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1、復習上次課的內(nèi)容,1拉深工序中的起皺、拉裂是如何產(chǎn)生的，如何防止它？ 2拉深時通過危險斷面?zhèn)鬟f的拉深力F由那幾部分組成？怎樣才能使F最?。?4.2圓筒形零件拉深的工藝計算,體積不變原則:,一、坯料形狀和尺寸確定的依據(jù),若拉深前后料厚不變，拉深前坯料表面積與拉深后沖件表面積近似相等，得到坯料尺寸。,相似原則:,切邊工序：,拉深前坯料的形狀與沖件斷面形狀相似。,形狀復雜的拉深件：,需多次試壓，反復修改，才能最終確定坯料形狀。,拉深件的模具設(shè)計順序：,先設(shè)計拉深模，坯料形狀尺寸確定后再設(shè)計沖裁模。,拉深件口部不整齊，需留切邊余量。,但坯料的周邊必須是光滑的曲線連接。,1、首先確定修邊余量 由于材料
2、的各向?qū)砸约袄顣r金屬流動條件的差異，拉深后工件口部不平，通常拉深后需切邊，因此計算毛坯尺寸時應(yīng)在工件高度方向上(無凸緣件)或凸緣上增加修邊余量 。,二、簡單旋轉(zhuǎn)體拉深件坯料尺寸的確定,筒體拉深后的補加工：車端面 拉深成品還需后續(xù)加工如車邊、倒角、清洗等,,拉制后待周轉(zhuǎn)的產(chǎn)品,(1)將拉深件劃分為若干個簡單的幾何體； (2)分別求出各簡單幾何體的表面積； (3)把各簡單幾何體面積相加即為零件總面積； (4)根據(jù)表面積相等原則，求出坯料直徑。,2、計算工件表面積,按圖得：,故,整理后可得坯料直徑為:,拉深系數(shù)m是以拉深后的直徑d與拉深前的坯料D（工序件dn）直徑之比表示。,三、拉深系數(shù)與極限拉
3、深系數(shù),1.拉深系數(shù)的定義,第一次拉深系數(shù)：,第二次拉深系數(shù)：,第n次拉深系數(shù)：,拉深系數(shù)m表示拉深前后坯料（工序件）直徑的變化率。 m愈小，說明拉深變形程度愈大，相反，變形程度愈小。,拉深件的總拉深系數(shù)等于各次拉深系數(shù)的乘積，即,如果m取得過小，會使拉深件起皺、斷裂或嚴重變薄超差。 2、極限拉深系數(shù)m,從工藝的角度來看，m越小越有利于減少工序數(shù)。,表4-3和表4-4是圓筒形件在不同條件下各次拉深的極限拉深系數(shù)。 為了提高工藝穩(wěn)定性和零件質(zhì)量，適宜采用稍大于極限拉深系數(shù)m的值。,極限拉深系數(shù)的確定,（1）材料的組織與力學性能,3影響極限拉深系數(shù)的因素,（2）板料的相對厚度,（3）拉深工作條件
4、,,,1）模具的幾何參數(shù),2）摩擦潤滑,3）壓料圈的壓料力,（4）拉深方法、拉深次數(shù)、拉深速度、拉深件的形狀等,m,,拉深次數(shù)的確定,四、拉深次數(shù),m時，拉深件可一次拉成，否則需要多次拉深。 其拉深次數(shù)的確定有以下幾種方法： （）查表（表4-5）法 （）推算方法 （3）計算方法,當,1）由表4-3或表4-4中查得各次的極限拉深系數(shù)； 2）依次計算出各次拉深直徑，即 11；221；；； 3）當時，計算的次數(shù)即為拉深次數(shù)。,,,,（）推算方法,五、筒形件各次拉深的半成品尺寸,（）半成品直徑的確定,確定拉深次數(shù)以后，由表查得各次拉深的極限拉深系數(shù)，適當放大，并加以調(diào)整，其原則是： ）保證12,
5、）使12 最后按調(diào)整后的拉深系數(shù)計算各次工序件直徑： 11 221 ,根據(jù)拉深后工序件表面積與坯料表面積相等的原則，可得到如下工序件高度計算公式。計算前應(yīng)先定出各工序件的底部圓角半徑。,（）工序件高度的計算,例4.4.1求圖4.4.4所示筒形件的坯料尺寸及拉深各工序件尺寸。 材料為10鋼，板料厚度2。,解：因1，故按板厚中徑尺寸計算。 （）計算坯料直徑 根據(jù)零件尺寸，其相對高度為,查表4-2得切邊量,坯料直徑為,代已知條件入上式得98.2,（）確定拉深次數(shù) 坯料相對厚度為,可不用壓料圈，但為了保險，首次拉深仍采用壓料圈。 根據(jù)/2.03，查表4-4得各次極限拉深系數(shù)10.50，20.75，30.78，40.80，。 故110.5098.249.2 2210.7549.236.9 3320.7836.928.8 4430.828.823 此時42328，所以應(yīng)該用4次拉深成形。,（）各次拉深工序件尺寸的確定 經(jīng)調(diào)整后的各次拉深系數(shù)為： 10.52，278，30.83，4=0.846,各次工序件直徑為 各次工序件底部圓角半徑取以下數(shù)值： 18，25，34 各次工序件高度為 ,（4）工序件草圖,例4.4.1（續(xù)）,
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