立式加工中心大修方案設計

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1、 摘 要 大修指在規(guī)定期限內(nèi)對設備定期進行檢修、維護，或者對已帶病運行的設備進行檢修維護，大修方案制定前應查閱平時的生產(chǎn)維修記錄，即損壞和維修狀況。查閱技術(shù)資料，對設備維修需用的備品備件，工器具，原材料進行統(tǒng)計，詢問其價格范圍，預估出本次損壞狀況和所需資金情況，上報批準。同時，也要確定是自己本單位進行大修工作還是委托外單位進行大修。制定大修計劃：技術(shù)方案、工期進度、施工組織、人員安排、后勤保障等等。本文主要是針對機床而言，機床大修是指對機床機械部分所有零部件進行解體、清洗、檢查，修復磨損的零部件（包括磨導軌、修復主軸）等，更換損壞的零部件，全面恢復設備的幾何精度及各運動零件副的連接強

2、度。 本文論述了VMC850B立式加工中心大修方案的擬定過程。立式加工中心是一種工序高度集中、自動化程度高的機電一體化設備。工件在一次裝夾后，可以自動連續(xù)地完成鏜、銑、鉆、鉸、擴、锪和攻螺紋等多種工序的加工。 關(guān)鍵詞 加工中心；大修；方案設計 目 錄 第1章 緒論 1 1.1 課題背景 1 1.2 國內(nèi)外相關(guān)產(chǎn)品及現(xiàn)狀 1 1.3 本文主要內(nèi)容和基本思路 2 第2章 VMC850B立式加工中心產(chǎn)品介紹.........................................................................5 2.1 功能及特點

3、說明 5 2.2 主要規(guī)格及技術(shù)參數(shù) 7 第3章 VMC850B加工中心大修預檢...............................................................................10 第4章 VMC850B加工中心拆卸.......................................................................................14 4.1 常用的數(shù)控機床維修工具 14 4.2 機床的拆卸原則及注意事項 15 4.3 VMC850B加工中心整機拆卸步驟 17

4、第5章 部件修理檢查 20 5.1 清洗 20 5.2 主軸的修理 22 5.3 機床導軌的修理 23 5.4 滾珠絲杠螺母副的修理及調(diào)整 24 5.5 潤滑系統(tǒng)的修復 25 第6章 VMC850B加工中心總裝 27 6.1 裝配工藝方法 27 6.2 部件裝配的過程及注意事項 27 6.3 VMC850B加工中心整機安裝步驟 28 6.4 VMC850B加工中心的驗收 30 第7章 VMC850B加工中心維護保養(yǎng)...............................................................................3

5、2 總結(jié)....................................................................................................................................35 致謝....................................................................................................................................36 參考文獻.................

6、...........................................................................................................37 第1章 緒論 1.1 課題背景 隨著科學技術(shù)的迅猛發(fā)展，機械設備正向著復雜、自控、成套和機電一體化方向發(fā)展，設備修理工作面臨新的挑戰(zhàn)。為了保證設備正常運行和安全生產(chǎn)，對設備實行有計劃的預防性修理，其中大修理工作是恢復設備精度的一項重要工作。 設備大修能使設備重新進行加工，并且達到加工要求。從管理角度上講，設備大修是為了恢復設備精度，使加工達到精度要求，讓

7、設備處于最佳生產(chǎn)狀態(tài)。從經(jīng)濟角度上講，合理的對設備進行大修能使設備的生產(chǎn)效益最大化。從使用角度上講，設備大修能延長設備使用壽命，提高和保持生產(chǎn)效能、加工精度。 如果修理后的設備與新設備相比，技術(shù)上故障多、設備停歇時間長、日常維修費用增加等。所以設備大修必須講究經(jīng)濟合理，否則就達不到設備大修的目的，同時失去了設備大修的意義。 1.2 國內(nèi)外相關(guān)產(chǎn)品及現(xiàn)狀 加工中心是機床生產(chǎn)企業(yè)為裝備制造業(yè)提供的致力于滿足用戶高效、高精度、高可靠性和自動化生產(chǎn)要求的全套加工方案，是不同技術(shù)領(lǐng)域最新研究成果的融合與集成。按照傳統(tǒng)機床加工方式可區(qū)分為車削中心、銑削中心、鉆削中心、磨削中心等，機床行業(yè)通常把使用面

8、最廣的銑削中心特指為加工中心。而以銑加工為主的加工中心機床從結(jié)構(gòu)上可區(qū)分為升降臺式、滑枕式、床身式（包括十字滑臺和動柱式）、龍門式等。一般情況下，前兩種機床較經(jīng)濟，精度稍低，而龍門式機床多為大型機床。中小型加工中心多為床身式機床，以主軸工作狀態(tài)的不同，又可以劃分為立式和臥式加工中心。 加工中心機床的機構(gòu)除了具有一般數(shù)控機床的結(jié)構(gòu)特點外，還具有獨特的結(jié)構(gòu)要求： 1）具有儲存加工所需刀具的刀庫。刀庫用于儲存道具，并根據(jù)要求將各工序所用的道具運送到取刀位置。 2）具有自動裝卸刀具的機械手。在濟公中心機床上刀具的自動更換，多數(shù)借助機械手來進行。 3）具有主軸準停機構(gòu)、刀桿自動加緊松開機構(gòu)和刀柄

9、切屑自動清除裝置。這是加工中心機床主軸部件中三個主要組成部分，也是加工中心機床能夠順利地實現(xiàn)自動換刀所具備的結(jié)構(gòu)特征。 4）具有自動排屑、自動潤滑和自動報警的系統(tǒng)等。 1.3 本文主要內(nèi)容和基本思路 1.設備大修工藝過程 為保持機電設備的各項精度和工作性能，在實施維護保養(yǎng)的基礎(chǔ)上，必須對機電設備進行預防性計劃修理，其中大修理工作是恢復設備精度的一項重要工作。在設備預防性計劃修理類別中，設備大修理(簡稱為設備大修)是工作量最大、修理時間較長的一類修理。設備大修就是將設備全部或大部分解體，修復基礎(chǔ)件，更換或修復機械零件、電器元件，調(diào)整修理電氣系統(tǒng)，整機裝配和調(diào)試，以達到全面清除大修前存在的

10、缺陷、恢復設備規(guī)定的精度與性能的目的。 機電設備大修的修理技術(shù)和工作量，在大修前難以預測得十分準確。因此，在大修過程中，應從實際情況出發(fā)，及時地采取各種措施來彌補大修前預測的不足，并保證修理工期按計劃或提前完成。 機電設備大修過程一般包括：解體前整機檢查、拆卸部件、部件檢查、必要的部件分解、零件清洗及檢查、部件修理裝配、總裝配、空運轉(zhuǎn)試車、負荷試車、整機精度檢驗、竣工驗收。在實際工作中應按大修作業(yè)計劃進行并同時做好作業(yè)調(diào)度、作業(yè)質(zhì)量控制以及竣工驗收等主要管理工作。 機電設備的大修過程一般可分為修前準備、修理過程和修后驗收三個階段。 1）修前準備 為了使修理工作順利地進行并做到準確無誤

11、，修理人員應認真聽取操作者對設備修理的要求，詳細了解待修設備的主要毛病，如設備精度喪失情況、主要機械零件的磨損程度、傳動系統(tǒng)的精度狀況和外觀缺陷等；了解待修設備為滿足工藝要求應作哪些部件的改進和改裝，閱讀有關(guān)技術(shù)資料、設備使用說明書和歷史修理記錄，熟悉設備的結(jié)構(gòu)特點、傳動系統(tǒng)和原設計精度要求，以便提出預檢項目。經(jīng)預檢確定大件、關(guān)鍵件的具體修理方法，準備專用工具和檢測量具，確定修后的精度檢驗項目和試車驗收要求，這樣就為整臺設備的大修做好了各項技術(shù)準備工作。 2）修理過程 修理過程開始后，首先進行設備的解體工作，按照與裝配相反的順序和方向，即“先上后下，先外后里”的方法，有次序地解除零部件在設

