泵驗板工藝設計與編程設計
34頁 8900字數+論文說明書+2張CAD圖紙【詳情如下】
機械加工工序卡片10張.doc
機械加工工藝過程卡片.doc
泵驗板工藝設計與編程設計說明書.doc
泵驗板毛坯圖.dwg
泵驗板零件圖.dwg
摘要
本篇設計是泵驗板工藝設計及編程，泵驗板零件的主要加工表面是各表面的數控車削加工及 外圓，5-3/8”-3STUB ACME-2G外 及C4.5倒角，∮90外圓、 內孔、1-1/8”-12UNF-2G 孔的加工等。一般來說，保證平面的加工精度與保證孔系的加工精度相比，保證平面的加工精度比較容易?？讖郊庸ざ际沁x用專用鉆夾具，夾緊方式一般選用手動夾緊，夾緊可靠。因此生產效率較高。能夠滿足設計要求。
本次設計的重點在于對泵驗板的工藝性和力學性能分析，對泵驗板零件的加工工藝規(guī)程進行合理分析，對泵驗板進行加工工藝的規(guī)程設計，包括了泵驗板的數控銑削加工和數控銑削加工，并且介紹了數控銑的加工工藝及數控編程，以此泵驗板進行數控銑的加工工藝編制和數控編程的設計，經過實踐證明，最終可以加工出合格的泵驗板零件。
關鍵詞：工藝設計；泵驗板；數控機床；編程
目 錄
摘 要 I
1 零件結構工藝分析 1
1.1零件的分析 2
1.1.1零件的作用 2
1.1.2零件的工藝分析 4
1.2零件的主要技術要求 5
1.2.1內孔的精度及位置精度 6
1.2.2平面的精度及位置精度 7
1.2.3 其他要求 8
2 工藝規(guī)程設計 9
2.1選擇定位基準 9
2.2制定工藝路線 10
2.3選擇加工設備和工藝設備 11
2.4機械加工余量、工序尺寸及公差的確定 11
3 確定切削用量及基本工時 12
3.1工序30：車 外圓尺寸 14
3.2工序40：調頭裝夾，粗車∮90外圓及端面 15
3.3工序50：車 內孔至尺寸 16
3.4工序60：車 深3.8溝槽 17
3.5工序70：車 孔口倒角至尺寸 17
3.6工序80：銑∮90寬度70扁位至尺寸 17
3.7工序90：鉆、攻1-1/8”-12UNF-2G 孔至尺寸 17
3.8工序100：鉆、蔥 錐孔 17
3.9工序110：鉆 孔至尺寸 17
3.10時間定額計算及生產安排 24
4 零件編程 25
4.1車 外圓 26
4.2車5-3/8”-3STUB ACME-2G外螺紋 26
4.3粗車∮90外圓及端面 17
4.4車 內孔至尺寸 27
結 論 29
參考文獻 30
致 謝 31
1 零件結構工藝分析
本文首先對泵驗板的零件進行分析，通過對泵驗板進行的研究和分析，描述了它的毛坯制造形式、機械加工余量、基準選擇、工序尺寸和毛坯尺寸的確定，以及切削用量和工時的計算等相關內容。為了提高勞動生產率，與指導老協(xié)商后，感覺用數控編程比較合適。
在這次畢業(yè)設計中，根據課題所給的零件圖、技術要求，通過查閱相關資料和書籍，了解和掌握了的機械加工工藝和編程的一般方法和步驟，并運用這些方法和步驟進行了夾具設計。整個設計得指導思想“簡便、效率高、非常經濟”。
1.1 零件的分析
1.1.1 零件的作用
題目給出的零件是泵驗板。泵驗板主要是作為機械結構零件來使用的，一個設備是通過各種不同零件組成的，其中包括各種機構，例如傳動機構、執(zhí)行機構，以及一些其他結構，故泵驗板零件的加工精度和表面光潔度直接影響著裝配的精度和機械設備的使用性能，可以說，一個加工精度高的泵驗板與加工精度的低的泵驗板相比，其傳動效果很明顯。所以研究和制定泵驗板零件的數控加工工藝規(guī)程和編程就尤為重要。圖1為泵驗板零件圖紙。圖2為泵驗板的毛坯圖。
結 論
光陰似箭，一轉眼幾個月的畢業(yè)設計就接近尾聲了，讓我感到唏噓不已，在做這次畢業(yè)設計的過程中，每當我遇到不清楚的作業(yè)，老師和學生都能給予及時的指導，確保設計進度本文所設計的是泵驗板工藝設計及編程，通過初期的定稿，查資料和開始正式做畢設，在大學研究的最后，感謝幫助過我的老師和同學，是大家的幫助才使我的論文得以通過。
在具體的研究設計過程中，我的老師和同學也在平日的學習與生活中提供了無私與周到的幫助，充分用他們的工作熱情感染著我，鼓勵著我，讓我少走了很多彎路，再次一并致謝！
另外也感謝我的父母，朋友和同學們的幫助。在做設計感覺受挫，枯燥與迷茫時，是他們在悉心的為我釋放壓力，鼓勵我不要氣餒，勇敢面對。每周一次和父母的通話，與朋友和同學的長談后都使我精神放松，斗志倍增，以飽滿的熱情重新投入到工作中去，感謝他們，正是他們的不懈支持和充分理解才能使我順利完成畢業(yè)設計。
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致 謝
時間如流水，經過幾個月的努力和付出，我的論文總算完成了！感謝您這四年對我們的諄諄教導，您不僅在學習學業(yè)上給我以精心的指導，同時還在思想給我以無微不至的關懷支持和理解，給予我人生的啟迪，使我在順利地完成?？齐A段的學業(yè)同時，也學到了很多有用的做人的道理，明確了人生目標。知道自己想要什么，知道以后的人生目標是什么，通過這幾年的學習，讓我知道了我們親愛的導師嚴謹求實的治學態(tài)度，以及認真對待每個同學畢設的工作態(tài)度和務實的行為規(guī)范。也讓我懂得了對待任何事情都需要仔細，認真，不能有絲毫的馬虎。經過近半年努力的設計與計算，通過查找了各類的夾具，編程手冊論文終于可以完成了，我感到很開心，也很激動，因為這是我知識的積累。雖然它不是最完美的，也不是最好的，但是在我心里，它是我最珍惜的，因為我自己已經盡力的做了，它是我用心、用汗水成就的，也是我在大學三年來對所學知識的應用和體現(xiàn)。四年的學習和生活，不僅豐富了我的知識，而且鑄煉了我的個人能力，更重要的是從周圍的老師和同學們身上潛移默化的學到了許多有用的知識。
在這里，感謝我的導師和同學們，謝謝大家。
