0404086莊茂團汽車覆蓋件前縱梁沖壓工藝及模具設計

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1、濟南大學畢業(yè)設計 畢業(yè)設計 題 目 汽車覆蓋件前縱梁沖壓工藝 及模具設計 學 院 機械工程學院 專 業(yè) 機械工程及自動化 班 級 機升0902 學 生 莊茂團 學 號 20090404086 指導教師 葛榮雨

2、 二〇一一年六月十日 - 1 - 濟南大學畢業(yè)設計 前言 本課題主要研究汽車覆蓋件前縱梁沖壓工藝及模具設計，課題來源于韓國現(xiàn)代汽車集團子公司威亞汽車模具（山東）有限公司。課題要求通過對零件結構的分析、制定出合理的沖壓工藝方案，通過分析比較幾種可能的方案，選擇合理的方案設計出相應的模具，并進行相關的工藝設計計算，使之具有實用性、經(jīng)濟性和自動化方面的要求。 課題內容主要包括：沖壓工藝規(guī)程的制定，裝配圖和零件圖的繪制，以及確定合理的沖壓工藝。 1 概論 1.1 課題內容、來源及意義 本課題是關于汽車覆蓋件前縱梁的沖壓工藝及模具設計（工件圖如圖1

3、.1），課題來自于威亞汽車模具（山東）有限公司。所用材料為SPRC440，厚度為1.6mm。課題要求通過對零件結構的分析、制定出合理的沖壓工藝方案，通過分析比較幾種可能的方案，選擇合理的方案設計出相應的模具，并進行相關的工藝設計計算，使之具有實用性、經(jīng)濟性和自動化方面的要求。此次汽車覆蓋件前縱梁沖壓工藝及模具設計有助我們進一步學習和研究這方面的技術，使我們了解現(xiàn)代化工業(yè)的發(fā)展理念，用技術、經(jīng)濟統(tǒng)一的觀點來分析解決實際問題的能力，培養(yǎng)我們創(chuàng)新精神和實踐能力，更重要的是通過對該零件的成形模設計，綜合的運用在大學和公司所學的知識和方法，培養(yǎng)善于運用工程圖紙、實驗研究、計算機技能、以及書面和口頭表達工

4、程技術的能力同時也訓練我們查閱應用中外科技文獻，檢驗我們的工程素質，提高我們的綜合能力，為踏入工作崗位打下一定的基礎。 圖1.1 現(xiàn)代汽車覆蓋件 前縱梁 1.2 國內外模具技術現(xiàn)狀 隨著與國際接軌的腳步不斷加快，市場競爭的日益加劇，模具制造技術現(xiàn)已成為衡量一個國家制造業(yè)水平高低的重要標志，并在很大程度上決定企業(yè)的生存空間。近年許多模具企業(yè)加大了用于技術進步的投資力度，將技術進步視為企業(yè)發(fā)展的重要動力。一些國內模具企業(yè)已普及了二維CAD，并陸續(xù)開始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等國際通用軟件，個別廠家還引進了Moldflow、C-Flow、

5、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE軟件，并成功應用于沖壓模的設計中。 以汽車覆蓋件模具為代表的大型沖壓模具的制造技術已取得很大進步。我國已能生產(chǎn)部分轎車覆蓋件模具。如東風汽車模具有限公司，已設計制造了富康轎車部分內覆蓋件模具。一汽模具中心生產(chǎn)了捷達王轎車外覆蓋件模具。轎車覆蓋件模具，具有設計和制造難度大，質量和精度要求高的特點?？纱砀采w件模具的水平。在設計制造方法，手段上面已基本達到了國際水平，模具結構功能方面也接近國際水平，在轎車模具國產(chǎn)化進程中前進了一大步。但在制造質量、精度、制造周期和成本方面，與國外相比還存在一定的差距。標志沖模技術先進水平的多工位級進模和多

6、功能模具，是我國重點發(fā)展的精密模具品種。有代表性的是集機電一體化的鐵芯精密自動疊片多功能模具，已達到國際水平。如南京長江機器制造廠的電機鐵芯自動疊鉚硬質合金多工位級進模具有自動沖切、疊壓、鉚合、計數(shù)、分組，轉子鐵芯扭斜，安全保護等功能，凹模采用拼塊式，零備件可互換。常州寶馬集團公司的步進電機定轉子帶雙回疊片硬質合金級進模。具有轉子沖片落料、旋轉72再疊片，定子沖片落料、回轉90再疊片、(以消除料厚誤差)等功能。這兩項模具精度達2μm， 步距精度2-3μm，雙回轉精度1′，壽命達到1億次以上，制造周期5-6個月，而價格僅為同類進口模具的1/2-1/3，已達到國際先進水平，完全可以替代進口。其他如

7、48、54、68條腿集成電路框架多工位級進模、電子槍硬質合金多工進級進模、別克轎車安全帶座式工位級進模、空調器散熱片多工位級進模，均達到國外同類產(chǎn)品水平。但總體上和國外多工位級進模相比，在制造精度、使用壽命、模具結構和功能上，仍存在一定差距。在一般沖模方面，浙江慈溪鴻達電面模具制造中心的鐵芯片復合沖模 ，實現(xiàn)系列化、 標準化、專業(yè)化生產(chǎn)，質量穩(wěn)定，模具費用較一般低30%-50%，交貨周期7-20天，并備有現(xiàn)貨供應。在適應市場經(jīng)濟方面邁出了可喜的一步。此外，許多研究機構和大專院校開展模具技術的研究和開發(fā)。經(jīng)過多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技術方面取得了顯著進步；在提高模具質量和縮短模具

