機械設(shè)計裝配圖及零件圖技術(shù)要求

《機械設(shè)計裝配圖及零件圖技術(shù)要求》由會員分享，可在線閱讀，更多相關(guān)《機械設(shè)計裝配圖及零件圖技術(shù)要求（8頁珍藏版）》請在裝配圖網(wǎng)上搜索。

1、一般零件圖技術(shù)要求: 技術(shù)要求： 1、零件加工表面不應(yīng)有刮痕、擦傷等損傷零件表面的缺陷； 2、鑄件應(yīng)清理干凈，不得有毛刺、飛邊； 3、零件應(yīng)經(jīng)調(diào)質(zhì)處理； 4、未標(biāo)注倒角為C5、圓角R3、R2 5、零件去除氧化皮。 齒輪參數(shù) 技術(shù)要求 1.調(diào)制處理后齒輪硬度=229-286； 2.齒輪精度8級； 3.未注明倒角C2； 4.齒輪齒數(shù)35，模數(shù)6，壓力角為20度； 2.熱處理要求： 經(jīng)調(diào)質(zhì)處理，HRC50～55。 零件進行高頻淬火，350～370℃回火，HRC40～45。 滲碳深度0.3mm。 進行高溫時效處理。 3.公差要求： 未注形狀

2、公差應(yīng)符合GB1184-80的要求。 未注長度尺寸允許偏差0.5mm。 鑄件公差帶對稱于毛坯鑄件基本尺寸配置。 4.零件棱角： 未注圓角半徑R5。 未注倒角均為245。 銳角倒鈍。 齒輪軸 技術(shù)要求： 1、45號鋼正火 170~217HBS 2、未標(biāo)注圓角為R=2mm 3、銳邊倒鈍 技術(shù)要求： 1、零件加工表面不應(yīng)有刮痕、擦傷等損傷零件表面的缺陷； 2、鑄件應(yīng)清理干凈，不得有毛刺、飛邊； 3、零件應(yīng)經(jīng)調(diào)質(zhì)處理； 4、未標(biāo)注圓角為R1,倒角為C1;  5.裝配要求： 技術(shù)要求 1.裝配前箱體與其他鑄件不加工面應(yīng)清理干凈，除去毛刺毛邊，并浸

3、涂防銹漆。 2.零件在裝配前用煤油清洗，軸承用汽油清洗干凈，晾干后配合表面應(yīng)涂油。 3.減速器剖分面、各接觸面以及密封處均不允許漏油、滲油，箱體剖分面允許涂以密封膠或水玻璃，不允許使用其他任何涂料。 4.齒輪裝配后應(yīng)用涂色法檢查接觸斑點，圓柱齒輪沿齒高不小于30%，沿齒長不小于50%，齒間隙為0.10mm。 5.調(diào)整、固定軸承時應(yīng)留有軸向有0.2-0.5mm。 6.減速器內(nèi)裝有50號機械潤滑油，油量達到規(guī)定的深度。 7.箱體內(nèi)壁涂耐油油漆，減速器外表面涂灰色油漆。 8.按試驗規(guī)程進行試驗。 變速箱齒輪裝配 技術(shù)要求： 1、各密封件裝配前必須浸透油。 2、裝配滾動軸

4、承允許采用機油加熱進行熱裝，油的溫度不得超過100℃。 3、齒輪箱裝配后應(yīng)設(shè)計和工藝規(guī)定進行空載試驗。試驗時不應(yīng)有沖擊、噪聲，溫升和滲漏不得超過有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。 4、齒輪裝配后，齒面的接觸斑點和側(cè)隙應(yīng)符合GB10095和GB11365的規(guī)定。 5、裝配液壓系統(tǒng)時允許使用密封填料或密封膠，但應(yīng)防止進入系統(tǒng)中。 6、進入裝配的零件及部件（包括外購件、外協(xié)件），均必須具有檢驗部門的合格證方能進行裝配。 7、零件在裝配前必須清理和清洗干凈，不得有毛刺、飛邊、氧化皮、銹蝕、切屑、油污、著色劑和灰塵等。 技術(shù)要求： 1、 裝配前應(yīng)對零、部件的主要配合尺寸，特別是過盈配合尺寸及相關(guān)精度進行復(fù)