機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 泵驗板 零件名稱 泵驗板 共 10 頁 第 1 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 金工 10 鍛造 4130 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每 臺 件 數 鍛件 95140X? 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 鍛錘 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位 器具名稱 工序工時 (分 ) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數 工步工時 r/m/mm/z 動 輔助 1 鍛造毛坯 95140X? 。 壓力機、鍛錘 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 2013年 11月 6日 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 泵驗板 零件名稱 泵驗板 共 10 頁 第 2 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 金工 30 車 4130 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每 臺 件 數 鍛件 95140 X? 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 數控車床 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 柴油 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分 ) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數 工步工時 r/m/mm/z 動 輔助 1 車 0 ? 外圓、 5”螺紋及 外圓車刀、端面車刀、螺紋車刀、游標卡尺 680 2 粗車 140? 外圓 680 109 3 半精車 外圓 680 109 4 精車 ?外圓及 680 109 5 車 5” 680 109 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 199 2013年 11月 6日 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 泵驗板 零件名稱 泵驗板 共 10 頁 第 3 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 金工 40 車 4130 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每 臺 件 數 鍛件 95140X? 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 數控車床 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 柴油 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分 ) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數 工步工時 r/m/mm/z 動 輔助 1 調頭裝夾，粗車∮ 90外圓及端面。 外圓車刀、端面車刀、游標卡尺 300 0 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 199 2013年 11月 6日 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 泵驗板 零件名稱 泵驗板 共 10 頁 第 4 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 金工 50 車 4130 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每 臺 件 數 鍛件 95140X? 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 數控車床 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 柴油 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分 ) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數 工步工時 r/m/mm/z 動 輔助 1 車 ? 內孔至尺寸。 外圓車刀、內孔車刀、游標卡尺 310 2 粗車內孔至 10? 3 半精車內孔至 101? 4 精車內孔至 ?設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 199 2013年 11月 6日 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 泵驗板 零件名稱 泵驗板 共 10 頁 第 5 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 金工 60 車 4130 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每 臺 件 數 鍛件 95140X? 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 數控車床 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 柴油 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分 ) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數 工步工時 r/m/mm/z 動 輔助 1 車 ? 深 溝槽車刀、游標卡尺 880 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 199 2013年 11月 6日 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 泵驗板 零件名稱 泵驗板 共 10 頁 第 6 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 金工 70 車 4130 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每 臺 件 數 鍛件 95140X? 