分度頭錐套夾具及工藝設(shè)計

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1、 四川理工學(xué)院畢業(yè)設(shè)計（論文） 分度頭錐套夾具及工藝設(shè)計 學(xué) 生： 學(xué) 號： 專 業(yè)：機械設(shè)計制造及其自動化 班 級： 指導(dǎo)教師： 四川理工學(xué)院機械工程學(xué)院 二O一三年六月 四 川 理 工 學(xué) 院 畢業(yè)設(shè)計（論文）任務(wù)書 設(shè)計（論文）題目： 分度頭錐套夾具及工藝設(shè)計 學(xué)院： 機械工程學(xué)院

2、 專業(yè)： 機械設(shè)計制造及其自動化 班級： 學(xué)號： 學(xué)生： 指導(dǎo)教師： 接受任務(wù)時間 2013.03.04 系主任 （簽名）　　院長 （簽名） 1．畢業(yè)設(shè)計（論文）的主要內(nèi)容及基本要求 1）繪制并審核零件圖、毛坯圖 2）設(shè)計加工工藝并編制工藝規(guī)程卡、工序卡 3）設(shè)計夾具裝配圖、夾具圖 4）編制夾具

3、安裝調(diào)整及使用維護說明書 5）編制設(shè)計說明書 2．指定查閱的主要參考文獻及說明 1）機械設(shè)計手冊 2）機械加工工藝手冊 3）夾具設(shè)計手冊 4）機床圖冊 3．進度安排 設(shè)計（論文）各階段名稱 起 止 日 期 1 查閱和收集設(shè)計資料、完成開題報告 2013.03.04-2013.03.22 2 完成所有設(shè)計的結(jié)構(gòu)設(shè)計和計算任務(wù) 2013.03.25-2013.04.19 3 進行畢業(yè)設(shè)計（論文）相關(guān)圖紙和論文的撰寫 2013.04.22-2013.05.17 4 完成所有圖紙繪制和論文的撰寫 20

4、13.05.20-2013.05.31 5 畢業(yè)設(shè)計（論文）的修改、答辯準備工作及畢業(yè)答辯 2013.06.03-2013.06.21 摘 要 本設(shè)計主要包括兩方面的內(nèi)容, 即分度頭錐套加工工藝規(guī)程設(shè)計以及錐套底孔加工的夾具設(shè)計。本文介紹了設(shè)計的目的、意義, 主軸的作用和工藝分析, 綜合上述分析可以制定出零件加工工藝路線,其次確定毛坯尺寸, 然后進行了工藝規(guī)程設(shè)計, 最后對底孔進行了夾具設(shè)計。 關(guān)鍵詞：錐套；加工工藝；夾具；設(shè)計 ABSTRACT ?The content of this design mainly include

5、s two aspects, namely, dividing head cone sets of machining process planning design and the taper sleeve bottom intake of fixture design. This paper introduces the design of the purpose, significance, function and process analysis of the spindle, comprehensive the above analysis can make parts proce

6、ssing craft route, secondly determine blank dimensions, then has carried on the technical process design, and finally on the base hole jig design. Keywords:The taper sleeve; Processing technology; Fixture; Design 目錄 第1章 緒 論 本次設(shè)計是在我們學(xué)完了大學(xué)的全部基礎(chǔ)課程、技術(shù)基礎(chǔ)課以及大部分專業(yè)課

7、之后進行的。是將機械專業(yè)學(xué)生在大學(xué)期間所學(xué)的知識結(jié)構(gòu)進行重新整合, 讓學(xué)生把課本知識與工程問題相結(jié)合, 在掌握一定的設(shè)計方法體系和規(guī)范的前提下, 進行綜合運用的一次實踐, 是我們在進行畢業(yè)設(shè)計之前對所學(xué)各課程的一次深入的綜合性的鏈接, 是培養(yǎng)學(xué)生創(chuàng)新能力的重要環(huán)節(jié)。通過該畢業(yè)設(shè)計, 掌握較復(fù)雜零件的機械加工工藝規(guī)程的制定以及夾具的設(shè)計, 特別是學(xué)習如何分析、解決實際問題, 接受實際的工程訓(xùn)練。因此,它在我們五年的大學(xué)生活中占有重要的地位, 具有重要的現(xiàn)實意義。 本設(shè)計中, 主要完成的內(nèi)容包括兩大塊：工藝規(guī)程的設(shè)計和夾具的設(shè)計。而圍繞這兩大塊又完成了若干其他工作, 如繪圖、擬定工藝路線、填寫工藝

8、卡片、設(shè)計專用夾具, 還包括撰寫設(shè)計說明書等。我希望能通過這次畢業(yè)設(shè)計對自己未來將從事的工作進行一次適應(yīng)性訓(xùn)練, 從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力, 為以后工作打下一個良好的基礎(chǔ)。 由于知識和經(jīng)驗有限, 設(shè)計尚有許多不足之處, 懇請各位老師給予指導(dǎo)。  第2章 零件的分析 2.1 零件的作用 本次設(shè)計所給的零件是分度頭的錐套, 該零件是分度頭的主要構(gòu)成零件, 是銑床的重要附件。該錐套帶有20度的錐度, 同時表面粗燥度要求很高。同時面和面之間都有垂直度和平行度的要求。固定圓錐軸零件, 上面的加油孔進行加潤滑油, 經(jīng)過油槽流到錐孔上進行潤滑, 與圓錐軸配合。

9、 圖2-1 錐套零件圖 2.1.1 進油孔 Ф175mm圓的外圓上有三個起到潤滑作用的油孔, 雖然在承受載荷方面對工件沒有影響, 但是油孔的存在可以使?jié)櫥图皶r的進入錐套內(nèi)部, 起到潤滑作用, 而設(shè)置三個油孔是考慮到若油孔發(fā)生堵塞, 將加速錐套內(nèi)部的磨損甚至使錐套產(chǎn)生疲勞裂紋, 降低其使用壽命。采用三個油孔不僅可以由其他油孔進油, 而且采用三個油孔使得載荷分布更加均勻。 2.1.2 錐套錐度 錐套內(nèi)部20的錐度對其表面粗燥度要求極高, 這就要求工件在加工過程中光靠車削是不夠的, 還需要通過粗磨、精磨的過程。在加工過程還要起到定位的作用, 是裝配基準面, 會影響到回轉(zhuǎn)精度。所以對錐度精度的要求很

