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手表包裝盒內(nèi)芯塑料注射模具設(shè)計
摘 要
本論文介紹了手表包裝盒內(nèi)芯塑料注射模具的設(shè)計與制造方法。該注射模采用了1模2腔的結(jié)構(gòu)。
塑料模具的設(shè)計和制造水平反應了機械設(shè)計和加工水平，模具的設(shè)計已應用了當代先進的設(shè)計手段，如CAD、CAM、CAE的逐漸廣泛使用，使模具的設(shè)計效率大大提高，快速成型技術(shù)的應用及現(xiàn)代加工技術(shù)的使用如高檔加工中心、特種加工技術(shù)的使用使模具的制造精度越來越高，加工周期越來越短。各行各業(yè)對模具的要求量與日俱增，我國的模具行業(yè)蒸蒸日上，正需要大量的模具設(shè)計與制造技術(shù)的人才。
通過參觀,查閱資料,計算，用PRO/E 、CAD等軟件繪圖進行塑料零件的注射模具設(shè)計，我熟悉并掌握了塑料零件注射設(shè)計全過程，能夠根據(jù)不同的塑料材料的性能，塑料的結(jié)構(gòu)特點，選擇恰當?shù)哪＞呓Y(jié)構(gòu)，并掌握了模具主要零件的強度計算及每一個零件的尺寸確定，掌握了材料的選擇熱處理要求及其制造工藝知識，通過該設(shè)計，檢查了自己的外語翻譯及理解能力，能熟練運用計算機進行設(shè)計和繪圖。通過本次設(shè)計后，我能夠完全獨立完成中等難度以上塑料注射模具設(shè)計，并能在選材，結(jié)構(gòu)設(shè)計等方面進行環(huán)保、經(jīng)濟技術(shù)分析。
簡言之，本論文就是將人們常見的手表包裝盒的內(nèi)芯作為設(shè)計模型，將塑料注射模具的相關(guān)知識作為依據(jù)，闡述塑料注射模具的設(shè)計全過程。
關(guān)鍵詞：塑料；注射模具；設(shè)計
The design of plastic injection mold about the core of
Watch box
Abstract
This paper describes the design of plastic injection mold and the methods of manufacturing about core box watches.The structure of one mold and two cavity was use in this injection mold .
Plastic mold design and manufacturing level reflects the level of mechanical design and processing,The contemporary-art instruments has been applied to the mold, such as CAD,CAM,CAE are use of the progressive with widespread, so that the efficiency of mold design are greatly improved, The application of the technologies about rapid prototyping and modern processing such as high-end machining centers and the technology of special processing enable the precision of manufacture to grow. processing cycles becoming shorter andshorter.The requirements of various industries on the amount of mold are growing with the success of China's mold industry, is in need of a large number of people about mold design and manufacturing skills.
Through visiting, accessing to information, computing, using drawing software such as PRO / E, CAD to do the design the injection mold about the plastic parts, I am familiar with and mastered the whole process of the design of the injection mold about plastic parts,I can depend on the performance of plastic materials,the characteristics of plastic structural, to select the appropriate mold structure, and be able to calculate the strength of the main parts and determine the size of each part , have the knowledge about the require of heat treatment in choice of materials and manufacturing processes, through the design, inspect the proficiency of the translation and understanding to foreign languag with own can design and graphics quickly in the use of computer. Through this design, I can be totally independent to finish the design of plastic injection mold which is more than the middle difficulty, I be able to protecte environment and analysis the technical of economic in material and structural design.
In short, the core of watch box what people often look was as a design model in this paper and the knowledge related- plastic injection mold was as the basis to describe the design process of the plastic injection mold .
Key words: plastics; injection mold; design
目 錄
主要符號表
1 緒 論 1
1.1模具工業(yè)簡介 1
1.2 我國模具工業(yè)的現(xiàn)狀 1
1.3我國模具工業(yè)的發(fā)展趨勢 2
1.4課題研究的背景、主要內(nèi)容、基本要求 3
1.4.1 課題背景 3