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 數控車床 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 柴油 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分 ) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數 工步工時 r/m/mm/z 動 輔助 1 車 ??孔口倒角至尺寸 溝槽車刀、游標卡尺 300 0 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 199 2013年 11月 6日 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 泵驗板 零件名稱 泵驗板 共 10 頁 第 7 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 金工 80 銑 4130 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每 臺 件 數 鍛件 95140X? 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 數控銑床 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 柴油 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分 ) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數 工步工時 r/m/mm/z 動 輔助 1 銑∮ 90寬度 70 扁位至尺寸。 面銑刀、游標卡尺 310 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 199 2013年 11月 6日 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 泵驗板 零件名稱 泵驗板 共 10 頁 第 8 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 金工 90 鉆 4130 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每 臺 件 數 鍛件 95140X? 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 搖臂鉆床 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 柴油 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分 ) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數 工步工時 r/m/mm/z 動 輔助 1 鉆、公 1”麻 花鉆頭、英制螺紋絲攻游標卡尺 880 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 199 2013年 11月 6日 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 泵驗板 零件名稱 泵驗板 共 10 頁 第 9 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 金工 100 鉆 4130 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每 臺 件 數 鍛件 95140X? 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 搖臂鉆床 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 柴油 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分 ) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數 工步工時 r/m/mm/z 動 輔助 1 鉆、蔥 。61 錐孔。 10? 麻花鉆頭、游標卡尺 880 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 199 2013年 11月 6日 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 泵驗板 零件名稱 泵驗板 共 10 頁 第 10 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 金工 110 鉆 4130 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每 臺 件 數 鍛件 95140X? 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 搖臂鉆床 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 柴 油 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分 ) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數 工步工時 r/m/mm/z 動 輔助 1 鉆 5? 孔至尺寸。 5? 麻花鉆頭、游 標卡尺 880 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 199 2013年 11月 6日 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 院 機械加工工藝過程卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 泵驗板 零件名稱 泵驗板 共 頁 第 頁 材 料 牌 號 4130 毛 坯 種 類 鍛件 毛坯外形尺寸 95140X? 