10、高。 2.1.3 6Ф13及2M8底孔 總共的這八個孔是要求最后設(shè)計夾具的被加工面。他們在整個零件看來沒有任何的位置要求和形狀要求。在最后加工的時候只需要保證與中心軸的平行。 2.2 零件的工藝分析 由錐套零件圖知可將其分為兩組加工表面。它們相互間有一定的位置要求?，F(xiàn)分析如下： （1）以Ф175mm圓一個端面為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：Ф175mm外圓端面的車削, 加工Ф75mm的孔, Ф87.694mm孔, 端面的粗糙度要求為Ra0.8錐孔的孔表面粗糙度要求為Ra0.4。車削到之間的槽, 倒角145。 （2）以端面為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：1個的臺階, 1個

11、的臺階、1個槽的內(nèi)外兩側(cè)面的車削, 的表面粗糙度要求為Ra0.8和Ra1.6, 垂直度要求為0.01以A為基準。 （3）以孔的加工, 主要是的鉆孔, 還有孔的加工, 并且要求孔的內(nèi)表面粗糙度要求為Ra1.6。 （4）以加工6孔為加工組, 這組主要有鉆孔的加工, 并且擴成9Ф13mm, 還有鉆2個Ф8mm孔的加工, 銑寬度半徑為2mm環(huán)形的三個油槽和三個直油槽。 2.3 錐套零件的技術(shù)要求 加工表面 尺寸及技術(shù)要求/ 公差及精度等級 表面粗糙度Ra/ 形位公差/ 兩外圓端面 175 IT7 0.8 // B A 錐度 IT6 0.4 外圓長

12、度 IT10 6.3 外員臺階 IT6 6.3 孔 IT10 6.3 孔 IT7 1.6 油槽 4 IT10 6.3 環(huán)形槽 IT10 6.3  第3章 工藝規(guī)程設(shè)計 3.1 確定毛坯 “錐套”零件材料為40Cr, 硬度HRC為50～55, 生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)。 故毛坯選用鍛件, 零件材料為40Cr。由于生量已達到大批生產(chǎn)的水平（N=6000）, 而且零件的輪廓尺寸不大, 為提高生產(chǎn)效率和鍛件精度, 故可以采用模鍛制造毛坯。其優(yōu)點是：抗拉強度、屈服強度及淬透性均比40

13、鋼高, 有較高的疲勞強度和良好的韌性, 正火或調(diào)質(zhì)后可切削性很好, 退火后可切削性也較好。 3.2 基面的選擇 3.2.1粗基準的選擇 作為粗基準的表面應(yīng)平整, 沒有飛邊、毛刺或其他表面欠缺。此處選擇軸線作為粗基準, 可以為后續(xù)工序準備好精基準。 3.2.2 精基準的選擇 根據(jù)該零件的技術(shù)要求, 選擇大端面作為精基準, 零件上很多的表面都可以采用它們作為基準進行加工。選擇軸線作為精基準, 可以加工各外圓柱面和臺階面, 在鉆削均布圓周孔時和, 應(yīng)該采用軸線跟孔軸線一起作為精基準。 3.3 確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量 由《機械加工余量手冊》表可知, 要確定毛坯的尺寸公差及機械加工余量, 應(yīng)先

14、確定如下各項因素。 （1）公差等級 由錐套的功用及其技術(shù)要求, 確定該零件的公差等級為普通級。 （2）鍛件重量 根據(jù)零件的基本尺寸和公差, 由此可初步估計機械加工前鍛件毛坯的重量為4kg。 （3）鍛件材質(zhì)系數(shù) 該錐套材料為40Cr, 是碳的質(zhì)量分數(shù)小于0.40%的合金鋼, 故該鍛件的材質(zhì)系數(shù)屬級。 （4）鍛件分模線形狀 根據(jù)錐套的形位特點, 故選擇零件寬度方向的對稱平面為分模面, 屬平直分模線, 如圖2-2-4彈簧吊耳鍛造毛坯圖所示。 （5）鍛件形狀復(fù)雜系數(shù) 對于錐套零件圖的分析計算, 可以大致的確定鍛件外廓包容體的直徑為, 寬度為, 由公式S==4kg/6kg≈0.66。 （6）包容體重

15、量 根據(jù)零件圖, 可以估計零件包容體重量為6kg左右。 3.4 錐套毛坯尺寸公差及機械加工余量 由錐套零件圖可知, 該零件各加工表面的粗糙度均小于。 根據(jù)上述各因素, 可查表確定該鍛件的尺寸公差及機械加工余量。毛坯的尺寸就可以根據(jù)、、、和來確定。 查《機械加工工藝設(shè)計員手冊》表5-9、表5-10、表5-12、表5-13、表5-23。 名義尺寸（mm） 加工方法 加工余量（mm） 粗車 Z=2.5 半精車 Z=0.4 粗車 2Z=7.5 半精車 2

16、Z=1.5 磨削 2Z=0.4 粗車 2Z=11 半精車 2Z=1.1 粗車 2Z=11 半精車 2Z=1.1 1、工件直徑, 公差為0.01, 機械加工總余量為：5+0.8=5.8 ∴毛坯尺寸為41.8mm 2、工件直徑, 公差為0.16, 機械加工總余量為：7.5+3+0.4=10.9 ∴毛坯尺寸為mm 3、工件

17、直徑, 公差為0.01, 機械加工總余量為：11+1.1=12.1 ∴毛坯尺寸為mm 工件直徑, 機械加工總余量為：11+1.1=12.1 ∴毛坯尺寸為mm 查《簡明金屬切削計算手冊》表4-6 則 錐套毛坯圖如下： 圖2-2 錐套毛坯圖 3.5 擬定錐套工藝路線 3.5.1定位基準的選擇 錐套加工中, 為了保證各主要表面的相對位置精度, 應(yīng)遵循“基準重合”、“基準統(tǒng)一”和“互為基準”等重要原則來選擇定位基準, 并能通過一次裝夾盡可能加工出多的表面。 由于錐套外圓表面的設(shè)計基準是主軸軸心線, 根據(jù)“基準重合”原則, 選擇錐套端面作為精基準面。用端面和錐孔定位, 能在一次裝夾中將