12、備中相互約束和固定的形式。拆卸下來的零件應進行二次預檢，根據(jù)二次預檢的情況提出二次補修件；還要根據(jù)更換件和修復件的供應、修復情況，大致排定修理工作進度，以使修理工作有步驟、按計劃地進行，以免因組織工作的銜接不當而延長修理周期?！　? 設備修理能夠達到的精度和效能與修理工作配備的技術(shù)力量、設備大修次數(shù)及修前技術(shù)狀況等有關(guān)。一般認為，對于初次大修的機械設備，它的精度和效能都應達到原出廠的標準；經(jīng)過兩次以上大修的設備，其修后的精度和效能要比新設備低。如果上次大修后的技術(shù)狀態(tài)比較好，則將會使這次修理的質(zhì)量容易接近原出廠的標準；反之，就會給下次大修造成困難，其修后質(zhì)量較難接近原出廠標準，甚至無法進行修理

13、。 對于在修理工作中能夠恢復到原有精度標準的設備，應全力以赴，保證達到原有精度標準。對于恢復不到原出廠標準的設備，應有所側(cè)重，根據(jù)該設備所承擔的生產(chǎn)任務，對于關(guān)系較大的幾項精度指標，多投入技術(shù)力量和多下功夫，使之達到保證生產(chǎn)工藝最起碼的要求。對于具體零部件的修復，應根據(jù)待修工件的結(jié)構(gòu)特點、精度高低并結(jié)合現(xiàn)場的修復能力，擬定合理的修理方案和相應的修復方法，進行修復直至達到要求。 設備整機的裝配工作以驗收標準為依據(jù)進行。裝配工作應選擇合適的裝配基準面，確定誤差補償環(huán)節(jié)的形式及補償方法，確保各零部件之間的裝配精度，如平行度、同軸度、垂直度以及傳動的嚙合精度要求等。 3）修后驗收 凡是經(jīng)過修理

14、裝配調(diào)整好的設備，都必須按有關(guān)規(guī)定的精度標準項目或修前擬定的精度項目，進行各項精度檢驗和試驗，如幾何精度檢驗、空運轉(zhuǎn)試驗、載荷試驗和工作精度檢驗等，全面檢查衡量所修理設備的質(zhì)量、精度和工作性能的恢復情況。 設備修理后，應記錄對原技術(shù)資料的修改情況和修理中的經(jīng)驗教訓，做好修后工作小結(jié)，與原始資料一起歸檔，以備下次修理時參考。 2.設備修理方案的確定 對設備大修，不但要達到預定的技術(shù)要求，而且要力求提高經(jīng)濟效益。因此，在修理前應切實掌握設備的技術(shù)狀況，制定切實可行的修理方案，充分做好技術(shù)和生產(chǎn)準備工作；在修理中要積極采用新技術(shù)、新材料、新工藝和現(xiàn)代管理方法，做好技術(shù)、經(jīng)濟和組織管理工作，以保

15、證修理質(zhì)量，縮短停修時間，降低修理費用。　　 必須通過預檢，在詳細調(diào)查了解設備修理前技術(shù)狀況、存在的主要缺陷和產(chǎn)品工藝對設備的技術(shù)要求后，立即分析制定修理方案，主要內(nèi)容有： 1)按產(chǎn)品工藝要求，設備的出廠精度標準能否滿足生產(chǎn)需要；如果個別主要精度項目標準不能滿足生產(chǎn)需要，能否采取工藝措施提高精度；哪些精度項目可以免檢。　　 2)對多發(fā)性重復故障部位，分析改進設計的必要性與可能性。 3)對關(guān)鍵零部件，如精密主軸部件、精密絲杠副、分度蝸桿副的修理，本企業(yè)維修人員的技術(shù)水平和條件能否勝任。 4)對基礎(chǔ)件，如床身、立柱、橫梁等的修理，采用磨削、精刨或精銑工藝，在本企業(yè)或本地區(qū)其他企業(yè)實現(xiàn)的可

16、能性和經(jīng)濟性。 5)為了縮短修理時間，哪些部件采用新部件比修復原部件更經(jīng)濟。 6)如果本企業(yè)承修，哪些修理作業(yè)需委托外企業(yè)協(xié)作，與企業(yè)聯(lián)系并達成初步協(xié)議。如果本企業(yè)不能勝任和不能實現(xiàn)對關(guān)鍵零部件、基礎(chǔ)件的修理工作應確定委托其他企業(yè)來承修，這些企業(yè)是指專業(yè)修理公司、設備制造公司等。 第2章 VMC850B立式加工中心產(chǎn)品介紹 立式加工中心主要用于加工板類、盤類件、殼體件、模具等精度高、工序多、形狀復雜的零件，可在一次裝夾中連續(xù)完成銑、鉆、擴、鉸、鏜、攻絲及二維三維曲面，斜面的精確加工，加工實現(xiàn)程序化，縮短了生產(chǎn)周期，從而使用戶獲得良好的經(jīng)濟效益。 VMC850B立式加工中

17、心是沈陽第一機床廠開發(fā)的具有自主知識產(chǎn)權(quán)的產(chǎn)品之一。該機床采用機電一體化結(jié)構(gòu)，應用三維設計軟件（Pro/E）和有限元分析軟件（Ansys）進行最優(yōu)化設計，使機床結(jié)構(gòu)設計更加合理，機床剛性、精度保持性、可靠性趨近完美。通過引進先進的設計理念，科學的設計手段，解決了傳統(tǒng)設計無法回避的不足。VMC850B立式加工中心整體外形，如圖2-1所示。 圖2-1 VMC850B立式加工中心整體外形 2.1 功能及特點說明 1.機床總體布局 VMC850B型立式加工中心采用立式框架布局，立柱固定在床身上，主軸箱沿立柱上下移動(Z向)、滑座沿床身縱向移動(Y向)、工作臺沿滑座橫向移動(X向)的結(jié)構(gòu)

18、。 床身、工作臺、滑座、立柱、主軸箱等大件均采用高強度鑄鐵材料，造型為樹脂砂工藝，兩次時效處理消除應力。這些大件均采用Pro/E和Ansys優(yōu)化設計，提高大件和整機的剛度和穩(wěn)定性，有效抑制了切削力導致機床的變形和振動。 2.拖動系統(tǒng) 三軸導軌副采用進口滾動直線導軌，動靜摩擦力小，靈敏度高，高速振動小，低速無爬行，定位精度高，伺服驅(qū)動性能優(yōu)，提高機床的精度和精度穩(wěn)定性。 三軸伺服電機經(jīng)彈性聯(lián)軸節(jié)與高精度滾珠絲杠直聯(lián)，減少中間環(huán)節(jié)，實現(xiàn)無間隙傳動，進給靈活、定位準確，傳動精度高。 Z軸伺服電機帶有自動抱閘功能，在斷電的情況下，能夠自動抱閘將電機軸抱緊，使之不能轉(zhuǎn)動，起到安全保護的作用。