每毛坯件數 每 臺 件 數 備 注 工 序 號 工 名 序 稱 工 序 內 容 車 間 工 段 設 備 工 藝 裝 備 工 時 準終 單件 10 鍛造 鍛造毛坯 95140X? 。 鍛造 壓力機、壓鍛機 20 熱處 理 調質處理 熱處理 熱處理爐 布氏硬度計 30 車 車 ?外圓、 5”螺紋及 角至尺寸 金工 數控車床 外圓車刀 、游標卡尺 1 粗車 140? 外圓 2 半精車 外圓 3 精車 ?外圓及 角 至尺寸 4 車 5”螺紋 40 車 調頭裝夾，粗車 ∮ 90 外圓及端面。 金工 數控車床 外圓車刀 、游標卡尺 50 車 車 ? 內孔至尺寸。 金工 數控車床 內孔車刀 、游標卡尺 1 粗車內孔至 10? 2 半精車內孔至 101? 3 精車內孔至 ? 60 車 車 ? 深 槽。 金工 數控車床 溝槽車 刀、游標卡尺 70 車 車 ??孔口倒角至尺寸 金工 數控車床 外圓車 刀、游標卡尺 80 銑 銑 ∮ 90 寬度 70 扁位至尺寸。 金工 數控銑床 面銑 刀、 游標卡尺 90 鉆 鉆、公 1”紋孔至尺寸 金工 搖臂鉆床 麻花鉆頭 、 英制螺紋絲攻游標卡尺 100 鉆 鉆、蔥 。61 錐孔。 金工 搖臂鉆床 10? 麻花鉆頭 、 游標卡尺 110 鉆 鉆 5? 孔 至尺寸。 金工 搖臂鉆床 5? 麻花 鉆頭 、 游標卡尺 120 鉗 去毛刺倒棱角。 裝配 鉗工臺 平板銼、角磨機 130 檢 檢驗。 質檢 塞規(guī)、卡尺、百分表、內徑千分尺 、游標卡尺等 140 倉庫 入庫。 倉庫 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 畢 業(yè) 設 計（論 文） 設計題目： 泵驗板工藝設計及編程 專 業(yè)： 機械設計與制造 班 級： 學 號： 姓 名： 指導老師： 起訖日期 本篇設計是泵驗板工藝設計及編程，泵驗板零件的主要加工表面是各表面的數控車削加工及 0 ? 外圓， 5” 及 角，∮ 90 外圓、? 內孔、 1”的加工等。一般來說，保證平面的加工精度與保證孔系的加工精度相比，保證平面的加工精度比較容易。孔徑加工都是選用專用鉆夾具，夾緊方式一般選用手動夾緊，夾緊可靠。因此生產效率較高。能夠滿足設計要求。 本次設計的重點在于對泵驗板的工藝性和力學性能分析，對泵驗板零件的加工工藝規(guī)程進行合理分析，對泵驗板進行加工工藝的規(guī)程設計，包括了泵驗板的數控銑削加工和數控銑削加工，并且介紹了數控銑的加工工藝及數控編程，以此泵驗板進行數控銑的加工工藝編制和數控 編程的設計，經過實踐證明，最終可以加工出合格的泵驗板零件。 關鍵詞： 工藝設計；泵驗板；數控機床；編程 院畢業(yè)設計（論文） 泵驗板工藝設計及編程 目 錄 摘 要 ....................................... 錯誤 !未定義書簽。 1 零 件結構工藝分析 ....................................................... 錯誤 !未定義書簽。 件的分析 ............................................................................................................... 2 件的作用 ...................................................................................................... 2 件的工藝分析 .............................................................................................. 4 件的主要技術要求 ............................................................................................... 5 孔的精度及位置精度 .................................................................................. 6 面的精度及位置精度 .................................................................................. 7 他要求 ......................................................................................................... 8 2 工 藝規(guī)程設計 ............................................................................................ 9 擇定位基準 ......................................................................................................... 9 定工藝路線 ....................................................................................................... 10 擇加工設備和工藝設備 ................................................................................... 11 械加工余量、工序尺寸及公差的確定 ........................................................... 11 3 確定切削用量及基本工時 ...................................................................... 12 序 30： 車 ?