18、多個外圓表面及其端面加工出來, 有利于保證加工面間的位置精度。所以, 應(yīng)先加工錐套外圓和端面。 為保證和的平行度, 宜按“互為基準”的原則選擇基準面。 所以, 外圓端面和外圓粗加工, 以外圓定位；外圓表面和端面半精加工, 以外圓定位；錐孔粗加工, 以半精加工的外圓表面定位, 加工后配錐度；外圓表面精加工, 以端面定位；錐孔精加工, 以精加工外圓表面定位；油孔的加工, 以端面定位；和M8的孔加工, 以錐孔和端面定位。 3.5.2零件表面加工方法的確定, 錐套各表面加工方案 根據(jù)錐套零件圖上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度, 確定加工工件各表面的加工方法, 如圖2-5-1所示。 表2-5-1錐套零

19、件各表面加工方案 加工表面 尺寸精度等級 表面粗糙度Ra/ 加工方案 備注 兩外圓端面 IT7 0.8 粗車-半精車-磨削 《實用機械加工工藝手冊第3版》表2-2到2-4 外圓 IT9 6.3 粗車-半精車 《實用機械加工工藝手冊第3版》表2-2到2-4 環(huán)形油槽 IT10 6.3 粗車-半精車 《實用機械加工工藝手冊第3版》表2-2到2-4 孔 IT10 6.3 粗車-半精車 《實用機械加工工藝手冊第3版》表2-2到2-4 孔 IT10 6.3 粗車-半精車 《實用機械加工工藝手冊第3版》表2-2到2-4 錐度 IT6 0.4

20、 粗車-半精車-粗磨-精磨 《實用機械加工工藝手冊第3版》表2-2到2-4 圓柱面 IT6 0.8 粗車-半精車-磨削 《實用機械加工工藝手冊第3版》表2-2到2-4 圓柱面 IT10 6.3 粗車-半精車 《實用機械加工工藝手冊第3版》表2-2到2-4 退刀槽 IT10 6.3 粗車-半精車 《實用機械加工工藝手冊第3版》表2-2到2-4 端面 IT10 1.6 粗車-半精車-粗磨 《實用機械加工工藝手冊第3版》表2-2到2-4 端面 IT6 6.3 粗車-半精車 《實用機械加工工藝手冊第3版》表2-2到2-4 端面 IT10 0.

21、8 粗車-半精車-磨削 《實用機械加工工藝手冊第3版》表2-2到2-4 3.5.3 加工階段的劃分 1、粗加工階段 （1）毛坯處理 毛坯備料、鍛造和正火 （2）粗加工 車或銑端面和粗車外圓等。 主要目的：用大的進給量切除大部分余量, 把毛坯加工至接近工件的最終形狀和尺寸, 只留下少量的加工余量。同時還可以及時發(fā)現(xiàn)毛坯的裂縫等缺陷。 2、半精加工階段 （1）半精加工前熱處理 對于40Cr, 一般采用淬火和回火的調(diào)至處理。 （2）半精加工 達到一定的精度, 留下精加工余量, 為精加工工作準備, 尤其是為精加工做好準備。對一些要求不高的表面, 可在這個階段達到圖紙規(guī)

22、定的要求。 主要目的：車出工藝基準, 半精車外圓、端面。 3、精加工階段 （1）精加工前熱處理, 如淬火。 （2）精加工前各非重要表面加工, 如粗磨外圓、錐孔等。 （3）精磨外圓（或內(nèi)外錐面）, 以保證軸的最重要表面的精度。 主要目的：把各個表面都加工到圖紙規(guī)定的要求。 則該零件加工過程大致劃分為三個階段：粗加工→半精加工→精加工。 部分工序需要進行磨削處理。 調(diào)質(zhì)前的工序為粗加工階段, 包括：備料、熱處理、銑端面、粗車外圓等；調(diào)質(zhì)處理后至表面淬火前的工序為半精加工階段, 包括：半精車外圓, 車錐孔, 精車外圓等；表面淬火后工序為精加工階段, 包括：粗、精磨外圓、錐孔等。精度要求較高的外圓端面

23、和錐孔, 則應(yīng)在最后進行。整個錐套加工的工藝過程, 是以主要表面（特別是外圓和錐孔）的加工為主線, 穿插其它表面的加工工序組成的。 這樣安排的優(yōu)點是：粗加工時切除大量金屬是產(chǎn)生的變形, 可以在半精加工和精加工中去掉。而主要表面放在最后, 可不受其它表面加工的影響, 并方便安排熱處理工序, 有利于機床的選擇。 3.5.4工序順序的安排 工序順序的安排主要根據(jù)基面先行、先面后孔、先粗后精、先主后次的原則。 （1） 熱處理的安排 錐套毛坯鍛造后, 一般安排正火處理。其目的是, 消除鍛造殘余應(yīng)力, 改善金屬組織, 降低硬度, 改善切削加工性能。 粗加工后、半精加工前, 安排調(diào)質(zhì)處理。其目的是獲得均勻細

24、致的索氏體組織, 提高零件的綜合力學(xué)性能, 以便在表面淬火時得到均勻致密的硬度層, 并使硬化層的硬度由表面向中心逐漸降低。同時索氏體的金屬結(jié)構(gòu)經(jīng)加工后, 表面粗糙度較細。 半精加工后、精加工前, 高頻淬火后并進行低溫回火。其目的是提高工件硬度和耐磨性。 （2） 外圓表面的加工順序 在加工外圓表面時, 為避免降低工件剛度, 應(yīng)先加工大直徑外圓后才加工小直徑外圓, 以免一開始就降低工件剛度。 （3） 次要表面的加工安排 錐套上的孔和退刀槽等次要表面的加工, 一般安排在外圓精車后。這是因為在車削加工是斷續(xù)切削會產(chǎn)生振動, 既影響加工質(zhì)量, 又容易損壞刀具；同時也難以控制鍵槽的尺寸要求。 對于外圓上的

25、油孔, 由于其有較高精度要求, 且孔的直徑不大。如果安排在淬火前加工, 淬火后可能變形, 所以應(yīng)該安排在中頻淬火后 （4） 錐套錐孔的磨削 錐套錐孔對錐套裝配過后的工作穩(wěn)定性有很重要的影響, 是整個分度頭工作的主要精度指標, 因此錐孔磨削是主軸加工的關(guān)鍵之一。所以, 為了避免其他工序?qū)?nèi)錐孔精度的影響, 內(nèi)錐孔磨削應(yīng)安排在精加工的最后。 （5） 工藝路線方案的擬定 由于生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn), 應(yīng)盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率, 除此之外, 還應(yīng)降低生產(chǎn)成本。 工藝方案一, 如表2-5-2所示。 表2-5-2工藝方案一表 工序1： 車外圓端面 工序2： 車外圓, 倒角 工序3： 車的環(huán)形槽

