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Injection Molds
A.Basisc mold design
An injection mold consists of lease two halves that are fastened to the two platens of the injection molding machine so that they can be opened and closed.In the closed position,the product-forming surfaces of the two mold halves define the mold cavity into which the plastic melt is injection via the runner system and the gate.Cooling provisions in the mold provide for cooling and solidification of the molded product so that it can be subsequently ejected.
B.Types of Ejection
For product ejection to occur,the mold must open.The shapes of the molded product determines whether it can be eject simply by opening the two mold halves or whether undercuts must be present.The design of a mold is dictated primarily by the shape of the product to be molded and the provision necessary for product ejection.Injection-molded product can be classified as:
a) Products without undercut(e.g.,plaque,strips,half-shell,cup).
b) Products with external undercuts or lateral opening(e.g.,spools and bobbins,beverage crates,threaded bolt).
c) Products with internal undercuts(e.g.,threaded closure,housings).
d) Products with external and internal undercuts(e.g.,bumper fascial,electrical and automotive instrument housings,cameras,etc.).
C.Design Rules
There are many rules for designing molds.These rules and standard practices are based on logic,past experience,convenience,and economy,for designing,mold making,and molding,it is usually of advantage to follow the rules.But occaionally,it may work out better if a rule is ignored and an alternative way is selectd.In this way to go .The designer must ever be open to new ideas and methods,to new molding and mold materials that may affect these rules.
D.The Basic Mold
e) Mold Cavity Space
The mold cavity space is a shape inside the mold, “excavated”(by machining the mold material)in such a manner that when the molding material(in our case,the plastic)is forced into this space it will take on the shape of the cavity space and,therefore,the desired product.The principle of a mold is almost as old as human civilization.Molds have been used to make tools,weapons,bells,status,and household articles,by pouring liquid metals(iron,bronze)into sand forms,such molds,which are still used today in foundries,can be used only once because the mold is destroyed to release the product after it has solidified.Todayl,we are looking for permanent mold that can be used over and over.Now molds are made from strong,durable materials,such as steel,or from softer aluminum or metal alloys and even from certain plastics where a long mold life is not required into the cavity space with high pressure,so the mold must be strong enough to resist the injection pressure without deforming.
2.Number of Cavities
Many molds,particularly molds for lager product, are built for only I cavity space(a single-cavity mold),but many mold,espacially large production molds,are built with or more cavities.The reason for this purely economical.It takes only little more time to inject several cavities than to inject one.For example,a 4-cavity mold requires only(approximately)one-fourth of the machine time of a single-cavity mold.Conversely,the production increases in proportion to the number of cativies.A mold with more cavities is more expensive to built than a single-cavity mold,but(as in our example)not necessarily 4 times as much as a single-cavity mold.But it may also require a large machine with large platen area and more clamping capacity,and because it will use(in this example)4 times the amount of plastic,it may need a large injection unit,so the machine hour cost will be higher than for a machine large enough for the samller mold.Today,most multicavity molds are built with a prefeered number of cavties:2,4,6,8,12,16,24,32,48,64,96,128.These numbers are selected because the cavities can be easily arranged in a rectangular pattern,which is easier for designing and deimensioning,or manufacturing,and for symmetry around the center of the machine,which is highly desirable to ensure equal clamping force for each cavity.A smaller number of cavities can also be laid out in a circular pattern,even with odd numbers of cavities,such as 3,5,7,9.It is also possible to make cavity layouts for any number of cavities,provided such rules as symmetry of the projected areas around the machine centerline are observered.
3. Cavity Shape and Shrinkage
The shape of the cavity is essentially the“negative”of the shape of the desired product,with dimensional allowances added to allow for shrinking of the plastic.The shape of the cavity is usually creeated with chip-removing machine tolls,or with electric discharge machining(EDM),with chemical etching, or by any new method that may be available to remove metal or built it up,such as galvanic processes.It may also be created by cating(and then machining)certain metals(usually copper or zinc alloys)in palster molds created from moldels of the product to be made,or by casting(and then machining)some suitable hard plastic(e.g.,epoxy resins).The cavity shape can be either cut directly into the mold plates or formed putting inserts into the plates.
