數(shù)控畢業(yè)設計論文基座的數(shù)控技工工藝設計

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1、基座的數(shù)控技工工藝設計 數(shù)控技術及數(shù)控機床在當今機械制造業(yè)中的重要地位和巨大效益，顯示了其在國家基礎工業(yè)現(xiàn)代化中的戰(zhàn)略性作用，并已成為傳統(tǒng)機械制造工業(yè)提升改造和實現(xiàn)自動化、柔性化、集成化生產(chǎn)的重要手段和標志。數(shù)控技術及數(shù)控機床的廣泛應用，給機械制造業(yè)的產(chǎn)業(yè)結構、產(chǎn)品種類和檔次以及生產(chǎn)方式帶來了革命性的變化。數(shù)控機床是現(xiàn)代加工車間最重要的裝備。它的發(fā)展是信息技術(1T)與制造技術(MT)結合發(fā)展的結果?，F(xiàn)代的CAD/CAM、FMS、CIMS、敏捷制造和智能制造技術，都是建立在數(shù)控技術之上的。掌握現(xiàn)代數(shù)控技術知識是現(xiàn)代機電類專業(yè)學生必不可少的。 因此我們要掌握好數(shù)控加工工藝與設計。數(shù)控加工工藝

2、與設計的內容包括選擇適合的機床、刀具、夾具、走刀路線及切削用量等，還要有合理的加工方法、工藝參數(shù)等。 對此我設計了基座零件的加工工藝設計。介紹了數(shù)控加工工藝和數(shù)控的特點，加工工藝過程的概念，數(shù)控加工工藝和數(shù)控加工工藝過程的主要內容，數(shù)控加工工藝與數(shù)控編程的關系，設計方法，對此零件如何工藝分析，程序如何編輯等。利用CAD/CAM軟件及G代碼指令進行手工編程。 目錄 第一章 概述 1.1 數(shù)控技工的特點 1.2 數(shù)控加工工藝的概念 1.3 數(shù)控加工工藝的主要內容 1.4 數(shù)控編程 1.5 CAD/CAM系統(tǒng) 第二章 基座的零

3、件加工工藝 2.1零件圖工藝分析 2.2材料分析 2.3 選擇數(shù)控機床 2.4設計工藝 2.5填寫數(shù)控加工工序卡片 2.6加工程序 2.7參考資料 第三章 3.1數(shù)控專業(yè)畢業(yè)論文心得與體會 3.2參考資料 第一章 概述 1.1 數(shù)控加工的特點 數(shù)控加工，也稱之為NC（Numerical Control）加工，是以數(shù)值與符號構成的信息，控制機床實現(xiàn)自動運轉。數(shù)控加工經(jīng)歷了半個世紀的發(fā)展已成為應用于當代各個制造領域的先進制造技術。數(shù)控加工的最大特征有兩點：一是可以極大地提高精度，包括加工質量精度及加工時間

4、誤差精度；二是加工質量的重復性，可以穩(wěn)定加工質量，保持加工零件質量的一致。也就是說加工零件的質量及加工時間是由數(shù)控程序決定而不是由機床操作人員決定的。數(shù)控加工具有如下優(yōu)點： （1） 提高生產(chǎn)效率； （2） 不需熟練的機床操作人員； （3） 提高加工精度并且保持加工質量； （4） 可以減少工裝卡具； （5） 可以減少各工序間的周轉，原來需要用多道工序完成的工件，數(shù)控加工一次裝夾完成加工，縮短加工周期，提高生產(chǎn)效率； （6） 容易進行加工過程管理； （7） 可以減少檢查工作量； （8） 可以降低廢、次品率； （9） 便于設計變更，加工設定柔性； （10） 容易實現(xiàn)操作過程的自動

5、化，一個人可以操作多臺床； （11） 操作容易，極大減輕體力勞動強度 隨著制造設備的數(shù)控化率不斷提高，數(shù)控加工技術在我國得到日益廣泛的使用，在模具行業(yè)，掌握數(shù)控技術與否及加工過程中的數(shù)控化率的高低已成為企業(yè)是否具有競爭力的象征。數(shù)控加工技術應用的關鍵在于計算機輔助設計和制造（CAD/CAM）系統(tǒng)。 1.2 數(shù)控加工工藝和數(shù)控加工工藝過程的概念 1. 數(shù)控加工工藝 是采用數(shù)控機床加工零件時所運用各種方法和技術手段的總和，應用于整個數(shù)控加工 工藝過程。數(shù)控加工工藝是伴隨著數(shù)控機床的產(chǎn)生、發(fā)展而逐步完善起來的一種應用技術， 它是人們大量數(shù)控加工實踐的經(jīng)驗總結。 2.