1.4.2 主要內(nèi)容 3
1.4.3基本要求 3
2注塑件的設(shè)計 4
2.1 功能設(shè)計 4
2.2塑件的工藝分析 4
2.2.1 分析塑件使用材料的種類及工藝特征 4
2.2.2分析塑件的結(jié)構(gòu)工藝性 6
3初步確定型腔數(shù)目 7
4注塑機的選擇 8
4.1注塑機簡介 8
4.2 注塑機基本參數(shù) 8
4.3選擇注塑機 9
4.3.1 塑件體積的計算 9
4.3.2計算塑件的質(zhì)量： 10
4.3.2按注射機的最大注射量確定型腔數(shù)目 10
4.3.3計算澆注系統(tǒng)的體積，其初步設(shè)定方案如下 11
4.3.4查表確定型號 12
5分型面的確定 13
5.1分型面的形式 13
5.2分型面的設(shè)計原則 13
6 澆注系統(tǒng)的設(shè)計 15
6.1主流道的設(shè)計 15
6.2 分流道的設(shè)計 16
6.3澆口設(shè)計 17
6.4冷料穴的設(shè)計 18
7 確定主要零件結(jié)構(gòu)尺寸選模架 19
7.1型腔、型芯工作尺寸計算 19
7.2模架的選擇 19
8導向結(jié)構(gòu)的設(shè)計 21
8.1導柱結(jié)構(gòu)的設(shè)計 21
8.2導套結(jié)構(gòu)的設(shè)計 21
8.3推出機構(gòu)的設(shè)計 21
8.3.1推件力的計算 22
8.3.2 推桿的設(shè)計 22
9 抽芯機構(gòu)設(shè)計 23
9.1 抽芯距的確定 23
9.2 斜頂桿雙滾輪抽芯機構(gòu)的設(shè)計 23
10 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計 24
10.1 冷卻水回路布置的基本原則： 24
10.2確定冷卻水道直徑 24
11模具排氣槽的設(shè)計 26
12校核 27
12.1注射機有關(guān)工藝參數(shù)的校核 27
12.2模具厚度H與注射機閉和高度 27
13 模具工作過程 28
13.1成型前的準備 28
13.1.1原料的檢驗和預處理 28
13.1.2料筒的清洗 28
13.1.3嵌件的預熱 28
13.1.4脫模劑的選用 28
13.2注射過程 28
13.3脫模過程 29
13.4制品的后處理 29
13.4.1退火處理 29
13.4.2調(diào)濕處理 29
14結(jié)論 30
參 考 文 獻 32
致 謝 33
畢業(yè)設(shè)計（論文）知識產(chǎn)權(quán)聲明 34
畢業(yè)設(shè)計（論文）獨創(chuàng)性聲明 35
主要符號表
T——成形周期
K——注射機最大注射量的利用系數(shù)，一般取0.8
M——注射機的額定塑化量（g/h或cm3/h）
M——澆注系統(tǒng)所需塑料質(zhì)量和體積（g或cm3）
M——單個制品的質(zhì)量和體積（g或cm3）
F——注射機的額定鎖模力（N）
A——單個制品在模具分型面上的投影面積（mm2）
A——澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積（mm2）
p——塑料熔體在模腔內(nèi)的平均壓力（MPa），通常模腔內(nèi)壓力
S——注射機最大開模行程（mm）
H——推出距離（脫模距離）（mm）
H——包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的制品高度（mm）
Q——抽拔力（N）
A——側(cè)型芯被包緊的截面周長（cm）
h——成型部分深度（cm）
q——單位面積積壓力
μ——摩擦系數(shù)
a——脫模斜度
緒論
1 緒 論
1.1模具工業(yè)簡介
模具是制造業(yè)的一種基本工藝裝備，它的作用是控制和限制材料（固態(tài)或液態(tài)）的流動，使之形成所需要的形體。用模具制造零件以其效率高，產(chǎn)品質(zhì)量好，材料消耗低，生產(chǎn)成本低而廣泛應用于制造業(yè)中。
模具工業(yè)是國民經(jīng)濟的基礎(chǔ)工業(yè)，是國際上公認的關(guān)鍵工業(yè)。模具生產(chǎn)技術(shù)水平的高低是衡量一個國家產(chǎn)品制造水平高低的重要標志，它在很大程度上決定著產(chǎn)品的質(zhì)量，效益和新產(chǎn)品的開發(fā)能力。振興和發(fā)展我國的模具工業(yè)，正日益受到人們的關(guān)注。早在1989年3月中國政府頒布的《關(guān)于當前產(chǎn)業(yè)政策要點的決定》中，將模具列為機械工業(yè)技術(shù)改造序列的第一位。
模具工業(yè)既是高新技術(shù)產(chǎn)業(yè)的一個組成部分，又是高新技術(shù)產(chǎn)業(yè)化的重要領(lǐng)域。模具在機械，電子，輕工，汽車，紡織，航空，航天等工業(yè)領(lǐng)域里，日益成為使用最廣泛的主要工藝裝備，它承擔了這些工業(yè)領(lǐng)域中60％~90％的產(chǎn)品的零件，組件和部件的生產(chǎn)加工。
模具制造的重要性主要體現(xiàn)在市場的需求上，僅以汽車，摩托車行業(yè)的模具市場為例。汽車，摩托車行業(yè)是模具最大的市場，在工業(yè)發(fā)達的國家，這一市場占整個模具市場一半左右。汽車工業(yè)是我國國民經(jīng)濟五大支柱產(chǎn)業(yè)之一，汽車工業(yè)重點是發(fā)展零部件，經(jīng)濟型轎車和重型汽車，汽車模具作為發(fā)展重點，已在汽車工業(yè)產(chǎn)業(yè)政策中得到了明確。汽車基本車型不斷增加，2005年將達到170種。一個型號的汽車所需模具達幾千副，價值上億元。為了適應市場的需求，汽車將不斷換型，汽車換型時約有80％的模具需要更換。中國摩托車產(chǎn)量位居世界第一，據(jù)統(tǒng)計，中國摩托車共有14種排量80多個車型，1000多個型號。單輛摩托車約有零件2000種，共計5000多個，其中一半以上需要模具生產(chǎn)。一個型號的摩托車生產(chǎn)需1000副模具，總價值為1000多萬元。其他行業(yè)，如電子及通訊，家電，建筑等，也存在巨大的模具市場。
1.2 我國模具工業(yè)的現(xiàn)狀
模具生產(chǎn)技術(shù)水平的高低，已成為衡量一個國家產(chǎn)品制造水平高低的重要指標之一，因為模具在很大程度上決定著產(chǎn)品的質(zhì)量，效益和新產(chǎn)品的開發(fā)能力。自20世紀80年代以來，我國的經(jīng)濟逐漸起飛，也為模具產(chǎn)業(yè)的發(fā)展提供了巨大的動力。20世紀90年代以后，大陸的工業(yè)發(fā)展十分迅速，模具工業(yè)的總產(chǎn)值在
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西安工業(yè)大學北方信息工程學院畢業(yè)設(shè)計（論文）
1990年僅60億元人民幣，1994年增長到130億元人民幣，1999年已達到245億元人民幣，2000年增至260~270億元人民幣。今后預計每年仍會以10℅~15℅的速度快速增長。