E.Cavity and Core
By convention,the hollow(concave) protion of the cavity space is called the cavity.The matching,often raised(or convex) portion of the cavity space is called the core.Most plastic products are cup-shaped.This does not mean that they look like a cup, but they do have an inside and an outside. The outside of the product is formed by the cavity,the inside by the core.The alternative to the cup shape is the flat shape.In this case,there is no specific convex portion,and sometimes,the core looks like a mirror image of the cavity.Typical examples for this are plastic knives,game chips,or round disks such as records.While these items are simple in appearance,they often present serious molding problrms for ejection side,while the cores are placed in the moving half of the mold.The reason for this is that all injection molding machines provide an ejection mechanism on the moving platen and the products tend to shrink onto and cling to the core,from where they are then ejected.Most injection molding machines do not provide ejection mechanisms on the injection(“hot”)side.
注：該文選自 張小黎 李海梅主編《塑料加工和模具專業(yè)英語》 化學工業(yè)出版社，2004
注 射 模 具
A基本模具設計
一個住宿模具至少包括型腔和型芯，這些固定在兩個盤的注塑機上，以便他們能夠開啟個關閉。在關閉位置，產品形成表面的型腔和型芯確定模具型腔將其注入塑料熔體通過熱流道系統(tǒng)和澆口。冷卻規(guī)定提供模具冷卻和凝固的成型產品，以便能夠隨后順利頂出。
B注塑的類型
產品注射發(fā)生時，模具必須打開。制品的形狀決定了它是能夠被直接開模取出還是必須考慮側凹的影響。模具的設計是決定模具的形狀主要是由該產品將成型的額規(guī)定和必要的產品注射。注塑產品可分為：
1products不削弱（例如，斑塊、帶、半彈，杯）。
2products與外部削弱或側開口的（例如，線軸和筒子，軟料箱，螺紋螺栓）。
3products內部破壞（例如，線程關閉，外殼）。
4products與外部和內部破壞（例如，保險杠，電器和汽車儀表外殼，照相機等）。
C設計規(guī)則
設計模具有許多規(guī)則。這些規(guī)則和標準的做法是根據邏輯，過去的經驗，方便，經濟的角度考慮的，對于設計，模具制造，成型，按照這些規(guī)則通常是有優(yōu)勢的，但是有時候它可能更好的工作忽視了這種方法而選擇了另一種設計原則。在這段文章中，最常見的規(guī)則被選擇，但設計者會根據經驗去確定應該選擇的規(guī)則，同時設計者必須想出新的方法和建議去設計心得模具和模具材料，這些可能會影響到這些規(guī)則。
