機械制造技術課程設計前剎車調(diào)整臂外殼工藝夾具設計

機械制造基礎課程設計課程設計說明書設計題目: 1. 前剎車調(diào)整臂外殼的機械加工工藝規(guī)程 2. 前剎車調(diào)整臂外殼的夾具設計設計者盧夏斌指導老師陸爽浙師大行知學院2014月 10 月 15 日浙師大行知學院機械制造基礎課程設計任務書設計題目: 1. 前剎車調(diào)整臂外殼的機械加工工藝規(guī)程 2. 前剎車調(diào)整臂外殼的夾具設計內(nèi)容：1.零件圖 1張 2.毛胚圖 1張 3.機械加工工藝過程綜合卡片 1張 4.夾具裝配圖 1張 5.夾具體零件圖 1張 6.課程說明書 1份班級機械111班學生盧夏斌指導老師陸爽2014月 10 月 15 日目錄6.1零件的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定56.1.1零件的作用56.1.2零件的工藝分析56.1.3零件的生產(chǎn)類型66.2選擇毛坯、確定毛坯尺寸、設計毛坯圖66.2.1選擇毛坯66.2.2鍛件機械加工余量、毛坯尺寸和公差的相關因素66.2.3確定鍛件機械加工余量76.2.4確定鍛件毛坯尺寸86.2.5確定鍛件毛坯尺寸公差86.2.6設計毛坯圖106.3選擇加工方法，制定工藝路線126.3.1定位基準的選擇126.3.2零件表面加工方法的選擇126.3.3制定工藝路線146.4工序設計156.4.1選擇加工設備與工藝設備156.4.2確定工序尺寸206.5確定切削用量及基本時間256.5.1工序I切削用量及基本時間的確定266.5.2工序切削用量及基本時間的確定306.5.3工序切削用量及基本時間的確定326.5.4工序切削用量及基本時間的確定356.5.5工序切削用量及基本時間的確定366.5.6 工序切削用量及基本時間的確定376.5.7 工序切削用量及基本時間的確定416.5.8 工序切削用量及基本時間的確定426.6 夾具設計431零件的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定1.1零件的作用零件是CA6140車床主軸箱中運動輸入I軸上的一個離合齒輪（圖6-1），它位于軸的右端，用于接通或斷開主軸的反轉(zhuǎn)傳動路線。該零件的孔與兩個滾動軸承的外圈相配合，溝槽為彈簧擋圈卡槽，孔容納其他零件，通過4個16mm槽口控制齒輪傳動，溝槽和孔用于通入冷卻潤滑油。1.2零件的工藝分析零件的視圖正確、完整，尺寸、公差及技術要求齊全。但基準孔要求有些偏高。一般8級精度的齒輪，但基準孔要求即可。該零件屬盤套類回轉(zhuǎn)體零件，它的所有表面均需切削加工，各表面的加工精度和表面粗糙度都不難獲得。4個16mm槽口相對孔的軸線互成垂直分布，其徑向設計基準是孔的軸線，軸向設計基準是外圓柱的右端平面?？自?1.5mm溝槽內(nèi)，孔中心線距溝槽一側(cè)面的距離為3mm，由于加工時不能選用溝槽的側(cè)面為定位基準，要精確的保證上述要求則比較困難，但這些小孔為油孔，位置要求不高，只要鉆到溝槽之內(nèi)接通油路即可，加工不成問題。應該說，這個零件的工藝性較好。1.3零件的生產(chǎn)類型零件年產(chǎn)量Q=2000臺/年，n=1件/臺；結合生產(chǎn)實際，備用率和廢品率分別取10%和1%。代入公式得該零件的生產(chǎn)量為零件是機床上的齒輪，質(zhì)量為1.36kg，屬輕型零件，生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)。.2選擇毛坯、確定毛坯尺寸、設計毛坯圖2.1選擇毛坯該零件材料為45鋼?？紤]到車床在車削螺紋工作中要經(jīng)常正、反向旋轉(zhuǎn)，該零件在工作過程中要經(jīng)常承受交變載荷及沖擊性載荷，因此應該選用鍛件，使金屬纖維盡量不被切斷，保證零件工作可靠。由于零件年產(chǎn)量為2222件，屬批量生產(chǎn)，而且零件的輪廓尺寸不大，采用鍛模成形。