26、 工序4： 車孔 工序5： 車內(nèi)孔 工序6： 車的錐度 工序7： 車mm圓臺 工序8： 車圓臺 工序9： 車退刀槽 工序10 車、mm、端面, 倒角1*45 工序11 鉆通孔并擴3* 工序12 鉆6*通孔2*通孔, 并擴孔9* 工序13 攻螺紋2*M8 工序14 插油槽 工序15 熱處理淬火并低溫回火 工序16 精鉸孔 工序17 磨端面和端面和圓臺表面 工序18 磨大端面、錐孔 工序19 終檢 工藝方案二, 如表2-5-3所示。 表2-5-3工藝方案二表 工序1： 車外圓 工序2： 車外圓面 工序3： 車圓柱面 工

27、序4： 車端面 工序5： 車退刀槽, 3個倒角1*45 工序6： 車端面 工序7： 車外圓 工序8： 車環(huán)形槽孔 工序9 車孔車孔 工序10 車的錐度 工序11 鉆孔并鉸孔至孔 工序12 插油槽 工序13 鉆6個孔 工序14 鉆2個孔 工序15 鉸6個孔 工序16 攻螺紋 工序17 熱處理淬火并低溫回火 工序18 精鉸孔 工序19 磨大端面 工序20 磨錐度 工序21 磨圓柱面 工序22 磨端面端面 工序23 終檢 3.5.5 工藝方案的比較與分析 上述兩個工藝方案的特點在于：方案一是先加工外圓端面, 然后再以此為

28、基面加工外圓, 再加工環(huán)形槽, 孔, 孔以及錐度, 在調(diào)裝加工后面的圓臺, 然后加工進油口, 以此為定位加工大端面的孔和螺紋。則與方案二相反, 先加工圓臺, 再加工大端面, 而后面的基本相同。 經(jīng)比較可見, 先加工外圓端面和外圓, 以后位置度較易保證, 并且定位及裝夾都較方便和可以保證外圓柱面的粗糙度要求, 但方案一中的圓臺可以在同一工序中完成, 方案二中的工序比較分散, 不符合工序集中的原則, 所以合理具體加工藝如下表2-5-4： 表2-5-4最終工藝方案 工序1： 備料, 鍛造 工序2： 熱處理 工序3： 車端面和外圓, 并倒角 工序4： 車環(huán)形槽 工序5： 車孔、車

29、孔和車錐度 工序6： 車mm圓柱面和車mm圓柱面, 并車端面 工序7： 車退刀槽,并倒角 工序8： 鉆通孔并鉸12* 工序9： 鉆6*孔和2*孔 工序10 對6*鉸孔到, 對孔攻螺紋 工序11 插三個R＝2的油槽 工序12 熱處理并低溫回火 工序13 精鉸孔 工序14 磨端面、端面和臺階 工序15 錐孔和mm圓柱面 工序16 終檢 3.5.6錐套工藝路線 在綜合考慮以上工序順序安排原則的基礎(chǔ)上, 根據(jù)零件的工藝要求和尺度精度要求, 查《機械加工工藝設(shè)計員手冊》表4-5至表表4-24, 以及表4-31, 綜合考慮后, 以表2-5-5列出錐套的工藝路

30、線： 表2-5-5錐套工藝路線及設(shè)備, 工裝的選用 工序號 工序名稱 機床設(shè)備 刀具 量具 1 備料, 鍛造 2 熱處理 3 車端面和外圓, 并倒角 數(shù)控車床CA6140 硬質(zhì)合金刀 游標卡尺 4 車環(huán)形槽 數(shù)控車床CA6140 硬質(zhì)合金、切槽刀 游標卡尺 5 車孔、車孔和車錐度 數(shù)控車床CA6140 硬質(zhì)合金刀 游標卡尺、螺旋測微器、錐度規(guī) 6 車mm圓柱面和車mm圓柱面, 并車端面 數(shù)控車床CA6140 硬質(zhì)合金刀 游標卡尺、螺旋測微器 7 車退刀槽, 并倒角 數(shù)控車床CA6140 硬質(zhì)合金刀 卡

31、尺 8 鉆通孔并鉸12 搖臂鉆床Z3025 麻花鉆, 鉸刀 卡尺、螺旋測微器 9 鉆6*孔和2*孔 搖臂鉆床Z3025 麻花鉆 游標卡尺、螺旋測微器 10 對6*鉸孔到, 孔攻螺紋 搖臂鉆床Z3025 麻花鉆, 鉸刀, 絲錐 游標卡尺、螺旋測微器 11 插三個R＝2的油槽 插床B516 12 熱處理并低溫回火 13 磨端面、端面和臺階 磨床M1630 14 錐孔和mm圓柱面 磨床M1630 15 終檢 3.6 確定各工序所用機床和工藝裝備 由于該零件生產(chǎn)規(guī)模為大批量生產(chǎn), 即可選用專用機床

32、和專用夾具, 也可以選用通用機床。根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特點和技術(shù)要求, 選用通用機床和專用夾具較為合適。 各工序所用機床和工藝裝備確定如下：車端面、車外圓、車錐孔, CA6140普通車床、三爪卡盤；鉆通孔和螺紋等孔加工, 搖臂鉆床, 專用夾具；磨外圓表面, 磨錐孔, 萬能磨床、專用夾具。 而主要的工藝裝備包括刀具, 夾具和量具。 3.7 加工余量, 工序尺寸和公差的確定 根據(jù)上述原始資料及加工工藝, 分別確定各加工表面的機械加工余量, 工序尺寸如下： ⑴粗車外圓 1、確定加工余量 由加工工序尺寸及公差計算表可知, 雙面余量2Z=7.5 2、機床、夾具、量具選擇 機床：CA6140臥式車床。 夾具：通

33、用三爪卡盤。 量具：游標卡尺 3、刀具選擇 YT15外圓車刀。 刀具尺寸：BH=1625 Kr=75 =14, =11 選取車削余量 車削深度：=3.75mm 確定進給量：查簡明車工手冊《第三版》上?？茖W(xué)出版社。2007.3表1-34硬質(zhì)合金車刀粗車外圓時進給量的參考數(shù)值取f=0.8mm/r 4、確定進給速度：車削功率： 式中修正系數(shù), 查《機械加工工藝手冊》表（2.4-17-18） =242,=0.57,=1.0, =0.81, =0.8, =1,=0.35,T=60則帶入數(shù)據(jù)得： V=3.667m/s ?。簐≈220m/min 確定機床主軸轉(zhuǎn)速： =400r/min 查《機械