D基本模具
1. 模具型腔空間
在模具型腔形狀空間內的模具，“挖掘”（由機械加工的模具材料）以這種方式，當成型材料（在目前情況下，塑料）是被迫進入這一領域將采取的形狀腔的空間，因此，得到理想的產品。模具的這一原理幾乎和人類文明有一樣漫長的歷史，模具已被用來制造工具，武器，鐘聲，雕像，和家具用品，通過澆注液態(tài)金屬（鐵，銅）到沙形式。這種模具，這是沿用至今的鑄造廠，但是只能使用一次，因為為了在產品固話后將其取出而不得不將其毀壞。今天，我們正在尋找永久鑄模，可重復使用?，F在的模具都是用堅固的，可回收利用的材料做成的，比如鋼鐵，軟鋁或金屬合金。某些塑料模具在長期的生活并不需要，因此，模具必須強大到足以抵制注射壓力不變形。
2. 型腔的數目
許多模具，特別是較大的模具產品，是專為只有1腔空間（單腔模具），但許多鑄模，尤其是大型的生產模具，建有或更多的型腔，這個原因完全是從經濟的角度考慮的。這樣就只需投入稍微多一點的時間去注入幾個型腔而不是僅僅的一個。例如，一個4腔模具只需要四分之一的時間去注入一個單腔模具?？傊?，產量的增加完全可以根據型腔數目增加而增加。當然也擁有多個型腔的模具要遠比只有一個型腔的模具昂貴的多，但不一定就比單腔模具有四倍的產量，而且可能需要有更大機板面積的機器，更好的鉗位能力，因為它會使用四倍塑料，他可能需要更大的注射單元，使機器的成本比小的模具的成本更高。今天，大部分多磨槍模具都用一定的首選號碼標注模具：2,4,6,8,12,16,24,32,48,96,128。選擇這些數字（偶數）的原因是為了在長方形區(qū)域內布置型腔方便，這樣有利于設計，定尺寸，加工制造和圍繞機器中心對稱，這種對稱分布對于保證每個型腔分配到相同的鎖模能力非常重要。一個少數的型腔也可以生產處圓形點陣群的工件，即使有奇數型腔，如3，5,7,9。也有可能用型腔去布局任何數量的型腔，這種規(guī)則的規(guī)定對于同一領域的機械生產都應該得到遵守。
3. 型腔的變形和收縮
性強的變形基本上是“消極”的形狀所得的產品，與三維補充，以便減小它的變形。型腔的形狀通常是建立在切割機的基礎之上的，或者是與放電加工（加工），與化學腐蝕有關，或以其他的方法，可去除金屬或建模。當然它也可以通過鑄造（再加工）的方式得到，或者利用某些金屬（通常是銅或者鋅合金）石膏模具創(chuàng)造，或通過鑄造（再加工）一些合適硬塑料（如環(huán)氧樹脂）的來得到。腔形狀可以減少直接進入模具板或將形成插入板塊。、
E性強于型芯
根據資料說，型腔空間的空（凹）部分被稱為型腔。與之匹配的，往往引起（或凸）部分腔空間被稱為型芯。大部分塑料制品都是杯子形狀的，這并不意味著他們看起來像一個杯子，但他們卻有一個內部和外部的形狀，這種產品的外部結構便形成了型腔的形狀，內部結構便形成了型芯的形狀。對于這種可供選擇形狀就是平面形狀。在這種情況下，就沒有具體的凸部分，有時，型芯看起來像型腔。有各種類型的塑料刀，游戲芯片，或圓形磁盤。盡管這些項目表面上看起來很簡單。但要造成他們往往卻存在很大的困難。通常，將型腔設置在注塑機一側的半模上，而將型芯設置在動模的一側。這個問題的原因是，所有注塑機提供了一個注射機的移動式和產品往往在型芯上由于固話而收縮不能輕易取出。大部分注塑機并不提供注塑，特別在注射液—（“熱”）方面。
西安工業(yè)大學北方信息工程學院
畢業(yè)設計(論文)中期報告
題目： 手表盒盒底注塑模具設計
系 別: 機電信息系
專 業(yè): 機械設計制造及其自動化
班 級： B070203
姓 名： 姚卜文
學 號： B07020325
導 師： 黃洪生
2011年03月21日
畢業(yè)設計（論文）中期報告
1．設計（論文）進展狀況
一．英文文獻翻譯的完成
二．對塑料所用材料進行選擇，選用ABS工程塑料然后對塑件分形成型進行工藝分析，接下來進行有關工藝計算，如材料收縮率、脫模斜度、塑料件的尺寸精度等。根據計算結果確定模具類型并設計模具的內部結構。
三．根據塑件質量大小選擇注塑機類型，對注塑機的主要工藝參數、安裝尺寸、開模行程和頂出裝置進行校核。