19、 3.主軸組 主軸組采用臺灣專業(yè)廠家生產(chǎn)，具有高精度，高剛性。軸承采用P4級主軸專用軸承，整套主軸在恒溫條件下組裝完成后，均通過動平衡校正及跑合測試，提高了整套主軸的使用壽命及可靠性。 主軸在其轉(zhuǎn)速范圍內(nèi)可實現(xiàn)無級調(diào)速，主軸采用電機內(nèi)置編碼器控制，可實現(xiàn)主軸定向和剛性攻絲功能。 4.刀庫 采用圓盤式機械手刀庫，安裝在立柱側(cè)面，換刀時刀盤由滾子凸輪機構(gòu)驅(qū)動及定位，主軸到達換刀位置后，由機械手換刀裝置（ATC）完成還刀和送刀，ATC為滾齒凸輪機構(gòu)，經(jīng)過預壓后能夠高速無噪音運轉(zhuǎn)，使換刀過程快速準確。 5.切削冷卻系統(tǒng) 配備大流量冷卻泵及大容量水箱，充分保證循環(huán)冷卻，冷卻泵功率：0.9Kw

20、，壓力：3bar。 主軸箱端面配有冷卻噴嘴，既可以水冷也可以風冷，并且隨意切換，冷卻過程可以通過M代碼或控制面板進行控制。 配置清潔氣槍，用來清潔機床。 6.氣動系統(tǒng) 氣動三聯(lián)件能夠過濾氣源中的雜質(zhì)和水分，防止不純凈的氣體對機床部件損傷和腐蝕。電磁閥組通過PLC程序控制，保證主軸松刀、主軸中心吹氣、主軸夾刀、主軸風冷等動作能夠快速準確的完成。 7.機床防護 機床采用符合安全標準的防護間，既防止冷卻液飛濺、又保證操作安全、外觀宜人。機床各導軌均有防護罩，防止切屑、冷卻液進入機床內(nèi)部、使導軌和滾珠絲杠免受磨損和腐蝕。 8.潤滑系統(tǒng) 導軌、滾珠絲杠副采用中央集中自動稀油潤滑，各個節(jié)點

21、配有定量式分油器，定時定量向各潤滑部位注油，保證各滑動面均勻潤滑，有效的減少了摩擦阻力，提高了運動精度，保證了滾珠絲杠副和導軌的使用壽命。 9.排屑系統(tǒng) Y軸分體式防護結(jié)構(gòu)使加工過程中產(chǎn)生的鐵屑直接落到床身上，床身內(nèi)部大斜面結(jié)構(gòu)使得鐵屑很順利的滑落到水箱中抽屜式排屑盒里，然后定期將裝滿鐵屑的排屑盒抽出進行人工清理，簡單實用而且經(jīng)濟性好。 10.機床工作條件 (1)電源：380V10% 50HZ1% 三相交流電 (2)使用溫度：5℃-40℃ (3)最佳環(huán)境溫度：15℃-25℃ (4)相對濕度：40-75% (5)氣源壓力：0.5-0.7Mpa (6)氣源流量：350L/mi

22、n 11.數(shù)控系統(tǒng)功能介紹 FANUC OI MD數(shù)控系統(tǒng)是一種高可靠性、高性價比的數(shù)控系統(tǒng)，它具有全數(shù)字化結(jié)構(gòu)和強大的處理能力，最多可同時控制4個坐標軸和2個主軸。FANUC OI MD數(shù)控系統(tǒng)與最新的數(shù)字伺服和集成式PMC一起，構(gòu)成全數(shù)字控制系統(tǒng)，具有優(yōu)秀的動態(tài)品質(zhì)和控制精度。 2.2 主要規(guī)格及技術(shù)參數(shù) 表2-2-1 所示為VMC850B立式加工中心主要規(guī)格及技術(shù)參數(shù)。 表2-2-1 VMC850B立式加工中心主要規(guī)格及技術(shù)參數(shù) VMC850B 單位 工作臺 工作臺尺寸 1000500 mm 允許最大荷重 500 kg T形槽尺寸 18

23、5 mm個 加工 范圍 工作臺最大行程- X軸 850 mm 加工范圍 滑座最大行程- Y軸 560 mm 主軸最大行程 - Z軸 650 mm 主軸端面至 工作臺面距離 最大 800 mm 最小 150 mm 主軸中心到導軌基面距離 665 mm 主 軸 錐孔 (7:24) BT40 轉(zhuǎn)數(shù)范圍 50～8000 r/min 最大輸出扭矩 52.5 N.m 主軸電機功率 11/15 kw 主軸傳動方式 同步齒型帶 刀 具 刀柄型號 MAS403 BT40 拉釘型號 MAS403 BT40

24、-Ⅰ 進給 快速移動 X軸 32 m/min Y軸 32 Z軸 30 三軸拖動電機功率（X/Y/Z） 2.5/2.5/2.5 kw 進給速度 1-20000 mm/min 刀庫 刀庫形式 圓盤式 選刀方式 雙向就近選刀 刀庫容量 24 把 最大刀具長度 300 mm 最大刀具重量 7 kg 最大刀盤 直徑 滿刀 φ80 mm 相鄰空刀 φ150 mm 換刀時間 3.5 s 續(xù)表 定位精度 JISB6330 JB/T 8771.4-1998 X 軸

25、0.005/300 0.016 mm Y 軸 0.005/300 0.012 mm Z 軸 0.005/300 0.012 mm 重復定位精度 X 軸 0.003 0.010 mm Y 軸 0.003 0.008 mm Z 軸 0.003 0.008 mm 機床重量 6000 kg 電氣總?cè)萘? 25 KVA 機床輪廓尺寸 284025652944 mm 第3章 VMC850B加工中心大修預檢 為了全面深入了解設備技術(shù)狀態(tài)劣化的具體情況，在大修前安排的停機檢查，通常稱為預檢。預檢工作由主修技術(shù)人員負責，設備使用單位的機械人

26、員和維修工人參加，并共同承擔。預檢工作量由設備的復雜程度、劣化程度決定，設備越復雜，劣化程度越嚴重，預檢工作量就越大，預檢時間也越長。 預檢既可驗證事先預測的設備劣化部位及程度，又可發(fā)現(xiàn)事先未預測到的問題，從而全面深入了解設備的實際技術(shù)狀態(tài)，并結(jié)合已經(jīng)掌握的設備技術(shù)狀態(tài)劣化規(guī)律，作為制定修理方案的依據(jù)。從預檢結(jié)束至設備解體大修開始之間的時間間隔不宜過長，否則可能在此期間設備技術(shù)狀態(tài)加速劣化，致使預檢的準確性降低，給大修施工帶來困難。 1.機床的主要精度檢測 機床的精度主要包括機床的幾何精度、機床的定位精度和機床的切削精度?，F(xiàn)根據(jù)我在日常工作中所積累的經(jīng)驗，就這些精度的檢測項目、檢測方法及

27、注意事項進行綜合的說明。通過對各項精度的檢測來了解機床的工作性能和是否能達到加工工件的精度要求，如果性能降低、達不到加工工件的精度要求就要及時度機床進行維護及修復。 1）數(shù)控機床的幾何精度 數(shù)控機床的幾何精度反映機床的關(guān)鍵機械零部件（如床身、溜板、立柱、主軸箱等）的幾何形狀誤差及其組裝后的幾何形狀誤差，包括工作臺面的平面度、各坐標方向上移動的相互垂直度、工作臺面X、Y坐標方向上移動的平行度、主軸孔的徑向圓跳動、主軸軸向的竄動、主軸箱沿z坐標軸心線方向移動時的主軸線平行度、主軸在z軸坐標方向移動的直線度和主軸回轉(zhuǎn)軸心線對工作臺面的垂直度等。常用檢測工具有精密水平尺、精密方箱、千分表或測微表、