34、加工工藝手冊》表3,1-18, 選n=400r/min 故實際切削速度為： =220 5、機床功率 查《機械加工工藝手冊》表2.4-1 主切削力 查式中系數(shù) =-0.15 =270 =1 =0.75 =-0.15 =1.3617 則帶入數(shù)據(jù)可得：=773.4N 切削時損耗功率為： =2.8Kw 由《機械加工工藝手冊》表3.1-18中機床說明書可知CA6140機床主電機功率為7.5KW。切削功率在主電動機功率范圍內(nèi), 所以可以正常加工。 1、校驗機床進給系統(tǒng)強度 2、已知主切削力=773.2N 徑向切削 查式中系數(shù) =-0.3 =200 =0.9 =

35、0.6 =-0.16 =1.08 則Fy=316.6N 橫向切削 查式中系數(shù)： =-0.4 =294 =1.0 =0.5 =-0.15 =2.071 則=170.24N 取機床導(dǎo)軌與床鞍之間的摩擦系數(shù)為μ=0.1, 則切削力在縱向進給方向?qū)M給機構(gòu)的作用力： F=+μ（+Fy）=279.24N 查表可知, 選擇CA6140機床合適。 6、切削工時計算 查《機械加工工藝手冊》表2.5-3可知, 切削工時： 查表取式中系數(shù)為：l=45 l1=1 l2=0 l3= 4 =(45+2+4)/0.8400=0.16min ⑵粗車端面 1、確定加工余量 由加工工序

36、尺寸及公差計算表可知, 單面余量Z=2.5 2、機床、夾具、量具選擇 機床：CA6140臥式車床。 夾具：通用三爪卡盤。 量具：游標卡尺 3、刀具選擇 YT15外圓車刀。 刀具尺寸：BH=1625 Kr=75 =14, =11 4、選取車削余量 A、車削深度=2.5mm B、確定進給量：查簡明車工手冊《第三版》上海科學(xué)出版社。2007.3表1-34硬質(zhì)合金車刀粗車外圓時進給量的參考數(shù)值取f=0.6mm/r 5、確定進給速度：車削功率： 式中修正系數(shù), 查《機械加工工藝手冊》表（2.4-17-18） =245,=0.57,=1.0, =0.82, =0.81,=1,=0.35,T=

37、60則帶入數(shù)據(jù)得： V=4.23m/s ?。簐≈254m/min 確定機床主軸轉(zhuǎn)速： =462.2r/min 查《機械加工工藝手冊》表3,1-18, 選n=400r/min 故實際切削速度為： =220m/min 6、切削工時計算 查《機械加工工藝手冊》表2.5-3可知, 切削工時： 查表取式中系數(shù)為：l=175 l1=2 l2=0 l3=4 =181/0.6400=0.75min （3）車環(huán)形槽 1、確定加工余量 由加工工序尺寸及公差計算表可知, 單面余量Z=7.5 2、機床、夾具、量具選擇 機床：CA6140臥式車床。 夾具：通用三爪卡盤。 量具：游標卡尺 3、刀具選擇 YT

38、15外圓車刀。 刀具尺寸：BH=1625 Kr=75 =14, =11 4、選取車削余量 A、車削深度=7.5mm B、確定進給量：查簡明車工手冊《第三版》上海科學(xué)出版社。2007.3表1-34硬質(zhì)合金車刀粗車外圓時進給量的參考數(shù)值取f=0.2mm/r 5、確定進給速度：車削功率： 式中修正系數(shù), 查《機械加工工藝手冊》表（2.4-17-18） =245,=0.57,=1.0, =0.82, =0.81,=1,=0.35,T=60則帶入數(shù)據(jù)得： V=2.52m/s ?。簐≈151m/min 確定機床主軸轉(zhuǎn)速： =457.9r/min 查《機械加工工藝手冊》表3,1-18, 選n=

39、450r/min 故實際切削速度為： =151m/min 6、切削工時計算 查《機械加工工藝手冊》表2.5-3可知, 切削工時： 查表取式中系數(shù)為：l=102 l1=2 l2=0 l3=4 =108/0.2450=1.2min （4）車和錐度 1、確定加工余量 由加工工序尺寸及公差計算表可知, 單面余量Z=5.5 2、機床、夾具、量具選擇 機床：CA6140臥式車床。 夾具：通用三爪卡盤。 量具：游標卡尺 3、刀具選擇 YT15外圓車刀。 刀具尺寸：BH=1625 Kr=75 =14, =11 4、選取車削余量 A、車削深度=5.5mm B、確定進給量：查簡明車工手冊《

40、第三版》上海科學(xué)出版社。2007.3表1-34硬質(zhì)合金車刀粗車外圓時進給量的參考數(shù)值取f=0.1mm/r 5、確定進給速度：車削功率： 式中修正系數(shù), 查《機械加工工藝手冊》表（2.4-17-18） =245,=0.57,=1.0, =0.82, =0.81,=1,=0.35,T=60則帶入數(shù)據(jù)得： V=2.85m/s 取：v≈171m/min 確定機床主軸轉(zhuǎn)速： =625.9r/min 查《機械加工工藝手冊》表3,1-18, 選n=560r/min 故實際切削速度為： =171m/min 6、切削工時計算 查《機械加工工藝手冊》表2.5-3可知, 切削工時： 查表取式中系數(shù)為：l=40

41、 l1=2 l2=0 l3=4 =46/0.1560=0.82min （5）車端面和外圓 1、確定加工余量 由加工工序尺寸及公差計算表可知, 單面余量Z=31.4 2、機床、夾具、量具選擇 機床：CA6140臥式車床。 夾具：通用三爪卡盤。 量具：游標卡尺 3、刀具選擇 YT15外圓車刀。 刀具尺寸：BH=1625 Kr=75 =14, =11 4、選取車削余量 A、車削深度=5.3mm B、確定進給量：查簡明車工手冊《第三版》上?？茖W(xué)出版社。2007.3表1-34硬質(zhì)合金車刀粗車外圓時進給量的參考數(shù)值取f=0.4mm/r 5、確定進給速度：車削功率： 式中修正系數(shù),