6、 數(shù)控加工工藝過程 是利用切削工具在數(shù)控機床上直接改變加工對象的形狀、尺寸、表面位置、表面狀態(tài)等，使其成為成品或半成品的過程。 1.3 數(shù)控加工工藝和數(shù)控加工工藝過程的主要內容 1. 選擇并確定進行數(shù)控加工的內容； 2. 對零件圖紙進行數(shù)控加工的工藝分析； 3. 零件圖形的數(shù)學處理及編程尺寸設定的確定； 4. 數(shù)控加工工藝方案的制定； 5. 工步、進給路線的確定； 6. 選擇數(shù)控機床的類型； 7. 刀具、夾具、量具的選擇和設計； 8. 切削參數(shù)的確定； 9. 加工程序的編寫、校驗與修改； 10. 首件試加工

7、與現(xiàn)場問題處理； 11. 數(shù)控加工工藝技術文件的定型與歸檔。 1.4 數(shù)控編程系統(tǒng) 1. 數(shù)控程序 輸入數(shù)控機床，執(zhí)行一個確定的加工任務的一系列指令，稱為數(shù)控程序或零件程序。 2. 數(shù)控編程 即把零件的工藝過程、工藝參數(shù)及其他輔助動作，按動作順序和數(shù)控機床規(guī)定的指令、 格式，編成加工程序，再記錄于控制介質即程序載體（磁盤等），輸人數(shù)控裝置，從而指 揮機床加工并根據(jù)加工結果加以修正的過程。 數(shù)控加工機床與編程技術兩者的發(fā)展是緊密相關的。數(shù)控加工機床的性能提升推動了編程技術的發(fā)展，而編程手段的提高也促進了數(shù)控加工機床的發(fā)展，二者相互依賴。現(xiàn)代數(shù)控技術下在向高精

8、度、高效率、高柔性和智能化方向發(fā)展，而編程方式也越來越豐富。 1.5 CAD/CAM系統(tǒng) 20世紀90年代以前，市場上銷售的CAD/CAM軟件基本上為國外的軟件系統(tǒng)。90年代以后國內在CAD/CAM技術研究和軟件開發(fā)方面進行了卓有成效的工作，尤其是在以PC機動性平臺的軟件系統(tǒng)。其功能已能與國外同類軟件相當，并在操作性、本地化服務方面具有優(yōu)勢。 一個好的數(shù)控編程系統(tǒng)，已經(jīng)不是一種僅僅是繪圖，做軌跡，出加工代碼，他還是一種先進的加工工藝的綜合，先進加工經(jīng)驗的記錄，繼承，和發(fā)展。 第二章 基座零件加工工藝

9、 圖1-1 圖示為基座零件圖。已知該零件的毛柸為410mm*260mm*90mm的方形坯料，材料為HT250。 2.1零件圖工藝分析 該零件由平面、圓、孔系、U型槽、外輪廓組成。其中有4個Ф8和4個Ф12的孔，2個Ф20的孔，1個Ф200的圓，1個141.42*141.42的內方，4個U型槽，2個開口槽。長度和厚度公差為0.1，孔徑公差為0.1，表面粗糙度為3.2。 根據(jù)上述分析基座零件的外輪廓和U型槽的加工應分粗銑、半精銑、精銑 三個階段進行；4-Ф8孔的加工分為鉆中心孔、鉆孔二個階段進行；4-Ф12 孔的加工分為鉆中心孔、鉆孔、擴孔三個階段進行；Ф20的孔的加工分為鉆中心

10、孔、鉆孔、擴孔三個階段進行。以保證表面粗糙度要求，同時以底面定位，提高裝夾剛度以滿足垂直度要求。 2.2材料分析：灰鑄鐵 牌號：HT250標準：GB 9439-88 特性及適用范圍： 為珠光體類型的灰鑄鐵。其強度、耐磨性、耐熱性均較好，減振性良好，鑄造性能較優(yōu)，需進行人工時效處理?？捎糜谝蟾邚姸群鸵欢臀g能力的泵殼、容器、塔器、法蘭、填料箱本體及壓蓋、碳化塔、硝化塔等；還可制作機床床身、立柱、氣缸、齒輪以及需經(jīng)表面淬火的零件 化學成分： 碳 C ：3.16～3.30硅 Si：1.79～1.93錳 Mn：0.89～1.04硫 S ：0.094～0.125磷 P ：0.120

11、～0.170 力學性能： 抗拉強度 σb (MPa)：250硬度 ：(RH=1時)209HB試樣尺寸：試棒直徑：30mm 熱處理規(guī)范及金相組織： 　　熱處理規(guī)范：（由供方定，以下為某試樣的熱處理規(guī)范，供參考）鑄態(tài) 金相組織：片狀石墨＋珠光體零件材料為HT250。 2.3 選擇數(shù)控機床 由于基座零件的上表面為孔、圓、外輪廓和U型槽，只需單工位加工即可完成。故選擇立式加工中心。加工表面不多，只有粗銑、半精銑、精銑、鉆孔、擴孔等工步，所需刀具不超過20把，選用華中立式加工中心即可滿足上述要求，工件一次裝夾后可自動完成銑鉆鉸攻螺紋等工步的加工。 2.4設計工藝 （一）