四．澆口類型為潛伏式澆口;
五．模具的型腔數為一模兩腔左右布置。
六．設計、側向分型和抽芯機構、采用斜頂桿。
七．推出脫模機構設計、采用頂桿推出機構分布為十二個。
八．繪制出裝配草圖
3．存在問題及解決措施
模具設計中涉及到的問題有四個澆口系統(tǒng),抽芯機構,頂出機構和冷卻系統(tǒng)。
1、 澆注系統(tǒng)：直澆口、側澆口和潛伏式澆口三種。
2、 抽芯機構：斜導柱側滑塊機構、彎銷機構和側滑塊機構，其中這三種方案里面可分為兩種，一種是四個側滑塊四個型芯，另一種是兩個側滑塊四個型芯共六種。
3、 頂出機構：頂桿頂出、頂塊頂出、頂桿加頂塊頂出三種。
4、 冷卻系統(tǒng)：內冷卻、外冷卻、內外混合冷卻三種。
方案一：直澆口+ 斜導柱側滑塊機構 (四個側滑塊四個型芯)+頂桿頂出+內冷卻。
方案二：潛伏式澆口 +彎銷機構(兩個側滑塊四個型芯)+頂塊加頂塊頂出+內外混合冷卻。
方案三：側澆口+斜導柱側滑塊機構(兩個側滑塊四個型芯)+頂桿頂出+外冷卻。
方案一的優(yōu)點：體積小，結構簡單，澆口道短；缺點：會在零件外觀上留下較大痕跡，在設計斜導柱時需要斜導柱有一定的剛度，零件上的四個方孔的位置度誤差較大，成本較高。
方案二的優(yōu)點：表面無澆注痕跡，容易去除澆道凝料，結構簡單，便于制造和裝配，四個方孔的位置精度高；缺點：澆口道較長，成本較高。
方案三的優(yōu)點：體積小，結構簡單便于制造和裝配，四個方孔的位置精度高，不會在零件表面留下較大的痕跡；缺點：在設計導柱時需要斜導柱有一定的剛度，頂出材料要求高。
對以上三種方案的優(yōu)缺點進行比較，經分析方案三最佳。
4.后期工作安排（按周次填寫）
進度安排：
（1）繪制模具的完整總裝配圖和零件的仿真加工 3周
（2）編寫說明書 2周
（3）打印并交主審教師審閱 1周
5 指導教師意見（對課題的深度、廣度及工作量的意見）
指導教師： 年 月 日
6 所在系審查意見：
系主管領導： 年 月 日
注：1. 正文：宋體小四號字，行距22磅。
2. 中期報告由各系集中歸檔保存。
畢業(yè)設計（論文）任務書
系別專班級姓名學號
1.畢業(yè)設計（論文）題目： 手表盒盒底塑料注射模具設計
2.題目背景和意義：在現代生產中，模具是生產各種工業(yè)產品的重要工藝裝備，它以其特定的形狀通過一定的方式使原材料成型。由于模具成型具有優(yōu)質，高產，省料和低成本等特點，現已廣泛應用于汽車，航空航天，儀器儀表，家電，機械制造，石化，輕工日用品等工業(yè)部門。美國是世界上超級經濟大國，也是世界模具工業(yè)的領先國家，日本經濟之所以能飛速發(fā)展，并在國際市場上占有一定優(yōu)勢，模具工業(yè)的迅猛發(fā)展是重要原因之一。
塑料模具是現代塑料工業(yè)生產中最重要的工藝裝備，塑模工業(yè)是國民經濟的基礎工業(yè)之一。用塑模成型零件的主要優(yōu)點是制造簡便，材料利用率高，產品的尺寸規(guī)格一致，特別是對大批量生產的機電產品，更能獲得價廉物美的經濟效果。
3.設計(論文)的主要內容（理工科含技術指標）：①塑件分析； ②初步擬訂結構方案； ③選擇設備、校核有關工藝參數； ④方案論證,結構設計，強度計算；⑤繪制模具裝配圖及零件圖； ⑥應用Pro/E做出制件圖并進行分析。
4.設計的基本要求及進度安排（含起始時間、設計地點）：
(1)基本要求：
a.繪圖要求（用AutoCAD和Pro/E軟件）
A 測繪塑料零件圖 （二維及三維圖）
B模具動模、定模、鑲塊等主要零件圖及模具總裝配圖 （二維）
（2）編寫說明書，具體內容如下：（編寫格式和裝訂要求按教務處統(tǒng)一規(guī)定）
a.分析塑料件的材料、形狀、結構對注塑成型的影響；
b.分析所采用模具結構方案，著重分析難點（斜導柱、哈佛模、點澆口等）；
c.分析所有分型面，選出最佳分型面并敘述該模具的開，合模動作過程；
d.確定哪些面有脫模斜度 ，確定各種配合的形式并說明理由；
e.分析澆口位置、澆口形式及所采用的理由并說明所有推頂裝置設置的位置及其理由；