外圓尺寸 ........................................................................ 14 序 40： 調頭裝夾，粗車∮ 90 外圓及端面 ..................................................... 15 序 50： ?內孔至尺寸 ..................................................................... 16 序 60： ?深 槽 ........................................ 錯誤 !未定義書簽。 序 70： 車 ??孔口倒角至尺寸 .............................. 錯誤 !未定義書簽。 序 80： 銑∮ 90 寬度 70 扁位至尺寸 ............................................................... 17 序 90： 鉆、攻 1”至尺寸 ................................................. 17 序 100： 鉆、蔥 。61 錐孔 ..................................................... 錯誤 !未定義書簽。 序 110： 鉆 5? 孔至尺寸 ...................................................... 錯誤 !未定義書簽。 間定額計算及生產安排 ................................................................................. 24 4 零件編程 ................................................................................................... 25 0 ? 外圓 ................................................................................................. 26 5” ................................................................... 26 車∮ 90 外圓及端面 ............................................................. 錯誤 !未定義書簽。 ? 內孔至尺寸 ......................................................... 錯誤 !未定義書簽。 院畢業(yè)設計（論文） 泵驗板工藝設計及編程 結 論 ................................................................................................................ 29 參考文獻 ................................................... 30 致 謝 .................................................... 31 院畢業(yè)設計（論文） 泵驗板工藝設計及編程 1 零 件結構工藝分析 本文首先對泵驗板的零件進行分析，通過對泵驗板進行的研究和分析，描述了它的毛坯制造形式、機械加工余量、基準選擇、工序尺寸和毛坯尺寸的確定，以及切削用量和工時的計算等相關內容。為了提高勞動生產率，與指導老協(xié)商后，感覺用數控編程比較合適。 在這次畢業(yè)設計中，根據課題所給的零件圖、技術要求，通過查閱相關資料和書籍，了解和掌握了的機械加工工藝和編程的一般方法和步驟，并運用這些方法和步驟進行了夾具設計。整個設計得指導思想“簡便、效率高、非常經濟”。 件的分析 件的作用 題目給出的零件是泵驗板。泵驗板主要是作為機械結構零件來使用的，一個設備是通過各種不同零件組成的，其中包括各種機構，例如傳動機構、執(zhí)行機構，以及一些其他結構，故泵驗板零件的加工精度和表面光潔度直接影響著裝配的精度和機械設備的使用性能，可以說，一個加工精度高的泵驗板與加工精度的低的泵驗板相比，其傳動效果很明顯。所以研究和制定泵驗板零件的數控加工工藝規(guī)程和編程就尤為重要。圖 1 為泵驗板零件圖紙。圖 2 為泵驗板的毛坯圖。 圖 1 泵驗板零 件圖 院畢業(yè)設計（論文） 泵驗板工藝設計及編程 圖 2 泵驗板毛坯圖 件的工藝分析 由泵驗板零件圖可知，泵驗板的表面以及內孔都需要進行加工，此外還需要加工一個 孔和一個勾槽。因此 可 將 其 分 為 三 組加工表面。它們相互間有一定的位置要求。現(xiàn)分析如下： （ 1）以主視圖為主要加工表面， ?外圓、 5” 及 ?內孔的數控車削加工， 其表面粗糙度要求為 m? ，左右表面的表面粗糙度為 m? 等。 （ 2）以左視圖為主要加工面的加工表面，包括 ∮ 90 寬度 70 扁位的數控銑削 ，其加工表面粗糙度為 等。 件的主要技術要求 由以上分析可知，該泵驗板零件的主要加工表面是外圓面和孔系。因此，對 于泵驗板來說，加工過程中的主要問題是保證孔 保 證 孔 系 的 加 工 精 度 容 易，處理好孔和平面之 間 的 相 互 關 系。 院畢業(yè)設計（論文） 泵驗板工藝設計及編程 孔的精度及位置精度 以主視圖為主要加工面的表面粗糙度要求分別為： ?外圓、 5” 的數控加工，其表面粗糙度均為 面的精度及位置精度 （ 2）以左視圖為主要加工面的加工表面，包 括 ∮ 90 寬度 70 扁位的數控銑削 ，其加工表面粗糙度為 等。 它要求 泵驗板系加工方案，應該選擇能夠滿足較為復雜類零件平面加工的加工設備，例如數控機床。除了從加工精度和加工效率方面考慮外，也要適當考慮經濟因素。依據零件圖我們確定泵驗板的加工工藝及加工路線，對于關鍵工序，我們應該在數控銑床上面進行加工比較合適。 2 工藝規(guī)程設計 擇定位基準 粗基準選擇毛坯的左右端面， 精基準選擇 已經銑削好的左右端 面。 定工藝路線 本次設計的零件是泵驗板的加工工藝，根據先面后孔原則，本次先以內孔定位加工泵驗板零件的各個面，然后再是孔。