5、查。 2、 裝配過程中零件不允許磕、碰、劃傷和銹蝕。 3、 螺釘、螺栓和螺母緊固時，嚴禁打擊或使用不合適的旋具和扳手。緊固后螺釘槽、螺母和螺釘、螺栓頭部不得損壞。 4、規(guī)定擰緊力矩要求的緊固件，必須采用力矩扳手，并按規(guī)定的擰緊力矩緊固。 5、同一零件用多件螺釘（螺栓）緊固時，各螺釘（螺栓）需交叉、對稱、逐步、均勻擰緊。 圓錐銷裝配時應(yīng)與孔應(yīng)進行涂色檢查，其接觸率不應(yīng)小于配合長度的60%，并應(yīng)均勻分布。 軸承配合 技術(shù)要求 1、平鍵與軸上鍵槽兩側(cè)面應(yīng)均勻接觸，其配合面不得有間隙。 2、花鍵裝配同時接觸的齒面數(shù)不少于2/3，接觸率在鍵齒的長度和高度方向不得低于50%。 3、

6、滑動配合的平鍵（或花鍵）裝配后，相配件移動自如，不得有松緊不均現(xiàn)象。 粘接后應(yīng)清除流出的多余粘接劑。 4、軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔不準(zhǔn)有卡住現(xiàn)象。 5、軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔應(yīng)接觸良好，用涂色檢查時，與軸承座在對稱于中心線120、與軸承蓋在對稱于中心線90的范圍內(nèi)應(yīng)均勻接觸。在上述范圍內(nèi)用塞尺檢查時，0.03mm的塞尺不得塞入外圈寬度的1/3。 6、軸承外圈裝配后與定位端軸承蓋端面應(yīng)接觸均勻。 7、滾動軸承裝好后用手轉(zhuǎn)動應(yīng)靈活、平穩(wěn)。 上下軸瓦的結(jié)合面要緊密貼和，用0.05mm塞尺檢查不入。 用定位銷固定軸瓦時，應(yīng)在保證瓦口面和端面與相關(guān)軸承孔的

7、開合面和端面包持平齊狀態(tài)下鉆鉸、配銷。銷打入后不得松動。 球面軸承的軸承體與軸承座應(yīng)均勻接觸，用涂色法檢查，其接觸不應(yīng)小于70%。 合金軸承襯表面成黃色時不準(zhǔn)使用，在規(guī)定的接觸角內(nèi)不準(zhǔn)有離核現(xiàn)象，在接觸角外的離核面積不得大于非接觸區(qū)總面積的10%。 齒輪（蝸輪）基準(zhǔn)端面與軸肩（或定位套端面）應(yīng)貼合，用0.05mm塞尺檢查不入。并應(yīng)保證齒輪基準(zhǔn)端面與軸線的垂直度要求。 齒輪箱與蓋的結(jié)合面應(yīng)接觸良好。 組裝前嚴格檢查并清除零件加工時殘留的銳角、毛刺和異物。保證密封件裝入時不被擦傷。 6.鑄件要求： 鑄件表面上不允許有冷隔、裂紋、縮孔和穿透性缺陷及嚴重的殘缺類缺陷（如欠鑄、機械