目前，我國17000多個模具生產(chǎn)廠點，從業(yè)人數(shù)五十多萬。除了國有的專業(yè)模具廠外，其他所有制形式的模具廠家，包括集體企業(yè)，合資企業(yè)，獨資企業(yè)和私營企業(yè)等，都得到了快速發(fā)展。其中，集體和私營的模具企業(yè)在廣東和浙江等省發(fā)展得最為迅速。例如，浙江寧波和黃巖地區(qū)，從事模具制造的集體企業(yè)和私營企業(yè)多達數(shù)千家，成為我國國內(nèi)知名的“模具之鄉(xiāng)”和最具發(fā)展活力的地區(qū)之一。在廣東，一些大集團公司和迅速崛起的鄉(xiāng)鎮(zhèn)企業(yè)，為了提高其產(chǎn)品的市場競爭能力，紛紛加入了對模具制造的投入。例如，科龍，美的，康佳和威力等知名集團都建立了自己的模具制造中心。中外合資和外商獨資的模具企業(yè)則多集中于沿海工業(yè)發(fā)達地區(qū)，現(xiàn)已有幾千家。
1.3我國模具工業(yè)的發(fā)展趨勢
20世紀80年代開始，發(fā)達工業(yè)國家的模具工業(yè)已從機床工業(yè)中分離出來，并發(fā)展成為獨立的工業(yè)部門，其產(chǎn)值已超過機床工業(yè)的產(chǎn)值。改革開放以來，我國的模具工業(yè)發(fā)展也十分迅速。近年來，每年都以15％的增長速度快速發(fā)展。許多模具企業(yè)十分重視技術(shù)發(fā)展。加大了用于技術(shù)進步的投入力度，將技術(shù)進步作為企業(yè)發(fā)展的重要動力。此外，許多科研機構(gòu)和大專院校也開展了模具技術(shù)的研究與開發(fā)。模具行業(yè)的快速發(fā)展是使我國成為世界超級制造大國的重要原因。今后，我國要發(fā)展成為世界制造強國，仍將依賴于模具工業(yè)的快速發(fā)展，成為模具制造強國。
盡管我國模具工業(yè)有了長足的進步，部分模具已達到國際先進水平，但無論是數(shù)量還是質(zhì)量仍滿足不了國內(nèi)市場的需要，每年仍需進口10多億美元的各類大型，精密，復雜模具。與發(fā)達國家的模具工業(yè)相比，在模具技術(shù)上仍有不小的差距。今后，我國模具行業(yè)應在以下幾方面進行不斷的技術(shù)創(chuàng)新，以縮小與國際先進水平的距離。
（1）注重開發(fā)大型，精密，復雜模具；隨著我國轎車，家電等工業(yè)的快速發(fā)展，成型零件的大型化和精密化要求越來越高，模具也將日趨大型化和精密化。
（2）加強模具標準件的應用；使用模具標準件不但能縮短模具制造周期，降低模具制造成本而且能提高模具的制造質(zhì)量。因此，模具標準件的應用必將日漸廣泛。
（3）推廣CAD/CAM/CAE技術(shù)；模具CAD/CAM/CAE技術(shù)是模具技術(shù)發(fā)展的一個重要里程碑。實踐證明，模具CAD/CAM/CAE技術(shù)是模具設(shè)計制造的發(fā)展方向，可顯著地提高模具設(shè)計制造水平。
（4）重視快速模具制造技術(shù)，縮短模具制造周期；隨著先進制造技術(shù)的不斷出現(xiàn)，模具的制造水平也在不斷地提高，基于快速成形的快速制模技術(shù)，高速銑削加工技術(shù)，以及自動研磨拋光技術(shù)將在模具制造中獲得更為廣泛的應用。
1.4課題研究的背景、主要內(nèi)容、基本要求
1.4.1 課題背景
塑料模具的設(shè)計和制造水平反應了機械設(shè)計和加工水平，模具的設(shè)計已應用了當代先進的設(shè)計手段，如CAD、CAM、CAE的逐漸廣泛使用，使模具的設(shè)計效率大大提高，快速成型技術(shù)的應用及現(xiàn)代加工技術(shù)的使用如高檔加工中心、特種加工技術(shù)的使用使模具的制造精度越來越高，加工周期越來越短。各行各業(yè)對模具的要求量與日俱增，我國的模具行業(yè)蒸蒸日上，正需要大量的模具設(shè)計與制造技術(shù)的人才。
1.4.2 主要內(nèi)容
通過塑料零件的注射模具設(shè)計，能夠熟悉盒掌握塑料零件注射的設(shè)計全過程能夠根據(jù)不同的塑料材料的性能，塑料的結(jié)構(gòu)特點，選擇恰當?shù)哪＞呓Y(jié)構(gòu)，并掌握模具主要零件的強度計算及每一個零件的尺寸確定，掌握材料的選擇熱處理要求及其制造工藝知識，通過該設(shè)計，應能檢查外語翻譯及理解能力，能熟練運用計算機進行設(shè)計和繪圖。通過設(shè)計后，能夠完全獨立完成中等難度以上塑料注射模具設(shè)計，并能在選材，結(jié)構(gòu)設(shè)計的方面進行環(huán)保、經(jīng)濟技術(shù)分析。
1.4.3基本要求
（1）繪圖要求：A測繪塑料零件圖；B模具總裝配圖；C動模、定模、鑲塊等主要零件圖。（2）編寫說明書，具體內(nèi)容如下：A分析塑料件的材料、形狀、結(jié)構(gòu)對注塑成型的影響；B分析所采用模具結(jié)構(gòu)方案，著重分析難點（斜導柱、哈佛模、點澆口等）；C選擇注塑機的根據(jù)；D 分析所有分型面，選出最佳分型面；E 確定哪些面有脫模斜度；F分析澆口位置，澆口形狀形式及所有采用的理由；G說明所有推頂裝置設(shè)置的位置及其理由；H對該設(shè)計方案各部分應作經(jīng)濟技術(shù)分析。（3）計算下列尺寸：A有關(guān)成型零件工作尺寸的計算；B成型型腔壁厚計算；C冷卻水道面積計算；D斜導柱長度、直徑、抽拔力的計算。（4）應用軟件對所設(shè)計模具進行成型仿真，對結(jié)果進行分析。（5）對設(shè)計中典型零件進行工藝規(guī)程卡片編制。（6）翻譯有關(guān)外文技術(shù)文獻一份 。(7)生產(chǎn)批量：10萬件。
2注塑件的設(shè)計
2注塑件的設(shè)計
2.1 功能設(shè)計
功能設(shè)計是要求塑件應具有滿足使用目的功能,并達到一定的技術(shù)指標.該塑件是日用品,承受外力的幾率不大,如沖擊載荷,振動,摩擦等情況比較少;塑件的工作溫度是室溫,這使得在材料選擇時對熱變形溫度,脆化溫度,分解溫度的要求降低;作為一種日用品,生產(chǎn)批量應該是大批大量生產(chǎn),這樣,就必須考慮生產(chǎn)成本和模具壽命,在材料的選擇時要綜合各種因素;此外,塑料都會老化,還要考慮到材料的光氧化等問題.
2.2塑件的工藝分析
2.2.1 分析塑件使用材料的種類及工藝特征
通常,選擇塑件的材料依據(jù)是它所處在的工作環(huán)境及使用性能的要求,以及原材料廠家提供的材料性能數(shù)據(jù).對于常溫工作狀態(tài)下的結(jié)構(gòu)件來說,要考慮的主要是材料的力學性能,如屈服應力,彈性模量,彎曲強度,表面硬度等.其次才是成型難易和經(jīng)濟性問題。
該塑件材料選用ABS（丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物）。
用途：汽車配件（儀表板、工具艙門、車輪蓋、反光鏡盒等），收音機殼，電話手柄、大強度工具（吸塵器，頭發(fā)烘干機，攪拌器，割草機等），打字機鍵盤，娛樂用車輛如高爾夫球手推車以及噴氣式雪橇車等。
比重:1.05克/立方厘米
燃燒鑒別方法：連續(xù)燃燒、藍底黃火焰、黑煙、淺金盞草味
溶劑實驗：環(huán)已酮可軟化，芳香溶劑無作用
特點：
1、綜合性能較好,沖擊強度較高,化學穩(wěn)定性,電性能良好.
2、與372有機玻璃的熔接性良好,制成雙色塑件,且可表面鍍鉻,噴漆處理.
3、有高抗沖、高耐熱、阻燃、增強、透明等級別。
4、流動性比HIPS差一點，比PMMA、PC等好，柔韌性好。
5、用途：適于制作一般機械零件,減磨耐磨零件,傳動零件和電訊零件.