從提高生產(chǎn)率和保證加工精度上考慮也是應該的。2.2鍛件機械加工余量、毛坯尺寸和公差的相關因素鋼質(zhì)模鍛件的公差及機械加工余量按GB/T 12362-2003確定。要確定毛坯的尺寸公差及機械加工余量，應確定如下各項因素。（1） 鍛件公差等級。由于該零件的功用和技術要求，確定其鍛件公差為普通級。（2） 鍛件質(zhì)量。根據(jù)零件成品質(zhì)量1.36kg,估算（3） 鍛件形狀復雜系數(shù)S。該鍛件為圓形，假設其最大直徑為，長68mm，可估算出鍛件外輪廓包容體質(zhì)量為由得查本書鍛件相關內(nèi)容中“鍛件形狀復雜系數(shù)S分級表”，由于0.358介于0.32和0.63之間，得到該零件的形狀復雜系數(shù)S屬級（4） 鍛件材質(zhì)系數(shù)M。由于該零件材料為45鋼，是碳的質(zhì)量分數(shù)小于0.65%的碳素鋼，查本書鍛件相關內(nèi)容可知材質(zhì)系數(shù)屬于級。（5） 零件表面粗糙度。由零件圖知，除孔為以外，其他各加工表面。2.3確定鍛件機械加工余量根據(jù)鍛件質(zhì)量、零件表面粗糙度和形狀復雜系數(shù)查本書鍛件相關內(nèi)容，可查得鍛件單邊余量在厚度方向為1.72.2mm，水平方向亦為1.7mm2.2mm,即鍛件各外徑的單面余量為1.7mm2.2mm,各軸向尺寸亦為1.7mm2.2mm。鍛件中心兩孔的單面余量按表查得為2.5mm。2.4確定鍛件毛坯尺寸上面查得的加工余量適用于機械加工表面粗糙度。的表面，余量要適當加大。分析本零件，除孔為以外，其余各加工表面為，因此這些表面的毛坯尺寸只需將零件的尺寸加上所查得的余量值即可（由于有的表面只需粗加工，這時可取所查數(shù)據(jù)中的小值。當表面需要經(jīng)粗加工和半精加工時，可取其較大值）?？仔枰庸み_到，參考磨孔余量（見本書光盤“加工余量”相關內(nèi)容）確定精鏜孔單面余量為0.5m。綜上所述，確定毛坯尺寸見表6-1表6-1 離合齒輪毛坯（鍛件）尺寸（/mm）零件尺寸單面加工余量鍛件尺寸零件尺寸單面加工余量鍛件尺寸2642及1.767.71.75202及2202122及1.715.72.5孔深312及1.73132.5確定鍛件毛坯尺寸公差鍛件毛坯尺寸公差根據(jù)鍛件質(zhì)量、材質(zhì)系數(shù)和形狀復雜系數(shù)從本書毛坯尺寸公差內(nèi)容中查得。本零件毛坯尺寸允許偏差見表6-2。表6-2離合齒輪毛坯（鍛件）尺寸允許偏差（/mm）鍛件尺寸偏差鍛件尺寸偏差+1.7-0.8+0.6-1.4+1.5-0.7200.9311.0+1.5-0.715.4+1.2-0.4+0.7-1.567.7+1.7-0.52.6設計毛坯圖1. 確定圓角半徑鍛件的內(nèi)外圓角半徑查閱本書毛坯尺寸公差中鍛件圓角半徑表相關內(nèi)容即可確定。本鍛件各部分，故按表中第一行公式。為簡化起見，本鍛件的內(nèi)外圓角半徑分別取相同數(shù)值，以臺階高度H=16mm25mm進行確定。其結果如下外圓角半徑r=6mm 內(nèi)圓角半徑R=mm以上所取的圓角半徑數(shù)值能保證各表面的加工余量。2. 確定模鍛斜度本鍛件由于上、下模鏜深度不相等，模鍛斜度應以模鏜較深的一側(cè)計算。查閱本書毛坯尺寸公差相關內(nèi)容可確定外鍛模斜度，內(nèi)鍛模斜度加大3. 確定分模位置由于毛坯是H<B的圓盤類鍛件，應采取軸向分模，這樣可沖內(nèi)孔，使材料利用率得到提高。為了起模及便于發(fā)現(xiàn)上、下模在模鍛過程中錯移，選擇最大直徑即齒輪處的對稱平面為分模面，分模線為直線，屬平直分模線。4. 確定毛坯的熱處理方式鋼質(zhì)齒輪毛坯經(jīng)鍛造后應安排正火，以消除殘余的鍛造應力，使不均勻的金相組織通過重新結晶而得到細化、均勻的組織，從而改善加工性。