12、選擇加工方法 1. 表面的粗糙度要求為Ra3.2?？蛇x擇“粗銑----精銑”方案。 2. 孔加工方法的選擇?？准庸で埃瑸榱吮阌阢@頭定位，先用中心鉆鉆中心孔，然后再鉆孔。內孔的加工方案在很大程度上取決于內孔本身的尺寸精度和粗糙度，對于精度 較高粗糙度較小的表面一般不能一把刀加工到圖紙要求的尺寸報表表面粗糙度，而要分工步進行加工。 該零件孔的加工方案選擇如下： （1） 孔4-Ф8表面粗糙度為 Ra 3.2，選擇“中心鉆-----鉆”方案。 （2） 孔4-Ф12表面粗糙度為 3.2，選擇“中心鉆-----鉆-----擴孔”方案。 3．U型槽加工方法。槽表面的加工方案在很大程度上取

13、決于內槽表面本身的尺寸精度和粗糙度。對于U型槽，表面粗糙為Ra3.2，選擇，“粗銑-----精銑方案”。 （二）確定加工順序 按照基面先行，先面后孔，先粗后精的原則確定加工順序。外輪加工采用順銑方式， 內輪廓加工采用逆銑方式，刀具沿切線方向切入與切出。 1. 銑六方 保證400mm*250mm*80mm 2. 去毛刺 0.2~05*45 3. 銑圓 保證Ф200mm （1） 粗銑輪廓。 （2） 精銑輪廓。 4. 銑內方 （1） 粗銑圓，去除大部分余量。 （2） 粗銑輪廓，留 0.3mm 單邊

14、余量。 （3） 精銑輪廓到要求尺寸。 5．加工4-Ф8孔 保證Ф8、Ra3.2 （1） 鉆中心孔。 （2） 擴 4-Ф8孔至要求尺寸。 6．加工4-Ф12孔 保證Ф12、Ra3.2 （1） 鉆中心孔。 （2） 鉆 4-Ф12孔。 （3） 擴 4-Ф12孔至要求尺寸。 7.銑開口槽 （1） 粗銑輪廓。 （2） 精銑輪廓。 8．加工2-Ф20孔 （1） 鉆中心孔。 （2） 鉆2-Ф20孔 。 （3） 擴2-Ф20孔至要求尺寸。 9.加工U型槽 （1） 粗銑U型槽，留 0.30mm 單邊余量。

15、 （2） 精銑U型槽至要求尺寸。 （三） 確定裝夾方案和選擇夾具 基座零件毛坯的外形比較規(guī)則，因此在加工上平面、圓、孔系、U型槽、外輪廓、開口槽時。選平口虎鉗來夾緊使零件伸出8mm左右，下面用墊塊墊起，夾緊用百分表找正。 （四）選擇刀具 所需有中心鉆、鉆頭、立銑刀。其規(guī)格根據(jù)加工尺寸選擇，表面粗銑銑刀直徑應選大一些，以增大切削面積，但要考慮到刀庫允許裝刀直徑也不能太大; 表面精銑銑刀直徑應選小一些，以減少誤差。 刀具選擇時應注意： 1. 零件表面采用立銑刀加工，根據(jù)圓半徑選擇立銑刀直徑，使銑刀工作時減少時間消耗。 2.采用立銑刀加工，銑刀半徑受輪廓最小曲率半徑限

16、制，R=10mm。 3. 孔加工各共步的刀具直徑根據(jù)加工余量和孔徑確定。 刀具卡片 產(chǎn)品名稱 零件圖號 工序號 刀具號 刀具名稱 刀具型號 01 T01 立銑刀 Ф40 02 T02 立銑刀 Ф20 03 T03 鉆頭 Ф3 04 T04 鉆頭 Ф8 05 T05 鉆頭 Ф10 06 T06 鉆頭 Ф12 07 T07 鉆頭 Ф14 （五） 確定進給路線 表面的粗、精銑削加工進給路線根據(jù)銑刀直徑確定。因而所選銑刀直徑為 Ф40mm。故它沿X 方向一次進給，其銑削范圍見圖2-1。在原點下刀依次粗加工半徑39.9

17、,79.8,99.7mm的圓，每次下刀10mm，加工三次；精加工時加工半徑100mm的圓。 圖2-1 斜方輪廓的粗精銑削加工由于受余量和 R10的影響，因而所選立銑刀為Ф 20mm，其銑削范圍見圖2-2。先用銑刀直徑為 Ф40mm的刀加工一個半徑65的圓，每次深度為10mm，加工三次，去除多余余量；用Ф20mm的銑刀粗銑內方單邊余量0.3mm；再用Ф10mm的精加工，通過修改刀補分三次加工。 圖2-2 所有孔加工進給路線均按最短路線確定，因為孔的位置精度要求不高，機床 的定位精度完全能保證。圖2-3所示為各孔加工工步的進給路線;打中心孔----鉆孔（----

