1） 式中：D 夾具的定位誤差 Y 基準位移誤差 B 基準不重合誤差 工件以孔與心軸(或定位銷)外圓間隙配合時單邊接觸，選擇芯軸直徑公差為 0.01mm 則： Y=O1O2=(Dmax-dmin)2=(D+d)=(O.075 十 O.025)20.05（mm） 由于孔6 和與

42、心軸配合的定位基準面在一個平面內(nèi)，距離尺寸為 0，不存在基準 不重合誤差，即B0，所以： DY0.05mm 因要求保證加工孔6 到定位基準（定位端面）的距離這一主要尺寸的公差 0.5mm。 工件允許誤差的三分之二為 05230.3mm，顯然定位誤差沒有超出工件主要 尺寸公差的三分之二，所以方案可行。 2.1.4 確定夾具的對刀裝置、引導裝置 根據(jù)本工序零件的待加工表面的工序尺寸精度及相互位置精度等幾項要求，結合 實際情況，選擇并確定引導裝置，因為是鉆夾我們不準備設計的對刀裝置。固為是 3 鉆床夾具所以它的鉆模板比較特殊，它是與組合機床連在一起。當機床工作臺落下 5 時鉆模板隨工作臺落下，這時鉆

43、頭隨之落下，進行加工。而工作臺是回轉(zhuǎn)的，因為有 4 個工位，所以我們要設計是一個 360的正方形夾具。他隨工作臺回轉(zhuǎn)，從而完成了 4 個工位。注意，我們要在夾具體上設有圓柱銷設計。因為這樣能保證加工位置的一致 沈陽理工大學學士學位論文 2121 性，而使加工達到高效的目的。 2.1.5 確定夾具與機床聯(lián)接固定相對位置的元件 鉆床夾具是直接通過耳座槽。用 T 型螺栓固定在夾具上的。應注意耳座槽的大小 尺寸與工作臺上的 T 型槽相符。查文獻8可知，T 型槽寬為 20 的耳座寸。 確定夾具體和整體結構。根據(jù)面轉(zhuǎn)工作臺的組合機床，我們設計的夾具也是整個 夾具體，它包含了 4 個工位，采用中空結構，這樣

44、可以節(jié)省材料，也可大大利用空間。 每個工位一次裝夾 2 個工件，整體結構的設計，便于工件的裝卸。再研究我們的這道 工序的定位、夾緊。利用緊固的三角形螺紋螺母手動夾緊。因為每個工位的工件為 2 個，共 4 個工位，可同時安裝和加工 8 個工件，故生產(chǎn)率很高，而且夾緊工件也不浪 費工作時間。夾具裝配圖中，我們盡量采用標準件，對于必要的非標準零件我們都一 一畫了零件圖。 2.1.6 鉆模板的設計 鉆模板用于刀具的正確導向，以提高加工精度，本組機使用的是移動式鉆模板。 鉆模板是隨組臺機床的主軸箱一起上下運動的。為使鉆模板與夾具準確定位，在夾 具體設計時，鉆模板上有兩孔，孔內(nèi)有耐磨的襯套向下移動時與夾具

45、體上的導向柱配 合實現(xiàn)定位。配合為 H7g6。 鉆模板上導套磨損很大，采用可換鉆套，鉆套外端加有襯套，導套與襯套配合 H7/h6、襯套與鉆模板的配合采用過盈配合，即 H8/n7。 為保證鉆模板上下運動平穩(wěn)性，用直徑為40 的導向柱結構，導桿上安有彈簧，導 桿與鉆模板間靠彈簧銷鎖緊，便于拆卸和安裝。 2.2 銑床夾具設計 2.2.1 研究原始資料，明確設計任務 同鉆床一樣，我們根據(jù)編排的工藝路線，明確深入了解第 7 道工序(銑導塊撥槽 及項面)。保證頂平面到定位中心距離為 32 上、下偏差 0.1，進一步明確定位夾緊方式， 對所用的銑床有一個初步概念。 沈陽理工大學學士學位論文 2222 2.2