圖6-2 離合齒輪毛坯圖6.3選擇加工方法，制定工藝路線3.1定位基準的選擇本零件是帶孔的盤狀齒輪，孔是設計標準（亦是裝配基準和測量基準），為避免由于基準不重合而產(chǎn)生的誤差，應選孔為定位基準，即遵循“基準重合”的原則。具體而言，即選孔即一端面作為精基準。由于本齒輪全部表面都需加工，而孔作為精基準應先進行加工，因此應選外圓及一端面為粗基準。最大外圓上有分模面，表面不平整、有飛邊等缺陷，定位不可靠，故不能選為粗基準。3.2零件表面加工方法的選擇本零件的加工面有外圓、內(nèi)孔、端面、齒面、槽及小孔等，材料為45鋼。以公差等級和表面粗糙度要求，查閱工藝手冊中零件表面加工方法、加工經(jīng)濟精度與表面粗糙度相關內(nèi)容，其加工方法如下：（1） 為外圓面。未注公差尺寸，根據(jù)GB1800-79規(guī)定其公差等級按IT14，表面粗糙度，需進行粗車和半精車。（2） 齒圈外圓面。公差等級為IT11，表面粗糙度，需粗車和半精車。（3） 外圓面。公差等級為IT12，表面粗糙度，粗車即可。（4） 內(nèi)孔。公差等級為IT7，表面粗糙度，毛坯孔已鍛出，為未淬火鋼，加工方法可采取粗鏜、半精鏜之后用精鏜、拉孔或磨孔都能滿足加工要求。由于拉孔適用于大批量生產(chǎn)，磨孔適用于單件小批量生產(chǎn)，故本零件宜采用粗鏜。半精鏜和精鏜。（5） 內(nèi)孔。為未注尺寸公差，公差等級按IT14，表面粗糙度，毛坯孔已鍛出，只需粗鏜即可。（6） 端面。本零件的端面為回轉(zhuǎn)體端面，尺寸精度要求不高，表面粗糙度及兩種要求。要求的端面可粗車和半精車，要求的端面，經(jīng)粗車即可。（7） 齒面。齒輪模數(shù)為2.25，齒數(shù)為50，精度8FL，表面粗糙度，采用A級單頭滾刀滾齒即能打到要求。（8） 槽。槽寬和槽深的公差等級分別為IT13和IT14，表面粗糙度分別為和，需采用三面刃銑刃，粗鏜、半精鏜。（9） 小孔。采用復合鉆頭一次鉆出即可。3.3制定工藝路線齒輪的加工工藝路線一般是先進行齒坯的加工，再進行齒面的加工。齒輪加工包括各圓柱表面及端面的加工。按照先加工基準面及先粗后精的原則，該零件加工可按下述工藝路線進行。工序I：以處外圓及端面定位，粗車另一端面，粗車外圓及臺階面，粗車外圓，粗鏜孔。工序II：以粗車后的外圓及端面定位，粗車另一端面，粗車外圓及臺階面，車6mm1.5mm溝槽，粗鏜孔，倒角。工序III：以粗車后的外圓及端面定位，半精車另一端面，半精車外圓及臺階面，半精車外圓，半精鏜孔，倒角。加工齒面是以孔為定位基準，為了更好地保證他們之間的位置精度，齒面加工之前，先精鏜孔。工序IV：以外圓及端面定位，精鏜孔，鏜孔內(nèi)的溝槽，倒角。工序V：以孔及端面定位，滾齒。4個溝槽與4個小孔為次要表面，加工應安排在最好，考慮定位方便，應該先銑槽后鉆孔。工序VI：以孔及端面定位，粗銑4個槽。工序VII：以孔、端面及粗銑后的一個槽定位，半精銑4個槽。工序VIII：以孔、端面及一個槽定位，鉆4個小孔。工序IX：鉗工去毛刺。工序X：終檢。4工序設計4.1選擇加工設備與工藝設備5. 選擇機床根據(jù)不同的工序選擇機床，相關內(nèi)容參考第一章第三節(jié)所列工藝手冊中常用金屬切削機床的技術參數(shù)部分。（1） 工序I、II、III是粗車和半精車。各工序的工步數(shù)不多，成批生產(chǎn)不要求很高的生產(chǎn)率，故選用臥式車床就能滿足要求。本零件外廓尺寸不大，精度要求不是很高，選用最常用的C620-1型臥式車床即可。（2） 工序IV為精鏜孔。由于加工的零件外廓尺寸不大，又是回轉(zhuǎn)體，宜在車床上鏜孔。由于要求的精度較高，表面粗糙度值較小，需選用較精密的車床才能滿足要求，因此選用C616A型臥式車床。（3） 工序V滾齒。從加工要求與尺寸大小考慮，選Y3150型滾齒機較合適。（4） 工序VI和VII是用三面刃銑刀粗銑及半精銑槽，應選用臥式銑床?？紤]本零件屬成批生產(chǎn)，所選用機床使用范圍較廣為宜，選常用的X62型銑床能滿足加工要求。