18、擴孔）. 圖2－3 Ｕ型槽的粗精加工由于受R１１ 的影響，因而選立銑刀為Ф２０mm，其銑削范圍見圖2-４,可以用同把刀完成粗精加工。 圖 2-4　 開口槽粗精銑選用立銑刀直徑為Ф40,其銑削范圍見圖2-5，每次加工深度為10mm，加工六次。 圖2-5 （六）確定切削用量 根據(jù)零件圖知，該零件材料切削性能較好。銑削圓平面、斜方、U型槽及兩側型腔時，留精加工余量 0.3mm 。該零件表面粗糙度要求為Ra=3.2μm，可分粗銑、半精銑、精銑三步。半精銑時背吃刀量或側吃刀量

19、取 1.5～ 2mm；精銑時圓周銑側吃刀量取0.3～0.5mm。 1. 銑刀的切削參數(shù)計算（Ф40立銑刀） （1） 刀具轉速 n （單位：r /min ） 查表2-3 知 v = 16m /min 由式 v = πdn/1000 知 n=1000v/πd 則 n = 100016/ ３.１４4０ = 127.4r /min （2） 刀具進給速度 vf （單位：mm /min ）

20、查表2-2 知f = 0.18mm /z 由式 v = nzf知 v = 127.4２０. 1８ =45.9 mm /min 其它銑刀切削參數(shù)計算類同，切削參數(shù)見表 2-5． 2. 鉆頭的切削參數(shù)計算（Ф3中心鉆） （1） 刀具轉速 n （單位：r/min ） 查表2-４ 知v =８m /min 由式v = πdn/1000 得 n=1000v/πd

21、 則 n = 1000８/ ３.１４3 = 849.3 r /min （2） 刀具進給速度vf （單位：mm min ） 查表2-４ 知f = ０.０５mm /z 由式v = nzf知 v = １０００２０.０５ = １００mm

22、 /min 其它鉆頭切削參數(shù)計算類同，切削參數(shù)見表 2-5。 2.5填寫數(shù)控加工工序卡片 為更好地指導編程和加工操作把該零件的加工順序、所用刀具和切削用量等參數(shù)編入表所示基座零件加工工藝卡片表2-5中． 零件號 001 零件名稱 基座 編制日期 2010.10 程序號 O1000 編制 趙小玉 工步號 程序段號 工步內容 刀具號 刀具補償 半徑補償 刀具規(guī)格 背吃刀量 1 N10 鉆中心孔 T03 H03 Ф3 2 N11 粗銑圓 T01 H01 D01 Ф40 1.5 3 N12 精銑圓 T01 H

23、01 D01 Ф40 0.3 4 N13 斜方大余量 T01 H01 D01 Ф40 1.5 5 N14 粗銑斜方 T02 H02 D02 Ф20 1.5 6 N15 精銑斜方 T02 H02 D02 Ф20 1.5 7 N16 鉆中心孔 T03 H03 Ф3 8 N17 鉆4-Ф8孔 T04 H04 Ф8 9 N18 鉆中心孔 T03 H03 Ф3 10 N19 鉆Ф10孔 T05 H05 Ф10 11 N20 鉆4-Ф12 T06 H06 Ф

24、12 12 N21 銑兩側行腔 T01 H01 D01 Ф40 1.5 13 N22 精銑行腔 T02 H02 D02 Ф20 0.3 14 N23 鉆中心孔 T03 H03 Ф3 15 N24 鉆Ф14孔 T07 H07 Ф14 16 N25 2-Ф20孔 T02 H02 D02 Ф20 0.3 17 N26 粗銑U型槽 T02 H02 D02 Ф20 1.5 18 N27 精銑U型槽 T02 H02 D02

25、 Ф20 0.3 2.6 加工程序 序號 程序內容 程序說明 1 O1000 主程序號 2 N10 鉆中心孔 3 T03 M06 選擇刀具 4 G90G54G00X0Y0S800M03 建立工件坐標系 5 G43Z50H03 安全高度 6 Z5 初始高度 7 G99G81X0Y0Z-60R5F30 鉆孔 8 G00X0Y0 回到原點 9 Z50 至安全高度 10 M05 11 M30 程序結束 12 N11 粗銑圓 13 T01 M06 選擇道具 14 G90G54G0

26、0X0Y0S200M03 建立工件坐標系 15 G43Z50H01 建立刀具補償，走到安全高度 16 Z5 初始高度 17 G42G01X0Y0D01(20) 加入半徑補償 18 GO1Z-10F40 下刀 19 G01X-39.9 走刀 20 G02X-39.9Y0I39.9J0 加工圓 21 G01X-79.8 走刀 22 G02X-79.8Y0I79.8J0 加工圓 23 G01X-99.7 走刀 24 G02X-99.7Y0I99.7J0 加工圓 25 G01Z5 抬刀 26 G01X0Y0 回到原點 27

27、GO1Z-20F40 下刀 28 G01X-39.9 走刀 29 G02X-39.9Y0I39.9J0 加工圓 30 G01X-79.8 走刀 31 G02X-79.8Y0I79.8J0 加工圓 32 G01X-99.7 走刀 33 G02X-99.7Y0I99.7J0 加工圓 34 G01Z5 抬刀 35 G01X0Y0 回到原點 36 GO1Z-30F40 下刀 37 G01X-39.9 走刀 38 G02X-39.9Y0I39.9J0 加工圓 39 G01X-79.8 走刀 40 G02X-79.8Y0I79.