46、.2 確定夾具設計方案，結構繪制結構簡圖 1. 確定夾具設計方案,結構 同樣要以夾具設計的基本原則為依據(jù)，經(jīng)過分析、研究后確定最合理的設計方案。 確定零件的定位方式，選擇定位元件，計算定位誤差。 我們通過分析研究工件的規(guī)則外形及需要加工定位，還有六點定位原則，確定零 件的定位方式如下： 圖 2.3 銑床夾具的定位夾緊方式 2. 結構草圖 沈陽理工大學學士學位論文 2323 圖 2.4 銑床夾具 沈陽理工大學學士學位論文 2424 如上圖知，我們主要通過長心軸限制 4 個自由度，一個軸肩限制一個自由度。定 位塊限制一個自由度。從而實現(xiàn) 6 個自由度的六點定位。用長心軸定位時，要對定位 誤差進行計

47、算. 2.2.3 定位誤差的計算 定位誤差由基準不重合誤差和基準位移誤差組成，由文獻8可知： D=Y+B (2.2) 完成此工序時，工件孔與心軸單邊接觸：工件以孔為定位基準，與工序基準重合。 因為內(nèi)孔間的配合為16H7h6?？讖綖?6 上偏差+0.018 下偏差-0.011 所以 D=(Dmax-dmin)/2=(D+d)/2=(0.018+0.011)/2=0.0145 要求保證頂平面到定位中心距離為 32 上下偏差 0 IT=0.2,工件誤差的三分之一為 0.2/3=0.067 定位誤差小于工件誤差的 2/3，故可行。 2.2.4 計算夾緊力 由前面的定位，夾緊方式簡單，我們分析叉口側面需

48、夾緊機構?；蚴菈喊寤蚴瞧?它，我們通過計算夾緊力，選擇合理的夾緊機構裝置。有心軸及其軸屑定位后，通過 定位塊可以給工件一面定位。經(jīng)分析，26 的另一側也需一夾緊機構給予夾緊。 1先看導塊叉口側面所需的夾緊力：根據(jù)文獻8選擇合適的公式進行計算。選擇防止 工件轉(zhuǎn)動的公式： Wk=Kmsin/2/1Rsin/2+2R P=CpT0.86Sz0.72D-0.86BKpG 式中：Cp 再用高速鋼 W18Cr4V 銑刀銑削時，為考慮工件材料及銑刀類型的系數(shù)。 銑削深度 S：每齒進給量 D銑刀直徑查得銑床 d109(0.52-0.7)，工作壓力 (50-70)經(jīng)過計算得，查手冊選取 D=65 的液壓缸合理，

49、又方便，省時，費用不會太高， 所以在大批大量生產(chǎn)中選用此裝置。另一液壓夾緊裝置，設想通過頂壓 126 端面實現(xiàn) 的。另一端面有支撐板實現(xiàn)定位夾緊，故夾緊力不會太大。由上述的計算法我們可以 推算，我們可以估算一下此裝置。銑削力同上，夾緊力公式也由上式估算，最后，我 們還是選用 D 為 65 的液壓缸我們選用的兩個液壓缸，都采用地腳式的，因為這樣更適 沈陽理工大學學士學位論文 2525 合夾具體的結構，我們將安裝于夾具體的外側 2氣缸的設計 根據(jù)對壓板的結構進行強度校核，需要選擇小徑（活塞桿）為25 的活塞雙作用 氣壓缸，才能滿足生產(chǎn)需要。 設計過程： a、由文獻6表 12-7 可知，選擇氣缸的類

50、型。 因為此工序加工一次四個件，需要兩個壓板同時夾緊，所以選擇雙活塞氣缸，兩 個活塞同時向相反方向運動。 b、氣缸的主要零部件設計計算，由文獻6第 721 頁可知： 拉力 P0=/4(D2-d2)P-T0.9/4D2P-T （2.3） 所以 （2.4） 式中：P0活塞桿上的拉力 T 汽缸工作時的阻力 D 汽缸內(nèi)徑 P 工作壓力 取 P=3Mpa P0=4173N 代入公式（2.4）得： D=77m 由文獻6表 12-9b 可知：取 D=80cm 由文獻6表 12-10 可知： 取汽缸壁厚為 10mm d=0.25 D=22.4cm 由文獻6表 12-14b 可知：取活塞桿 d=28cm 2.2