8、設計制造周期等方面做出了貢獻。例如，吉林大學汽車覆蓋件成型技術所獨立研制的汽車覆蓋件沖壓成型分析KMAS軟件，華中理工大學模具技術國家重點實驗室開發(fā)的注塑模、汽車覆蓋件模具和級進模CAD/CAE/CAM軟件，上海交通大學模具CAD國家工程研究中心開發(fā)的冷沖模和精沖研究中心開發(fā)的冷沖模和精沖模CAD軟件等在國內模具行業(yè)擁有不少的用戶。 總之，模具加工技術明顯的發(fā)展方向如下： 　　高速銑削技術的進一步發(fā)展及其推廣應用；電火花加工技術的不斷發(fā)展；快速原型制造和快速制模（RPM/RMT）技術將得到更快更好的發(fā)展；超精加工、微細加工和復合加工；先進表面處理技術將進一步受到重視；模具研磨拋光將向復合

9、化、自動化、 智能化方向發(fā)展；模具自動加工系統(tǒng)的研制和發(fā)展；模具CAM/DNC技術及軟件的發(fā)展和推廣應用；切削加工刀具的正確選用。 雖然中國模具工業(yè)在過去十多年中取得了令人矚目的發(fā)展，但許多方面與工業(yè)發(fā)達國家相比仍有較大的差距。例如，精密加工設備在模具加工設備中的比重比較低；CAD/CAE/CAM技術的普及率不高；許多先進的模具技術應用不夠廣泛等等，致使相當一部分大型、精密、復雜和長壽命模具依賴進口。 1.3 現(xiàn)代模具工業(yè)發(fā)展趨勢 隨著汽車工業(yè)的迅速發(fā)展，新車型更新?lián)Q代的速度不但加快，傳統(tǒng)的

10、覆蓋件模具設計制造方法已不能適應產(chǎn)品開發(fā)的要求。汽車覆蓋件模具作為汽車車身生產(chǎn)的重要工藝裝備，直接制約著汽車產(chǎn)品的質量和新車型的開發(fā)。覆蓋件模具因其設計制造難度大、周期長而常常成為制約汽車生產(chǎn)的主要因素。通用的二維CAD系統(tǒng)無法滿足模具設計的一些特殊要求。為了提高模具設計的技術水平、縮短模具設計周期，應用針對汽車覆蓋件模具結構設計的CAD系統(tǒng)進行設計是十分必要的。 1.4 汽車覆蓋件簡介 汽車覆蓋件（以下簡稱覆蓋件）是指構成汽車車身或駕駛室、覆蓋發(fā)動機和底盤的薄金屬板料制成的異形體表面和內部零件。轎車的車前板和車身、載重車的車前板和駕駛室等都是由覆蓋件和一般沖壓件構成的。覆蓋件組裝后構成

11、了車身或駕駛室的全部外部和內部形狀，它既是外觀裝飾性的零件，又是封閉薄殼狀的受力零件。覆蓋件的制造是汽車車身制造的關鍵環(huán)節(jié)。 1.4.1覆蓋件的分類 按功能和部位分類，可分為外部覆蓋件、內部覆蓋件和骨架類覆蓋件三類。外部覆蓋件和骨架類覆蓋件的外觀質量有特殊要求，內部覆蓋件的形狀往往更復雜。 按工藝特征分類如下： （1）對稱于一個平面的覆蓋件。諸如發(fā)動機罩、前圍板、后圍板、散熱器罩和水箱罩等。這類覆蓋件又可分為深度淺呈凹形彎曲形狀的、深度均勻形狀比較復雜的、深度相差大形狀復雜的和深度深的幾種。 （2）不對稱的覆蓋件。諸如車門的內、外板，翼子板，側圍板等。這類覆蓋件又可分為深度淺度比較平

12、坦的、深度均勻形狀較復雜的和深度深的幾種。 （3）可以成雙沖壓的覆蓋件。所謂成雙沖壓既指左右件組成一個便于成型的封閉件，也指切開后變成兩件的半封閉型的覆蓋件。 （4）具有凸緣平面的覆蓋件。如車門內板，其凸緣面可直接選作壓料面。 （5）壓彎成型的覆蓋件。 以上各類覆蓋件的工藝方案各有不同，模具設計結構亦有很大差別。 1.4.2 覆蓋件的特點和要求 同一般沖壓件相比，覆蓋件具有材料薄、形狀復雜、結構尺寸大和表面質量要求高等特點。覆蓋件的工藝設計、沖模結構設計和沖模制造工藝都具有特殊性。因此，在實踐中常把覆蓋件從一般沖壓件中分離出來，作為一各特殊的類別加以研究和分析。

13、 覆蓋件的特點決定了它的特殊要求： （1）表面質量 覆蓋件表面上任何微小的缺陷都會在涂漆后引起光線的漫反射而損壞外形的美觀，因此覆蓋件表面不允許有波紋、皺折、凹痕、擦傷、邊緣拉痕和其他破壞表面美感的缺陷。覆蓋件上的裝飾棱線和筋條要求清晰、平滑、左右對稱和過渡均勻，覆蓋件之間的棱線銜接應吻合流暢，不允許參差不齊。總之覆蓋件不僅要滿足結構上的功能要求，更要滿足表面裝飾的美觀要求。 （2）尺寸形狀 覆蓋件的形狀多為空間立體曲面，其形狀很難在覆蓋件圖上完整準確地表達出來，因此覆蓋件的尺寸形狀常常借助主模型來描述。主模型是覆蓋件的主要制造依據(jù)，覆蓋件圖上標注出來的尺寸形狀，其中包括立體曲面

14、形狀、各種孔的位置尺寸、形狀過渡尺寸等，都應和主模型一致，圖面上無法標注的尺寸要依賴主模型量取，從這個意義上看，主模型是覆蓋件圖必要的補充。 （3）剛性 覆蓋件拉延成型時，由于其塑性變形的不均勻性，往往會使某些部位剛性較差。剛性差的覆蓋件受至振動后會產(chǎn)生空洞聲，用這樣零件裝車，汽車在高速行駛時就會發(fā)生振動，造成覆蓋件早期破壞，因此覆蓋件的剛性要求不可忽視。檢查覆蓋件剛性的方法，一是敲打零件以分辨其不同部位聲音的異同，另一是用手按看其是否發(fā)生松馳和鼓動現(xiàn)象。 （4）工藝性 覆蓋件的結構形狀和尺寸決定該件的工藝性。覆蓋件的工藝性關鍵是拉延工藝性。覆蓋件一般都采用一次成型法，為了創(chuàng)造一個良好