28、8J0 加工圓 41 G01X-99.7 走刀 42 G02X-99.7Y0I99.7J0 加工圓 43 G01Z5 抬刀 44 G40G00X0Y0 取消刀補 45 Z50 至安全高度 46 M05 47 M30 程序結束 48 N12 精銑圓 49 T01 M06 選擇刀具 50 G90G54G00X0Y0S200M03 建立工件坐標系 51 G43Z50H01 建立刀具補償，走到安全高度 52 Z5 初始高度 53 G42G01X0Y0D01(20) 加入半徑補償 54 GO1Z-30F40 下刀

29、 55 G01X-100 走刀 56 G02X-100Y0I100J0 加工圓 57 G01Z5 抬刀 58 G40G00X0Y0 取消刀補 59 Z50 至安全高度 60 M05 61 M30 程序結束 62 N13 內方大余量 63 T01 M06 選擇刀具 64 G90G54G00X0Y0S200M03 建立工件坐標系 65 G43Z50H01 建立刀具補償，走到安全高度 66 Z5 安全高度 67 G42G01X0Y0D01（20） 加入半徑補償 68 GO1Z-40F40 下刀 69 G01X-

30、65 走刀 70 G02X-65Y0I65J0 加工圓 71 G01Z5 抬刀 72 G01X0Y0 回到原點 73 GO1Z-50F40 下刀 74 G01X-65 走刀 75 G02X-65Y0I65J0 加工圓 76 G01Z5 抬刀 77 G01X0Y0 回到原點 78 GO1Z-60F40 下刀 79 G01X-65 走刀 80 G02X-65Y0I65J0 加工圓 81 G01Z5 抬刀 82 G40G00X0Y0 取消刀補 83 Z50 至安全高度 84 M05 85 M30 程序

31、結束 86 N14 粗銑斜方 87 T02 M06 選擇刀具 88 G90G54G00X0Y0S400M03 建立工件坐標系 89 G43Z50H02 建立刀具補償，走到安全高度 90 G68X0Y0P-45 旋轉指令 91 M98P100D02(29) 子程序調用 92 M98P100D02(10.7) 子程序調用 93 G69 取消旋轉指令 94 G00Z50 至安全高度 95 X0Y0 回到原點 96 M05 97 M30 程序結束 98 100% 子程序號 99 G01Z5 初始高度 100 G

32、42G01X-70.5Y0 加入半徑補償 101 G01Z-60F60 下刀 102 G01Y60.5 走刀 103 G02X-60.5Y70.5R10 加工圓弧 104 G01X60.5 走刀 105 G02X70.5Y60.5R10 加工圓弧 106 G01Y-60.5 走刀 107 G02X60.5Y-70.5R10 加工圓弧 108 G01X-60.5 走刀 109 G02X-70.5Y-60.5R10 加工圓弧 110 G01Y0 走刀 111 G01Z5 抬刀 112 G40G00X0Y0 取消刀補 113

33、 Z50 至安全高度 114 M99 子程序結束 115 N15 精銑斜方 116 T02 M06 選擇刀具 117 G90G54G00X0Y0S200M03 建立工件坐標系 118 G43Z50H02 建立刀具補償，走到安全高度 119 G68X0Y0P-45 旋轉指令 120 M98P110D02(10) 子程序調用 121 G69 取消旋轉指令 122 G00Z50 至安全高度 123 X0Y0 回到原點 124 M05 125 M30 程序結束 126 110% 子程序號 127 G01Z5 初

34、始高度 128 G42G01X-70.5Y0 加入半徑補償 129 G01Z-60F60 下刀 130 G01Y60.5 走刀 131 G02X-60.5Y70.5R10 加工圓弧 132 G01X60.5 走刀 133 G02X70.5Y60.5R10 加工圓弧 134 G01Y-60.5 走刀 135 G02X60.5Y-70.5R10 加工圓弧 136 G01X-60.5 走刀 137 G02X-70.5Y-60.5R10 加工圓弧 138 G01Y0 走刀 139 G01Z5 抬刀 140 G40G00X0Y0