28、直角儀、平尺、高精度主軸芯棒及千分表桿磁力座等。數(shù)控機床的幾何精度的檢測方法與普通機床的類似，檢測要求較普通機床的要高。 檢測時的注意事項： ① 檢測時，機床的基座應已完全固化。 ② 檢測時要盡量減小檢測工具與檢測方法的誤差。 ③ 應按照相關(guān)的國家標準，先接通機床電源對機床進行預熱，并讓沿機床各坐標軸往復運動數(shù)次，使主軸以中速運行數(shù)分鐘后再進行。 ④ 數(shù)控機床幾何精度一般比普通機床高。普通機床用的檢具、量具，往往因自身精度低，滿足不了檢測要求。且所用檢測工具的精度等級要比被測的幾何精度高一級。 ⑤ 幾何精度必須在機床精調(diào)試后一次完成，不得調(diào)一項測一項，因為有些幾何精度是相互聯(lián)系與影

29、響的。 ⑥ 對大型數(shù)控機床還應實施負荷試驗，以檢驗機床是否達到設計承載能力；在負荷狀態(tài)下各機構(gòu)是否正常工作；機床的工作平穩(wěn)性、準確性、可靠性是否達標。 另外，在負荷試驗前后，均應檢驗機床的幾何精度。有關(guān)工作精度的試驗應于負荷試驗后完成。 2）數(shù)控機床的定位精度 數(shù)控機床的定位精度，是指所測機床運動部件在數(shù)控系統(tǒng)控制下運動時所能達到的位置精度。該精度與機床的幾何精度一樣，會對機床切削精度產(chǎn)生重要影響，特別會影響到孔隙加工時的孔距誤差。 目前通常采用的數(shù)控機床位置精度標準是ISO230-2標準和國標GB10931-89。 測量直線運動的檢測工具有：標準長度刻線尺、成組塊規(guī)、測微儀、光學

30、讀數(shù)顯微鏡及雙頻激光干涉儀等。標準長度測量以雙頻激光干涉儀的測量結(jié)果為準?；剞D(zhuǎn)運動檢測工具有360齒精密分度的標準轉(zhuǎn)臺或角度多面體、高精度圓光柵和平行光管等。目前通用的檢測儀為雙頻激光干涉儀。 檢測時的注意事項： ① 儀器在使用前應精確校正。 ② 螺距誤差補償，應在機床幾何精度調(diào)整結(jié)束后再進行，以減少幾何精度對定位精度的影響。 ③ 進行螺距誤差補償時應使用高精度的檢測儀器（如激光干涉儀），以便先測量再補償，補償后還應再測量，并應按相應的分析標準（VDI3441、JIS6330或GB10931-89）對測量數(shù)據(jù)進行分析，直到達到機床的定位精度要求。 ④ 機床的螺距誤差補償方式包括線性軸

31、補償和旋轉(zhuǎn)軸補償這兩種方式，可對直線軸和旋轉(zhuǎn)工作臺的定位精度分別補償。 3）切削精度 機床切削精度的檢查，是在切削加工條件下對機床幾何精度和定位精度的綜合檢查，包括單項加工精度檢查和所加工的鑄鐵試樣的精度檢查（硬質(zhì)合金刀具按標準切削用量切削）。檢查項目一般包括：鏜孔尺寸精度及表面粗糙度、鏜孔的形狀及孔距精度、端銑刀銑平面的精度、側(cè)面銑刀銑側(cè)面的直線精度、側(cè)面銑刀銑側(cè)面的圓度精度、旋轉(zhuǎn)軸轉(zhuǎn)90側(cè)面銑刀銑削的直角精度、兩軸聯(lián)動精度等。 2. 潤滑系統(tǒng)檢查 數(shù)控機床的潤滑系統(tǒng)在機床整機中占有十分重要的位置，它不僅具有潤滑作用，而且還具有冷卻作用，以減小機床熱變形對加工精度的影響。潤滑系統(tǒng)的設

32、計、調(diào)試和維修保養(yǎng)，對于保證機床加工精度、延長機床使用壽命等都具有十分重要的意義。 潤滑系統(tǒng)檢查內(nèi)容： ① 輸油管老化問題 ② 油泵失效問題 ③ 供油管路堵塞問題 ④ 分流器工作不正常問題 ⑤ 漏油現(xiàn)象 3. 電氣部分檢查 電氣部分是數(shù)控機床必不可少的，它除了為數(shù)控機床提供基本的工作電源以外，還用來驅(qū)動和控制各個電氣單元。它是數(shù)控機床實現(xiàn)正常加工的條件之一。 電氣部分檢查內(nèi)容： ① 參照電氣圖紙，查看接線端子有無短路，接線是否松動、脫落。 ② 電線電纜是否老化、破皮。 ③ 檢查強電部分有無短路、斷路情況。 ④ 檢查各電氣元件安裝是否錯亂、松動。 ⑤ 通電檢查，盡量使

33、電動機和傳動的機械分脫開，將電氣控制裝置上響應轉(zhuǎn)換開關(guān)置于零位，行程開關(guān)恢復到正常位置。 第4章 VMC850B加工中心拆卸 4.1 常用的數(shù)控機床維修工具 1.拆卸及裝配工具 1）單頭鉤形扳手：分為固定式和調(diào)節(jié)式，可用于扳動在圓周方向上開有直槽或孔的圓螺母。 2）端面帶槽或孔的圓螺母扳手：可分為套筒式扳手和雙銷叉形扳手。 3）彈性擋圈裝拆用鉗子：分為軸用彈性擋圈裝拆用鉗子和孔用彈性擋圈裝拆用鉗子。 4）彈性手錘：可分為木錘和銅錘。 5）拉帶錐度平鍵工具：可分為沖擊式拉錐度平鍵工具和抵拉式拉錐度平鍵工具。 6）拉帶內(nèi)螺紋的小軸、圓錐銷工具(俗稱撥銷器)。 7）拉卸工具：拆

34、裝在軸上的滾動軸承、皮帶輪式聯(lián)軸器等零件時，常用拉卸工具，拉卸工具常分為螺桿式及液壓式兩類，螺桿式拉卸工具分兩爪、三爪和鉸鏈式。 8） 拉開口銷扳手和銷子沖頭。 2.常用的機械維修工具 1）尺：分為平尺、刀口尺和90角尺。 2）墊鐵：面為90的墊鐵、角度面為55的墊鐵和水平儀墊鐵。 3）檢驗棒：有帶標準錐柄檢驗棒、圓柱檢驗棒和專用檢驗棒。 4）杠桿千分尺：當零件的幾何形狀精度要求較高時，使用杠桿千分尺可滿足其測量要求，其測量精度可達0．001mm。 5）萬能角度尺：用來測量工件內(nèi)外角度的量具，按其游標讀數(shù)值可分為2′和5′兩種，按其尺身的形狀可分為圓形和扇形兩種。 3.常用的數(shù)

35、控機床維修儀表 1）百分表用于測量零件相互之間的平行度、軸線與導軌的平行度、導軌的直線度、工作臺臺面平面度以及主軸的端面圓跳動、徑向圓跳動和軸向竄動。 2）杠桿百分表：杠桿百分表用于受空間限制的工件，如內(nèi)孔跳動、鍵槽等。使用時應注意使測量運動方向與測頭中心成垂直，以免產(chǎn)生測量誤差。 3）千分表及杠桿千分表：千分表及杠桿千分表的工作原理與百分表和杠桿百分表一樣，只是分度值不同，常用于精密機床的修理。 4）比較儀：比較儀可分為扭簧比較儀與杠桿齒輪比較儀。扭簧比較儀特別適用于精度要求較高的跳動量的測量。 5）水平儀：水平儀是機床制造和修理中最常用的測量儀器之一，用來測量導軌在垂直面內(nèi)的直線