51、.5 確定刀具的對刀裝置，引導裝置 銑夾不同于鉆夾，它有對刀裝置，用它來對刀，本工序加工撥槽及頂面，必須先 保證定位面到定位中心的距離，槽寬由刀具保證，側壁到定位面的距離通過銑刀的寬 度和銑刀桿的直徑保證，對刀裝置上安裝塞尺，所以，我們在安裝對刀塊時注意留出 3-5 毫米的位置放塞尺：對刀塊安裝在夾具體上?？傊?，使銑刀可順利的銑完撥槽和頂 面。安裝對刀裝置，要先設好螺孔。加工時再鉆銷孔。銷孔粗糙度值為 0.8，安裝面的 cm P TP D 2 9 . 0 0 沈陽理工大學學士學位論文 2626 精度也得達到 Ra0.8。塞尺的放置，防止銑刀與對刀塊干涉。對刀完畢后，塞尺應拿走。 通過 上述要點

52、及夾具體的結構，我們采用側裝對刀板。 2.2.6 夾具與機床聯(lián)接的定位元件 銑床與機床的聯(lián)接方式不同于鉆夾，它是通過定向鍵定位的，確定夾具在機床上 的合理位露，然后將 T 形螺栓通過耳座槽位置，把夾具體固定在工作臺上。耳座槽與 定向鍵都是通過工作臺上的 T 形槽進行選擇的。由于 T 形槽的寬度是 18，確定了耳座 槽與定向鍵的大小，我們可從夾具設計手冊中得到這些數(shù)據(jù)。 ，定向鍵的安裝必須保證 它的精度和作用。定向鍵安裝在工作臺上的通槽內(nèi)，槽的寬度與定向鍵的寬度相同， 以保證夾具良好的定位， 定向鍵的精度我們一般取 18h6。對導塊的銑夾我們分析了基 本夾具的結構，它不會很大，所以需要兩個耳座槽

53、及定向鍵即可，它們的位置可由夾 具手冊查得。見裝配圖。 2.2.7 確定夾具體的整體結構 通過設計鉆床夾具，我們已經(jīng)基本熟悉了夾具的設計結構，按照上述的分析，我 們已對銑夾有了一個初步方案，這個方案需要我們不斷修改直到最優(yōu)。夾具體設計成 一個中空式的，可以利用空間和節(jié)省材料。有些擰緊件可放置在里邊。夾具體一側開 口可以維修，以便可以修理、擰緊松的零件。粗略的勾出夾具的基本結構，然后考慮 對刀塊的安裝，為了滿足加工要求采用逆銑，由于液壓缸放在工作臺的外側，所以液 壓缸的工作行程必須控制以便裝卸工件方便。綜合的反復考慮對刀板的安裝可以在鑄 出夾具體的凸臺上精銑，一個平面保證平面精度后，再安裝，同時

54、保證位置。夾具體 上各零件的安裝在合理的情況下，應盡量縮小整體結構體積和重量，工件要便于裝卸， 由于工件用長心軸定位，所以工件裝卸時使工件完全拿出，夾緊液壓缸的行程有一定 要求。由于壓板的反復運動，所以我們可以設置導套作一導向，具體裝置請參看零件 圖，我們將其鑄出凸臺，再半精加工，用圓拄銷聯(lián)結液壓缸的活塞桿和壓板，實現(xiàn)夾 緊工件，防止工件轉(zhuǎn)動，具體的銑床夾具的結構請參照 銑床夾具裝配圖。 2.2.8 液壓缸體設計 因為本機床采用液壓缸控制加工，所以在選用液壓缸時要考慮執(zhí)行元件的運動方 沈陽理工大學學士學位論文 2727 式，行程，速度范圍，負載條件，運動的平穩(wěn)性和精度，工作循環(huán)和動作周期，同步

55、 或連鎖要求，工作可靠性等等。在這里我對液壓缸的工作原理圖作如下闡述： 12,11 如圖 2.3 所示 當電磁鐵 1YA 失電 ，2YA 得電 ，3YA 失電時 ，液壓缸由差動 連接 實現(xiàn)快進，此時，壓板壓向工件。而當 1YA 失電 2YA 失電 3YA 得電 時 壓 板緩慢靠向工件 壓緊。而壓緊后 KT 繼電器得電，實現(xiàn)延時，此時加工，當電磁鐵 1YA 得電 ，2YA 失電 ，3YA 失電時，液壓缸實現(xiàn)快退，到終點時 KT 繼電器再次得 電延時，此時安裝工件。實現(xiàn)自動加工。 （a） 沈陽理工大學學士學位論文 2828 （b） （c） 圖 2.5 液壓工作原理圖 沈陽理工大學學士學位論文 29