f.對該設計方案各部分應作環(huán)保、經濟技術分析；
g.對所選注射機進行校核；
（3）計算下列尺寸
a.有關成型零件工作尺寸的計算 、斜導柱長度及抽拔力的計算；
b.成型型腔壁厚、動模墊板厚度校核計算及冷卻水道面積計算； （4）對設計中典型零件編制工藝規(guī)程卡片（至少2個零件）；
（5）外文資料翻譯 1000－2000字符
（6）生產批量：20萬件；
(7) 進度安排：
a.查閱資料 及翻譯 3周
b.零件分析并繪圖 3周
c.方案選擇與確定 3周
d.繪制零件圖與裝配圖（二維和三維） 3周
e.編寫論文 2周
f.打印并交主審教師審閱 1周
5.畢業(yè)設計（論文）的工作量要求：
① 實驗（時數）*或實習（天數）： 2周
② 圖紙（幅面和張數）*： 折合0號圖紙3張
③參考文獻篇數： 10篇
指導教師簽名： 2010年11月15日
學生簽名： 年 月 日
系主任審批： 年 月 日
說明：1本表一式二份，一份由各系集中歸檔保存，一份學生留存。
2 帶*項可根據學科特點選填。
西安工業(yè)大學北方信息工程學院
畢業(yè)設計(論文)開題報告
題目：手表盒盒底塑料注射模具設計
系 別 機電信息系
專 業(yè) 機械設計制造及其自動化
班 級 B070203
姓 名 姚卜文
學 號 B07020325
導 師 黃洪生
2010年 11月 28日
一、 畢業(yè)設計（論文）綜述（題目背景、研究意義及國內外相關研究情況）
1.1塑料注射模具設計背景、研究意義
目前塑料成型已是工業(yè)生產的主要方法之一，塑料模具是塑料成型的關鍵工裝之一。通過典型零件的模具設計大大提高工程設計能力。生活中越來越多的產品特別是各種塑料制品及大型覆蓋件等產品形狀結構比較復雜，單使用圖紙已很難正輔助設計文件描述的手段，同時要求模具制造者必須充分掌握產品的各種資料，包括產品的形狀、尺寸、原料的特性、精度要求、特殊表面效果等。有些產品還需客戶提供實物或模型。當前，我國工業(yè)生產的特點是產品品種多，更新換代快，市場競爭激烈。在這種情況下，用戶對模具制造的要求是制件質量好，交貨期越短越好，模具精度越高越好，模具價格越低越好，由此，現代塑料模具的制造應與當前經濟發(fā)展的形勢及以上要求相適應。工業(yè)經濟的飛速發(fā)展也推動了模具工業(yè)的發(fā)展。特別是汽車輕量化、環(huán)?；l(fā)展的需求，要求越來越多的塑料類產品應用到汽車上。現在汽車行業(yè)的激烈競爭，已大大加快了各種新車型的推出，而更換最頻繁的就是汽車內飾件、外飾件。汽車上的內飾件、外飾件則主要是靠塑料類模具來生產的。
1.2我國塑料模具發(fā)展
80年代以來，在國家產業(yè)政策和與之配套的一系列國家經濟政策的支持和引導下，我國模具工業(yè)發(fā)展迅速，年均增速均為13%，在未來的模具市場中，塑料管件在模具總量中的比例還將逐步提高。
???經過半個世紀的發(fā)展，模具水平有了較大提高。在塑料管件模具方面已能生產19萬噸，上規(guī)模，高水平的企業(yè)越來越多！由于他的抗腐蝕、廉價等優(yōu)秀品質，被應用于我國現代化建設的各個領域。精密塑料模具方面，已能生產醫(yī)療塑料件模具、多型腔小模數齒輪模具及塑封模具。所生產的這類塑件的尺寸精度、同軸度、跳動等要求都達到了國外同類產品的水平。還能生產厚度僅為0.08mm的一模兩腔的航空杯模具和難度較高的塑料門窗擠出模等等。注塑模型腔制造精度可達0.02mm～0.05mm，表面粗糙度Ra=0.2μm，模具質量、壽命明顯提高了，非淬火鋼模壽命可達10～30萬次，淬火鋼模達50～1000萬次，交貨期較以前縮短，但和國外相比仍有較大差距。
???成型工藝方面，多材質塑料成型模、高效多色注射模、鑲件互換結構和抽芯脫模機構的創(chuàng)新方面也取得較大進展。氣體輔助注射成型技術的使用更趨成熟，如青島海信模具有限公司、采用內熱式或外熱式熱流道裝置，少數單位采用具有世界先進水平的高難度針閥式熱流道模具。但總體上熱流道的采用率達不到10%，與國外的50%～80%相比，差距較大。