36、度、工作臺臺面的平面度以及零件相互之間的垂直度、平行度等，水平儀按其工作原理可分為水準式水平儀和電子水平儀。水準式水平儀有條式水平儀、框式水平儀和合像水平儀3種結(jié)構(gòu)形式。 6）光學平直儀：在機械維修中，常用來檢查床身導軌在水平面內(nèi)和垂直面內(nèi)的直線度、檢驗用平板的平面度，光學平直儀是當前導軌直線度測量方法中較先進的儀器之一。 7）經(jīng)緯儀：經(jīng)緯儀是機床精度檢查和維修中常用的高精度的儀器之一，常用于數(shù)控銑床和加工中心的水平轉(zhuǎn)臺和萬能轉(zhuǎn)臺的分度精度的精確測量，通常與平行光管組成光學系統(tǒng)來使用。 8）轉(zhuǎn)速表：轉(zhuǎn)速表常用于測量伺服電動機的轉(zhuǎn)速，是檢查伺服調(diào)速系統(tǒng)的重要依據(jù)之一，常用的轉(zhuǎn)速表有離心式轉(zhuǎn)

37、速表和數(shù)字式轉(zhuǎn)速表等。 4.2 機床的拆卸原則及注意事項 拆卸是修理工作的一部分。當零部件損壞導致設備不能正常運轉(zhuǎn)時，首先要進行拆卸，找出故障原因，然后才能確定修理方法。特別是設備進行大修時，拆卸工作尤為重要。 1.拆卸前的準備 1) 研究設備和部件的裝配圖，掌握各零件及其之間的結(jié)構(gòu)特點，裝配關(guān)系，聯(lián)接和固定方法以及定位銷、彈簧墊圈、鎖緊螺母與鎖緊螺釘?shù)奈恢眉巴顺龇较?，以便正確拆卸。 2) 了解被拆零件間的配合性質(zhì)和裝配盈隙，測量出它與有關(guān)部件的相對位置，并作出標記和記錄。 3) 研究正確的拆卸方法。 4) 準備好必要的通用和專用工、量具，特別是自制的特殊工、量具。 5) 機修

38、班組作必要的分工，使修理工作按計劃進行,保證修理質(zhì)量。 2.拆卸的一般原則 1) 設備的拆卸程序與裝配程序相反。在切斷電源后，先拆外部附件，再將整機拆成部件，部件拆成組件，最后拆成零件。 2) 選擇合適的拆卸方法，正確使用拆卸工具。 ① 用手錘敲擊零件，應該在零件上墊好襯墊，或者用銅錘謹慎敲打，決不允許用錘子直接猛敲狠打，更不允許敲打零件的工作表面,以免損壞零件。 ② 直接拆卸軸孔裝配件時，通常要堅持用多大的力裝配,就應該基本上用多大的力拆卸的原則。如果出現(xiàn)異常情況,就要查找原因,防止在拆卸中將零件拉傷,甚至損壞。 ③ 熱裝零件要利用加熱來拆卸。 ④ 一般情況下不允許進行破壞性拆

39、卸。當決定采用破壞性拆卸時，應保存價值較高、制造較困難的零件，在拆卸過程中應有保證其他零件不受損壞的有效措施。 3) 拆卸大型零件，要堅持慎重、安全的原則。拆卸中應仔細檢查鎖緊螺釘及壓板等零件是否拆開。吊掛時，要注意安全。 4) 對裝配精度影響較大的關(guān)鍵件,為保證重新裝配后仍能保持原有的裝配關(guān)系和配合位置，在不影響零件完整和損傷的前提下，在拆卸前應做好打印、記號工作。 5) 對于精密、稀有及關(guān)鍵設備，拆卸時應特別謹慎。在日常維護中一般不許拆卸，尤其是光學部件更應該如此。 6) 要堅持拆卸服務于裝配的原則。如被拆卸設備的技術(shù)資料不全，拆卸中必須對拆卸過程進行記載。裝配時，遵照“ 先拆后裝

40、”的原則裝配。 3.拆卸的注意事項 1) 拆卸時，零件回松的走向、厚薄端、大小頭，必須辨別清楚。 2) 拆下的零部件必須有秩序、有規(guī)則地放置，不準就地亂扔亂放，特別是還可以繼續(xù)使用的零件更應該保管好，以防受潮生銹。零件不要一個個地堆積起來,以免互相碰撞、劃傷和變形。零件多時要進行編號，以免裝配時發(fā)生錯誤。大型零件( 如床身、箱體等)可放在地上或低的平臺上；較小的零件( 如螺釘、螺母、墊圈、銷子等)可放在專用箱子內(nèi)；精密零件要單獨存放；絲杠和大型軸類零件應懸掛起來，以免變形。 3) 拆下的零件要盡可能按原來結(jié)構(gòu)聯(lián)接在一起( 螺釘、螺母、墊圈、銷子等)。必要時，有些零件需標上記號( 打上鋼

41、印字母)，以免裝配時發(fā)生錯誤而影響其原有的配合性質(zhì)。 4) 可以不拆卸或拆卸后可能降低聯(lián)接質(zhì)量的零部件，應盡量不拆卸，如密封聯(lián)接、鉚接等；有些設備或零部件標明不準拆卸時，應嚴禁拆卸。 4.3 VMC850B加工中心整機拆卸步驟 1)機床罩殼拆卸 切斷電源，拆除電線、油管與氣管，分別拆除機床罩殼的連接螺絲，分別拆卸機床罩殼。選擇工具：內(nèi)六角扳手。 2）刀庫罩殼拆卸 拆除刀庫罩殼的連接螺絲，拆卸刀庫罩殼，起吊螺栓放在刀庫的起吊螺栓孔內(nèi)，用起吊設備吊住起吊螺栓。 3）刀庫拆卸 拆除刀庫與刀庫支架連接的螺絲，拆卸刀庫。 4）主軸箱罩殼拆卸 拆除主軸箱罩殼在主軸箱上的連接螺絲，拆除主

42、軸罩殼。 5）打刀缸的拆卸 拆除打刀缸在主軸箱上的連接螺絲，拆除打刀缸。 6）主軸伺服電機拆卸 拆除主軸伺服電機在主軸箱上的固定螺絲，松動并取出同步帶，保證不會被皮帶扣住的情況下，起吊設備起吊拆主軸伺服電機，取下主軸伺服電機放在指定位置。 7）槽板拆卸 拆除主軸箱右側(cè)槽板在立柱上的連接螺絲，取下槽板。 8）Z軸拉罩拆卸 拆除在主軸箱兩側(cè)拉罩壓板螺絲，取下壓板與拉罩，用兩根鋼管擱在立柱兩組工藝孔上，并穿過立柱內(nèi)平衡塊的工藝孔，起吊螺栓固定在主軸箱上，用起吊設備吊住主軸箱。 9）Z軸螺母拆卸 拆除螺母套與螺母座連接的螺絲，使?jié)L珠絲杠螺母套能退出螺母座。 10）Z軸滑塊壓板拆卸

43、 拆除滑塊壓板在主軸箱上的鏈接螺絲，取下滑塊壓板。 11）主軸箱拆卸 拆除滑動導軌座與主軸箱的連接螺絲，拆除平衡塊上鏈條與主軸箱的連接螺絲。起吊設備吊起主軸箱，滑動道軌座留在固定導軌上。 12）X軸右邊伸縮套拆卸 拆除X軸右邊伸縮套的連接螺絲，取下右邊伸縮套。 13）X軸左邊伸縮套拆卸 拆除X軸左邊伸縮套的連接螺絲，取下左邊伸縮套。 14）X軸滑動壓板拆卸 拆除X軸在導軌上滑動壓板的連接螺絲。 15）X軸螺母座拆卸 拆除X軸滾珠絲杠螺母座在工作臺上是連接螺絲，再拆除螺母座的兩根定位錐銷。 16）工作臺拆卸 拆除工作臺與滑動導軌座連接螺絲，起吊設備吊起工作臺，使之脫離下