56、29 4 專用刀具設計 鉸刀是孔的精加工刀具，與鉆頭、擴孔鉆相比，其加工余量小，齒數(shù)多、導向性 好、切削平穩(wěn)、槽底直徑大、剛性好，所以加工精度可達 IT9-IT7，加工表面粗糙度為 Ra3.2-0.4m。根據(jù)工件的加工要求，為了達到直徑 8 孔的粗糙度 3.2，因此選用專 用絞刀。 9 4.1 鉸刀類型的選用 鉸刀的類型可根據(jù)被加工工件孔徑大小、工件材料和切削用量等選用。因為我 9 們加工的是一個直徑 8 的孔，根據(jù)直徑我們選則高速鋼錐柄機用鉸刀。 4.2 設計步驟和方法 由文獻9可知下表： 表 4.1 鉸刀的設計步驟及相關尺寸 序號 名 稱 符 號 計算公式結 果 1鉸刀類型由表 234選用

57、高速鋼錐柄機用鉸刀 2鉸刀直徑dd=Dd=8 3鉸刀直徑公差由表 2-70公差值為 4鉸刀齒數(shù)z由表 2-35Z=6 5鉸刀刀齒在圓 上的分布 采用等齒距布 6齒槽形狀及尺寸,F,f,r由表 2-37，2-38選用直線齒背， =80,F=0.6,f=0.15,r=0.5 7齒槽方向由表 2-40選用直槽 8刀具幾何參數(shù)由表 2-42 9刀具工作部分材 料 選用 W18Cr4V 10刀柄材料選用 40Cr 11切削部分前端直d4d4=d-(1.31.4)2e鉸削余量 沈陽理工大學學士學位論文 3030 徑e=0.05,d4=8-1.30.1=7.87 12倒錐部分直徑d2d2=d-g, 由表 2

58、-44g=0.05,d2=8 13鉸刀切削部分長度ll=(0.718)d,參考表 2-47取=58 14鉸刀切削部分長 度 l1l1=d-d4/2ctgkrl1=8-7.872ctg5=2.24,取 l=2.5 15前導錐長l3l3=13取 l3=1.5 16鉸刀圓柱校準部 分長 l6l6=(0160.9)dl6=0.88=6.4 17鉸刀總長L由表 2-45L=117156, L=150 18柄部莫氏錐度由表 2-453# 19鉸刀柄部長l2由表 2-45l2=42 20鉸刀頸部直徑d3由表 2-45d3=6.5 21鉸刀頸部長l4l4=L-l-l2l4=150-42-33=75 22中心孔

59、D,D1,l1,l由附表 1A 型D=0.8,D1=1.7,l1=0.78,l=0.7 4.3 刀具結構 沈陽理工大學學士學位論文 3131 圖 4.1 專用鉸刀圖 結 論 這次的畢業(yè)設計是檢驗我們二年所學知識的一個過程，培養(yǎng)我們動手能力，我們 即將邁向社會，面對新的挑戰(zhàn)，我們不僅要冷靜下來用腦思考，而且要動手去做更是 不可分離的一個部分。 學無止境，機械這門課驗證了這句話，它適用丁那些不怕吃苦，勇住直前的人， 不斷的鉆研才會有成就。這次的設計是我們充分發(fā)揮自己想象力的一個好機會。 在這四個半月的畢業(yè)設計中，我除了熟練掌握了 CAD 繪圖，還知道了如何設計能 提高生產(chǎn)率，當然是以保證產(chǎn)品質(zhì)量的

60、前提下，還要涉及及到降低生產(chǎn)成本。 這次的設計只是一個開端，經(jīng)過努力終于完成了畢業(yè)設計，當中還有很多不足之 處，希望老師給予指正，我會虛心的接受各位老師的意見。 總的來說，汽車導向塊在變速箱中起到了變速的作用，東西雖小，作用很大。 沈陽理工大學學士學位論文 3232 謝 辭 經(jīng)過兩個月的不懈努力，在指導教師仲老師的指導下和教研室各位老師的輔助下， 使我如期完成了即定的設計任務，在此對各老師致以最真摯的謝意。 通過本次設計使我們真正體會到機械設計工作的艱辛，它需要設計者必須具備耐 心，細致，堅韌不撥的精神。 在這段時間里，我經(jīng)過了三個階段，即迷茫、入門、自己創(chuàng)三個階段，在每個階 段里，指導教師仲