15、的拉延條件，通常將翻邊展開，窗口補滿，再加添上工藝補充部分，構成一個拉延件。 工藝補充是拉延件不可缺少的組成部分，它既是實現(xiàn)拉延的條件，又是增加變形程度獲得剛性零件 的必要補充。工藝補充的多少取決于覆蓋件的形狀和尺寸，也和材料的的性能有關，形狀復雜的深拉延件，要使用08ZF鋼板。工藝補充的多余料需要在以后工序中去除。 拉延工序以后的工藝性，僅僅是確定工序次數(shù)和安排工序順序的問題。工藝性好可以減少工序次數(shù)，進行必要的工序合并。審查后續(xù)工序的工藝性要注意定位基準的一致性或定位基準的轉換，前道工序為后續(xù)工序創(chuàng)造必要的條件，后道工序要注意和前道工序銜接好。 1.5 課題的重點和難點 重點：沖壓

16、工藝規(guī)程的制定，裝配圖和零件圖的繪制，以及確定合理的沖壓工藝，盡量使工件在各個工序之間不翻轉或少翻轉。 難點：此沖壓件屬汽車覆蓋件，其具有空間自由曲面的特點，曲面形狀復雜，確定其落料展開圖和確定沖壓中心和沖壓方向為其首要難點；其次，工藝補充部分的設計和拉延筋的布置及形狀；再者，在拉延工序中的工件缺陷的防止，如拉裂和起皺的防止，以及防止缺陷的方法。 2沖壓工藝方案 2.1 零件的工藝性分析 2.1.1 零件結構分析 產(chǎn)品零件為前縱梁沖壓件。材料SPRC440冷軋鋼板，厚度1.6mm，大批量生產(chǎn)。具體尺寸見產(chǎn)品零件圖，工件圖見圖1.1。 從拉延件的零件圖可以看出，地板加強板基本上屬于

17、是一種矩形拉延件。該零件選用SPRC440冷軋鋼板進行拉延是合宜的，因為SPRC440冷軋鋼板具有很好強度，可以滿足加強作用。由覆蓋件拉延特點知，為了避免拉延缺陷（褶皺），應給毛坯設計工藝補充面。 該零件的基本特點是工件尺寸較大（長866mm、寬432mm）、尺寸精度一般、材料強度較高。零件外形呈左右對稱結構，有凹凸和其他形狀突變，系典型的板料沖壓件，可拉延成型。 從零件的形狀對其分析，雖然此拉延件整體形狀復雜，但是拉延部分基本上規(guī)則，由于拉深深度很大，不可一次拉伸成型，需要后序整形工序。工件的主要變形屬于不變薄拉深，材料流動量很大。 2.1.2零件沖壓工藝性分析 （1）成形件的形狀復

18、雜但對稱，其模具較易加工，工藝易實現(xiàn)。 （2）拉延成形的變形程度大（最大拉伸高度為163mm）,但是變形部分分布較均勻。 （3）工件為汽車結構加強部件,外廓尺寸精度要求不是很高。 （4）工件上的孔位較多（12個）,主要用于汽車總裝固定,所以孔位的位置精度要求較高。相應的模具設計與加工要保證其位置精度。 （5）在沖壓工藝中少不了拉延和成型等工藝，考慮到材料的各向異性，材料在各變型工序中難免會出現(xiàn)回彈、翹曲、起皺、變薄、劃痕等問題，這就需要設計出合理的沖壓工藝和正確的模具結構來控制其的發(fā)生，從而生產(chǎn)出合格的產(chǎn)品。 2.2 工序方案的確定 本零件可供選擇的工藝方案有： （1） 落料—

19、拉延—修邊沖孔—側沖孔—整形； （2） 落料—拉延、沖孔—修邊—整形； （3） 落料—拉延—修邊沖孔—整形。 考慮到該零件的修邊復雜性和沖孔的復雜性，修改后選定的工藝方案為： 落料—拉延—修邊沖孔—整形沖孔—側修邊翻孔沖孔。 材料SPRC其， 最大延伸率為32%，流動性能、塑性較差，基于這些特點分析上述方案的可行性。 采用此工藝方案理由： （1）零件為梁類零件。在汽車覆蓋件中屬于成形難度大。 （2）材料屬于高強度鋼板，是目前車身輕量化高強度化的發(fā)展前沿。屬于新材料類型。突出特點：成型性差、反彈嚴重。需采取整形措施。 （3）零件拉延成形深度深，局部產(chǎn)品R圓角過小，需要在拉延工程

20、對產(chǎn)品進行修改，后工程采取整形手段進行修正。 （4）后工程的沖壓方向與第一工程沖壓方向不能保持一致，需要旋轉。 （5）兩端正常的垂直修邊滿足不了要求，需要采用側修邊。 （6）產(chǎn)品中央有翻孔工序內容，需要翻孔工程完成。  局部R值 過小 翻孔 一工序沖壓方向 修邊工序此沖壓方向不能滿足要求 圖2.1 沖壓方向分析 圖2.2 第一工序拉延 圖2.3 第二工序修邊沖孔 圖2.4 第三工序整形沖孔 圖2.5 第四工序側修邊翻孔 2.3沖裁精度的確定 沖裁件的尺寸精度，是指沖裁實際的尺寸與基本尺寸的差值，差值

21、越小，則沖裁件的精度越高。 引起零件尺寸產(chǎn)生誤差的因素主要為凸、凹模的制造精度 ，沖裁后材料的彈性回復，以及操作的偶然因素（如定位不準、材料性能不穩(wěn)等）。 由于零件尺寸未注公差值，按國家標準非配合尺寸的IT14級處理，而模具的設計精度可以取IT12或IT13，此零件為支撐件，因此我們可以取精度為IT13。 2.4拉延件的設計 2.4.1拉延件的沖壓方向 拉深方向的確定原則是：覆蓋件本身有對稱面的，其拉深方向是以垂直于對稱面的軸進行旋轉來確定的；不對稱的覆蓋件是繞汽車位置相互垂直的兩個坐標面進行旋轉來確定拉深方向的；拉深工序的沖壓方向盡量和以后工序的沖壓方向一致。此外，確定拉深方向必須