42、 查《機械加工工藝手冊》表（2.4-17-18） =245,=0.57,=1.0, =0.82, =0.81,=1,=0.35,T=60則帶入數(shù)據(jù)得： V=2.62m/s ?。簐≈157m/min 確定機床主軸轉(zhuǎn)速： =500r/min 查《機械加工工藝手冊》表3,1-18, 選n=500r/min 故實際切削速度為： =157m/min 6、切削工時計算 查《機械加工工藝手冊》表2.5-3可知, 切削工時： 查表取式中系數(shù)為：l=20 l1=2 l2=0 l3=4 =26/0.4500=0.13min （6）車外圓 1、確定加工余量 由加工工序尺寸及公差計算表可知, 單面余量Z

43、=19.5 2、機床、夾具、量具選擇 機床：CA6140臥式車床。 夾具：通用三爪卡盤。 量具：游標卡尺 3、刀具選擇 YT15外圓車刀。 刀具尺寸：BH=1625 Kr=75 =14, =11 4、選取車削余量 A、車削深度=6.5mm B、確定進給量：查簡明車工手冊《第三版》上?？茖W(xué)出版社。2007.3表1-34硬質(zhì)合金車刀粗車外圓時進給量的參考數(shù)值取f=0.6mm/r 5、確定進給速度：車削功率： 式中修正系數(shù), 查《機械加工工藝手冊》表（2.4-17-18） =245,=0.57,=1.0, =0.82, =0.81,=1,=0.35,T=60則帶入數(shù)據(jù)得： V=2.62

44、m/s 取：v≈157m/min 確定機床主軸轉(zhuǎn)速： =500r/min 查《機械加工工藝手冊》表3,1-18, 選n=500r/min 故實際切削速度為： =157m/min 6、切削工時計算 查《機械加工工藝手冊》表2.5-3可知, 切削工時： 查表取式中系數(shù)為：l=145 l1=2 l2=0 l3=4 =151/0.6500=0.51min （7）車端面 1、確定加工余量 由加工工序尺寸及公差計算表可知, 單面余量Z=2.5 2、機床、夾具、量具選擇 機床：CA6140臥式車床。 夾具：通用三爪卡盤。 量具：游標卡尺 3、刀具選擇 YT15外圓車刀。 刀具尺寸：BH=162

45、5 Kr=75 =14, =11 4、選取車削余量 A、車削深度=2.5mm B、確定進給量：查簡明車工手冊《第三版》上?？茖W(xué)出版社。2007.3表1-34硬質(zhì)合金車刀粗車外圓時進給量的參考數(shù)值取f=0.4mm/r 5、確定進給速度：車削功率： 式中修正系數(shù), 查《機械加工工藝手冊》表（2.4-17-18） =245,=0.57,=1.0, =0.82, =0.81,=1,=0.35,T=60則帶入數(shù)據(jù)得： V=2.93m/s 取：v≈176m/min 確定機床主軸轉(zhuǎn)速： =500r/min 查《機械加工工藝手冊》表3,1-18, 選n=500r/min 故實際切削速度為： =1

46、76m/min 6、切削工時計算 查《機械加工工藝手冊》表2.5-3可知, 切削工時： 查表取式中系數(shù)為：l=8 l1=2 l2=0 l3=4 =14/0.4500=0.07min （8）半精車端面 1、確定加工余量 由加工工序尺寸及公差計算表可知, 單面余量Z=0.4 2、機床、夾具、量具選擇 機床：CA6140臥式車床。 夾具：通用三爪卡盤。 量具：游標卡尺 3、刀具選擇 YT30外圓車刀。 刀具尺寸：BH=1625 Kr=75 =14, =11 4、選取車削余量 A、車削深度=0.4mm B、確定進給量：查簡明車工手冊《第三版》上?？茖W(xué)出版社。2007.3表1-3

47、4硬質(zhì)合金車刀粗車外圓時進給量的參考數(shù)值取f=0.5mm/r 5、確定進給速度：車削功率： 式中修正系數(shù), 查《機械加工工藝手冊》表（2.4-17-18） =245,=0.57,=1.0, =0.82, =0.81,=1,=0.35,T=60則帶入數(shù)據(jù)得： V=5.42m/s ?。簐≈325m/min 確定機床主軸轉(zhuǎn)速： =550r/min 查《機械加工工藝手冊》表3,1-18, 選n=560r/min 故實際切削速度為： =325m/min 6、切削工時計算 查《機械加工工藝手冊》表2.5-3可知, 切削工時： 查表取式中系數(shù)為：l=45 l1=2 l2=0 l3=4 =5

48、1/0.5560=0.18min （9）半精車外圓 1、確定加工余量 由加工工序尺寸及公差計算表可知, 單面余量Z=0.75 2、機床、夾具、量具選擇 機床：CA6140臥式車床。 夾具：通用三爪卡盤。 量具：游標卡尺 3、刀具選擇 YT30外圓車刀。 刀具尺寸：BH=1625 Kr=75 =14, =11 4、選取車削余量 A、車削深度=0.75mm B、確定進給量：查簡明車工手冊《第三版》上海科學(xué)出版社。2007.3表1-34硬質(zhì)合金車刀粗車外圓時進給量的參考數(shù)值取f=0.4mm/r 5、確定進給速度：車削功率： 式中修正系數(shù), 查《機械加工工藝手冊》表（2.4-17-18）

49、 =245,=0.57,=1.0, =0.82, =0.81,=1,=0.35,T=60則帶入數(shù)據(jù)得： V=5.13m/s 取：v≈308m/min 確定機床主軸轉(zhuǎn)速： =561r/min 查《機械加工工藝手冊》表3,1-18, 選n=560r/min 故實際切削速度為： =308m/min 6、切削工時計算 查《機械加工工藝手冊》表2.5-3可知, 切削工時： 查表取式中系數(shù)為：l=18 l1=2 l2=0 l3=4 =24/0.4560=0.11min （10）半精車環(huán)形槽 1、確定加工余量 由加工工序尺寸及公差計算表可知, 單面余量Z=0.75 2、機床、夾具、量具選擇 機

50、床：CA6140臥式車床。 夾具：通用三爪卡盤。 量具：游標卡尺 3、刀具選擇 YT30外圓車刀。 刀具尺寸：BH=1625 Kr=75 =14, =11 4、選取車削余量 A、車削深度=0.75mm B、確定進給量：查簡明車工手冊《第三版》上海科學(xué)出版社。2007.3表1-34硬質(zhì)合金車刀粗車外圓時進給量的參考數(shù)值取f=0.15mm/r 5、確定進給速度：車削功率： 式中修正系數(shù), 查《機械加工工藝手冊》表（2.4-17-18） =245,=0.57,=1.0, =0.82, =0.81,=1,=0.35,T=60則帶入數(shù)據(jù)得： V=3.55m/s ?。簐≈213m/min 確