后續(xù)工序安排應當遵 循 粗 精 分 開 和 先 面 后 孔 的 原則。先粗加 工 平 面，再粗加工孔 系 。對于泵驗板，需要精加 工 的 是 支 承 孔 前 后 端 平面。按 上 述 原 則 亦 應 先 精 加 工 平 面 再 加工 孔 系 ， 但 在 實 際 生 產 中樣 安 排 不 易 于 保 證 孔 和 端 面 相互垂直。加工工 序 完 成 以 后，將工件清 洗 干 凈。清洗后用壓 縮 空 氣 吹 干 凈。保證零件 內 部 雜 質 、 鐵 屑 、 毛 刺 、 砂 粒 等 的 殘 留 量 不 大于 根據以 上 分 析 過 程 ， 現(xiàn) 將 活 塞 加 工 工 藝 路 線 確定如下： 工藝路線一： 10 鍛造毛坯 95140X? 。 20 調質處理 30 車 ?外圓、 5” 及 角至尺寸 粗車 140? 外圓 半精車 外圓 精車 ?外圓及 角至尺寸 院畢業(yè)設計（論文） 泵驗板工藝設計及編程 車 5” 40 調頭裝夾，粗車∮ 90 外圓及端面。 50 ?內孔至尺寸。 粗車內孔至 10? 半精車內孔至 101? ?60 ?深 槽。 70 車 ??孔口倒角至尺寸 80 銑∮ 90 寬度 70 扁位至尺寸。 90 鉆、公 1”至尺寸 100 鉆、蔥 。61 錐孔。 110 鉆 5? 孔至尺寸。 120 去毛刺倒棱角。 130 檢驗。 140 入庫。 工藝路線二： 10 鍛造毛坯 95140X? 。 20 調質處理 30 車 ?外圓、 5” 及 角至尺寸 粗車 140? 外圓 半精車 外圓 精車 ?外圓及 角至尺寸 車 5” 40 ?內孔至尺寸。 粗車內孔至 10? 半精車內孔至 101? ?50 ?深 槽。 60 車 ??孔口倒角至尺寸 院畢業(yè)設計（論文） 泵驗板工藝設計及編程 70 銑∮ 90 寬度 70 扁位至尺寸。 80 調頭裝夾，粗車∮ 90 外圓及端面。 90 鉆、公 1”至尺寸 100 鉆、蔥 。61 錐孔。 110 鉆 5? 孔至尺寸。 120 去毛刺倒棱角。 130 檢驗。 140 入庫。 工藝路線三： 10 鍛造毛坯 95140X? 。 20 調質處理 30 車 ?外圓、 5” 及 角至尺寸 粗車 140? 外圓 半精車 外圓 精車 ?外圓及 角至尺寸 車 5” 40 調頭裝夾，粗車∮ 90 外圓及端面。 50 ?內孔至尺寸。 粗車內孔至 10? 半精車內孔至 101? ?60 ?深 槽。 70 車 ??孔口倒角至尺寸 80 銑∮ 90 寬度 70 扁位至尺寸。 90 鉆、公 1”至尺寸 100 鉆、蔥 。61 錐孔。 110 鉆 5? 孔至尺寸。 120 去毛刺倒棱角。 130 檢驗。 140 入庫。 院畢業(yè)設計（論文） 泵驗板工藝設計及編程 通 過 仔 細 考 慮，零件的技術要求及可能采取的加工手段之后，就會發(fā)現(xiàn)仍有問題，由于 ??內孔面粗糙 度達不到要求， 綜合選擇方案一： 10 鍛造毛坯 95140X? 。 20 調質處理 30 車 ?外圓、 5” 及 角至尺寸 粗車 140? 外圓 半精車 外圓 精車 ?外圓及 角至尺寸 車 5” 40 調頭裝夾，粗車∮ 90 外圓及端面。 50 ?內孔至尺寸。 粗車內孔至 10? 半精車內孔至 101? ?60 ?深 槽。 70 車 ??孔口倒角至尺寸 80 銑∮ 90 寬度 70 扁位至尺寸。 90 鉆、公 1”至尺寸 100 鉆、蔥 。61 錐孔。 110 鉆 5? 孔至尺寸。 120 去毛刺倒棱角。 130 檢驗。 140 入庫。 擇加工設備和工藝設備 由圖樣分析，該圖樣需要數控車削左右?guī)讉€外圓面，車英制外 ，鉆孔，攻牙，車溝槽等，在這里我們在銑輪廓時選用外圓車刀，溝槽車刀，鉆頭 ，絲攻等等。而鉆削加工時我們可以選用麻花鉆頭，量具可選用 0 75測量游標卡尺，外徑千分尺，游標深度卡尺、 塞規(guī)等。 院畢業(yè)設計（論文） 泵驗板工藝設計及編程 械加工余量、工序尺寸及公差的確定 (1)毛坯種類的選擇 由于零件尺寸不大，結構比較復雜，因此我們采用 4130 材料作為毛坯的制作形式，從而提高勞動生產率，降低成本。 (2)確定毛坯的加工余量 根據毛坯制造方法采用的砂型鍛造，查取《機械制造工藝設計簡明手冊》表 泵驗板”零件材料采用圓鋼制造。材料為 4130，生產類型為大批量生產，采用鍛造毛坯。 3 確定切削用量及基本工時 工序 30 車 ?外圓、 5” 及 角至尺寸 已知加工材料為 4130 鋼，鍛件，有外皮，機床為 數控車床，工件裝卡在三爪自定心卡盤中。 （ 1）車外圓 ?粗車。 1） 確定背吃刀量于粗加工單邊余量為 在一次走刀內完成，故 ）確定進給量 f 。根據查《切削用量簡明手冊》得，刀桿尺寸為 516 ??? ，? 以及工件直徑為 0~40 時 按 床說明書選擇 確定的進給量尚需滿足車床進給機構強度的要求，故需進行校驗。 根據 床說明書，其進給機構允許的進給力 530。 當 鋼 的 強 度 10~680??， ?， ， ??? 455 （預計）時，進給力為 820? 。 切削時.1?0.1? 11.1???由于切削時的進給力小于車床進給機構允許的進給力，故選 的進給量可用。 院畢業(yè)設計（論文） 泵驗板工藝設計及編程 3）確定切削速度5質合金車刀加工 00~630??鋼料， ?，，切削速度 09 4） 選擇車刀磨鈍標準以及刀具壽命 根據查《切削用量簡明手冊》得， 車刀后刀面最大磨損量取為 為車刀的材料為硬質合金，所以車刀的壽命 T=60 5） 確定車削速度削用量簡明手冊》表 公式計算： 10000?= 基本工時計算 根據一下公式，可得： 機動T= m 0* ?? 工序 40 調頭裝夾，粗車∮ 90 外圓及端面 本工序為 粗車∮ 90 外圓及端面的工件 ，已知加工材料為 3140 鋼，鍛件，有外皮，機床為 數控車床，工件裝卡在三爪自定心卡盤中。 （ 1）外圓 ∮ 90 精車。 1） 確定背吃刀量于精加工單邊余量為 在一次走刀內完成，故 2）確定進給量 f 。根據查《切削用量 簡明手冊》得，刀桿尺寸為 516 ??? ，? 以及工件直徑為 0~20 時 按 床說明書選擇 院畢業(yè)設計（論文） 泵驗板工藝設計及編程 確定的進給量尚需滿足車床進給機構強度的要求，故需進行校驗。 根據 床說明書，其進給機構允許 的進給力 530。 當 鋼 的 強 度 10~680??， ?， ， ??? 455 （預計）時，進給力為 820? 。 切削時.1?0.1? 11.1???由于切削時的進給力小于車床進給機構允許的進給力，故選 的進給量可用。 