（5） 工序VIII鉆4個的小孔，可采用專用的分度夾具在立式鉆床上加工，故選Z525型立式鉆床。6. 選擇夾具本零件除粗銑、半精銑槽和鉆小孔需要專有夾具外，其他各工序使用通用夾具即可。前4道車床工序用三爪自定心卡盤，滾齒工序用心軸。7. 選擇刀具根據(jù)不同的工序選擇刀具，相關內(nèi)容查閱本書光盤刀具部分。（1） 在車床上加工的工序，一般選用硬質(zhì)合金車刀和鏜刀。加工鋼質(zhì)零件采用YT類硬質(zhì)合金，粗加工用YT5，半精車用YT15，精加工用YT30。為提高生產(chǎn)率及經(jīng)濟性，應選用可轉(zhuǎn)位車刀（GB5343.1-1985，GB5343.2-1985)。切槽刀宜選用高速鋼。（2） 關于滾齒，查閱本書各種加工方法的經(jīng)濟精度中齒輪部分，采用A級單頭滾刀能達到8級精度。滾刀選擇可查閱本書“刀具技術參數(shù)”相關部分，這里選用模數(shù)2.25mm的II型A級精度滾刀（GB6083-1985）。（3） 銑刀選鑲齒三面刃銑刀（JB/T7953-1999）。零件要求銑切深度為15mm，查閱本書光盤刀具部分可知銑刀的直徑應為100nn160mm。因此所選銑刀：半精銑工序銑刀直接d=125mm,寬L=16mm,孔徑D=32mm,齒數(shù)z=20;粗銑由于留有雙面余量3mm（參見李益民的機械制造工藝設計簡明手冊凹槽加工余量），槽寬加工到13mm，該標準銑刀無此寬度需特殊定制，銑刀規(guī)格為d=125mm,L=13mm,D=32mm,z=20。（4） 鉆小孔，由于帶有的倒角，可采用復合鉆一次鉆出。8. 選擇量具本零件屬成批生產(chǎn)，一般情況下盡量采用通用量具。根據(jù)零件表面的精度要求、尺寸和形狀特點，查閱本書光盤中的量具部分，選擇如下：（1） 選擇各外圓加工面的量具。本零件各外圓加工面的量具見表6-3。表6-3 外圓加工面所用量具工序加工面尺寸尺寸公差量具0.54讀數(shù)值0.02、測量范圍0150游標卡尺0.870.40.87讀數(shù)值0.05、測量范圍0150游標卡尺0.22讀數(shù)值0.01、測量范圍100125外徑千分尺加工外圓面可用分度值0.05mm的游標卡尺進行測量，但由于與加工mm外圓面是在同一工序中進行，故用表中所列的一種量具即可。（2） 選擇加工孔用量具。mm孔經(jīng)粗鏜、半精鏜、精鏜、3次加工。粗鏜至，半精鏜至。粗鏜孔，公差等級為IT11，查閱本書光盤中的量具部分，選讀數(shù)值0.01、測量范圍50125內(nèi)徑千分尺即可。半精鏜孔公差等級為IT9，查閱本書光盤中的量具部分，選讀數(shù)值0.01、測量范圍50100內(nèi)徑百分表。精鏜mm孔，由于精度要求高，加工時每個工件都需進行測量，宜選用極限量規(guī)。查閱本書光盤中的量具部分，確定孔徑可選三牙鎖緊式援助塞規(guī)（GB/T6322-1986）。（3） 選擇加工軸向尺寸所用量具。加工軸向尺寸所用量具見表6-4。表6-4 加工軸向尺寸所用量具工序尺寸及公差量具I讀數(shù)值0.02、測量范圍0150游標卡尺IIIII讀數(shù)值0.01、測量范圍025游標卡尺讀數(shù)值0.01、測量范圍5075外徑千分尺（4） 選擇加工槽所有量具。槽經(jīng)粗銑、半精銑兩次加工。槽寬及槽深的尺寸公差的等級粗銑時均為IT14；半精銑時，槽寬為IT13，槽深IT14，均可選用讀數(shù)值為0.02mm、測量范圍0mm150mm的游標卡尺進行測量。（5） 選擇滾齒工序所用量具。滾齒工序在加工時測量公法線長度即可。查閱本書光盤中的量具部分可選分度值為0.01mm、測量范圍25mm50mm的公法線千分尺（GB/T 1217-1986）。4.2確定工序尺寸1. 確定圓柱面的工序尺寸圓柱表面多次加工的工序尺寸與加工余量有關。前面已確定各圓柱面的總加工余量（毛坯余量），應將毛坯余量分為各工序加工余量，然后由后往前計算工序尺寸。中間工序尺寸的公差按加工方法的經(jīng)濟精度確定。