8、損傷等）。 鑄件應(yīng)清理干凈，不得有毛刺、飛邊，非加工表明上的澆冒口應(yīng)清理與鑄件表面齊平。 鑄件非加工表面上的鑄字和標(biāo)志應(yīng)清晰可辨，位置和字體應(yīng)符合圖樣要求。 鑄件非加工表面的粗糙度，砂型鑄造R，不大于50μm。 鑄件應(yīng)清除澆冒口、飛刺等。非加工表面上的澆冒口殘留量要鏟平、磨光，達到表面質(zhì)量要求。 鑄件上的型砂、芯砂和芯骨應(yīng)清除干凈。 鑄件有傾斜的部位、其尺寸公差帶應(yīng)沿傾斜面對稱配置。 鑄件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等應(yīng)鏟磨平整，清理干凈。 對錯型、凸臺鑄偏等應(yīng)予以修正，達到圓滑過渡，一保證外觀質(zhì)量。 鑄件非加工表面的皺褶，深度小于2mm，間距應(yīng)大于100mm。 機器產(chǎn)

9、品鑄件的非加工表面均需噴丸處理或滾筒處理，達到清潔度Sa2 1/2級的要求。 鑄件必須進行水韌處理。 鑄件表面應(yīng)平整，澆口、毛刺、粘砂等應(yīng)清除干凈。 鑄件不允許存在有損于使用的冷隔、裂紋、孔洞等鑄造缺陷。 7.涂裝要求： 所有需要進行涂裝的鋼鐵制件表面在涂漆前，必須將鐵銹、氧化皮、油脂、灰塵、泥土、鹽和污物等除去。 除銹前，先用有機溶劑、堿液、乳化劑、蒸汽等除去鋼鐵制件表面的油脂、污垢。 經(jīng)噴丸或手工除銹的待涂表面與涂底漆的時間間隔不得多于6h。 鉚接件相互接觸的表面，在連接前必須涂厚度為30～40μm防銹漆。搭接邊緣應(yīng)用油漆、膩子或粘接劑封閉。由于加工或焊接損壞的底漆，要

10、重新涂裝。 8.配管要求： 技術(shù)要求 1、裝配前所有的管子應(yīng)去除管端飛邊、毛刺并倒角。用壓縮空氣或其他方法清楚管子內(nèi)壁附著的雜物和浮銹。 2、裝配前，所有鋼管（包括預(yù)制成型管路）都要進行脫脂、酸洗、中和、水洗及防銹處理。 3、裝配時，對管夾、支座、法蘭及接頭等用螺紋連接固定的部位要擰緊，防止松動。 4、預(yù)制完成的管子焊接部位都要進行耐壓試驗。 5、配管接替或轉(zhuǎn)運時，必須將管路分離口用膠布或塑料管堵封口，防止任何雜物進入，并拴標(biāo)簽。  9.補焊件要求： 技術(shù)要求 1、補焊前必須將缺陷徹底清除，坡口面應(yīng)修的平整圓滑，不得有尖角存在。 2、根據(jù)鑄鋼件缺陷情況，對補焊

11、區(qū)缺陷可采用鏟挖、磨削，炭弧氣刨、氣割或機械加工等方法清除。 3、補焊區(qū)及坡口周圍20mm以內(nèi)的粘砂、油、水、銹等臟物必須徹底清理。 4、在補焊的全過程中，鑄鋼件預(yù)熱區(qū)的溫度不得低于350C。 5、在條件允許的情況下，盡可能在水平位置施焊。 6、補焊時，焊條不應(yīng)做過大的橫向擺動。 7、鑄鋼件表面堆焊接時，焊道間的重疊量不得小于焊道寬度的1/3。 10.鍛件要求： 每個鋼錠的水口、冒口應(yīng)有足夠的切除量，一以保證鍛件無縮孔和嚴重的偏折。 鍛件應(yīng)在有足夠能力的鍛壓機上鍛造成形，以保證鍛件內(nèi)部充分鍛透。 鍛件不允許有肉眼可見的裂紋、折疊和其他影響使用的外觀缺陷。局部缺陷可以清除，