22、考慮以下幾方面的問題。 （1）拉深凸模能否進入凹模 拉深凸模在拉深終了時，應能進入拉深件成形所要求的每一個角落，不應出現(xiàn)凸模接觸不到的死角和死區(qū)，這樣才能夠使拉深件成形。即拉深件的側壁與拉深方向無負角現(xiàn)象（圖2.6中的角）。按圖2.6（a）的沖壓方向，凸模無法進入凹模，拉深成為不可能。按圖2.6（b）的沖壓方向，凸模能順利進入凹模，且進入拉深件的所有角落，所以是可行的拉深方向。 圖2.6 拉深凸模必須能夠順利進入凹模 (2)拉深深度應均勻 拉深效果的好壞，進料阻力各向相等是重要因素。若想進料阻力相等，拉深深度均勻又是必要條件。在確認拉深凸模能順利進入凹模之后，首先要考慮的是拉

23、深深度應均勻。圖2.7所示的是兩種拉深方向產(chǎn)生的拉深深度。 （a）不均勻 （b） 均勻 圖2.7 拉深深度程度的比較 （3）拉入角相等 拉深進行過程中，應盡量做到凸模相對兩側的拉入角相等。使材料進入凹模速度趨于相等，達到理想的變形條件。 （4）凸模開始與毛坯接觸狀態(tài)要平穩(wěn) 應盡量做到接觸的部位在中間，接觸面積要大，接觸點要多。只有這樣才能保證拉深時毛坯不竄動，拉深過程穩(wěn)定（如圖2.8）。 圖2.8 凸模開始拉深時與拉深毛坯的接觸狀態(tài)示意圖 （5）工藝補充部分少 工藝補充是拉深件不可缺少的部分，好的拉深工序設計，應當是在最少的材料消耗下，拉深出合格的拉深件。

24、 基于以上條件和零件的形狀結構，選擇沖壓方向圖2.1所示的沖壓方向。 2.4.2壓料面的確定 壓料面各部位的進料阻力不一樣，在拉深過程中毛坯有可能經(jīng)凸模頂部竄動影響表面質量，嚴重的會產(chǎn)生拉裂和起皺。應使壓料面兩端一樣高，則進料阻力均勻，凸模開始拉深時與拉深毛坯的接觸部位接近中心，拉深成形好。要使壓料面各部位的進料阻力均勻，除了通過設計合理的壓料面形狀和拉深筋等措施外，拉延深度要均勻是主要條件。還要使凸模對應兩側的材料的拉入角盡量相等。此外，確定壓料面形狀必須考慮以下幾點： （1）降低拉深深度 降低拉延深度，有利于防皺防裂。如果壓料面就是覆蓋件本身的一部分時，不存在降低拉延深度的問題。

25、如果壓料面是由工藝補充部分補充而成，必要時就要考慮降低拉延深度的問題。 （2）凸模對毛坯一定要有拉伸作用 這是確定壓料面形狀必須充分考慮的一個重要因素。只有使毛坯各部分在拉深過程中處于拉伸狀態(tài)，并能均勻地緊貼凸模，才能避免起皺。 2.4.3工藝補充部分設計 為了實現(xiàn)覆蓋件的拉深，需要將覆蓋件的孔、開口、壓料面等結構根據(jù)拉深工序的要求進行工藝處理，這樣的處理稱為工藝補充。 工藝補充是拉深件不可缺少的部分，工藝補充部分在拉深完成后要將其修切掉，過多的工藝補充將增加材料的消耗。因此，應在滿足拉深條件下，盡量減少工藝補充部分，以提高材料的利用率。 由零件結構分析，此零件工藝補充后屬于帶凸

26、緣的盒形件拉深，因此修邊線的選擇應該在盒形件拉深的底部、垂直修邊，且修邊線距拉深筋的距離應有一定數(shù)值。 綜上所敘壓料面尺寸沿周邊80mm，拉延筋沿周邊12mm；工藝補充部分在深拉伸處各工藝補充60mm,淺拉伸處補充30mm。 2.4.4拉延筋的設置 拉延筋設置在壓料面上，通過不同數(shù)量、不同位置、不同的結構尺寸以及拉深筋與槽之間松緊的改變，以調節(jié)壓料面上各部位的阻力，控制材料流入，減慢進料速度，削弱壓應力，提高制件的剛度，防止拉深時起皺和開裂。 敷設拉延筋的原則是： （1）拉深深度淺的應敷設為增加剛性的拉深筋或拉深檻； （2）為使進料阻力均衡，在直線部分敷設拉深筋或拉深檻； （

27、3）為克服起皺，應在凸曲線敷設較寬的拉深筋； （4）拉深筋或拉深檻盡量靠近凹模圓角，但不能影響修邊模的強度； （5）在同一位置應盡量布置一條拉深筋，必要時才增至兩條或三條。 綜上分析零件的成型結構和工藝補充后的形狀，拉延部分變形較大，所以必須設置拉延筋。同時考慮到工件材料（SPRC440）拉延性能較差，拉延形狀類似盒形，故壓料筋在直邊處設有，在圓角邊不設有。在零件的四個直邊處各設有一條拉延筋。 壓料筋距離凸模外輪廓尺寸沿凸模外輪廓形狀不變，尺寸大小決定于凹模圓角大小和壓料圈強度，一般取30～35mm（考慮到零件的結構，本例中取20mm）。壓料筋相互之間的尺寸沿壓料筋形狀不變，一般取28