6、同PVC（聚氯乙烯）一樣在屈折處會出現(xiàn)白化現(xiàn)象。
成型特性：
1.無定形料,流動性中等,吸濕大,必須充分干燥,表面要求光澤的塑件須
西安工業(yè)大學北方信息工程學院畢業(yè)設(shè)計（論文）
長時間預熱干燥80-90度,3小時.
2.宜取高料溫,高模溫,但料溫過高易分解(分解溫度為>270度).對精度較高的塑件,模溫宜取50-60度,對高光澤.耐熱塑件,模溫宜取60-80度.
3、如需解決夾水紋，需提高材料的流動性，采取高料溫、高模溫，或者改變?nèi)胨坏确椒ā?
4、如成形耐熱級或阻燃級材料，生產(chǎn)3-7天后模具表面會殘存塑料分解物，導致模具表面發(fā)亮，需對模具及時進行清理，同時模具表面需增加排氣位置。
ABS樹脂是目前產(chǎn)量最大，應用最廣泛的聚合物，它將PS，SAN，BS的各種性能有機地統(tǒng)一起來，兼具韌，硬，剛相均衡的優(yōu)良力學性能。ABS是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物，A代表丙烯腈，B代表丁二烯，S代表苯乙烯。
ABS工程塑料一般是不透明的，外觀呈淺象牙色、無毒、無味，兼有韌、硬、剛的特性，燃燒緩慢，火焰呈黃色，有黑煙，燃燒后塑料軟化、燒焦，發(fā)出特殊的肉桂氣味，但無熔融滴落現(xiàn)象。
ABS工程塑料具有優(yōu)良的綜合性能，有極好的沖擊強度、尺寸穩(wěn)定性好、電性能、耐磨性、抗化學藥品性、染色性，散熱性（現(xiàn)在ABS工程塑料的工藝已經(jīng)很成熟了，筆記本電腦只要內(nèi)部結(jié)構(gòu)設(shè)計合理，同樣可以有出色的散熱效果。)
成型加工和機械加工較好。ABS樹脂耐水、無機鹽、堿和酸類，不溶于大部分醇類和烴類溶劑，而容易溶于醛、酮、酯和某些氯代烴中。
ABS工程塑料的缺點：熱變形溫度較低，可燃，耐候性較差。
ABS有良好的耐化學腐蝕及表面硬度 ，有良好的加工性和染色性能。
ABS無毒、無味、呈微黃色，成型的塑件有較好的光澤。密度為1.02~1.05g/cm3。ABS有良好的機械強度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化學穩(wěn)定性和電氣性能。水、無機鹽、堿和酸類對ABS幾乎無影響。ABS不溶于大部分醇類及烴類溶劑，但與烴長期接觸會軟化溶脹。ABS有一定的硬度和尺寸穩(wěn)定性，易與成型加工，經(jīng)過調(diào)色可配成任何顏色。ABS的缺點是耐熱性不高，連續(xù)工作溫度為70oC左右，熱變形溫度為93oC左右，且耐氣候性差，在紫外線作用下易發(fā)脆。ABS在升溫時粘度增高，所以成型壓力高，故塑件上的脫模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前應進行干燥處理；ABS易產(chǎn)生熔接痕，模具設(shè)計時應注意盡量少澆注系統(tǒng)對料流的阻力；在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度對收縮率影響極小。
ABS主要技術(shù)指標：
表2-1 熱物理性能
密度(g/ cm3)
1.02—1．05
比熱容(J·kg-1K-1)
1255—1674
導熱系數(shù)
(W·m-1·K-1×10-2)
13.8—31.2
線膨脹系數(shù)
(10-5K-1)
5.8—8.6
滯流溫度(°C)
130
表1-2 力學性能
屈服強度（MPa）
50
抗拉強度(MPa)
38
斷裂伸長率(﹪)
35
拉伸彈性模量(GPa)
1.8
抗彎強度(MPa)
80
彎曲彈性模量(GPa)
1.4
抗壓強度(MPa)
53
抗剪強度(MPa)
24
沖擊韌度
(簡支梁式)
無缺口
261
布氏硬度
9.7R121
缺 口
11
表1-3 電氣性能
表面電阻率（Ω）
1.2×1013
體積電阻率（Ω·m）
6.9×1014
擊穿電壓（KV/mm）
\
介電常數(shù)（106Hz）
3.04
介電損耗角正切（106Hz）
0.007
耐電弧性(s)
50—85
2.2.2分析塑件的結(jié)構(gòu)工藝性
該塑件尺寸中等，整體結(jié)構(gòu)較簡單.多數(shù)都為曲面特征。除了配合尺寸要求精度較高外，其他尺寸精度要求相對較低，但表面粗糙度要求較高，再結(jié)合其材料性能，故選一般精度等級： 5級
2.2.3工藝性分析
為了滿足制品表面光滑的要求與提高成型效率采用潛伏澆口。該澆口的分流道位于模具的分型面處，澆口斜向開設(shè)在模具的型芯處，從塑料件側(cè)面進料，因而塑件外表面不受損傷，不致因澆口痕跡而影響塑件的表面質(zhì)量與美觀效果。
塑件的工藝參數(shù)：
干燥條件：80-90℃ 2小時
成型收縮率:0.4-0.7%
模具溫度：25-70℃（模具溫度將影響塑件光潔度，溫度較低則導致光潔度較低）
融化溫度：210-280℃（建議溫度：245℃）
成型溫度：200-240℃
注射速度：中高速度
注射壓力：500-1000bar
3初步確定型腔數(shù)目
3初步確定型腔數(shù)目
根據(jù)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)特點，此塑料產(chǎn)品在模具中的扣置方式有兩種:一種是將塑料制品的回轉(zhuǎn)軸線與模具中主流道襯套的軸線垂直；另一種是將此塑料制品的中心線與模具中主流道襯套的軸線平行。這里擬采用第一種方式，1模2件的結(jié)構(gòu)。
注塑模的型腔數(shù)目,可以是一模一腔,也可以是一模多腔,在型腔數(shù)目的確定時主要考慮以下幾個有關(guān)因素：
（1）塑件的尺寸精度；
（2）模具制造成本；
（3）注塑成型的生產(chǎn)效益；
（4）模具制造難度。
考慮到該塑件是一般日用品,查手冊得塑件的經(jīng)濟精度推薦5級,所以初定為一模兩腔最合理.