12、但清理深度不得超過加工余量的75%，鍛件非加工表面上的缺陷應(yīng)清理干凈并圓滑過渡。 鍛件不允許存在白點、內(nèi)部裂紋和殘余縮孔。 11.切削加工要求： 零件應(yīng)按工序檢查、驗收，在前道工序檢查合格后，方可轉(zhuǎn)入下道工序。 加工后的零件不允許有毛刺。 精加工后的零件擺放時不得直接放在地面上，應(yīng)采取必要的支撐、保護措施。加工面不允許有銹蛀和影響性能、壽命或外觀的磕碰、劃傷等缺陷。 滾壓精加工的表面，滾壓后不得有脫皮現(xiàn)象。 最終工序熱處理后的零件，表面不應(yīng)有氧化皮。經(jīng)過精加工的配合面、齒面不應(yīng)有退火、發(fā)藍、變色的現(xiàn)象。 加工的螺紋表面不允許有黑皮、磕碰、亂扣和毛刺等缺陷。 一般裝配圖

13、技術(shù)要求: 1.各密封件裝配前必須浸透油。 2.裝配滾動軸承允許采用機油加熱進行熱裝，油的溫度不得超過100℃。 3.齒輪箱裝配后應(yīng)設(shè)計和工藝規(guī)定進行空載試驗。試驗時不應(yīng)有沖擊、噪聲，溫升和滲漏不得超過有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。 4.齒輪裝配后，齒面的接觸斑點和側(cè)隙應(yīng)符合GB10095和GB11365的規(guī)定。 5.裝配液壓系統(tǒng)時允許使用密封填料或密封膠，但應(yīng)防止進入系統(tǒng)中。 6.進入裝配的零件及部件（包括外購件、外協(xié)件），均必須具有檢驗部門的合格證方能進行裝配。 7.零件在裝配前必須清理和清洗干凈，不得有毛刺、飛邊、氧化皮、銹蝕、切屑、油污、著色劑和灰塵等。 8.裝配前應(yīng)對零、部件的主要配

14、合尺寸，特別是過盈配合尺寸及相關(guān)精度進行復(fù)查。 9.裝配過程中零件不允許磕、碰、劃傷和銹蝕。 10.螺釘、螺栓和螺母緊固時，嚴禁打擊或使用不合適的旋具和扳手。緊固后螺釘槽、螺母和螺釘、螺栓頭部不得損壞。 11.規(guī)定擰緊力矩要求的緊固件，必須采用力矩扳手，并按規(guī)定的擰緊力矩緊固。 12.同一零件用多件螺釘（螺栓）緊固時，各螺釘（螺栓）需交叉、對稱、逐步、均勻擰緊。 13.圓錐銷裝配時應(yīng)與孔應(yīng)進行涂色檢查，其接觸率不應(yīng)小于配合長度的60%，并應(yīng)均勻分布。 14.平鍵與軸上鍵槽兩側(cè)面應(yīng)均勻接觸，其配合面不得有間隙。 15.花鍵裝配同時接觸的齒面數(shù)不少于2/3，接觸率在鍵齒的長度和高度方

15、向不得低于50%。 16.滑動配合的平鍵（或花鍵）裝配后，相配件移動自如，不得有松緊不均現(xiàn)象。 17.粘接后應(yīng)清除流出的多余粘接劑。 18.軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔不準(zhǔn)有卡住現(xiàn)象。 19.軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔應(yīng)接觸良好，用涂色檢查時，與軸承座在對稱于中心線120、與軸承蓋在對稱于中心線90的范圍 內(nèi)應(yīng)均勻接觸。在上述范圍內(nèi)用塞尺檢查時，0.03mm的塞尺不得塞入外 圈寬度的1/3。 20.軸承外圈裝配后與定位端軸承蓋端面應(yīng)接觸均勻。 21.滾動軸承裝好后用手轉(zhuǎn)動應(yīng)靈活、平穩(wěn)。 22.上下軸瓦的結(jié)合面要緊密貼和，用0.05mm塞尺檢查不入。 23.