28、～30mm（本套模具取只取一條拉延筋）。如果壓料面就是覆蓋件本身的凸緣面時，則壓料筋距凸模外輪廓尺寸等于壓料筋距修邊線尺寸和修邊線距凸模外輪廓尺寸之和。壓料筋之間的尺寸同樣取28～30mm。 壓料筋突出高度在圖樣上為4mm，實際上第一根壓料筋往外的壓料筋高度是依次遞減的。 壓料筋的寬度A有12mm，16mm兩種，根據(jù)拉延件的大小決定，一般取寬度為16mm (本套模具采用的是12mm)。 3 應用CAD/CAE提高沖壓工藝水平 3.1 CAD應用 3.1.1 CAD設計介紹 自20世紀80年代以來，計算機輔助設計技術（CAD）已得到了廣泛的應用，并且得到了快速的發(fā)展，在模具設計、制

29、造中也顯示了巨大的優(yōu)越性。 CAD設計的優(yōu)勢在于：能夠直觀反映設計的真實狀態(tài)，通過運動模擬、干涉檢查等數(shù)字化分析手段，在設計階段就能避免以往在生產(chǎn)制造中才能發(fā)現(xiàn)的問題。標準件庫可為模具結構設計提供可以直接裝配的參數(shù)化、系列化的零件；沖壓設備庫、典型結構庫為結構設計提供了可參考的模型；而基礎結構庫使模具設計更加靈活、智能。資源庫與知識工程的有機結合，形成了模具結構設計的知識庫，成為三維實體設計的基礎。與3D-DL圖技術、實體泡沫加工技術的結合，達到真正意義上的三維實體設計。并以此為契機，帶動整個模具生命周期的技術提升。實現(xiàn)模具制造的CAE/CAD/CAM一體化，使模具生產(chǎn)越來越依賴于高科技手

30、段，最大限度地降低人工勞動的強度，提高模具的制造精度，縮短模具生產(chǎn)周期。 3.1.2 CAD軟件介紹 AutoCAD（Auto Computer Aided Design）是美國Autodesk公司首次于1982年生產(chǎn)的自動計算機輔助設計軟件，用于二維繪圖、詳細繪制、設計文檔和基本三維設計?，F(xiàn)已經(jīng)成為國際上廣為流行的繪圖工具。.dwg文件格式成為二維繪圖的事實標準格式。 Pro/Engineer 是美國PTC公司的產(chǎn)品，于1988年問世。10多年來，經(jīng)歷20余次的改版，已成為全世界及中國地區(qū)最普及的3D CAD/CAM系統(tǒng)的標準軟件，廣泛應用于電子、機械、模具、工業(yè)設計、汽車、航天、家電

31、、玩具等行業(yè)。 Pro/E是全方位的3D產(chǎn)品開發(fā)軟件包，和相關軟件Pro/DESINGER（造型設計）、Pro/MECHANICA（功能仿真），集合了零件設計、產(chǎn)品裝配、模具開發(fā)、加工制造、鈑金件設計、鑄造件設計、工業(yè)設計、逆向工程、自動測量、機構分析、有限元分析、產(chǎn)品數(shù)據(jù)庫管理等功能，從而使用戶縮短了產(chǎn)品開發(fā)的時間并簡化了開發(fā)的流程；國際上有27000多企業(yè)采用了PRO/ENGINEER軟件系統(tǒng)，作為企業(yè)的標準軟件進行產(chǎn)品設計。 Pro/E獨樹一幟的軟件功能直接影響了我們工作中的設計、制造方法。與其他同類三維軟件（MDT、UG、CATIA等）相比，Proe/ENGINEER的不同之處在于以

32、下幾點： （1）基于特征的（Feature-Based） Pro/ENGINEER是一個基于特征的（Feature-Based）實體模型建模工具，利用每次個別建構區(qū)塊的方式構建模型。設計者根據(jù)每個加工過程，在模型上構建一個單獨特征。特征是最小的建構區(qū)塊，若以簡單的特征建構模型，在修改模型時，更有彈性。 （2）關聯(lián)的（Associative） 通過創(chuàng)建零件、裝配、繪圖等方式，可利用Proe/ENGINEER驗證模型。由于各功能模塊之間是相互關聯(lián)的，如果改變裝配中的某一零件，系統(tǒng)將會自動地在該裝配中的其他零件與繪圖上反映該變化。 （3）參數(shù)化（Parametric） Pro/ENGIN

33、EER為一參數(shù)化系統(tǒng)，即特征之間存在相互關系，使得某一特征的修改會同時牽動其他特征的變更，以滿足設計者的要求。如果 某一特征參考到其他特征時，特征之間即產(chǎn)生父/子（parent/child）關系。 （4）構造曲面（surface） 復雜曲面的生成主要有三種方法：1）由外部的點集，生成三維曲線，再利用Pro/E下surface的功能生成曲面。2）直接輸入由Pro/desinger（造型設計）產(chǎn)生的曲面。3）利用import（輸入）功能，以IGES、 SET、VDA、Neutral等格式，輸入由其他軟件或三維測量儀產(chǎn)生的曲面 （5）在裝配圖中構建實體 根據(jù)已建好的實體模型，在裝配（comp

34、onent）中，利用其特征（平面，曲面或軸線）為基準，直接構建（Create）新的實體模型。這樣建立的模型便于裝配，在系統(tǒng)默認（default）狀態(tài)下，完成裝配。 3.1.3 CAD在本設計中的應用 基于CAD軟件的優(yōu)勢，本設計采用Auto CAD繪制二維圖。 圖3.1 凹模平面圖 圖3.2 壓邊圈平面圖 三維實體圖的繪制采用Pro/Engineer。另外沖壓分析時應用了 Catia V5，在實體圖的演示方面采用了Product View。 圖3.3 凸模立體圖 3.2 CAE應用 3.2.1 CAE分析介紹