4注塑機的選擇
4注塑機的選擇
4.1注塑機簡介
1956年制造出世界上第一臺往復螺桿式注塑機,這是注塑成型工藝技術(shù)的一大突破,目前注塑機加工的塑料量是塑料產(chǎn)量的30%;注塑機的產(chǎn)量占整個塑料機械產(chǎn)量的50%.成為塑料成型設(shè)備制造業(yè)中增長最快,產(chǎn)量最多的機種之一.
注塑機的分類方式很多,目前尚未形成完全統(tǒng)一標準的分類方法.常用的說法有:
（1）按設(shè)備外形特征分類:臥式,立式,直角式,多工位注塑機；
（2）按加工能力分類:超小型,小型,中型,大型和超大型注塑機。
此外還有按用途分類和按合模裝置的特征分類,但日常生活中用的較少。
4.2 注塑機基本參數(shù)
注塑機的主要參數(shù)有公稱注射量,注射壓力,注射速度,塑化能力,鎖模力,合模裝置的基本尺寸,開合模速度,空循環(huán)時間等.這些參數(shù)是設(shè)計,制造,購買和使用注塑機的主要依據(jù).
(1)公稱注塑量；指在對空注射的情況下,注射螺桿或柱塞做一次最大注射行程時,注射裝置所能達到的最大注射量,反映了注塑機的加工能力.
(2)注射壓力；為了克服熔料流經(jīng)噴嘴,澆道和型腔時的流動阻力,螺桿(或柱塞)對熔料必須施加足夠的壓力,我們將這種壓力稱為注射壓力.
(3)注射速率；為了使熔料及時充滿型腔,除了必須有足夠的注射壓力外,熔料還必須有一定的流動速率,描述這一參數(shù)的為注射速率或注射時間或注射速度.
常用的注射速率如表3-4所示。
表5-1 注射量與注射時間的關(guān)系
注射量/CM 125 250 500 1000 2000 4000 6000 10000
注射速率/CM/S 125 200 333 570 890 1330 1600 2000
注射時間/S 1 1.25 1.5 1.75 2.25 3 3.75
(4)塑化能力；單位時間內(nèi)所能塑化的物料量.塑化能力應與注塑機的整個成型周期配合協(xié)調(diào),若塑化能力高而機器的空循環(huán)時間長,則不能發(fā)揮塑化裝置的能力,反之則會加長成型周期.
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(5)鎖模力；注塑機的合模機構(gòu)對模具所能施加的最大夾緊力,在此力的作用下模具不應被熔融的塑料所頂開.
(6)合模裝置的基本尺寸；包括模板尺寸,拉桿空間,模板間最大開距,動模板的行程,模具最大厚度與最小厚度等.這些參數(shù)規(guī)定了機器加工制件所使用的模具尺寸范圍.
(7)開合模速度；為使模具閉合時平穩(wěn),以及開模,推出制件時不使塑料制件損壞,要求模板在整個行程中的速度要合理,即合模時從快到慢,開模時由慢到快在到停.
(8)空循環(huán)時間；在沒有塑化,注射保壓,冷卻,取出制件等動作的情況下,完成一次循環(huán)所需的時間.
4.3選擇注塑機
4.3.1 塑件體積的計算
塑件：
零件塑件的體積 V=15.24cm
澆注系統(tǒng)的體積：V2=4.92cm
塑件與澆注系統(tǒng)的總體積為V=15.24*2+4.92=35.4cm
4.3.2計算塑件的質(zhì)量：
查手冊取密度ρ=1.05g/cm
塑件體積：V=15.24cm
塑件質(zhì)量：根據(jù)有關(guān)手冊查得：ρ=1.05g/cm
所以，塑件的重量為：
M=V×ρ=15.24cm×1.05=16g
4.3.2按注射機的最大注射量確定型腔數(shù)目
根據(jù) （4-1）
得 (4-2)
注射機最大注射量的利用系數(shù)，一般取0.8;
注射機最大注射量，cmз或g;
澆注系統(tǒng)凝料量，cmз或g；
單個塑件體積或質(zhì)量，cmз或g；
根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)及尺寸精度要求,該塑件在注射時采用1模2腔
4.3.3計算澆注系統(tǒng)的體積，其初步設(shè)定方案如下
圖4.1 澆注系統(tǒng)示意圖
根據(jù)三維模型，利用三維軟件直接可查詢到澆注系統(tǒng)的體積V2=4.92cm
4.3.4查表確定型號
查表文獻4、2得選用CJ80NC3型號注射機，其參數(shù)如下：
5分型面得確定
5分型面的確定
分型面是決定模具結(jié)構(gòu)形式的重要因素，它與模具的整體結(jié)構(gòu)和模具的制造藝有密切關(guān)系，并且直接影響著塑料熔體的流動特性及塑料的脫模。
5.1分型面的形式
該塑件的模具只有一個分型面，垂直分型。
5.2分型面的設(shè)計原則
由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)的設(shè)計、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、形狀以及摧出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析。
選擇分型面時一般應遵循以下幾項基本原則：
分型面應選在塑件外形最大輪廓處
確定有利的留模方式，便于塑件順利脫模
保證塑件的精度
滿足塑件的外觀質(zhì)量要求
便于模具制造加工
注意對在型面積的影響
對排氣效果
對側(cè)抽芯的影響
在實際設(shè)計中，不可能全部滿足上述原則，一般應抓住主要矛盾，在此前提下確定合理的分型面。
其分型面如圖5.3.1
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圖5 .2分型面示意圖
6 澆注系統(tǒng)的設(shè)計
注塑模的澆注系統(tǒng)是指模具中從注塑機噴嘴開始到型腔入口為止的塑料熔體的流動通道，它由主流道，分流道，冷料穴和澆口組成。它向型腔中的傳質(zhì)，傳熱，傳壓情況決定著塑件的內(nèi)在和外表質(zhì)量，它的布置和安排影響著成型的難易程度和模具設(shè)計及加工的復雜程度，所以澆注系統(tǒng)是模具設(shè)計中的主要內(nèi)容之一。
澆注系統(tǒng)的設(shè)計原則：澆口位置應盡量選擇在分型面上，以便于模具加工及使用時澆口的清理；澆口位置距型腔各個部位的距離應盡量一致，并使其流程為最短；澆口的位置應保證塑料流入型腔時，對著型腔中寬敞、壁厚位置，以便于塑料的流入;避免塑料在流入型腔時直沖型腔壁,型芯或嵌件,使塑料能盡快的流入到型腔各部位,并避免型芯或嵌件變形;盡量避免使制件產(chǎn)生熔接痕,或使其熔接痕產(chǎn)生在之間不重要的位置;澆口位置及其塑料流入方向,應使塑料在流入型腔時,能沿著型腔平行方向均勻的流入,并有利于型腔內(nèi)氣體的排出。