16、用定位銷固定軸瓦時，應(yīng)在保證瓦口面和端面與相關(guān)軸承孔的開合面和端面包持平齊狀態(tài)下鉆鉸、配銷。銷打入后不得松動。 24.球面軸承的軸承體與軸承座應(yīng)均勻接觸，用涂色法檢查，其接觸不應(yīng)小于70%。 25.合金軸承襯表面成黃色時不準(zhǔn)使用，在規(guī)定的接觸角內(nèi)不準(zhǔn)有離核現(xiàn)象 ，在接觸角外的離核面積不得大于非接觸區(qū)總面積的10%。 26.齒輪（蝸輪）基準(zhǔn)端面與軸肩（或定位套端面）應(yīng)貼合，用0.05mm塞尺檢查不入。并應(yīng)保證齒輪基準(zhǔn)端面與軸線的垂直度要求。 27.齒輪箱與蓋的結(jié)合面應(yīng)接觸良好。 28.組裝前嚴格檢查并清除零件加工時殘留的銳角、毛刺和異物。保證密封件裝入時不被擦傷。 總體結(jié)論:

17、總圖中的技術(shù)要求 1. 一般說明設(shè)計機器的使用場合及機器的功能。 2. 機器的出廠要求的總體檢驗、試車要求。壓力容器執(zhí)行的檢驗標(biāo)準(zhǔn)、起重機械執(zhí)行的檢驗標(biāo)準(zhǔn)等。 3. 機器的外觀顏色、特殊標(biāo)志。 4. 機器的運輸、包裝要求。 5. 使用、維護的主要要點要求。 6. 機器的主要參數(shù)。 裝配圖中的技術(shù)要求 裝配圖中的技術(shù)要求主要為說明機器或部件在裝配、檢驗、使用時應(yīng)達到的技術(shù)性能、質(zhì)量要求及運輸、包裝要求等。主要從以下幾方面考慮： 1. 裝配要求：裝配時要注意的事項及裝配后應(yīng)達到的指標(biāo)等。例如，特殊的裝配方法、安裝順序、是否在配套零件上打裝配標(biāo)記、裝配間隙、精度要求、

18、需要在裝配時應(yīng)滿足的加工要求、密封要求等。 2. 檢驗要求：裝配后對機器或部件進行驗收時所要求的檢驗方法、操作要求和達到標(biāo)準(zhǔn)條件。例如氣壓試驗、水壓試驗、常壓撿漏、形位公差要求等。 3. 使用要求：對機器在試車、使用、保養(yǎng)、維修時提出的要求。例如試車時間、限速要求、限溫要求、絕緣要求及等。 零件圖的技術(shù)要求 零件圖中的技術(shù)要求比較多，總結(jié)一般圖中應(yīng)共有的要求如下。 1. 未注尺寸公差要求。如： 2. 未注形位公差要求。如： 3. 不便再圖上用圖形或符號表達，但在制造或檢驗時又必須保證要求。它的內(nèi)容隨不同 零件、不同要求及不同加工方法而異。主要應(yīng)注明： 　1）對材料的要求。如熱處理方法（正火、調(diào)質(zhì)、淬火）及熱處理后表面應(yīng)達到的硬度； 　2）表面處理要求（滲碳、氰化、淡化、噴丸等）、表面涂層或鍍層（油漆、發(fā)蘭、鍍鉻、鍍鎳等）以及表面修飾（去毛刺、清砂）等； 　3）對加工的要求。如是否需要在裝配時加工、是否與其他零件一起配合加工（如有的孔要求配鉆、配鉸）等； 　4）指出圖中未注明的尺寸。如圓角、倒角等； 5）鑄造零件圖中，不允許出現(xiàn)的鑄造缺陷；焊接零件圖中特殊要求，焊條要求等； 　6）其他特殊要求。如允許不平衡的力矩以及檢驗、包裝、打印等要求。