3）確定切削速度5質合金車刀加工 00~630??鋼料， ?，，切削速度 09 4） 選擇車刀磨鈍標準以及刀具壽命 根據查《切削用量簡明手冊》得， 車刀后刀面最大磨損量取為 為車刀的材料為硬質合金，所以車刀的壽命 T=60 5） 確定車削速度削用量簡明手冊》表 公式計算： 10000?= 100030075 ???基本工時計算 根據一下公式，可得： 機動T=m 9*0* ??工序 50 ?內孔至 尺寸 本工序為 ?內孔至尺寸 院畢業(yè)設計（論文） 泵驗板工藝設計及編程 工序，已知加工材料為 4130 鋼，鍛件，有外皮，機床為 數控車床，工件裝卡在三爪自定心卡盤中。 （ 1）?粗車、半精車。 1） 確定背吃刀量于半精加工單邊余量為 在一次走刀內完成，故 2）確定進給量 f 。根據查《切削用量簡明手冊》得，刀桿尺寸為 516 ??? ，? 以及工件直徑為0~20 時 按 床說明書選擇 確定的進給量尚需滿足車床進給機構強度的要求，故需進行校驗。 根據 床說明書，其進給機構允許的進給力 530。 當 鋼 的 強 度 10~680??， ?， ， ??? 455 （預計）時，進給力為 820? 。 切削時.1?0.1? 11.1???由于切削時的進給力小于車床進給機構允許的進給力，故選 的進給量可用。 3）確定切削速度5 質 合 金 車 刀 加 工 00~630??鋼料， ?，，切削速度 09 4） 選擇車刀磨鈍標準以及刀具壽命 根據查《切削用量簡明手冊》得， 車刀后刀面最大磨損量取為 為車刀的材料為硬質合金，所以車刀的壽命 T=60 5） 確定車削速度 每分鐘進給量削用量簡明手冊》表 公式計算： 院畢業(yè)設計（論文） 泵驗板工藝設計及編程 10000?= 100030075 ???基本工時計算 根據一下公式，可得： 機動T=m 9*0* ??工序 60 ?深 槽 ?深 槽的工序，刀桿截面為 16× 20。 已知車削深度 25.0?床為 數控車床。 （Ⅰ）確定進給量 f 根據《機械加工 工藝手冊》表 11，得 d ? ，選取。 （Ⅱ）選擇刀具壽命 T 以及刀具修正系數屬切削手冊》表 7— 6 查得，刀具的壽命 T=60正系數 （Ⅲ）確定切削深度p （Ⅳ）確定車削速度械加工工藝手冊》表 21 中查出： 得到 9 根據《金屬切削手冊》中表 7— 6下的“注”得： 在牛頭車床上加工系 ?k 取 8.0?k 根據《金屬切削手冊》中公式計算 ??m? 院畢業(yè)設計（論文） 泵驗板工藝設計及編程 基本工時計算 公式中???????? ?? 公式中根據《機械加工工藝手冊》表 26以及其下“注”得： 7.0? ?? 21 ， 根據《機械加工工藝手冊 》表 27得： 由 140? 5021 ??得 190?L 所以)1(1000?? 所以單個時間： ??? 工序 80 銑∮ 90 寬度 70 扁位至尺寸。 本工序為精銑∮ 90 寬度 70 扁位至尺寸的工序，所選刀具為硬質合金端銑刀。銑刀直徑 d=80度 L=60數 z=10。 根據《切削用量簡明手冊》表 擇銑刀的幾何形狀。由于加工材料為 4130，b?=145度為 160— 180件，有外皮。故選擇0?=8°，0?=+5°。 （Ⅰ）確定每齒進給量 根據《切削用量簡明手冊》表 使用 床功率為 切削用量簡明手冊》表 z /? ，采用對稱銑，故取 z / 院畢業(yè)設計（論文） 泵驗板工藝設計及編程 （Ⅱ）選擇銑刀磨鈍標準以及刀具壽命 根據《切削用量簡明手冊》表 表 刀后刀面最大磨損量取為 于銑刀的直徑 d=80銑刀的壽命 T=180 （Ⅲ）確定銑削速度削用量簡明手冊》表 公式計算： 公式中 45 ,.2，.2，， m =d=80,0,.0, 0 802 4 5 ???? ??1000c??=???80 據《切削用量簡明手冊》表 式銑床主軸轉速表，選擇 n=375r/向進給量00mm/ 實際切削速度和每齒進給量分別為 10000?=1000 37580 ???= =10375300?=z (Ⅳ )檢驗機床功率 根據《切削用量簡明手冊》表 ea 00 ?，z=10, m 00 ，近似 。 院畢業(yè)設計（論文） 泵驗板工藝設計及編程 根據 ??， 故，因此選擇切削用量采用，即 p ， m 00 f ? ， n=375r/cv m/z /。 基本工時計算 fm 公式中 ?? ， l=140據《切削用量簡明手冊》表 稱安裝銑刀入切量及超切量 2??? ，則 L=152 m 01 5 2 ??工序 90： 鉆、公 1”至尺寸 本工序為 鉆、公 1” ，根據實際工況，我們選擇機床： 合鉆床，刀具我們選擇麻花鉆、 絲攻 ； （ 1）鉆定位孔 查《機械制造工藝設計手冊》表，我們知道， 切削深度 進給量 f ：根據《實用機械工藝簡明手冊中》表 ； 切削速度 V ：參照《實用機械工藝簡明手冊中》表 機床主軸轉速 n ： m i n/7 8 0 01 0 0 0 0 n ?? ???? ?，取 00 實際切削速度 V? ： ?? ????? ?被切削層長度 l ： 7? 刀具切出長度 2l ： 02 ?l 走刀次數為 1 根據《切削用量簡明手冊》可知，有一下公式： 機動時間1m ?????? fn j（ 2） 攻 院畢業(yè)設計（論文） 泵驗板工藝設計及編程 查《機械制造工藝設計手冊》表，我們知道， 切削深度給量 f ：根據《實用機械工藝簡明手冊中》表 通孔 切削速度 V ：參照《實用機械工藝簡明手冊中》表 機床主軸轉速 n ： m 8 0 01 0 0 0 0 n ?? ???? ?實際切削速度 V? ： ?? ????? ? 被切削層長度 l ： 7? 刀具切入長度 1l ： tg 126)2~1(2 01 ???????? 刀具切出長度 2l ： 02 ?l 走刀次數為 1 根據《切削用量簡明手冊》可知，有一下公式： 機動時間 2 m i 7 ?????? fn 查《機械制造工藝設計手冊》表 3— 42 有 所以 11 0 0 01 0 0 0 ??? ? 1 計算切削深度 42/282 ??? 4)鉆削扭矩的計算 查《機械制造工藝設計手冊》表 3— 36 有 0M C m d x m fy m? 310 d f k ??? 院畢業(yè)設計（論文） 泵驗板工藝設計及編程 式中 ? 所以 1 . 9 0 . 8 32 2 5 . 6 3 2 2 0 . 3 5 1 03 4 . 5 9 ? ? ?? 5)計算軸向力 查《機械制造工藝設計手冊》表 3— 36 有 軸向力 . . d F K? ? 