6.1主流道的設(shè)計
主流道是指澆注系統(tǒng)中從注射機噴嘴與模具處到分流道為止 塑料熔體 流動通道
根據(jù)選用的CJ80NC3型號注射機的相關(guān)尺寸得
噴嘴前端孔徑：d0=4.0mm；
噴嘴前端球面半徑：R0=10mm；
根據(jù)模具主流道與噴嘴的關(guān)系
取主流道球面半徑：R=11mm；
取主流道小端直徑：d=4.5mm
為了便于將凝料從主流道中取出，將主流道設(shè)計成圓錐形，起斜度為，此處選用2°，經(jīng)換算得主流道大端直徑為7.26MM。
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圖6.1 主流道示意圖
6.2 分流道的設(shè)計
分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開設(shè)在分型面上，起分流和轉(zhuǎn)向作用，分流道的長度取決于模具型腔的總體布置和澆口位置，分流道的設(shè)計應盡可能短，以減少壓力損失，熱量損失和流道凝料。常用分流道斷面尺寸推薦如表4-1所示。
表4-1流道斷面尺寸推薦值
塑料名稱
分流道斷面直徑mm
塑料名稱
分流道斷面直徑 mm
ABS，AS
聚乙烯
尼龍類
聚甲醛
丙烯酸
抗沖擊丙烯酸
醋酸纖維素
聚丙烯
異質(zhì)同晶體
4.8~9.5
1.6~9.5
1.6~9.5
3.5~10
8~10
8~12.5
5~10
5~10
8~10
聚苯乙烯
軟聚氯乙烯
硬聚氯乙烯
聚氨酯
熱塑性聚酯
聚苯醚
聚砜
離子聚合物
聚苯硫醚
3.5~10
3.5~10
6.5~16
6.5~8.0
3.5~8.0
6.5~10
6.5~10
2.4~10
6.5~13
分流道的斷面形狀有圓形，矩形，梯形，U形和六角形。要減少流道內(nèi)的壓力損失，希望流道的截面積大，表面積小，以減小傳熱損失，因此，可以用流道的截面積與周長的比值來表示流道的效率，其中圓形和正方形的效率最高，但正方形的流道凝料脫模困難，所以一般是制成梯形流道。在該模具上取圓形斷面形狀，直徑為6mm。
分流道選用圓形截面：直徑D=6mm
流道表面粗糙度
圖6.2分流道示意圖
6.3澆口設(shè)計
根據(jù)澆口的位置選擇要求，盡量縮短流動距離，避免熔體破裂現(xiàn)象引起塑件的缺陷，澆口應開設(shè)在塑件壁厚處等要求。采用扇形澆口可以保持產(chǎn)品外觀精度。本設(shè)計采用邊緣澆口，邊緣澆口（又名為標準澆口、側(cè)澆口） 該澆口相對于分流道來說斷面尺寸較小，屬于小澆口的一種。邊緣澆口一般開在分型面上，具有矩形或近矩形的斷面形狀，其優(yōu)點是澆口便于機械加工，易保證加工精度，而且試模時澆口的尺寸容易修整，適用于各種塑料品種，其最大特點是可以分別調(diào)整充模時的剪切速率和澆口封閉時間。
該模具采用側(cè)澆口，其有以下特性:
①形狀簡單，去除澆口方便，便于加工，而且尺寸精度容易保證；
②試模時如發(fā)現(xiàn)不當，容易及時修改；
③能相對獨立地控制填充速度及封閉時間；
④對于殼體形塑件，流動充填效果較佳。
澆口設(shè)計如圖5.3
圖7.3口示意圖
6.4冷料穴的設(shè)計
冷料穴是澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)組成之一。冷料穴的作用是容納澆注系統(tǒng)流道中料流的前鋒冷料，以免這些冷料注入型腔。這些冷料既影響熔體充填的速度，有影響成型塑件的質(zhì)量，另外還便于在該處設(shè)置主流道拉料桿的功能。注射結(jié)束模具分型時，在拉料桿的作用下，主流道凝料從定模澆口套中被拉出，最后推出機構(gòu)開始工作，將塑件和澆注系統(tǒng)凝料一起推出模外。
其設(shè)計如下圖
圖6.4冷料穴示意圖
7確定主要零件結(jié)構(gòu)尺寸選模架
7 確定主要零件結(jié)構(gòu)尺寸選模架
7.1型腔、型芯工作尺寸計算
ABS塑料的收縮率是0.3%--0.8%
平均收縮率: =（0.3%--0.8%）/2=0.55%
型腔內(nèi)徑： =84.68mm
型腔深度： =22.42mm
型芯外徑： =91.1mm
型芯深度： =22.42mm
型腔徑向尺寸（mm ）;
- 塑件外形基本尺寸（mm）;
-塑件平均收縮率；
-塑件公差
-成形零件制造公差，一般取1/4—1/6；
-塑件內(nèi)形基本尺寸（ mm）;
-型芯徑向尺寸（mm）;
-型腔深度（mm）；
-塑件高度（mm）
-型芯高度（mm）；
-塑件孔深基本尺寸（mm）；
型腔：鋼材選用P20，使用數(shù)控精雕及電火花加工成型，HRC50-55
型芯：鋼材選用P20，使用數(shù)控精雕及電火花加工成型,HRC50-55
7.2模架的選擇
注塑模模架國家標準有兩個，即GB/T12556——1990《塑料注射模中小型模架及其技術(shù)條件》和GB/T12555——1990《塑料注射模大型模架》。由于塑料模具的蓬勃發(fā)展，現(xiàn)在在全國的部分地區(qū)形成了自己的標準，該設(shè)計采用龍記標準模架，型號為：CI2035A60B100
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圖7.2 模架模型圖
8導向結(jié)構(gòu)的設(shè)計
8導向結(jié)構(gòu)的設(shè)計
導向機構(gòu)的作用：1）定位作用；2）導向作用；3）承受一定的側(cè)向壓力
8.1導柱結(jié)構(gòu)的設(shè)計
長度 導柱導向部分的長度應比凸模端面的高度高出8—12 cm，以免出現(xiàn)導柱末導正方向而型芯先進入型腔的情況。
形狀 導柱前端應做成錐臺形，以使導柱能順利地進入導向孔。
材料 導柱應具有硬而耐磨的表面和堅韌而不易折斷的內(nèi)芯，因此多采用20鋼（經(jīng)表面滲碳淬火處理），硬度為50—55HRC。
8.2導套結(jié)構(gòu)的設(shè)計
材料 用與導柱相同的材料制造導套，其硬度應略低與導柱硬度，這樣可以減輕磨損，一防止導柱或?qū)桌?