44、拖板，滑動導軌座留在固定導軌上，X軸螺母留在滾珠絲杠上。 17）Y軸后邊伸縮套拆卸 拆除Y軸后邊伸縮套的連接螺絲，取下后邊的伸縮套。 18）Y軸前邊伸縮套拆卸 拆除Y軸前邊伸縮套的連接螺絲，取下前邊的伸縮套。 19）Y軸滑動導軌座拆卸 拆除滑動導軌座連接螺絲。 20）Y軸滑動導軌座壓板拆卸 拆除滑動導軌座壓板的連接螺絲，取出壓板。 21）下拖板拆卸 拆除Y軸滾珠絲杠螺母座在工作臺上的連接螺絲，再拆除螺母座的兩根定位錐銷，起吊設備吊起下拖板，使之逃離下底座，滑動導軌座留在固定導軌上，Y軸螺母座留在滾珠絲杠上。 第5章 部件修

45、理檢查 5.1 清洗 設備修理中的清洗是在設備拆卸后及裝配前對零件表面的油污、銹垢等臟物進行清潔、整理和用清洗劑洗滌的過程。設備拆卸后，由于零件表面油污、銹垢等臟物的存在，看不清零件表面磨損的痕跡和其他缺陷，無法對零件的各部分尺寸精度、形位精度作出正確判斷，無法制訂正確的設備修理方案；設備裝配時，零件表面的灰塵、油污和雜物等也將直接影響裝配質(zhì)量。因此，必須在設備拆卸后及裝配前對零件進行清理和洗滌。 1.清洗前的準備 1) 熟悉設備圖樣和說明書，了解設備的性能和所需潤滑油的種類、數(shù)量及加油位置。 2) 設備清洗的場地必須清潔。 3) 準備好所需的清洗液及輔助用具。 4) 準備好防火

46、用具，時刻注意安全。 2.清洗液和輔助用具 清洗液可分為有機溶液和化學清洗液兩類。 1) 有機溶液包括煤油、柴油、工業(yè)汽油、酒精、丙酮、乙醚、苯、四氯化碳等。其中汽油、酒精、乙醚、苯、四氯化碳去污、脫脂能力很強，清洗質(zhì)量好，揮發(fā)快，適用于清洗較精密的零件，如光學零件、儀表部件等。煤油、柴油與汽油相比，清洗能力不及汽油，清洗后干燥也慢，但比汽油使用安全。 2) 化學清洗液包括合成清洗劑和堿性溶液。 ① 合成清洗劑具有對油脂、水溶性污垢有良好的清洗能力，且無毒、無公害、不燃燒、不爆炸、無腐蝕、成本低，以水代油、節(jié)約能源，正在被廣泛地利用。 ② 堿性溶液是氯化鈉、磷酸鈉、碳酸鈉及硅酸鈉按

47、不同的含量加水配制的溶液。用堿性溶液清洗時應注意: 當污垢過厚時，應先將其擦除；材料性質(zhì)不同的工件不宜放在一起清洗；工件清洗后應用水沖洗或漂洗干凈，并及時使之干燥，以防殘液損傷零件表面。 3.清洗時的用具 常用的清洗用具有油槍、油壺、油筒、油盤、毛刷、刮具、銅棒、軟金屬錘、皮老虎、防塵罩、防塵墊、空氣壓縮機、壓縮空氣噴頭和清洗噴頭等。此外還有擦洗用的棉紗、砂布等。 4.清洗方法 清除零件的污垢包括脫脂、除銹、除垢、除涂裝層等。 1）脫脂 ① 有機溶劑脫脂清洗零件常采用煤油、汽油、柴油等有機溶劑。使用有機溶劑可以溶解各種油、脂，既不損壞零件，又沒有特殊要求，也不需要特殊設備，清洗成本

48、低，操作簡易。對有特殊要求的貴重儀表、光學零件還可用酒精、丙酮、乙醚、苯等其他有機溶劑清洗。 ② 合成清洗劑脫脂用合成洗滌劑代替?zhèn)鹘y(tǒng)的洗滌劑，通過浸洗或噴洗對零件進行脫脂，也可采用超聲波清洗。 ③ 堿溶液油脫脂在單一的堿溶液中加入乳化劑后，對零件進行浸洗或噴洗。由于堿對于金屬有腐蝕作用，較活潑的有色金屬不易用強堿清洗。清洗后的零件要用熱水沖洗干凈、涼干，避免殘留堿液腐蝕零件。 2）除銹 ① 機械除銹法即用鋼絲刷、刮刀、砂布等工具或用噴砂、電動砂輪等對零件表面的銹蝕進行去除。 ② 化學除銹法即用酸洗的方法去除零件表面的堿性氧化物銹斑。 ③ 電化學除銹在化學除銹的溶液內(nèi)通以電流，可加快

49、除銹速度，減少基本金屬腐蝕及酸消耗量。 3）清除污垢 設備長期使用后，基礎(chǔ)件內(nèi)積存的切屑、磨屑、潤滑油污、冷卻水污等也必須進行清理和除垢。清除時，不應亂扔亂倒。廢全損耗系統(tǒng)用油應回收再利用，廢黃甘油可用鋸木屑和擦布清理后，再用煤油清洗、擦凈。 4）清除舊涂裝層 ① 粗加工面的舊涂裝層可用鏟刮的方法來清除。 ② 精加工表面的舊涂裝層可采用布頭沾汽油或香蕉水用力摩擦來清除。 ③ 若高低不平的加工面上的舊涂裝層(如齒輪加工面)，可采用鋼絲刷或用鋼絲繩頭刷清除。 5.零件清洗的注意事項 1) 堿溶液清洗的零件干燥后，應涂以全損耗系統(tǒng)用油保護，防止生銹。 2) 有色金屬、精密零件不宜采

50、用強堿溶液浸洗。 3) 洗滌及轉(zhuǎn)運過程中，注意不要碰傷零件的已加工表面。 4) 洗滌后要注意使油路、通道等暢通無阻，不要掉入污物或沉積污物而影響裝配質(zhì)量。 5.2 主軸的修理 1.主軸磨損或損壞部位 不同的主軸，因結(jié)構(gòu)形式和工作性質(zhì)及工作條件的不同，損壞的形式和程度也會有所不同。在通常情況下，主軸的主要失效形式是因受外載而產(chǎn)生的彎曲變形，以及配合面的磨損。主軸磨損的部位主要有以下幾處: 1）與軸承配合的軸頸或端面。 2）與工件或刀具(包括夾頭、卡盤等) 配合的軸頸或錐孔。 3）與密封圈配合的軸頸。 4）與傳動件配合的軸頸。 2.主軸的修復 1）把主軸拆下來清洗干凈。 2

51、）檢查主軸兩端中心孔或倒角是否被破壞，如果被破壞進行刮研修理。上偏擺儀檢查或車床檢查各部同軸度，看是否還有修理價值。 3）檢查各主要部位軸頸尺寸，粗糙度是否能滿足使用要求。如果不能滿足使用，可采取電鍍或刷鍍（刷鍍附著力不好）。 4）檢查主軸上面的花鍵、鍵槽，卡簧槽等是否還可以使用，花鍵修復比較困難，鍵槽可以換位再銑或加寬，卡簧槽可以加寬，放雙卡簧。 主軸如果發(fā)生變形，則根據(jù)變形的程度及主軸的精度要求確定修復方法，對于發(fā)生彎曲變形的普通精度主軸，可用校直法進行修復；對于高精度主軸，校直后難以恢復其精度的，則采用更換新軸的方法。 5.3 機床導軌的修理 機床導軌的精度不但直接影響機床的多