35、 取消刀補 141 Z50 至安全高度 142 M99 子程序結束 143 N16 鉆中心孔 144 T03 M06 選擇刀具 145 G90G54G00X0Y0S800M03 建立工件坐標系 146 G43Z50H03 建立刀具補償，走到安全高度 147 G68X0Y0P-45 旋轉指令 148 M98P120D04 子程序調用 149 G68X0Y0P45 旋轉指令 150 M98P120D04 子程序調用 151 G68X0Y0P135 旋轉指令 152 M98P120D04 子程序調用 153 G68X0Y0

36、P-135 旋轉指令 154 M98P120D04 子程序調用 155 G69 旋轉取消 156 G00X0Y0 回到原點 157 Z50 至安全高度 158 M05 159 M30 程序結束 160 120% 子程序號 161 G01X0 走刀 162 G99G81X85Y0Z-45R5F30 鉆孔 163 G01X0Y0 回到原點 164 M99 子程序結束 165 N17 鉆4-Ф8孔 166 T04 M06 選擇刀具 167 G90G54G00X0Y0S200M03 建立工件坐標系 168 G4

37、3Z50H04 建立刀具補償，走到安全高度 169 G68X0Y0P-45 旋轉指令 170 M98P130D04 子程序調用 171 G68X0Y0P45 旋轉指令 172 M98P130D04 子程序調用 173 G68X0Y0P135 旋轉指令 174 M98P130D04 子程序調用 175 G68X0Y0P-135 旋轉指令 176 M98P130D04 子程序調用 177 G69 旋轉取消 178 G00X0Y0 回到原點 179 Z50 至安全高度 180 M05 181 M30 程序結束 182

38、 130% 子程序號 183 G01X0 走刀 184 G99G83X85Y0Z-45R5Q5P2K5F100 鉆孔 185 G80 取消鉆孔 186 G01X0Y0 回到原點 187 M99 子程序結束 188 N18 鉆中心孔 189 T03 M06 選擇刀具 190 G90G54G00X0Y0S800M03 建立工件坐標系 191 G43Z50H03 建立刀具補償，走到安全高度 192 G99G81X100Y100Z-30F30 鉆孔 193 X100Y-100 鉆孔 194 X-100Y-100 鉆孔 195

39、 X-100Y100 鉆孔 196 G80 取消鉆孔 197 G00X0Y0 回到原點 198 Z50 至安全高度 199 M05 200 M30 程序結束 201 N19 鉆4-Ф10孔 202 T05 M06 選擇刀具 203 G90G54G00X0Y0S200M03 建立工件坐標系 204 G43Z50H05 建立刀具補償，走到安全高度 205 G99G83X100Y100Z-30R5Q10P2K5F100 鉆孔 206 G99G83X100Y-100Z-30R5Q10P2K5F100 鉆孔 207 G99G83

40、X-100Y-100Z-30R5Q10P2K5F100 鉆孔 208 G99G83X-100Y100Z-30R5Q10P2K5F100 鉆孔 209 G00X0Y0 回到原點 210 Z50 至安全高度 211 M05 212 M30 程序結束 213 N20 鉆4-Ф12孔 214 T06 M06 選擇刀具 215 G90G54G00X0Y0S200M03 建立工件坐標系 216 G43Z50H06 建立刀具補償，走到安全高度 217 G99G83X100Y100Z-30R5Q10P2K5F100 鉆孔 218 G99G83

41、X100Y-100Z-30R5Q10P2K5F100 鉆孔 219 G99G83X-100Y-100Z-30R5Q10P2K5F100 鉆孔 220 G99G83X-100Y100Z-30R5Q10P2K5F100 鉆孔 221 G00X0Y0 回到原點 222 Z50 至安全高度 223 M05 224 M30 程序結束 225 N21 銑兩側型腔 226 T01M06 選擇刀具 227 G90G54G00X0Y0S200M03 建立工件坐標系 228 G43Z50H01 建立刀具補償，走到安全高度 229 M98P140

42、 子程序調用 230 G24X0 Y軸對稱 231 M98P140 子程序調用 232 G25X0 取消對稱 233 G00X0Y0 回到原點 234 Z50 至安全高度 235 M05 236 M30 程序結束 237 140% 子程序號 238 G42G01X200Y-100D01（20） 加入半徑補償 239 G01Z-10F40 下刀 240 G01X150 走刀 241 G02X130Y-80R20 加工圓弧 242 G01Y80 走刀 243 G02X150Y100R20 加工圓弧 244 G

43、01X205 走刀 245 G01Y-61 走刀 246 G01X145 走刀 247 G01Y61 走刀 248 G01X205 走刀 249 G01Z5 抬刀 250 G01X200Y-100 走刀 251 G01Z-20F40 下刀 252 G01X150 走刀 253 G02X130Y-80R20 加工圓弧 254 G01Y80 走刀 255 G02X150Y100R20 加工圓弧 256 G01X205 走刀 257 G01Y-61 走刀 258 G01X145 走刀 259 G01Y61 走