35、 成型CAE在模具設計中的應用，實際上是對模具設計方案進行評估優(yōu)化的過程。在板料設計中合理應用CAE技術，可以避免和減少傳統(tǒng)模具設計方法產(chǎn)生的浪費、失誤甚至報廢，有效提高模具開發(fā)的效率，降低開發(fā)成本。 CAE在汽車鈑金零件設計中的應用由于汽車覆蓋件形狀及其成形過程的多樣性和復雜性，多數(shù)情況下成形工序與工藝參數(shù)要通過多次試驗才能確定。加工過程的控制、模具的設計和制造都直接影響產(chǎn)品的質量和價格。加工過程不當或模具形狀不合適很容易出現(xiàn)成形件破裂、起皺或其他成形缺陷。為了避免這類情況的發(fā)生，通常需要修改成形工序和工藝參數(shù)或修改模具形狀。隨著工業(yè)化的日益發(fā)展，產(chǎn)品更新?lián)Q代周期越來越短，傳統(tǒng)的設計方法

36、已經(jīng)明顯不適應現(xiàn)代工業(yè)的發(fā)展要求。汽車企業(yè)為了縮短開發(fā)周期，提高新產(chǎn)品開發(fā)的綜合效益，大量采用計算機輔助技術來設計和模擬分析車身覆蓋件，從而大大縮短了車身覆蓋件的開發(fā)周期。 3.2.2 CAE軟件介紹 本文運用的AutoForm是一款由瑞士開發(fā)的專業(yè)薄板成形快速模擬軟件，可以用于薄板、拼焊板的沖壓成形、液壓脹形等過程的模擬，配合不同的功能模塊，還可以進行沖壓件單步法成形模擬以及拉深工序工藝補充面的設計。 3.2.3 CAE應用介紹 1沖壓方向的確定 傳統(tǒng)沖壓方向的確定有很大的局限性，對一些復雜沖壓件沖壓方向的確定顯得束手無策(傳統(tǒng)工藝確定沖壓方向可操作性不強)，往往有些形狀復雜的沖壓

37、件因為沖壓方向確定的不合理出現(xiàn)調試不出合格件的情況。 傳統(tǒng)工藝確定；中壓方向的方法如下。 (1)保證凸模能夠順利進入凹模。 (2)使凸模接觸毛坯的面積大。 (3)壓料面各部分進料阻力要均勻可靠。 而運用CAE分析可以根據(jù)沖壓件的幾何形狀快速確定最佳沖壓方向、有無沖壓負角以及最淺拉深深度。如圖3.4，可以根據(jù)沖壓件的工藝編排情況來確定最佳的沖壓方向。 Average normal：平均法向 Min draw depth：最小拉深深度 Min backdraft：最小負角 Screen axes：目視方向 圖 3.4 沖壓方向分析確定 對于一些復雜沖壓件的沖壓方向確定亦可以根據(jù)經(jīng)

38、驗手動調整沖壓方向，便于材料流動．同時車身坐標系與沖壓坐標系的轉換亦能輕松實現(xiàn)。 2 毛坯尺寸的估算 優(yōu)化以及排樣的優(yōu)化 (1)毛坯尺寸的估算 對于一些沖壓件可根據(jù)成形方式(拉深、壓彎等)來反求毛坯尺寸，使用不同的約束條件將得到不同的毛坯尺寸(Onestep)。 (2)迭代法 優(yōu)化坯料尺寸反求出的毛坯尺寸可能不夠精確使用A u t o fo r m優(yōu)化(Optimization)模塊，反復求解得出最接近結果的真值(迭代的次數(shù)越多，其結果越接近真值，但所需計算時間越長)。 (3)優(yōu)化排樣 提高材料利用率，傳統(tǒng)排樣方式，材料利用率為80％ ，而優(yōu)化排樣(如圖3.5)為經(jīng)過CAE軟件優(yōu)

39、化過的排樣．利用率有所高。 圖3.5 優(yōu)化排樣 (4)CAE分析結果對模具設計的優(yōu)化 拉延筋的布置及寬度使用優(yōu)化模塊可以對拉延筋的布置、寬度進行優(yōu)化．選擇合理的拉延筋形狀對材料流動的約束，達到材料充分拉伸的目的。（排版） 圖3.6 優(yōu)化前后的拉延結果 由圖3.6看出，更改拉延筋后(增大拉延筋的約束力)的拉深情況遠好于更改前的。這樣，模具調試周期被大大縮短，調試成本也相應減少。 CAE分析結果可以為工藝準備前期提供有力的保證傳統(tǒng)工藝方法對壓床的選用局限于簡單壓彎件(可計算壓彎力、沖裁力)，對于復雜沖壓件的壓床的選用只能根據(jù)經(jīng)驗采取類比的方法，而根據(jù)CAE軟件

40、可迅速反求的凸凹模及壓料圈在成型過程中所需要的力．然后根據(jù)所需壓力選用合適的壓力機，避免出現(xiàn)設備浪費或者壓力不足的情況。 3 總結 (1)要以現(xiàn)實沖壓條件為基礎，掌握實際沖壓條件的數(shù)學描述方法。否則，CAE分析只能成為理論分析，不能應用于實際生產(chǎn)。要準確描述實際沖壓條件，需要進行大量的調查分析。 (2)CAE分析與經(jīng)驗學習積累同等重要。如在歐美多數(shù)采用仿真設計，但在日本．模具設計師通常更多依靠經(jīng)驗來設計模具。經(jīng)驗的重要性體現(xiàn)在：在板料成形CAE分析的預處理過程中，好的工藝輔助面及拉延筋可以快速達到預期的目的；在后處理分析發(fā)現(xiàn)成形缺陷時．無論通過什么方法來改善，都需要有豐富的經(jīng)驗。 (3

41、)CAE分析必須與零件及模具的CAD，CAM并行交互。CAE分析是為零件及模具的設計和工藝參數(shù)優(yōu)化等服務的，不能將CAE分析孤立，而應該更多地滲入零件及模具的設計、工藝設計，及早地改善模具設計，優(yōu)化工藝參數(shù)，甚至改進零件設計，才能縮短開發(fā)周期，降低開發(fā)成本。 圖3.7 Auto form 分析結果顯示說明 3.2.4 應用CAE分析制件的成形問題及提出解決方法 FLC曲線外側應變失效點主要為產(chǎn)品尖角撕裂區(qū) 圖3.8 成形限制極限圖 圖3.9 產(chǎn)品成形性評估分析結果 該區(qū)域產(chǎn)品形狀有過渡變薄 及撕裂趨勢