本零件各圓柱表面的工序加工余量、工序尺寸、公差和表面粗糙度見表6-5。表6-5圓柱表面的工序加工余量、工序尺寸、公差和表面粗糙度單位：mm加工表面工序雙邊余量工序尺寸公差表面粗糙度/粗半精精粗半精精粗半精精2.51.5-Ra6.3Ra3.23.5-Ra6.32.51.5-Ra6.3Ra3.25Ra6.3321Ra6.3Ra1.6Ra0.82. 確定軸向工序尺寸本零件各工序的軸向尺寸如圖6.3所示。（1） 確定各加工表面的工序加工余量。本零件各斷面的工序加工余量見表6.6。圖6-3工序軸向尺寸表6-6各斷面的工序加工余量工序加工表面總加工余量工序加工余量I1222Z11=1.3Z21=1.3II3451.71.71.7Z32=1.7Z42=1.7Z52=1.7III1222Z13=0.7Z23=0.7（2） 確定工序尺寸、。該尺寸在工序中應達到零件圖樣的要求，則（公差等級待定）=20mm,，=6mm，=2.5mm（3） 確定工序尺寸、及。該尺寸只與加工余量有關，則（4） 確定工序尺寸。尺寸需解工藝尺寸鏈才能確定。工藝尺寸鏈如圖6-4所示。圖6-4中為零件圖樣上需求保證的尺寸12mm。為未注明公差尺寸，其公差等級按IT14，查公差表得公差值為0.43mm，則。根據(jù)尺寸鏈計算公式，有按前面所定的公差，而，不能滿足尺寸公差的關系式，必須縮小的數(shù)值。現(xiàn)按加工方法的經(jīng)濟精度確定：，則決定組成環(huán)的極限偏差時，留按外表面、按內(nèi)表面決定其極限偏差則，、及的中間偏差為，的中間偏差為（5） 確定工序尺寸。工序尺寸也需要解工藝尺寸鏈才能確定。工序尺寸鏈如圖6-5所示。圖6-4 含尺寸的工藝尺寸鏈 圖6-5 含尺寸的工藝尺寸鏈圖6-5中為零件圖樣上要求保證的尺寸33mm。其公差等級按IT14，查表為0.62mm，則。解工藝尺寸鏈得。確定工序尺寸、。按加工方法的經(jīng)濟精度及偏差入體原則，得，。（6） 確定銑槽的工序尺寸。半精銑可達到零件圖樣的要求，則該工序槽寬為，槽深15mm。粗銑時，為半精銑留有加工余量：槽寬雙邊余量為3mm,槽深余量為2mm。則粗銑工序槽寬為13mm，槽深為13mm。5確定切削用量及基本時間切削用量包括背吃刀量、進給量f和切削速度。確定順序是先確定、再確定。5.1工序I切削用量及基本時間的確定3. 切削用量本工序為粗車（車端面、外圓及鏜孔）。已知加工材料為45鋼，鍛件，有外皮；機床為C620-1型臥式車床，工件裝卡在三爪自定心卡盤中。（1） 確定粗車外圓的切削用量。所選刀具為YT5硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位車刀。由于C620-10車床的中心高為200mm（參見本書光盤中“常見機床的主要技術參數(shù)”相關內(nèi)容），又根據(jù)本書光盤“查表法確定切削用量”中車刀刀桿及刀片尺寸相關內(nèi)容，選刀桿尺寸BH=16mm25mm,刀片厚度為4.5mm，再根據(jù)“查表法確定切削用量”中車刀切削部分的幾何形狀相關內(nèi)容，選擇車刀幾何形狀為卷屑槽倒棱型前刀面，前腳，后角，主偏角，副偏角，刃傾角，刀尖圓弧半徑。確定被吃刀量。確定雙邊余量為2.5mm，顯然為單邊余量，。確定進給量f。查閱本書光盤“查表法確定切削用量”中硬質(zhì)合金及高速鋼車刀粗車外圓和端面的進給量內(nèi)容，在粗車鋼料、刀桿尺寸為16mm25mm、刀件直徑為100mm400mm時，再按C620-1車床的進給量（查閱本書光盤中“常用機床的主要技術參數(shù)”相關內(nèi)容），選擇。確定的進給量需滿足車床進給機構強度的要求，故需進行校驗。根據(jù)艾興、肖詩鋼的切削用量簡明手冊，C620-1車床進給機構允許的進給力。根據(jù)本書光盤“切削用量及其計算”中“切削過程切削力計算公式”、當鋼料、（預計）時，求得進給力根據(jù)本書光盤“切削用量及其計算”中“切削過程切削力計算公式”中“切削力修正系數(shù)”相關內(nèi)容，求得實際進給力為<，所選用的進給量可用。