44、刀 260 G01X205 走刀 261 G01Z5 抬刀 262 G01X200Y-100 走刀 263 G01Z-30F40 下刀 264 G01X150 走刀 265 G02X130Y-80R20 加工圓弧 266 G01Y80 走刀 267 G02X150Y100R20 加工圓弧 268 G01X205 走刀 269 G01Y-61 走刀 270 G01X145 走刀 271 G01Y61 走刀 272 G01X205 走刀 273 G01Z5 抬刀 274 G01X200Y-100 走刀 27

45、5 G01Z-40F40 下刀 276 G01X150 走刀 277 G02X130Y-80R20 加工圓弧 278 G01Y80 走刀 279 G02X150Y100R20 加工圓弧 280 G01X205 走刀 281 G01Y-61 走刀 282 G01X145 走刀 283 G01Y61 走刀 284 G01X205 走刀 285 G01Z5 抬刀 286 G01X200Y-100 走刀 287 G01Z-50F40 下刀 288 G01X150 走刀 289 G02X130Y-80R20 加工圓弧

46、 290 G01Y80 走刀 291 G02X150Y100R20 加工圓弧 292 G01X205 走刀 293 G01Y-61 走刀 294 G01X145 走刀 295 G01Y61 走刀 296 G01X205 走刀 297 G01Z5 抬刀 298 G01X200Y-100 走刀 299 G01Z-60F40 下刀 300 G01X150 走刀 301 G02X130Y-80R20 加工圓弧 302 G01Y80 走刀 303 G02X150Y100R20 加工圓弧 304 G01X205 走刀

47、 305 G01Y-61 走刀 306 G01X145 走刀 307 G01Y61 走刀 308 G01X205 走刀 309 G01Z5 抬刀 310 G40G00X0Y0 取消刀補 311 Z50 至安全高度 312 M99 子程序結束 313 N22 精銑行腔 314 T02M06 選擇刀具 315 G90G54G00X0Y0S400M03 建立工件坐標系 316 G43Z50H02 建立刀具補償，走到安全高度 317 M98P150 子程序調用 318 G24X0 Y軸對稱 319 M98P150

48、 子程序調用 320 G25X0 取消對稱 321 G00X0Y0 回到原點 322 Z50 至安全高度 323 M05 324 M30 程序結束 325 150% 子程序號 326 G42G01X200Y-100D02（10） 加入半徑補償 327 G01Z-60F60 下刀 328 G01X150 走刀 329 G02X130Y-80R20 加工圓弧 330 G01Y80 走刀 331 G02X150Y100R20 加工圓弧 332 G01X205 走刀 333 G01Y-61 走刀 334 G01X

49、145 走刀 335 G01Y61 走刀 336 G01X205 走刀 337 G01Z5 抬刀 338 G40G00X0Y0 取消刀補 339 Z50 至安全高度 340 M99 子程序結束 341 N23 鉆中心孔 342 T03 M06 選擇刀具 343 G90G54G00X0Y0S800M03 建立工件坐標系 344 G43Z50H03 安全高度 345 Z5 初始高度 346 G99G83X175Y0Z-80F30 鉆孔 347 X175Y0 鉆孔 348 G80 取消鉆孔 349 G00X0Y

50、0 回到原點 350 Z50 至安全高度 351 M05 352 M30 程序結束 353 N24 鉆2-Ф14孔 354 T07 M06 選擇刀具 355 G90G54G00X0Y0S200M03 建立工件坐標系 356 G43Z50H07 建立刀具補償，走到安全高度 357 G99G83X-175Y0Z-80R5Q20P2K5F100 鉆孔 358 G99G83X175Y0Z-80R5Q10P2K5F100 鉆孔 359 G00X0Y0 回到原點 360 Z50 至安全高度 361 M05 362 M30

51、程序結束 363 N25 加工2-Ф20圓 364 T02M06 選擇刀具 365 G90G54G00X0Y0S200M03 建立工件坐標系 366 G43Z50H02 建立刀具補償，走到安全高度 367 Z5 初始高度 368 G42G01X-175Y0D02(10) 加入半徑補償 369 GO1Z-50F40 下刀 370 G01X-185 走刀 371 G02X-185Y0I10J0 加工圓 372 G01Z5 抬刀 373 G40G00X0Y0 取消刀補 374 Z50 至安全高度 375 M05 376

52、 M30 程序結束 377 N26 粗銑U型槽 378 T02 M06 選擇刀具 379 G90G54G00X0Y0S400M03 建立工件坐標系 380 G43Z50H02 建立刀具補償，走到安全高度 381 M98P160 子程序調用 382 G24X0 Y軸對稱 383 M98P160 子程序調用 384 G25X0 取消對稱 385 G00X0Y0 回到原點 386 Z50 至安全高度 387 M05 388 M30 程序結束 389 160% 子程序號 390 G42G01X200Y49D02（1