????在制造技術方面，CAD/CAM/CAE技術的應用水平上了一個新臺階，陸續(xù)引進了相當數量的CAD/CAM系統(tǒng)，如美國EDS的UGⅡ、美國Parametric Technology公司的Pro/Emgineer軟件等等。這些系統(tǒng)和軟件的引進，實現了CAD/CAM的集成，并能支持CAE技術對成型過程，取得了一定的技術經濟效益，促進和推動了我國模具CAD/CAM技術的發(fā)展。
1.3國外塑料模具發(fā)展
我國模具生產廠中多數是自產自配的工模具車間（分廠），自產自配比例高達60%左右，而國外模具超過70%屬商品模具。專業(yè)模具廠大多是“大而全”、“小而全”的組織形式，而國外大多是“小而?！?、“小而精”。國內大型、精密、復雜、長壽命的模具占總量比例不足30%，而國外在50%以上。2004年，我國模具進出口之比為3.7﹕1，進出口相抵后的凈進口額達13.2億美元，為世界模具凈進口量最大的國家。
注塑成型是最大量生產塑料制品的一種成型方法，二十多年來，國外的注塑模CAD技術發(fā)展相當迅速。70年代已開始應用計算機對熔融塑料在圓形、管形和長方形型腔內的流動情況進行分析。80年代初，人們成功采用有限元法分析三維型腔的流動過程，使設計人員可以依據理論分析并結合自身的經驗，在模具制造前對設計方案進行評價和修改，以減少試模時間，提高模具質量。近十多年來，注塑模CAD技術在不斷進行理論和試驗研究的同時，十分注意向實用化階段發(fā)展，一些商品軟件逐步推出，并在推廣和實際應用中不斷改進。
二、 本課題研究的主要內容和擬采用的研究方案、研究方法或措施
2.1課題研究的主要內容
2.1.1主要內容：
該零件外形如圖
確和詳盡地表達產品的形狀和結構，這就要求模具設計制造者必須使用計算機
該零件為顯示器支架套，材料為ABS
2.1.2材料分析：
ABS工程塑料具有優(yōu)良的綜合性能，有極好的沖擊強度、尺寸穩(wěn)定性好、電性能、耐磨性、抗化學藥品性、染色性，成型加工和機械加工較好。ABS樹脂耐水、無機鹽、堿和酸類，不溶于大部分醇類和烴類溶劑，而容易溶于醛、酮、酯和某些氯代烴中。 ABS工程塑料的缺點：熱變形溫度較低，可燃，耐候性較差。 用途：適于制作一般機械零件,減磨耐磨零件,傳動零件和電訊零件。
2.1.3本課題研究重點及難點：
設計注塑模具時，既要考慮良好的塑料成型，冷卻等問題，又要考慮模具的制造、裝配、加工等方面。設計主要內容有以下幾個方面：
（1）型腔布置。根據塑件的幾何結構特點、尺寸精度要求、批量大小、模具制造難易、模具成本等確定型腔數量及其排列方式。
（2）確定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排氣、脫模及成型操作，塑料制件的表面質量等。
（3）確定澆注系統(tǒng)（主澆道、分澆道及澆口的形狀、位置、大?。┖团艢庀到y(tǒng)（排氣的方法、排氣槽位置、大小）。
（4）選擇頂出方式（頂桿、頂管、推板、組合式頂出），決定側凹處理方法、抽芯方式。
（5）決定冷卻、加熱方式及加熱冷卻溝槽的形狀、位置、加熱元件的安裝部位。
（6）根據模具材料、強度計算或者經驗數據，確定模具零件厚度及外形尺寸，外形結構及所有連接、定位、導向件位置。
（7）確定主要成型零件，結構件的結構形式。
（8）考慮模具各部分的強度，計算成型零件工作尺寸。
2.1.4實施方案設計：
【一】澆口的設計：
方案一：直澆口，又叫中心澆口。一般處于塑件中心。
優(yōu)點：（1）熔體從噴嘴直接通過澆口進入型腔，流程最短，進料速度快，成型效率好。
（2）直澆口的截面一般較大，壓力與熱量損失都較小，保壓補縮作用強。 模具結構簡單，易于制造，成本較低。
缺點：（1）直澆口的截面積大，澆口去除困難，切除澆口后痕跡明顯，影響制品美觀。
（2）澆口部位熔體多，熱量集中，冷卻后內應力大，易產生氣孔及縮孔等缺陷。
（3）對于扁平、薄壁塑件的成型，直澆口易產生翹曲變形。