42、可以通過調整模 具R圓角和板材大小壓邊力 大小來改變 該區(qū)域產(chǎn)品延伸不足可以 通過調整模具圓角和壓邊 力大小改變 圖3.10 產(chǎn)品最終分析結果局部詳細示圖 3.2.5 分析報告 該產(chǎn)品在沖壓工藝分析過程中，考慮到工藝補充部分圓角小，在調試中更改此區(qū)圓角；另外板料尺寸需按實際情況調整。其中，上圖圖示紅色區(qū)域為過渡變薄區(qū)域，調試時應注意控制板料變薄率，變化范圍應在20%以內。 4 工藝計算及主要參數(shù)確定 4.1 毛坯尺寸的確定 依據(jù)工藝數(shù)模得該件最大拉深距離為170mm。毛坯

43、尺寸可以根據(jù)制件展平后的輪廓尺寸和壓料尺寸來確定。其毛坯尺寸確定計算為： 第一部分：工件輪廓尺寸 最大長度1160mm，最大寬度256mm； 第二部分：壓料尺寸 壓料面沿周邊80mm 拉延筋沿周邊12mm； 第三部分：工藝補充部分 深拉伸處各工藝補充60mm,淺拉伸處補充30mm； 其總面積為：1300396=5148000mm2 。 在實在實際生產(chǎn)中為了便于取料，將毛坯尺寸確定為1300mm400mm 材料的利用率： η=制件面積/毛坯面積100%=296960mm2/520000mm2=57.1% 4.2 計算拉深工序的力 壓邊力必須適當，如果壓邊力過大，

44、會增加拉入凹模的拉力，使危險斷面拉裂；如果壓邊力不足，則不能防止凸緣起皺。 壓邊力為壓邊面積乘單位壓邊力即 =Ap （4.2.1） 式中 ——壓邊力 ,N； A——在壓邊圈下毛坯的投影面積 ,mm； p——單位壓邊力,MPa。 在材料為SPRC440的情況下，其單位壓邊力在2.5～3.0取3.0，在壓邊圈下的投影面積為A=302744mm2 故壓邊力由式（4.2.1）得 PQ=3027443.0=908232N 對于橫截面為矩形的拉深件拉深力 （4.2.2） 式中— 拉深力，N ； L——危險斷面周長，mm;利用軟件分析L

45、=2860mm； t——工件坯料厚度，mm ；t=1.6mm； p——危險斷面上的單位拉深力，MPa ；SPRC440的抗拉強度為280~390Mpa,取300Mpa. ∴ =28601.6300 =1287000N。 總的拉深力P為拉深所需要的力和壓料所需要的力， 即 =908232+128700 =2195232 N ≈2.2 KN 4.3 修邊力、卸料力、推件力及頂件力的計算 計算沖裁力的目的是為了合理選用壓力設備和模具設計，壓力機的噸位必須大于沖裁力，才適應沖裁要求。 （1）沖裁力 （4.3.1） 式中

46、 — 沖裁力（N）； L — 沖裁件的周長（mm） ； t — 材料的厚度(mm) ； τ — 材料的抗剪強度(MPa)，SPRC440的抗剪強度為220～310 MPa，取310 MPa。 但考慮到凸凹模刃口的磨損，模具間隙的波動，材料的力學性能的變化和材料厚度偏差等因素，實際需要的沖裁力還需增加30%，即 F=1.3 F0 （4.3.2） ∴ =31031.5310 =1442895 N F=1.31442895 =1875763 ≈1.88 KN （2）切刃側壓力 （4.3.3）

47、 ∴=0.63 KN （3）卸料力 （4.3.4） 其中，K——卸料力系數(shù)，查表4.1取0.05； ∴=0.051.88=0.094 KN （4）推件力 （4.3.5） 其中 n=h/t, n——同時卡在凹模內的零件或廢料數(shù)； h——圓柱形凹模的腔口高度（mm）； t——料厚(mm)； K—

48、—卸料力系數(shù)，查表4.1,K=0.055。 由設計知，h=6mm,則n=4, ∴=40.0551.88 =0.42 KN （5）頂件力 （4.3.6） 其中，K——頂件力系數(shù)，查表4.1,K取0.06； ——修邊的沖裁力(N); ∴=0.061.23 =0.074 KN （6）沖裁總的沖壓力 （4.3.7）

49、 =（1.88+0.63+0.094+0.42+0.074） KN =3.098 KN≈3.1KN 表4.1 卸料力、推件力及頂件力系數(shù) 料厚（mm） K推 K頂 K卸 0．5～2.5 0.055 0.06 0.04～0.05 4.4 沖壓設備的選擇 4.4.1 拉延工序沖壓設備的選擇 壓力機的選擇應根據(jù)工作臺面尺（左右前后）1810mm1320mm,閉合高度850mm, 總的拉深力F=2.2 KN來選擇。 實際生產(chǎn)中，可按下式估算壓力機的公稱壓力F0， 淺拉深：F0>(1.6～1.8)F總

50、 （4.4.1） F0=2.21.6=3.52KN 經(jīng)過計算壓力機的公稱壓力要大于352噸，則選擇J36—800B閉式雙點單動壓力機。 則必須滿足最大裝模高度>模具的最大高度 即 990>850滿足要求。 表4.2 J36—800B閉式雙點單動壓力機技術參數(shù) 序號 名稱 數(shù)值 單位 1 公稱壓力 800 噸 2 最大裝模高度 990 毫米 3 滑塊行程 500 毫米 4 最小裝模高度 450 毫米 6 滑塊速度空程下行 80 毫米 7 滑塊行程次數(shù) 10 次/分 8 工作臺板