53、0） 加入半徑補償 391 G01Z-70F60 下刀 392 G01X175 走刀 393 G02X175Y71R22 加工圓弧 394 G01X205 走刀 395 G01Z5 抬刀 396 G01X200Y-71 加入半徑補償 397 G01Z-70F60 下刀 398 G01X175 走刀 399 G02X175Y-49R22 加工圓弧 400 G01X205 走刀 401 G01Z5 抬刀 402 G40G00X0Y0 取消刀補 403 Z50 至安全高度 404 M99 子程序結束 405 N

54、26 精銑U型槽 406 T02 M06 選擇刀具 407 G90G54G00X0Y0S400M03 建立工件坐標系 408 G43Z50H02 建立刀具補償，走到安全高度 409 M98P170 子程序調用 410 G24X0 Y軸對稱 411 M98P170 子程序調用 412 G25X0 取消對稱 413 G00X0Y0 回到原點 414 Z50 至安全高度 415 M05 416 M30 程序結束 417 170% 子程序號 418 G42G01X200Y49D02（10） 加入半徑補償 419 G0

55、1Z-80F60 下刀 420 G01X175 走刀 421 G02X175Y71R22 加工圓弧 422 G01X205 走刀 423 G01Z5 抬刀 424 G01X200Y-71 加入半徑補償 425 G01Z-80F60 下刀 426 G01X175 走刀 427 G02X175Y-49R22 加工圓弧 428 G01X205 走刀 429 G01Z5 抬刀 430 G40G00X0Y0 取消刀補 431 Z50 至安全高度 432 M99 子程序結束 第三章 3.1數(shù)控專業(yè)畢業(yè)論文心得與體會

56、 數(shù)控技術和數(shù)控裝備是制造工業(yè)現(xiàn)代化的重要基礎。這個基礎是否牢固直接影響到一個國家的經(jīng)濟發(fā)展和綜合國力，關系到一個國家的戰(zhàn)略地位。因此，世界上各工業(yè)發(fā)達國家均采取重大措施來發(fā)展自己的數(shù)控技術及其產(chǎn)業(yè)。在我國，數(shù)控技術與裝備的發(fā)展亦得到了高度重視，近年來取得了相當大的進步。特別是在通用微機數(shù)控領域，以PC平臺為基礎的國產(chǎn)數(shù)控系統(tǒng)，已經(jīng)走在了世界前列。但是，我國在數(shù)控技術研究和產(chǎn)業(yè)發(fā)展方面亦存在不少問題，特別是在技術創(chuàng)新能力、商品化進程、市場占有率等方面情況尤為突出。在新世紀到來時，如何有效解決這些問題，使我國數(shù)控領域沿著可持續(xù)發(fā)展的道路，從整體上全面邁入世界先進行列，使我們在國際競爭中有舉足輕

57、重的地位，將是數(shù)控研究開發(fā)部門和生產(chǎn)廠家所面臨的重要任務。 數(shù)控系統(tǒng)和數(shù)控機床作為典型的高技術產(chǎn)品，對用戶的技術支持和服務是相當重要的。以前國產(chǎn)數(shù)控產(chǎn)品喪失信譽的原因，除可靠性問題外，另一大問題就是缺乏有力的技術支持和服務。用戶花了很多錢買的數(shù)控機床或數(shù)控系統(tǒng)，一旦出現(xiàn)問題卻叫天天不應，叫地地不靈，以后誰還敢買我們的產(chǎn)品。因此，應將對用戶的技術支持和服務當成重要的日常工作來抓，使我們在市場上向縱深挺進時，有一個強大后方。因此，為了取得數(shù)控產(chǎn)品市場競爭的全面勝利，必須建立以技術支持和服務為核心的強大后方。當然，

58、為贏得主動，后方也須主動出擊。目前，利用先進的信息技術手段（如網(wǎng)絡和多媒體），將為建立新一代立體化的技術支持和服務體系開辟新的途徑。制定符合中國國情的總體發(fā)展戰(zhàn)略，確立與國際接軌的發(fā)展道路，對21世紀我國數(shù)控技術與產(chǎn)業(yè)的發(fā)展至關重要。 3.2參考資料 參考文獻 1.王鳳蘊張超英主編數(shù)控原理與典型數(shù)控系統(tǒng)高等教育出版社 2. 楊峰黃登紅主編數(shù)控加工工藝與編程北京國防工業(yè)出版社 3. 喬世民主編機械制造基礎高等教育出版社 4.余仲裕主編數(shù)控機床維修機械工業(yè)出版社 5.荊長生主編機械制造工藝西北工業(yè)大學工業(yè)大學出版 6.肖繼德陳寧平主編機床夾具設計機械工業(yè)出版社 7. 曾令宜主編AUTO CAD2004工程繪圖技能訓練教程高等教育出版社 8.劉力主編機械制圖高等教育出版社 9.李文杰龐勇主編數(shù)控機床培訓教程西安航空職業(yè)技術學院