選擇車床磨鈍標準及耐用度。根據(jù)本書光盤“查表法確定切削用量”中“車刀磨鈍標準及耐用度”內(nèi)容，車刀后刀面最大磨損量取為1mm，可轉(zhuǎn)位車刀耐用度。確定切削用量。根據(jù)本書光盤“切削用量及其計算”中“車削時切削速度的計算公式”，當用YT15硬質(zhì)合金車刀加工鋼料、。時，切削速度?？紤]本書光盤“切削用量及其計算”中“修正系數(shù)”，進一步求得修正值，即按C620-1車床的轉(zhuǎn)速（查閱本書光盤“常用機床的主要技術參數(shù)”中 臥式車床主軸轉(zhuǎn)速相關內(nèi)容），選擇n=120r/min=2r/s,則實際切削速度。校驗機床功率。根據(jù)本書光盤“切削用量及其計算”中“切削過程切削功率計算公式”，當、HBS=166277、時，求得切削考慮“切削用量及其計算”中的修正系數(shù)，求得實際切削功率根據(jù)b艾興、肖詩鋼的切削用量簡明手冊，C620-1臥式車床主軸各級轉(zhuǎn)速的力學性能相關內(nèi)容，當n=120r/min時，機床主軸允許功率。<，故所選切削用量可在C620-1車床上進行。最后的切削用量為,，（2） 確定粗車外圓、端面及臺階面的切削用量。采用車外圓的刀具加工這些表面。加工余量皆可一次走刀切除，車外圓的，端面及臺階面的。車外圓的，車端面及臺階面的。主軸轉(zhuǎn)速與車外圓相同。（3） 確定粗鏜孔的切削用量。所選刀具為YT5硬質(zhì)合金、直徑為20mm的圓形鏜刀。確定背吃刀量。雙邊余量為3mm,顯然為單邊余量，。確定進給量。查閱本書光盤“查表法確定切削用量”中硬質(zhì)合金及高速鋼鏜刀鏜孔的進給量內(nèi)容，當粗鏜刀、鏜刀直徑為20mm，、鏜刀伸出長度為100mm時，按C620-1車床的進給量（查閱本書光盤“常用機床的主要技術參數(shù)”中的相關內(nèi)容），選擇。確定切削速度。查閱本書光盤“切削用量及其計算”中車削時切削速度的計算內(nèi)容，按公式計算切削速度為式中，m=0.2，T=60min，則 按C620-1車床的轉(zhuǎn)速，選擇。4. 基本時間（1） 確定粗車外圓的基本時間。本書“工時定額的確定”中“車削和鏜削機動時間計算公式”，車外圓的基本時間為式中，則（2） 粗車外圓的基本時間式中，則（3） 粗車端面的基本時間參見本書“工時定額的確定”中“車削和鏜削機動時間計算公式”，有，式中，則（4） 粗車臺階面的基本時間為，式中，則（5） 選鏜刀的主偏角，粗鏜孔的基本時間為式中，則（6） 確定工序的基本時間為5.2工序切削用量及基本時間的確定本工序仍為粗車（車端面、外圓、臺階面、鏜孔、車溝槽及倒角）。已知條件與工序相同。車端面、外圓及臺階面可采用與工序相同的可轉(zhuǎn)位車刀。鏜刀選YT5硬質(zhì)合金、主偏角、直徑為的圓形鏜刀。車溝槽采用高速鋼成型切槽刀。采用工序確定切削用量的方法，得本工序的切削用量及基本時間見表6-7。表6-7 工序切削用量及基本時間工步粗車端面1.70.520.69216粗車外圓1.750.650.69225粗車臺階面1.70.520.7428鏜孔及臺階面2.5及1.70.21.133.8369車溝槽手動0.170.5倒角手動0.6925.3工序切削用量及基本時間的確定5. 切削用量本工序為半精加工（車端面、外圓、鏜孔及倒角）。已知條件與粗加工工序相同。（1） 確定半精車外圓的切削用量。所選刀具為YT15硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位車刀。車刀刀桿及刀片尺寸及刀片厚度均與粗車相同。根據(jù)本書“查表法確定切削用量”中“車刀切削部分幾何形狀”相關內(nèi)容，確定車刀幾何形狀為，后角，主偏角，副偏角，刃傾角，刀尖圓弧半徑。確定被吃刀量。確定進給量。