形狀 為使導柱順利進入導套，導套的前端應倒圓角。導向孔作成通孔，以利于排出孔內(nèi)的空氣。
8.3推出機構(gòu)的設(shè)計
根據(jù)塑件的形狀特點， 模具型腔在定模部分，型心在動模部分。其推出機構(gòu)可采用推桿推出機構(gòu)、推件板推出機構(gòu)。由于分型面有臺階，為了便于加工，降低模具成本，我們采用推桿推出機構(gòu)，推桿推出機構(gòu)結(jié)構(gòu)簡單，推出平穩(wěn)可靠，雖然推出時會在塑件上留下頂出痕跡，但塑件底部裝配后使用時 不影響外觀，設(shè)立五個推桿平衡布置，既達到了推出塑件的目的，又降低了加工成本。注：推桿推出塑件，推桿的前端應比型腔或型心平面高出0.1-0.2mm
采用推桿推出，推桿截面為圓形，推桿推出動作靈活可靠，推桿損壞后也便于更換。結(jié)合制品的結(jié)構(gòu)特點，模具型腔的結(jié)構(gòu)采用了整體式型腔板，這種結(jié)構(gòu)工作過程中精度高，并且在此模具中容易加工得到， 在推出機構(gòu)中采用廠組合式推桿，如圖中，這種結(jié)構(gòu)主要是防止推桿在于作過程中受到彎曲力或側(cè)向壓力而折斷，因為產(chǎn)品較小，另外折斷后也易于更換。這里采用設(shè)計推桿，全部固定在頂桿固定板。
推桿的位置選擇在脫模阻力最大的地方，塑件各處的脫模阻力相同時需均勻布置，以保證塑件推出時受力均勻，塑件推出平穩(wěn)和不變形。根據(jù)推桿本身的剛度和強度要求，推桿裝入模具后，起端面還應與型腔底面平齊或高出型腔
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0.05—0.1cm.
8.3.1推件力的計算
對于一般塑件和通孔殼形塑件，按下式計算，并確定其脫模力（Q）：
(8-1)
式中 --型芯或凸模被包緊部分的斷面周長（cm）;
--被包緊部分的深度（cm）;
--由塑件收縮率產(chǎn)生的單位面積上的正壓力，一般取
7.8——11.8MPa；
--磨擦系數(shù)，一般取0.1~1.2；
--脫模斜度；
L=310.7MM
H=22.42MM
Q=310.7MM*22.42MM*10MPA(0.1*COS0.5-SIN0.5)*2=1393.1788 (N)
8.3.2 推桿的設(shè)計
①推桿的強度計算 查《塑料模設(shè)計手冊之二》由式5-97得
d=（） (8-2)
d——圓形推桿直徑cm
——推桿長度系數(shù)≈0.7
l——推桿長度cm
n——推桿數(shù)量
E——推桿材料的彈性模量N/(鋼的彈性模量E=2.1107N/)
Q——總脫模力
取 D=4MM。
②推桿壓力校核 查《塑料模設(shè)計手冊》式5-98
= (8-3)
取320N/mm2
< 推桿應力合格，硬度HRC50～65
9抽芯機構(gòu)設(shè)計
9 抽芯機構(gòu)設(shè)計
9.1 抽芯距的確定
抽芯距的計算公式如下：
式中 S—抽芯距，mm；
S1— 取出塑件最小尺寸，mm；
R—最外尺寸，mm；
r—滑塊內(nèi)徑，mm。
S=9.15+2.85=12mm
9.2 斜頂桿雙滾輪抽芯機構(gòu)的設(shè)計
當塑件側(cè)面的凹槽較淺，所需抽芯距不大，而采用斜導柱分型抽芯比較麻煩時，可考慮用斜頂桿來進行抽芯。
圖9.2 斜頂桿雙滾輪抽芯機構(gòu)圖
10冷卻系統(tǒng)的設(shè)計
10 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計
10.1 冷卻水回路布置的基本原則：
a) 冷卻水道應盡量多，b) 截面尺寸應盡量大； c) 冷卻水道離模具型腔表面的距離應適當； d) 適當布置水道的出入口； e) 冷卻水道應暢通無阻； f) 冷卻水道的布置應避開塑件易產(chǎn)生熔接痕的部位； 由以上原則我們可以確定冷卻水道的布置情況，以及冷卻水道的截面積
澆注系統(tǒng)中的分流道布置如圖所示，采用非平衡式布置，從主流道末端到每個澆口的距離不相等，但是分流道的截面形狀和尺寸大小完全相同，這樣的設(shè)計可以使進人每—型腔的流程最短，減少了熱量散失，縮小了模具的體積，對于該小型什的注射成型來說，并不影響制品的使用性能。分流道的橫截面形狀為梯形，澆口的類型采用側(cè)澆口。冷卻系統(tǒng)的設(shè)計對于成型小型件的1模多腔模具來說是十分重要的。如果冷卻不好或冷卻不均勻，必然導致收縮不均勻，特別是非平衡式分流道的結(jié)構(gòu)。放為了使冷卻效果好，在模具的定模型腔板和動模利腔板內(nèi)開沒了如圖所示的水道，橫向穿過這兩塊模板，這樣使塑件各處的冷卻均勻，模具的模溫均勻
本塑件在注射成型機時不要求有太高的模溫因而在模具上可不設(shè)加熱系統(tǒng)。是否需要冷卻系統(tǒng)可作如下設(shè)計算計。
設(shè)定模具平均工作溫度為，用常溫的水作為模具冷卻介質(zhì)，其出口溫度為。
10.2確定冷卻水道直徑
查表3-26得ABS的單位流量為
依據(jù)塑件體積可知所需的冷卻水管直徑較小。
設(shè)計冷卻水道直徑為6mm符合要求。
冷卻水示意圖：
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11模具排氣槽的設(shè)計
11模具排氣槽的設(shè)計
當塑料熔體充填型腔時，必須順序地排出型腔及澆注系統(tǒng)內(nèi)的空氣及塑料受熱而產(chǎn)生的氣體。如果氣體不能被順利排出，塑料會由于填充不足而出現(xiàn)氣泡、接縫或表面輪廓不清等缺陷，甚至氣體受壓而產(chǎn)生高溫，使塑料焦化。特別是對大型塑件、容器類和精密塑件，排氣槽將對它們的品質(zhì)帶來很大的影響，對于在高速成行中排氣槽的作用更為重要。我們的塑件并不是很大，而且不屬于深型腔類零件，因此本方案設(shè)計在分型面之間、推桿預模板之間及活動型芯與模板之間的配合間隙進行排氣，間隙值取0.04㎜。