52、項裝配精度，而且也是其他部件在裝配時相互位置精度的檢驗基準。因此，機床導軌磨損后的修理工作是整個修理工作中的一項重要內(nèi)容。 1.機床導軌修理基準和刮研順序的選擇 1）修理基準的選擇原則 ① 按照基準唯一的原則，首先應采用精度高、沒有磨損和變形、不需要修理的主要作用面為基準。如沒有磨損的固定結(jié)合面或孔(主軸孔、絲杠軸承孔)為基準。 ② 如果基準不能唯一，需要進行基準轉(zhuǎn)換時，必須考慮基準轉(zhuǎn)換時所產(chǎn)生的誤差。第一基準與修理面之間的誤差應根據(jù)修理的難易，合理分配到第一基準與轉(zhuǎn)換基準之間、轉(zhuǎn)換基準與修理基準之間。第一基準面最好選在需要分別轉(zhuǎn)換的幾個次級基準的公共面上。 2）刮研順序的選擇選擇刮

53、研順序時，首先考慮保證導軌副之間平行度及垂直度的要求，在此基礎(chǔ)上才能考慮盡量減少修理刮研量的問題，實際修理中可按下列原則選擇刮研順序: ① 先刮與傳動部件有關(guān)聯(lián)、技術(shù)要求高的導軌面，后刮與傳動部件無關(guān)聯(lián)、技術(shù)要求較低的導軌面。 ② 先刮形狀復雜的導軌面，后刮形狀簡單的導軌面。 ③ 先刮加工困難的導軌面，后刮加工容易的導軌面。 ④ 先刮長而面積大的導軌面，后刮短而面積小的導軌面。 ⑤ 導軌副配刮時，一般先刮大工件，后配刮小工件，先刮剛性好的工件，后配刮剛性差的工件，先刮長導軌面，后配刮短導軌面。 2.機床導軌面的修復方法 導軌的修復方法很多，一般有手工刮研和機械加工修復方法。手工刮

54、研適用于高精度設備或無法采用機械加工的情況，機械加工修復導軌一般采用精刨、精磨和配磨等。 1）機床導軌刮研 經(jīng)刮研后的機床導軌不但精度高、耐磨性好、儲油條件好、表面美觀，而且不需要大型設備，不受導軌結(jié)構(gòu)的限制，故導軌的刮研方法在機床修理中的應用仍較廣泛。用刮研方法修復機床導軌時，需要多次反復測量，而測量所花費時間很多。 通常我們采用的是以下幾種比較省時的刮研方法： ① 預選基準刮研法 ② 平行導軌的三點刮研法 ③ 平面導軌分段刮研法 ④ 垂直導軌拼裝快速修復法 2）機床導軌的機械加工 ① 導軌的精刨機床導軌在精刨前，一般要進行預加工，以去除導軌表面的研傷、劃傷、不均勻的磨損或

55、床身的扭曲變形，當表面粗糙度值Ra小于3.2μm 時即可精刨。精刨后，加工表面粗糙度一般可達Ra0.80μm，且精刨加工的刀痕是縱向的，與床身導軌運動方向一致，所以導軌的耐磨性好。精刨后再刮花，可增加表面美觀且更利于儲油。 ② 導軌面的磨削導軌面的精加工以及淬硬導軌，目前普遍采用磨削工藝。 a. 磨削加工過程中可以實現(xiàn)微量進給，容易獲得高的精度和小的表面粗糙度值。 b. 生產(chǎn)率比手工刮研高5～15 倍，減輕了勞動強度，縮短了維修時間。 5.4 滾珠絲杠螺母副的修理及調(diào)整 滾珠絲杠螺母副是在絲杠與螺母之間裝有適量的鋼球。因此，具有摩擦力小、傳動效率高、磨損小、壽命長、易于實現(xiàn)直線運動和

56、旋轉(zhuǎn)運動的轉(zhuǎn)換、可實現(xiàn)同步運動等特點，但傳動具有可逆性，不能自鎖，因此有些情況下需要采用防止逆轉(zhuǎn)裝置或制動裝置。 1.滾珠絲杠螺母副間隙的調(diào)整 通過預緊軸向力來消除滾珠絲杠螺母副的軸向間隙并施加預緊力，達到無間隙傳動并提高絲杠的軸向剛度，這是滾珠絲杠螺母副的主要特點之一。新設備在出廠前，滾珠絲杠螺母副已進行了適當?shù)恼{(diào)整預緊，但當滾珠絲杠螺母副經(jīng)過較長時間的使用后，滾珠和滾道必然產(chǎn)生磨損，使預緊力減小，磨損量大時還會產(chǎn)生軸向間隙。因此，維修時必須對其進行預緊調(diào)整，從而消除軸向間隙，提高軸向剛度。常用的調(diào)整預緊方法有以下幾種: 1） 墊片式調(diào)整機構(gòu) 2） 螺紋式調(diào)整機構(gòu) 3） 齒差式調(diào)整

57、機構(gòu) 2.滾珠絲杠螺母副的修配 在使用中，滾珠絲杠螺母副常見的故障是絲杠、螺母的滾道和滾珠表面的磨損、腐蝕和疲勞點蝕。 當滾珠不均勻磨損或少數(shù)滾珠表面有點蝕現(xiàn)象時，應把全部滾珠進行更換，更換前要對新滾珠進行測量，選擇尺寸和形狀公差在允許范圍內(nèi)的滾珠，更換后應進行調(diào)整和預緊。 當絲杠和螺母的滾道發(fā)生了點蝕或較嚴重的磨損、腐蝕時，可以考慮通過修磨滾道恢復其精度(絲杠和螺母的滾道應同時進行修磨，并更換全部滾珠)，但這種方法加工難度較大，且不經(jīng)濟，所以常用的方法是對整個絲杠螺母副成套更新。 5.5 潤滑系統(tǒng)的修復 通過對VMC850B加工中心潤滑系統(tǒng)的預檢，了解到潤滑系統(tǒng)長期使用后存在的一

58、些問題或故障，對整個潤滑系統(tǒng)進行如下操作： 1） 檢查潤滑系統(tǒng)，壓力表狀態(tài)，清洗潤滑系統(tǒng)過濾網(wǎng)，更換潤滑油，疏通油路。 2） 檢查氣路系統(tǒng)，清潔空氣過濾網(wǎng)，消除壓力氣體的泄漏。 3） 檢查液路系統(tǒng)，清潔過濾器、清洗油箱，更換或過濾油液?？赡艿那闆r下，更換密封件。 4） 緊固各傳動部件，更換不良標準件。 5） 油脂潤滑部位，按要求，加注潤滑脂 6） 清潔、清洗各傳動面。 第6章 VMC850B加工中心總裝 6.1 裝配工藝 在制訂機器裝配工藝規(guī)程時，一般應著重考慮以下原則： 1）保證產(chǎn)品裝配質(zhì)量，并力求提高裝配質(zhì)量，以延長產(chǎn)品的使用壽命； 2）合理安排裝配工序，