51、定機床主軸轉(zhuǎn)速： =565r/min 查《機械加工工藝手冊》表3,1-18, 選n=560r/min 故實際切削速度為： =213m/min 6、切削工時計算 查《機械加工工藝手冊》表2.5-3可知, 切削工時： 查表取式中系數(shù)為：l=102 l1=2 l2=0 l3=4 =108/0.15560=1.29min （11）半精車端面和外圓和錐度 1、確定加工余量 由加工工序尺寸及公差計算表可知, 單面余量Z=0.55 2、機床、夾具、量具選擇 機床：CA6140臥式車床。 夾具：通用三爪卡盤。 量具：游標卡尺 3、刀具選擇 YT30外圓車刀。 刀具尺寸：BH=1625 Kr

52、=75 =14, =11 4、選取車削余量 A、車削深度=0.55mm B、確定進給量：查簡明車工手冊《第三版》上?？茖W(xué)出版社。2007.3表1-34硬質(zhì)合金車刀粗車外圓時進給量的參考數(shù)值取f=0.1mm/r 5、確定進給速度：車削功率： 式中修正系數(shù), 查《機械加工工藝手冊》表（2.4-17-18） =245,=0.57,=1.0, =0.82, =0.81,=1,=0.35,T=60則帶入數(shù)據(jù)得： V=3.23m/s 取：v≈194m/min 確定機床主軸轉(zhuǎn)速： =649r/min 查《機械加工工藝手冊》表3,1-18, 選n=700r/min 故實際切削速度為： =194m/mi

53、n 6、切削工時計算 查《機械加工工藝手冊》表2.5-3可知, 切削工時： 查表取式中系數(shù)為：l=36 l1=2 l2=0 l3=4 =42/0.1710=0.59min （12）半精車端面和外圓 1、確定加工余量 由加工工序尺寸及公差計算表可知, 單面余量Z=0.6 2、機床、夾具、量具選擇 機床：CA6140臥式車床。 夾具：通用三爪卡盤。 量具：游標卡尺 3、刀具選擇 YT30外圓車刀。 刀具尺寸：BH=1625 Kr=75 =14, α0=11 4、選取車削余量 A、車削深度=0.6mm B、確定進給量：查簡明車工手冊《第三版》上海科學(xué)出版社。2007.3表1-

54、34硬質(zhì)合金車刀粗車外圓時進給量的參考數(shù)值取f=0.3mm/r 5、確定進給速度：車削功率： 式中修正系數(shù), 查《機械加工工藝手冊》表（2.4-17-18） =245,=0.57,=1.0, =0.82, =0.81,=1,=0.35,T=60則帶入數(shù)據(jù)得： V=2.93m/s ?。簐≈176m/min 確定機床主軸轉(zhuǎn)速： =561r/min 查《機械加工工藝手冊》表3,1-18, 選n=560r/min 故實際切削速度為： =176m/min 6、切削工時計算 查《機械加工工藝手冊》表2.5-3可知, 切削工時： 查表取式中系數(shù)為：l=53 l1=2 l2=0 l3=4 =

55、59/0.3560=0.35min （13）半精車外圓 1、確定加工余量 由加工工序尺寸及公差計算表可知, 單面余量Z=0.7 2、機床、夾具、量具選擇 機床：CA6140臥式車床。 夾具：通用三爪卡盤。 量具：游標卡尺 3、刀具選擇 YT30外圓車刀。 刀具尺寸：BH=1625 Kr=75 γ0=14, α0=11 4、選取車削余量 A、車削深度=0.7mm B、確定進給量：查簡明車工手冊《第三版》上海科學(xué)出版社。2007.3表1-34硬質(zhì)合金車刀粗車外圓時進給量的參考數(shù)值取f=0.4mm/r 5、確定進給速度：車削功率： 式中修正系數(shù), 查《機械加工工藝手冊》表（2.4-17

56、-18） =245,=0.57,=1.0, =0.82, =0.81,=1,=0.35,T=60則帶入數(shù)據(jù)得： V=2.62m/s ?。簐≈157m/min 確定機床主軸轉(zhuǎn)速： =500r/min 查《機械加工工藝手冊》表3,1-18, 選n=500r/min 故實際切削速度為： =157m/min 6、切削工時計算 查《機械加工工藝手冊》表2.5-3可知, 切削工時： 查表取式中系數(shù)為：l=45 l1=2 l2=0 l3=4 =51/0.4500=0.26min （14）半精車端面 1、確定加工余量 由加工工序尺寸及公差計算表可知, 單面余量Z=0.2 2、機床、夾具、量具選擇

57、 機床：CA6140臥式車床。 夾具：通用三爪卡盤。 量具：游標卡尺 3、刀具選擇 YT30外圓車刀。 刀具尺寸：BH=1625 Kr=75 γ0=14, α0=11 4、選取車削余量 A、車削深度=0.2mm B、確定進給量：查簡明車工手冊《第三版》上海科學(xué)出版社。2007.3表1-34硬質(zhì)合金車刀粗車外圓時進給量的參考數(shù)值取f=0.3mm/r 5、確定進給速度：車削功率： 式中修正系數(shù), 查《機械加工工藝手冊》表（2.4-17-18） =245,=0.57,=1.0, =0.82, =0.81,=1,=0.35,T=60則帶入數(shù)據(jù)得： V=3.22m/s ?。簐≈193m/m

58、in 確定機床主軸轉(zhuǎn)速： =614r/min 查《機械加工工藝手冊》表3,1-18, 選n=560r/min 故實際切削速度為： =193m/min 6、切削工時計算 查《機械加工工藝手冊》表2.5-3可知, 切削工時： 查表取式中系數(shù)為：l=100 l1=2 l2=0 l3=4 =106/0.3560=0.63min （15）精車端面 1、確定加工余量 由加工工序尺寸及公差計算表可知, 單面余量Z=0.2 2、機床、夾具、量具選擇 機床：CA6140臥式車床。 夾具：通用三爪卡盤。 量具：游標卡尺 3、刀具選擇 YT30外圓車刀。 刀具尺寸：BH=1625 Kr=75