61、老師給予我很大的幫助。在剛剛發(fā)下題目的時候，我頭腦里一片空 白無從入手，是在仲老師引導下我邁出了設計的第一步，漸漸的我找到了設計的感覺， 明白了一些原理，對題目有一了些初步的了解，再由仲老師的點撥之后，我可以根據(jù) 一些參考資料，計算一些參數(shù)，設計出兩套夾具。 故然設計的結果肯定是有許多不足之處，但是，這次設計，使我明白了許多實際 的東西，是課堂和課本里所找不到的知識，是我受益蜚淺。 通過這次畢業(yè)設計，我感到機械學不是那么枯燥無味，其實這里面也有很多樂趣 還可以鍛煉自己的邏輯思維和空間想象能力，而且老師對我的嚴格要求，使我有了一 個治學嚴謹?shù)膽B(tài)度，以至于影響了我以后的人生道路。 在此，我再一次感

62、謝各位老師。 2009 年 69 月 7 日 沈陽理工大學學士學位論文 3333 參考文獻 1 趙如福. 金屬機械加工工藝人員手冊. 上海：上?？茖W技術出版社出版. 第三版 P148494 2 謝永瀛. 組合機床設計簡明手冊. 出版社: 機械工業(yè)出版社出版 . 1998 P3550 3 許峰. 機床夾縣設計. 沈陽 : 東北大學出版社. 1998 P2372 4 羅圣國，吳宗澤 機械設計課程設計手冊. 北京: 清華大學出版社出版. 第二版 P6118 5 組合機床設計. 上海: 上?？茖W技術出版杜出版. 2000 6 機械制造工藝學. 出版社: 機械工業(yè)出版社出版. 第二版 P650 7 吳孝

63、先. 機械制圖. 沈陽: 遼寧大學出版社. 8 吳孝先. 機械制造工裝備簡明手冊. 寧夏: 寧夏人民出版社. 2000 P247256 9 范忠仁. 非標準刀具設計手冊. 黑龍江: 黑龍江科學技術出版社 P95133 10 實用典型刀具圖冊. 北京: 中國農(nóng)業(yè)機械出版社. 1996 11 楊碩. 液壓傳動. 沈陽: 東北大學出版社. 1999 12 左建民. 液壓與氣壓傳動. 機械工業(yè)出版社.第二版. 1995 P230300 13 鞏云鵬. 機械設計課程設計. 沈陽: 東北大學出版社. 1999 14 張玉,劉平 幾何量公差與測量技術 沈陽 東北大學出版社 第三版 1995 P145452

64、沈陽理工大學學士學位論文 3434 附錄 A 金屬切削刀具 刀具的形狀（特別是其角度）和材料是刀具的兩個非常重要的因素。本文向 大家介紹刀具的幾何參數(shù)和刀具材料。 A1 刀具幾何參數(shù) 刀具的角度不僅在很大程度上決定了刀具的壽命，而且也決定加工的表面質(zhì)量。 刀具角度設計的一般性原則不因某種特殊刀具而變。車刀、銑刀、鉆頭甚至是砂輪的 設計，所要考慮的因素基本相同。國 14.1 所示的車刀外形易于觀察，我們即以此為例 來討論刀具的幾何參數(shù)。 沈陽理工大學學士學位論文 3535 刀具特征參數(shù)名目繁多，技術文獻中術語使用也很混亂。為了澄清已有的混亂的 概念和術語，美國機械工程師協(xié)會頒了標準5-22-1950，本文的術語即以此為 依據(jù)。 單尖刀具是指只有一個前刀面和一條連續(xù)切削刃的刀具。圖 14-2 所示各個角度定 義如下： 主視圖中的角度 1 為背前角，它是在垂直于刀具基面的縱向剖面內(nèi)的平行于刀柄 的一條直線與刀面之間的夾角。如該角后傾，則為正角，否則為負角。背前角對加工 過程影響很大，它直接影響刀具的切削力，表面光潔度（現(xiàn)用表面粗糙度值表示 譯者）以及刀具而用度。 角度 2 為側前角，