59、盡量減少鉗工裝配工作量； 3）提高裝配工作效率，縮短裝配周期； 4）盡可能減少車間的作業(yè)面積，力爭單位面積上具有最大生產(chǎn)率。 制訂工藝規(guī)程的步驟大致如下： 1）分析產(chǎn)品圖樣，確定裝配組織形式，劃分裝配單元，確定裝配方法； 2）擬定裝配順序，劃分裝配工序，編制裝配工藝系統(tǒng)圖和裝配工藝規(guī)程卡片； 3）選擇和設計裝配過程中所需要的工具、夾具和設備； 4）規(guī)定總裝配和部件裝配的技術(shù)條件，檢查方法和檢查工具； 5）確定合理的運輸方法和運輸工具； 6）制定裝配時間定額。 6.2 部件裝配的過程及注意事項 部件裝配的一般工作過程如下: 1）零件的清理和清洗 零件的清理和清洗是保證裝

60、配質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，必須嚴格認真地進行。它包括裝配前、裝配過程中及試車后的清理和清洗。 2）零件配劃、鉆孔、攻螺紋 有些零件裝配中需要進行一些加工。如軸承蓋與箱體的裝配，其箱體上的螺孔是在裝配前用軸承蓋配劃線，然后鉆孔攻螺紋而成的，加工后應清除切屑。 3）零件的預裝 零件的預裝也就是零件的試配，通過預裝可以確認零件與零件之間是否具有正確的尺寸關(guān)系。過盈聯(lián)接的零件可不進行預裝，但應對其配合尺寸進行認真檢查，確保裝配后滿足技術(shù)要求。 4）劃分組件 根據(jù)部件的具體結(jié)構(gòu)，將部件劃分成幾個不同的組件。 5）部件總成及調(diào)整 部件總成是將各組件按合理的先后順序進行裝配調(diào)整。在這一過程中，應

61、做到邊裝配邊檢查，特別是所裝配的部件較復雜時，每裝完一部分就應檢查一下是否符合要求，不要等到全部裝完以后再檢查，否則，發(fā)現(xiàn)問題往往為時已晚，有時甚至難以查出產(chǎn)生問題的原因。 6.3 VMC850B加工中心整機安裝步驟 1） 下拖板安裝 在底座上安裝Y軸固定導軌，在固定導軌上安裝二對滑動導軌座，絲杠螺母固定在螺母座上并安裝在滾珠絲杠上，并通過Y軸滾珠絲杠軸承座安裝在底座上，找正固定導軌與滾珠絲杠的位置精度后緊固連接螺絲，吊裝下拖板放置在Y軸二對滑動導軌座上，并用螺絲連接。 2） Y軸絲杠螺母安裝 調(diào)整螺母座與下拖板的安裝位置，先用兩錐銷定位，再用螺絲連接。 3） Y軸導軌壓板固定

62、螺絲固定Y軸導軌壓板。 4） Y軸前面拉套安裝 用螺絲把前面拉套固定在下拖板與底座上。 5） Y軸后面拉套安裝 用螺絲把后面拉套固定在下拖板與立柱上。 6） 工作臺安裝 在下拖板上安裝X軸固定導軌，在固定導軌上安裝二對滑動導軌底座，絲杠螺母固定在螺母座上并安裝在滾珠絲杠上，并通過X軸滾珠絲杠軸承座安裝在下拖板上，找正固定導軌與滾珠絲杠的位置精度后緊固連接螺絲。吊裝工作臺放置在X軸二對滑動導軌座上，并用螺絲連接。 7） X軸螺母座安裝 調(diào)整螺母座與工作臺的安裝位置，先用兩錐銷定位，再用螺絲連接。 8） X軸滑塊壓板安裝 用螺絲把X軸滑塊壓板固定在工作臺上。 9） X軸左

63、面拉套安裝 用螺絲把左面拉套固定在工作臺與下拖板上。 10） X軸右面拉套安裝 用螺絲把右面拉套固定在工作臺與下拖板上。 11） 主軸箱安裝 在立柱上安裝Z軸固定導軌，在固定導軌上安裝二對滑動導軌座，絲杠螺母固定在螺母座上，并安裝在滾珠絲杠上，并通過Z軸滾珠絲杠軸承安裝在立柱上，找正固定導軌與滾珠絲杠的位置精度后緊固連接螺絲。吊裝主軸箱放置在Z軸二對滑動導軌上，并用螺絲連接。 12） Z軸絲杠螺母座安裝 調(diào)整螺母座與主軸箱安裝位置，再用螺絲連接。 13） Z軸滑動壓板安裝 用螺絲把Z軸滑動壓板固定在主軸箱上，把平衡鏈條固定在主軸箱上，抽去立柱工藝孔內(nèi)的兩根鋼管，起吊設備脫離吊

64、鉤，并摘除吊鉤。 14） Z軸拉罩安裝 用螺絲把Z軸拉罩固定在主軸箱與立柱上。 15） 槽板安裝 用螺絲把槽板固定在主軸箱上。 16） 主軸伺服電機安裝 用螺絲把主軸伺服電機固定在主軸箱上。 17） 打刀缸安裝 用螺絲把打刀缸固定在主軸箱上。 18） 主軸箱罩殼安裝 用螺絲把主軸箱罩殼固定在主軸箱上。 19） 刀庫安裝 用螺絲把刀庫固定在刀庫支架上，脫離起吊設備，拆除起吊螺栓。 20） 刀庫罩殼安裝 用螺絲把刀庫罩殼固定在刀庫支架上。 21） 機床罩殼安裝 用螺絲把機床罩殼固定在機床上。 6.4 VMC850B加工中心的驗收 加工中心的驗收是一項復雜的檢測技

65、術(shù)工作。它包括對機床的機、電、液、氣各部分的綜合性能檢測及機床靜、動態(tài)精度的檢測。在我國有專門的機構(gòu)，即國家機床產(chǎn)品質(zhì)量檢測中心。用戶的驗收工作可依照該機構(gòu)的驗收方法進行，也可請上述機構(gòu)進行驗收。主要集中在兩個方面： 1）加工中心幾何精度檢查 加工中心的幾何精度是組裝后幾何形狀誤差，其檢查內(nèi)容如下： ①工作臺的平面度 ②各坐標方向移動的相互垂直度 ③X軸方向移動對工作臺面的平行度 ④Y軸方向移動對工作臺面的平行度 ⑤X軸方向移動對工作臺上下型槽側(cè)面的平行度 ⑥主軸的軸向竄動 ⑦主軸孔的徑向跳動 ⑧主軸箱沿Z坐標方向移動對主軸軸心線的平行度 ⑨主軸回轉(zhuǎn)軸心線

66、對工作臺面的垂直度 ⑩主軸箱在Z坐標方向移動的直線度 常用的檢測工具有：精密水平儀、直角尺、精密方箱、平尺、平行光管、千分表或測微儀、高精度主軸心棒及剛性好的千分表桿。每項幾何精度按照加工中心的驗收條件的規(guī)定進行檢測。注意：檢測工具的等級必須比所測的幾何精度高一等級。同時，必須在機床稍有預熱的狀態(tài)下進行，在機床通電后，主軸按中等轉(zhuǎn)速回轉(zhuǎn)15 分鐘以后再進行檢驗。 2）機床性能驗收 根據(jù)《金屬切削機床實驗規(guī)范總則》規(guī)定的試驗項目如下： a. 可靠性 b. 空運轉(zhuǎn)振動 c. 熱變形 d. 靜剛度 e. 抗振性切削 f. 噪聲 g. 激振 h. 定位精度 i. 主軸回轉(zhuǎn)精度 j. 直線運動不均勻性 k. 加工精度 對機床做全面性能試驗必須高精度的檢測儀器。在具體的機床驗收時，各驗收內(nèi)容可按照機床廠標準和行業(yè)標準進行。 第7章 VMC850B加工中心維護保養(yǎng) 做好對機床的日常維護保養(yǎng)工作，可以延長元器件的使用壽命，延長機械部件的磨損周期，防止意外惡性事故的發(fā)生，爭取機床長時間穩(wěn)定工