59、 γ0=14, α0=11 4、選取車削余量 A、車削深度=0.2mm B、確定進給量：查簡明車工手冊《第三版》上海科學(xué)出版社。2007.3表1-34硬質(zhì)合金車刀粗車外圓時進給量的參考數(shù)值取f=0.2mm/r 5、確定進給速度：車削功率： 式中修正系數(shù), 查《機械加工工藝手冊》表（2.4-17-18） =245,=0.57,=1.0, =0.82, =0.81,=1,=0.35,T=60則帶入數(shù)據(jù)得： V=6.5m/s 取：v≈390m/min 確定機床主軸轉(zhuǎn)速： =709r/min 查《機械加工工藝手冊》表3,1-18, 選n=710r/min 故實際切削速度為： =390m/min 6

60、、切削工時計算 查《機械加工工藝手冊》表2.5-3可知, 切削工時： 查表取式中系數(shù)為：l=90 l1=2 l2=0 l3=4 =96/0.2710=0.68min （16）鉆孔 1、確定加工余量 由加工工序尺寸及公差計算表可知, 單面余量Z=3 2、機床、夾具、量具選擇 機床：Z3025搖臂鉆床。 夾具：通用夾具。 量具：游標卡尺 3、刀具選擇 高速鋼鉆頭。 選取切削余量 （1）切削深度：=3mm （2）確定進給量：查簡明工藝手冊《第三版》 , 鉆頭時進給量的參考數(shù)值取f=0.05mm/r 4、確定進給速度：車削功率： 式中修正系數(shù), 查《機械加工工藝手冊》表（2.4-17

61、-18） =242,=0.57,=1.0, =0.81, =0.8, =1,=0.35,T=60則帶入數(shù)據(jù)得： V=0.13m/s 取：v≈8m/min 確定機床主軸轉(zhuǎn)速： =849r/min 查《機械加工工藝手冊》表3,1-18, 選n=630r/min 故實際切削速度為： =8 5、機床功率 查《機械加工工藝手冊》表2.4-1 主切削力 查式中系數(shù) =-0.15 =270 =1 =0.75 =-0.15 =1.3617 則帶入數(shù)據(jù)可得：=773.4N 切削時損耗功率為： =1.4Kw 由《機械加工工藝手冊》表3.1-18中機床說明書可知CA6140機床主電機功率為

62、7.5KW。切削功率在主電動機功率范圍內(nèi), 所以可以正常加工。 1、校驗機床進給系統(tǒng)強度 2、已知主切削力=773.2N 徑向切削 查式中系數(shù) =-0.3 =200 =0.9 =0.6 =-0.16 =1.08 則Fy=316.6N 橫向切 查式中系數(shù)： =-0.4 =294 =1.0 =0.5 =-0.15 =2.071 則=170.24N 取機床導(dǎo)軌與床鞍之間的摩擦系數(shù)為μ=0.1, 則切削力在縱向進給方向?qū)M給機構(gòu)的作用力： F=+μ（+Fy）=279.24N 查表可知, 選擇Z3025搖臂鉆床合適。 6、切削工時計算 查《機械加工工藝手冊》表

63、2.5-3可知, 切削工時： 查表取式中系數(shù)為：l=45 l1=1 l2=0 l3= 4 =50/0.05630=1.59min （17）鉆孔至 1、確定加工余量 由加工工序尺寸及公差計算表可知, 單面余量Z=3.4 2、機床、夾具、量具選擇 機床：Z3025搖臂鉆床。 夾具：通用夾具。 量具：游標卡尺 3、刀具選擇 高速鋼鉆頭。 選取切削余量 （1）切削深度：=3.4mm （2）確定進給量：查簡明工藝手冊《第三版》 , 鉆頭時進給量的參考數(shù)值取f=0.16mm/r 4、確定進給速度：車削功率： 式中修正系數(shù), 查《機械加工工藝手冊》表（2.4-17-18） =242,=0

64、.57,=1.0, =0.81, =0.8, =1,=0.35,T=60則帶入數(shù)據(jù)得： V=0.25m/s ?。簐≈15m/min 確定機床主軸轉(zhuǎn)速： =478r/min 查《機械加工工藝手冊》表3,1-18, 選n=500r/min 故實際切削速度為： =15 6、切削工時計算 查《機械加工工藝手冊》表2.5-3可知, 切削工時： 、 查表取式中系數(shù)為：l=12 l1=1 l2=0 l3= 4 =17/0.16500=0.21min （17）粗鉸孔至 1、確定加工余量 由加工工序尺寸及公差計算表可知, 單面余量Z=0.08 2、機床、夾具、量具選擇 機床：Z3025搖臂鉆床。

65、夾具：通用夾具。 量具：游標卡尺 3、刀具選擇 高速鋼鉸刀。 選取切削余量 （1）切削深度：=0.08mm （2）確定進給量：查簡明工藝手冊《第三版》 , 鉆頭時進給量的參考數(shù)值取f=0.63mm/r 4、確定進給速度：車削功率： 式中修正系數(shù), 查《機械加工工藝手冊》表（2.4-17-18） =242,=0.57,=1.0, =0.81, =0.8, =1,=0.35,T=60則帶入數(shù)據(jù)得： V=0.25m/s ?。簐≈15m/min 確定機床主軸轉(zhuǎn)速： =478r/min 查《機械加工工藝手冊》表3,1-18, 選n=500r/min 故實際切削速度為： =15 6、切削工時計算 查《

66、機械加工工藝手冊》表2.5-3可知, 切削工時： 查表取式中系數(shù)為：l=12 l1=1 l2=0 l3= 4 =17/0.63500=0.05min （19）精鉸孔至尺寸 1、確定加工余量 由加工工序尺寸及公差計算表可知, 單面余量Z=0.02 2、機床、夾具、量具選擇 機床：Z3025搖臂鉆床。 夾具：通用夾具。 量具：游標卡尺 3、刀具選擇 高速鋼鉸刀。 選取切削余量 （1）切削深度：=0.02mm （2）確定進給量：查簡明工藝手冊《第三版》 , 鉆頭時進給量的參考數(shù)值取f=1.0mm/r 4、確定進給速度：車削功率： 式中修正系數(shù), 查《機械加工工藝手冊》表（2.4-17-18） =242,=0.57,=1.0, =0.81, =0.8, =1,=0.35,T=60則帶入數(shù)據(jù)得： V=0.2m/s ?。簐≈12m/min 確定機床主軸轉(zhuǎn)速： =382r/min 查