查閱本書光盤“查表法確定切削用量”中硬質(zhì)合金外圓車刀半精車的進給量內(nèi)容，按C620-1車床的進給量（參見本書機床技術參數(shù)部分），選擇，由于是半精加工，切削力較小，故想不需要校驗機床進給結構強度。選擇車床磨鈍標準及耐用度。根據(jù)本書光盤“查表法確定切削用量”中“車刀磨鈍標準及耐用度”內(nèi)容，車刀后刀面最大磨損量取為0.4mm，可轉(zhuǎn)位車刀耐用度T=30min。確定切削用量。根據(jù)本書光盤“切削用量及其計算”中“車削時切削速度的計算公式”，當用YT15硬質(zhì)合金車刀加工鋼料、。時，切削速度?？紤]本書光盤“切削用量及其計算”中“修正系數(shù)”，進一步求得修正值，即按C620-1車床的轉(zhuǎn)速（查閱本書光盤“常用機床的主要技術參數(shù)”中 臥式車床主軸轉(zhuǎn)速相關內(nèi)容），選擇,則實際切削速度。半精加工機床功率不可校驗。最后的切削用量為,，（2） 確定半精車外圓、端面及臺階面的切削用量。采用車外圓的刀具加工這些表面。車外圓的，端面及臺階面的。車外圓的，（3） 確定粗鏜孔的切削用量。所選刀具為YT15硬質(zhì)合金、主偏角、直徑為20mm的圓形鏜刀。其耐用度。按C620-1車床的轉(zhuǎn)速，選擇，則實際切削速度。6. 基本時間（參見本書工時定額的確定部分）（1） 半精車外圓的基本時間為（2） 半精車外圓的基本時間為（3） 半精車端面的基本時間為（4） 半精車臺階面的基本時間為（5） 半精鏜孔的基本時間為5.4工序切削用量及基本時間的確定7. 切削用量本工序為精鏜孔、鏜溝槽及倒角。（6） 確定精鏜孔的切削用量。所選刀具為YT30硬質(zhì)合金、主偏角、直徑為20mm的圓形鏜刀。其耐用度。根據(jù)C616A車床的轉(zhuǎn)速表（查閱本書機床技術參數(shù)部分），選擇，則實際切削速度8. 基本時間精鏜孔的基本時間為5.5工序切削用量及基本時間的確定1. 切削用量本工序為滾齒，選用標準的高速鋼單頭滾刀，模數(shù)，直徑，可以采用一次刀切至全深。工件齒面要求表面粗糙度為，根據(jù)本書光盤中滾齒進給量相關內(nèi)容，選擇工件每轉(zhuǎn)滾刀軸向進給量。按Y3150型滾齒機進給量（查閱本書機床技術參數(shù)中滾齒機相關內(nèi)容）選查閱本書光盤中“切削用量及其計算”中齒輪刀具切削速度計算公式，確定齒輪滾刀的切削速度為式中，則根據(jù)Y3150型滾齒機主軸轉(zhuǎn)速（查閱本書機床技術參數(shù)中滾齒機相關內(nèi)容），選。實際切削速度為。加工時的切削功率為（參見本書“切削用量及其計算”中齒輪加工時切削功率的計算相關內(nèi)容）式中，則Y3150型滾齒機的主電機功率（參見本書滾齒機技術參數(shù)相關內(nèi)容）。因，故所選擇的切削用量可該機床上使用。2. 基本時間根據(jù)本書第16章時間定額中機動時間計算的相關內(nèi)容，用滾刀滾圓柱齒輪的基本時間為式中，,，則5.6 工序切削用量及基本時間的確定 1.切削用量 本工序為粗銑槽，所選刀具為高速鋼三面刃銑刀。銑刀直徑，寬度，齒數(shù)。根據(jù)本書“查表法確定切削用量”中“銑刀切削部分的幾何形狀”相關內(nèi)容選擇銑刀的基本形狀。魷魚加工鋼料的在范圍內(nèi)，故選前角（周齒），（端齒）。已知銑削寬度，銑削深度。機床選用X62型臥式銑床。共銑4個槽。（1）確定每齒進給量。根據(jù)本書“查表法確定切削用量”中高速鋼端銑刀、圓柱銑刀和盤銑刀加工時進給量相關內(nèi)容，X62型臥式銑床的功率為7.5KW（參見本書“機床技術參數(shù)”），工藝系統(tǒng)剛性中等，細齒盤銑刀加工鋼料，查的每齒進給量?，F(xiàn)取。（2）選擇銑刀磨鈍標準及耐用度。根據(jù)本書光盤“查表法確定切削用量”中“磨鈍標準及耐用度”內(nèi)容，用高速鋼盤銑刀粗加工鋼料，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.6mm；銑刀直徑，耐用度。