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1、復(fù)雜型面零件加工,1、 復(fù)雜型面工件精度分析,零件精度分析 尺寸精度：本工件中精度要求較高的尺寸主要有：外圓 mm,內(nèi)孔 mm、 mm，長度 mm和螺紋的中徑等。 對(duì)于尺寸精度要求，主要通過在加工過程中的準(zhǔn)確對(duì)刀、正確設(shè)置刀補(bǔ)及磨耗，以及正確制定合適的加工工藝等措施來保證。 形位精度：本例中主要的形位精度有：外圓28軸線對(duì)22基準(zhǔn)軸線A的同軸度公差。 對(duì)于形位精度要求，主要通過調(diào)整機(jī)床的機(jī)械精度、制定合理的加工工藝及工件的裝夾、定位與找正等措施來保證。 表面粗糙度：外圓和內(nèi)孔加工后的表面粗糙度要求為 、螺紋、端面、切槽等表面的粗糙度為 。 對(duì)于表面粗糙度要求，主要通過選用
2、合適的刀具及其幾何參數(shù)，正確的粗、精加工路線，合理的切削用量及冷卻等措施來保證。,,,,,,,2.、加工工藝分析 1、編程原點(diǎn)的確定 由于工件在長度方向的要求較低，根據(jù)編程原點(diǎn)的確定原則，該工件的編秘原點(diǎn)取在加工完成后工件的右端面與主軸軸線相交的交點(diǎn)上。 2、制定加工方案及加工路線 (1) 選擇數(shù)控機(jī)床及數(shù)控系統(tǒng)根據(jù)工件的形狀及加工要求，選用CK6140H數(shù)控車床(前置刀架)進(jìn)行本工件的加工。數(shù)控系統(tǒng)選用FANUC0i。 (2) 制定加工方案與加工路線 本例采用兩次裝夾后完成粗、精加工的加工方案，先加工左端內(nèi)、外形，完成粗、精加工后，再調(diào)頭加工另一端。 進(jìn)行數(shù)控車削加工時(shí)，加工的起始點(diǎn)定在離工
3、件毛坯2mm的位置。應(yīng)盡可能采用沿軸向切削的方式進(jìn)行加工，以提高加工過程中工件與刀具的剛性。 3、工件的定位、裝夾及刀具的選用 (1)工件的定位及裝夾 加工工件兩端時(shí)，均采用三爪自定心卡盤進(jìn)行定位與裝夾。工件裝夾時(shí)的夾緊力要適中，既要防止工件的變形與夾傷，又要防止工件在加工過程中產(chǎn)生松動(dòng)。工件裝夾過程中，應(yīng)對(duì)工件進(jìn)行找正，以保證工件軸線與主軸軸線同軸。,(2)刀具的選用 選用如圖所示的4種刀具，根據(jù)實(shí)際條件，可選用整體式或機(jī)夾式車刀，這4種刀具的刀片材料均選用硬質(zhì)合金。為了保證加工精度，可分別選擇不同的粗、精車刀。,,4、確定加工參數(shù) 加工參數(shù)的確定取決于實(shí)際加工經(jīng)驗(yàn)、工件的加工精度及表面質(zhì)量
4、、工件的材料性質(zhì)、刀具的種類及刀具形狀、刀柄的剛性等因素。 （1）主軸轉(zhuǎn)速(n) 硬質(zhì)合金刀具材料切削鋼件時(shí)，切削速度取80220mmmin，根據(jù)公式n=1000D及加工經(jīng)驗(yàn)，并根據(jù)實(shí)際情況，本課題粗加工主軸轉(zhuǎn)速在4001000rmin的范圍內(nèi)選取，精加工的主軸轉(zhuǎn)速在8002000rmin的范圍內(nèi)選取。 （2）進(jìn)給速度 粗加工時(shí)，為提高生產(chǎn)效率，在保證工件質(zhì)量的前提下，可選擇較高的進(jìn)給速度，一般取100200mmmin。當(dāng)進(jìn)行切槽、切斷、車孔加工或采用高速鋼刀具進(jìn)行加工時(shí)，應(yīng)選用較低的進(jìn)給速度，一般在50100mmrain的范圍內(nèi)選取。精加工的進(jìn)給速度一般取粗加工進(jìn)給速度的12。刀具空行程的進(jìn)給速度一般取OO速度，或在G01時(shí)選取F8001500mmmin。,（3）背吃刀量( ) 背吃刀量根據(jù)機(jī)床與刀具的剛性及加工精度來確定，粗加工的背吃刀量一般取25 mm(直徑量)，精加工的背吃刀量等于精加工余量，精加工余量一般取0205 m m(直徑量)。,,,,,
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