12校核
12校核
12.1注射機有關(guān)工藝參數(shù)的校核
鎖模力與注射壓力的校核
(10-4)
--注射時型腔壓力 查參考文獻得 113MPa
--塑件在分型面上的投影面積（）
--澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積（）
--注射機額定鎖模力，按CJ80NC2型注射機額定鎖模力為800
12.2模具厚度H與注射機閉和高度
注射機開模行程應大于模具開模時，取出塑件（包括澆注系統(tǒng)）所需的開模距離
即滿足下式
(10-5)
式中 --注射機最大開模行程，mm；
--推出距離（脫模聚居），mm；
--包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑件高度，mm；
Sk=35mm+104.71mm=110.68mm
Sk≤S=570mm 條件成立
13模具工作過程
13 模具工作過程
模具裝配試模完畢之后，模具進入正式工作狀態(tài)，其基本工作過程如下：成型前的準備、注射過程、開模及制品的后處理：
13.1成型前的準備
13.1.1原料的檢驗和預處理
在成型前應對原料進行外觀及工藝性能的檢驗，對要求色彩的塑料，應在原料中加著色劑。對于易吸潮的塑料，在成型前必須進行干燥處理，以避免產(chǎn)品表面出現(xiàn)斑紋、氣泡和銀絲等缺陷。其干燥方法是，小批量生產(chǎn)時可采用熱風循環(huán)干燥箱后紅外線干燥箱；大批量生產(chǎn)時，可用負壓沸騰干燥或真空干燥，其效果好、時間短。一般來說，干燥的溫度不宜過高，干燥時間不宜過長。當溫度超過玻璃化的溫度過長時，會使塑料結(jié)塊，對于熱穩(wěn)性差的塑料，還會導致變色、降解。
13.1.2料筒的清洗
在初用某種塑料或某一注射機之前，或者在生產(chǎn)中，當需要蓋換產(chǎn)品或顏色時，都要在成型前對料筒進行清洗和拆除。
13.1.3嵌件的預熱
當嵌件為金屬時，由于金屬與塑料的膨脹與收縮率相差很大，所以必須對嵌
件進行預熱，以避免嵌件周圍塑料層強度下降而出現(xiàn)裂紋缺陷。預熱的溫度以不損壞金屬表面的鍍層為限，一般為110～130度。
13.1.4脫模劑的選用
為了便于脫模，生產(chǎn)中常使用脫模劑。常用的脫模劑有三種：硬酯酸鋅、液態(tài)石蠟和硅油。硬酯酸鋅除尼龍塑料外，其余塑料均可使用；液態(tài)石蠟作為尼龍類塑料脫模劑效果最好；硅油的使用效果好，但價格昂貴，而且使用時要去其它溶劑配合使用，才能顯示硅油的的脫模效果。
13.2注射過程
完整的注射過程包括加料、塑化、注射、保壓、冷卻和脫模等幾個步驟。但實質(zhì)上只有在料筒中的塑化與在注射過程中的流動兩個過程。所謂塑化即塑料熔融，是指塑料在料筒中經(jīng)過加熱達到黏流狀態(tài)并具有良好可塑性的全過程。所謂
西安工業(yè)大學北方信息工程學院畢業(yè)設(shè)計（論文）
流動是指塑料熔體在注射進入模具型腔后的流動。該流動情況又可分為：充模、保壓、倒流、澆口凍結(jié)后的冷卻。
在注射過程隨著溫度的變化，塑料從料斗進入高溫料筒，受熱后溫度迅速上升，并開始塑化，料筒的繼續(xù)加熱使塑料完全熔融塑化，最后在高溫狀態(tài)下高速注入模具，注射完畢后，受模具的散熱作用冷卻而定型。
13.3脫模過程
開模時，開合模系統(tǒng)帶動動模部分后移，動、定模從分型面分型。這時在拉料桿Z形槽的作用下，凝料留在塑件上。與此同時，斜導柱側(cè)抽芯開始同步運作，當繼續(xù)運動到一定距離.注塑機的頂桿起作用，使推板傳遞力于推管，致使塑件強制脫下。從而完成制品和模具的分離，最后取出制品。
13.4制品的后處理
塑件在成型過程中，由于塑化不均勻或由于塑料在型腔中的結(jié)晶、定向以及冷卻不均勻而造成塑件各部分收縮不一致，或因其他原因使塑件內(nèi)部不可避免地存在一些內(nèi)應力而導致在使用過程中變形或開裂。因此，應該設(shè)法消除掉：退火和調(diào)濕處理。
13.4.1退火處理
是把從模具中取出的塑件放在一定溫度的烘箱中或液體介質(zhì)中一段時間，然后緩慢冷卻。退火的溫度一般控制在高于10～20度或低于塑料熱變形溫度10～20度。溫度不宜過高，否則塑件會翹曲變形；但溫度也不宜過低，否則達不到退火的目的。
13.4.2調(diào)濕處理
該法主要用于尼龍類塑料制品。因為尼龍件脫模以后，在高溫下接觸空氣容易氧化變色。另外，這類塑件在空氣中使用或存放過程中容易吸水而膨脹，需要經(jīng)過很長時間尺寸才能穩(wěn)定下來。所以將脫模后的塑件放在熱水中處理，不僅隔
絕空氣防止氧化，消除內(nèi)應力，而且還可以加速達到吸濕平衡，穩(wěn)定尺寸，故稱調(diào)濕處理。經(jīng)調(diào)濕后的塑件，其沖擊韌性和抗拉強度均有所提高。
當然，不是所有的塑件一定要經(jīng)后處理，像聚甲醛和氯化聚醚塑件，雖然存在內(nèi)應力，但由于高分子本身柔性較大且玻璃化溫度澆低，其內(nèi)應力可以自己消除。此外當塑件要求不嚴格時，也可以不后處理。
14結(jié)論
14結(jié)論
本論文就是將人們常見的手表包裝盒的內(nèi)芯作為設(shè)計模型，將塑料注射模具的相關(guān)知識作為依據(jù)，闡述塑料注射模具的設(shè)計全過程。其具體介紹了手表包裝盒內(nèi)芯塑料注射模具的設(shè)計與制造方法。
論文研究的主要成果有：（1）繪圖：A測繪了塑料零件圖；B畫了一張模具總裝配圖；C完成了動模、定模、鑲塊等主要零件圖。（2）設(shè)計過程具體內(nèi)容如下：A分析了塑料件的材料、形狀、結(jié)構(gòu)對注塑成型的影響；B分析了所采用模具結(jié)構(gòu)方案，著重分析難點（斜導柱、哈佛模、點澆口等）；C選擇了注塑機的根據(jù)；D 分析了所有分型面，選出了最佳分型