（3）確定切削速度和工作臺每分鐘進給量。參見書本“切削用量及其計算”中銑削時切削速度的計算相關內(nèi)容計算，即式中，則根據(jù)X62型臥式銑床主軸轉(zhuǎn)速表（參見書本“機床技術參數(shù)”），選擇，則實際切削速度，工作臺每分鐘進給量為根據(jù)X62型臥式銑床工作臺進給量表（參見書本“機床技術參數(shù)”），選擇，則實際的每齒進給量。（4） 驗機床功率。根據(jù)計算公式（參見書本第14章銑削時切削力、轉(zhuǎn)矩和功率的計算相關內(nèi)容），銑削時的功率（單位kw）為式中，（切削條件改變時，切削力修正系數(shù)），則X62銑床主電動機的功率為7.5kw（參見書本“機床技術參數(shù)”），故所選切削用量可以采用。所確定的切削用量，。 2.基本時間（參見書本第16章）根據(jù)李益民的機械制造工藝學設計簡明手冊中銑削機動時間公式，三面刃銑刀銑槽的基本時間為式中，則5.7 工序切削用量及基本時間的確定 1.切削用量本工序為半精銑槽所選刀具為高速鋼錯齒三面刃銑刀。，。機床亦選用X62型臥式銑床。（1） 確定每齒進給量。本工序要求保證的表面粗糙度為（側(cè)槽面），每轉(zhuǎn)進給量，現(xiàn)取，則（2）選擇銑刀磨鈍標準及耐用度。根據(jù)本書光盤“查表法確定切削用量”中“磨鈍標準及耐用度”內(nèi)容，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.25mm；耐用度T=120min。（3）確定切削速度和工作臺每分鐘進給量。查閱本書光盤“切削用量及其計算”中銑削時切削速度的計算相關內(nèi)容，按公式計算，得根據(jù)X62型臥式銑床主軸轉(zhuǎn)速表（參見本書“機床技術參數(shù)”），實際切削速度，工作臺每分鐘進給量。根據(jù)X62型臥式銑床工作臺基尼吉利表（參見本書“技術參數(shù)”），選擇，實際的每齒進給量。2. 基本時間按公式計算基本時間5.8 工序切削用量及基本時間的確定3. 切削用量本工序為鉆孔，刀具選用高速鋼復合鉆頭，直徑；鉆4個通孔；使用切削液。（1） 確定進給量。由于孔徑和深度均很小，宜采用手動進給。（2） 選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度。根據(jù)本書光盤“查表法確定切削用量”中“磨鈍標準及耐用度”內(nèi)容，取鉆頭后刀面最大磨損量為0.8mm；耐用度T=15min。（3） 確定切削速度v。根據(jù)本書第15章高速鋼鉆頭鉆孔時的進給量相關內(nèi)容，暫定進給量。查得，。根據(jù)Z525立式鉆床說明書選擇主軸實際轉(zhuǎn)速。2.基本時間鉆4個深的通孔，基本時間約為20s。將前面進行的工作所得的結果，填入工藝文件。6 夾具設計本夾具（圖6-6）是用立式鉆床加工13.80+0.12和16.00+0.12孔的專用夾具，在z354立式鉆床上加工汽車前剎車調(diào)整臂外殼上的13.80+0.12和16.00+0.12孔。1. 定位方案工作以60以及端面和12的孔為定位基準，采用一面兩銷定位方案，一面兩銷，限制了全部6個自由度。一面，限制了3個自由度，沿Z移動、繞X轉(zhuǎn)動、繞Y轉(zhuǎn)動。菱形銷“讓開”兩者中心距誤差、安裝干涉的，限制繞Z轉(zhuǎn)動的。菱形銷的長軸必須垂直于兩銷孔的連心線。圓柱銷是限制沿X、Y移動的。加緊機構根據(jù)生產(chǎn)率要求，運用氣動夾緊裝置。采用氣缸帶動拉桿和開口墊圈實現(xiàn)夾緊，有效的提高了工作效率。壓板夾緊力主要作用是防止工件在銑削力作用下產(chǎn)生傾覆和振動。 2. 夾具體工件的定位元件和夾緊元件由底座連接起來，底座固定在鉆床工作臺上 ，由于在一道工序需要加工兩個尺寸不同的孔，對刀裝置采用快換鉆套，其均固定在夾具體底座上上，這樣該夾具便連接起來，實現(xiàn)定位、夾緊、對刀等功能。夾具體零件圖67. 夾具體圖6-7裝配圖爆炸圖