方案二：側澆口，又叫邊緣澆口。一般開設在分型面上，塑料熔體從型腔的側面沖模，其截面形狀多為矩形狹縫，也可為半圓形。調整其截面的厚度和寬度，可以調節(jié)熔體充模時的剪切速率及澆口的封閉時間。
優(yōu)點：（1）加工容易，修整方便。
（2）可以根據制品的形狀靈活的選擇澆口位置。
（3）對各種成型的適應性較強。
缺點：（1）澆口痕跡較大。
（2）會形成熔接痕，縮孔，氣孔等塑件缺陷。
（3）注射壓力損失大。
（4）對深型腔塑件的排氣不便。
方案三：點澆口，又叫橄欖形澆口，是一種截面尺寸特別小的圓形截面澆口。
優(yōu)點：（1）點澆口的位置選擇可根據工藝要求而定，對制品外觀質量影響較小。
（2）熔體通過截面積很小的澆口時流速增高，摩擦加劇，熔體溫度升高，流動性增加，這樣能獲得外形清晰、表面光澤的塑件。
（3）由于澆口截面積小，開模時澆口可自動拉斷，有利于自動化操作。
（4）由于澆口在拉斷時用力較小，因此，制品在澆口處的殘余應力較小。
（5）澆口處熔體凝固較快，可減少模內剩余應力，又利于制品脫模。
缺點：（1）壓力損失大，對塑件的成型不利，也要求提供較大的注射壓力。
（2）模具結構復雜，一般要采用三板式模具（雙分型面模具）。
（3）對于大型塑件，采用一個點澆口易產生翹曲變形，可采用多個澆口同時送料。
綜合考慮對制品外觀，成型質量，成型難易程度的考慮澆口使用方案三，使用點澆口
【二】分型面的選擇
選擇分型面位置的基本原則是應將分型面開設在塑件斷面輪廓的最大的部位，以便順利脫模。分型面的選擇應滿足動定模分離后，制品盡可能留在動模內。根據上述原則找到該零件的分型面。
【三】內抽芯機構的設計
方案一：手動抽芯。利用人力在開模前或脫模后使用手工工具抽出側向活動型芯。手動抽芯的優(yōu)點是機構簡單，制造容易切傳動平穩(wěn)。其缺點是生產效率低，勞動強度大，切受人力限制難易獲得較大的抽拔力。
方案二：機動抽芯。開模時，依靠注射機的開模動力，通過抽芯機構改變移動方向，將側抽芯抽出。機動抽芯抽拔力較大，具有靈活、方便、生產效率搞、容易實現全自動操作，且不需另外添置設備等優(yōu)點。
方案三：液壓或氣動抽芯。以壓力油或壓縮空氣作為抽芯動力，在模具上配置專門的油缸或氣缸，通過活塞的往復運動來實現抽芯、分型與復位動作。其優(yōu)點是可按抽拔力的大小和抽芯距離的長短任意設計，對側面具有較長抽拔距的塑件有其獨特的效力和作用，且液壓傳動平穩(wěn)，動力與抽拔力方向一致，工作理想。其缺點是增加了操作工序而且需配置專門的液壓或氣動動力源、控制系統(tǒng)及油缸、汽缸等裝置。
綜合考慮對內抽芯抽芯距，所需抽拔力大小，生產成本等考慮，使用方案二機動抽芯。
三、 本課題研究的重點及難點，前期已開展工作
3.1重點及難點：
3.1.1決定塑件的分型面
3.1.2內孔的成型方法。
3.1.3根據塑料件的結構，分析確定澆口位置和注塑方式。
3.1.4注塑機的選擇。
3.2前期已開展工作:
3.2.1學習相關課程。
3.2.2查閱相關資料及外文文獻。
3.2.3繪制二維、三維零件圖。
3.2.4擬定設計方案。
四、完成本課題的工作方案及進度計劃（按周次填寫）
4.1查閱資料及翻譯 1-3周
4.2零件分析并繪圖 4-6周
4.3方案選擇與確定 7-9周
4.4繪制零件圖與裝配圖（二維和三維） 10-12周
4.5編寫論文 13-14周
4.6打印并交主審教師審閱 15周
五、已查閱的主要參考文獻：
[1] 徐政坤 塑料成型工藝與模具設計北京：國防工業(yè)出版社2008
[2] 李秦蕊 塑料模具設計西安：西北工業(yè)大學出版社2006
[3] 陳志剛 塑料模具設計北京：機械工業(yè)出版社2002
[4] 塑料模具設計手冊編寫組﹒ 塑料模具設計手冊模具手冊之二[M]﹒
北京：機械工業(yè)部出版社，1984
指導教師意見（對課題的深度、廣度及工作量的意見）
指導教師： 年 月 日
6所在系審查意見：
系主管領導： 年 月 日
注：1. 正文：宋體小四號字，行距22磅。
2. 開題報告由各系集中歸檔保存。
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