所以， ; 6 ? 因零件材料為 50，查《機械制造工藝設計手冊》表 3— 36 有 0 . 6 0 . 6150 0 . 9 41 9 0 1 9 0 ? ? ?? ? ? ?? ? ? ?? ? ? ? 所以，實際的切削扭矩和軸向力分別為： 3 4 . 5 9 0 . 9 4 3 2 . 5 2 9 1 0 . 9 4 5 2 5 5 . 5M N ? ?? ? ? 6)計算切削功率 因為 3 0 4 / m i n 5 . 1 /n r r s?? 查《機械制造工藝設計手冊》表 3— 36 有 3 5 . 1 32 1 0 2 3 . 1 4 3 5 . 6 5 1 0 ??? ? ? ? ? ? 1 1 所以，機床功率足夠 ; 工序 110 鉆 5? 孔至尺寸 本工序為鉆削 110 鉆 5? 孔，所選刀具為硬質合金麻花鉆，麻花鉆直徑 d=5 院畢業(yè)設計（論文） 泵驗板工藝設計及編程 已知鉆削深度 2?床為 立式鉆床，工件裝在虎口鉗中。 （Ⅰ）確定進給量 f 根據《切削用量簡明手冊》表 加工材料鑄鐵，硬度為 160— 18030 ?? 根據 立式鉆床說明書選擇 （Ⅱ）選擇鉆頭磨鈍標準以及刀具壽命 根據《切削用量簡明手冊》表 頭后刀面最大磨損量取為 于鉆頭的直徑 d=7銑刀的壽命 T=35 （Ⅲ）確定鉆削速度削用量簡明手冊》表 公式計算： 式中 .3，， m =45.0?d=7, ????1000c??=???7 據《切削用量簡明手冊》表 立式鉆床表，選擇 n=1360r/ 實際切削速度 10000?=100013607 ???= 基本工時計算 fm 院畢業(yè)設計（論文） 泵驗板工藝設計及編程 公式中 ?? ， l=2據《切削用量簡明手冊》表 頭入切量及超切量 ??? ，則 L=7 單個時間： m 0 7 ???間定額計算及生產安排 假設該零件年產量為 13 萬件。設每天的產量為 720 件。 根據相關標準，當零件的加工批量為中小批量的時候，時間定額的計算公式為： %)1)(( ???? （大量生產時 0/ ? 故，相對于大批量生產，其計算公式如下： %)1)(( ??其中： 單件時間定額 基本時間（機動時間） 輔助時間。 k — 一些除了加工工件以外時間的總和。 工序：粗、精銑結合面 機動時間?照《機械加工工藝手冊》表 工步輔助時間為 由于在生產線上裝卸工件時間很短， 所以取裝卸工件時間為 則m ??k ：根據相關計算切削時間的資料有， 13?k 單間時間定額 m i i 131)()1)(( ???????? 因此應布置兩臺機床同時完成本工序的加工。當布置兩臺機床時，m ???? dd 即能滿足生產要求。 （ 1）、銑削寬度的選擇 查《機械制造工藝 設計簡明手冊》表 27有 半精銑 1 2 這里取 （ 2）、銑削每齒給量的選擇 查《機械制造工藝設計手冊》表 3— 28有 院畢業(yè)設計（論文） 泵驗板工藝設計及編程 （ 3）、銑削深度的選擇 查《機械制造工藝設計手冊》表 3— 29有 （ 4）、 銑削速度的選擇 查相關計算切削時間的資料有 0 . 6 / 3 6 / m i nv m s m?? 所以： 1 0 0 0 1 0 0 0 3 6 1 9 2 / m i 1 4 6 0?? ? ??（ 5） 計算切削時間 查相關計算切削時間的資料》表 5 可知： ? ? ? ?1212. . 0 . 3 1 6 1 9 2 9 2 1 . 615951 3 1 2251580a z nL l l ll a D ? ? ? ?? ? ? ?? ? ? ? ? ?? ? ??所以， 1595 1 . 7 3 m i 1 . 6? ?（ 6）計算銑削力 相關計算切削時間的資料有 ： 0 . 8 3 0 . 6 5 0 . 8 309 . 8 1z z e f F a a d a z?? 式中： ??所以， 0 . 8 3 0 . 6 5 0 . 8 309 . 8 1z z e f F a a d a z??=93n。 院畢業(yè)設計（論文） 泵驗板工藝設計及編程 4 零件編程 ? 外圓 5” 本次是要對 泵驗板相關工序進行編程，編程部件的加工處理順序，刀具運動軌跡的尺寸，工藝參數（主要運動和進給運動速度，切削深度）和輔助操作（刀，主軸反轉，冷卻液體開關，刀具等等。 1）數控編程的分類 數控編程又可分為手工編程和自動編程兩類。 手動編程，在制備過程的整個過程由手工完成。這就要求程序員不僅要熟悉常用的代碼和編程規(guī)則，還必須有一個機械加工工藝知識和數值計算。為點或部分的幾何形狀的機械加工，常見的編程簡單，程序并不多，且手動的編程，可以實現(xiàn)。 自動編程是使用計算機來把人變成可以由數控的處理程序，這是 說，大多數數控編程的工作來實現(xiàn)要執(zhí)行的描繪信息到數控機床的一部分。 2）編程方法的選擇 刀具路徑的路徑主要由直線，圓弧，并且點的坐標是方便的，所以加工程序是用手工編程。 3）編程原點的確定 該零件為規(guī)則的回轉型零件，其坐標原點可設在軸的兩端面中心上，這樣方便編程坐標的計算。其坐標原點如圖 示。 院畢業(yè)設計（論文） 泵驗板工藝設計及編程 ? 外圓 92 120 （設立坐 標系，定義對刀點的位置） 03 （主軸以 650r/轉） 00 （到 起點，升速段 刀深 32 切削到切削終點，降速段 1 00 X 軸方向快退） Z 軸方向快退到 起點處） X 軸方向快進到 起點處，吃刀深 32 切削 到 切削終點） 00 X 軸方向快退） Z 軸方向快退到 起點處） X 軸方向快進到 起點處，吃刀深 32 切削 到 切削終點） 00 X 軸方向快退） Z 軸方向快退到 起點處） X 軸方向快進到 起點處，吃刀深 32 （切削 到 切削終點） 00 X 軸方向快退） 50 回對刀點） 05 (主軸停 ) 院畢業(yè)設計（論文） 泵驗板工藝設計及編程 30 （主程序結束并復位） ” 92 120 （設立坐標系，定義對刀點的位置） 03 主軸以 650r/轉） 00 （到螺紋起點，升速段 刀深 32 切削螺紋到螺紋切削終點，降速段 1 00 X 軸方向快退） Z 軸方向快退到螺紋起點處） X 軸方向快進到螺紋起點處，吃刀深 32 切削螺紋到螺紋切削終點） 00 X 軸方向快退） Z 軸方向快退到螺紋起點處） X 軸方向快進到螺紋起點處，吃刀深 32 切削螺紋到螺紋切削終點） 00 X 軸方向快退） Z 軸方向快退到螺紋起點處） X 軸方向快進到螺紋起點處，吃 刀