51、尺寸（前后左右） 18004000 毫米 9 電機總功率 90 千瓦 4.4.2 修邊沖孔工序沖壓設備的選擇 壓力機的選擇應根據(jù)工作臺面尺（左右前后）1500mm1130mm,閉合高度950mm, 總的沖壓力F=3.1KN來選擇。 實際生產(chǎn)中，可按下式估算壓力機的公稱壓力F0， F0>(1.6～1.8)F總 F0=3.11.6=4.96KN 經(jīng)過計算壓力機的公稱壓力要大于500噸，則選擇YA32—630液壓四柱壓力機。 則必須滿足最大開口高度與模具閉合高度之差小于液壓機的滑塊行程 即 1700-950<900，

52、滿足要求。 表4.3 YA32-630液壓機技術參數(shù) 序號 名稱 數(shù)值 單位 1 公稱壓力 630 噸 2 最大開口高度 1700 毫米 3 滑塊行程 900 毫米 4 最小開口高度 800 毫米 5 滑塊速度空程下行 100 毫米 6 滑塊速度 10 毫米/秒 7 滑塊速度回程 80 毫米/秒 8 工作臺板尺寸（前后左右） 15801500 毫米 9 電機總功率 37 千瓦 4.5 壓力機的校核 4.5.1 拉延工序壓力機的校核 壓力機型號的確定主要取決于沖壓工藝的要求及沖模結構。選用閉式雙

53、點單動壓力機時，必須滿足以下要求： (1) 壓力機的公稱壓力Fg必須大于沖壓計算的總壓力F，即Fg > F； 拉深所需要的總的沖壓力為F=2.2KN，J36—800B閉式雙點單動壓力機的公稱壓力為Fg=8.0KN，故Fg > F，滿足要求。 (2) 壓力機的裝模高度必須符合模具閉合高度的要求， 即： Hmax - 5mm ≥ Hm ≥ Hmin + 10mm ； 式中 Hmax、Hmin—分別為壓力機的最大、最小裝模高度（mm）; Hm—模具閉合高度（mm）； 所選壓力機的最大裝模高度990mm,最小裝模高度450mm,模具閉合高度850mm, 所以：

54、990-5>850>450+10,滿足要求。 (3) 壓力機的滑塊行程必須滿足沖壓件的成形要求。對于拉深工藝，為了便于放料和取料，其行程必須大于拉深件高度的2—2.5倍； 壓力機的滑塊行程為500mm,拉延件的最大高度為140mm，所以500>140(2-2.5),滿足要求。 (4) 為了便于安裝模具，壓力機的工作臺面尺寸應大于模具尺寸，一般每邊大50—70mm，臺面上的孔應保證沖壓件或廢料能漏下。 壓力機臺面尺寸，前后為1800m，左右為4000mm，拉延模的最大寬度1350mm，最大長度1810mm，符合要求。綜上所述，J36—800B閉式雙點單動壓力機的選擇符合沖壓要求。

55、 5 模具結構設計 5.1 拉延模結構 5.1.1 拉延模結構種類 拉深模結構可分為：按使用的壓力機不同，可分為單動壓力機上使用的拉深模與雙動壓力機上使用的拉深模；按工序的組合程度不同，可分為單工序拉深模、復合工序拉深模與級進工序拉深模；按結構形式與使用要求的不同，可分為首次拉深模與以后各次拉深模、有壓料裝置拉深模與無壓料裝置拉深模、順裝式拉深模與倒裝式拉深模、下出件拉深模與上出件拉深模。 5.1.2 拉延模結構的確定 形狀簡單、深度淺的覆蓋件一般采用單動壓力機來成型；形狀復雜、深度深的覆蓋件必須采用雙動壓力機成型。這是因為單動壓力機的壓料力是靠機床下面的油缸的壓

56、力和行程都比雙動壓力機小得多，其不能提供較大壓料力和復雜深拉延件所需的成形力。其次，單動壓力機所用拉延模的壓邊圈比較薄，剛性相對弱，亦不能適應復雜深拉延件的成型。 分析后地板加強板的形狀結構，可知該拉延件屬于淺拉延，拉延件形狀相對簡單，因此確定該拉延模采用單動壓力機上使用的拉延模。單動拉延模結構比較簡單，主要由三大件（凸模、凹模和壓料圈）組成。這種拉延模呈倒裝形式，凸模與壓料圈、凹模與凸模之間分別裝有倒向裝置，模具外輪廓尺寸和閉合高度必須嚴格適應壓力機參數(shù)要求。 根據(jù)所采用的模具形式，此拉延模的凸模、凹模、壓料圈都采用實型鑄造而成，為方便安裝，節(jié)約材料在不影響剛度和強度的條件下對非重要部分

57、進行挖空。并且在影響強度和剛度的部位設計加強筋。 模具鑄件的壁厚與模具的尺寸大小、零件生產(chǎn)批量、以及受力情況都有很大的關系，該制件是批量生產(chǎn)，該模具是中型模具。 參照汽車模具標準設計凸模、凹模結構尺寸。其它小零件盡量選用標準件。確定凸模和凹模工作部分尺寸時，應考慮模具的磨損和拉延件的彈復。依據(jù)拉延件三維數(shù)模尺寸來確定凸模和凹模工作部分尺寸。其相關尺寸見凸模和凹模零件圖。 綜上所述，拉延模設計如圖5.2。 表5.1 大批量生產(chǎn)時拉延模鑄件壁厚（單位：mm） 模具大小 A B C D E F G 中小型 40～50 35～45 35～45 35

58、～45 35～45 45～55 30 大型 70～95 60～80 50～65 45～65 50～65 40～50 30～40 4 3 5 2 1 1.凹模 2.壓邊圈 3.凸模 4.頂桿 5.導滑板 圖4.2 拉延模結構圖 5.1.3 凸、凹模結構 (1)凸、凹模圓角 凸、凹模的結構設計得是否合理，直接影響拉延時坯料金屬流動性。凹模圓角半徑R凹越大，材料越易進入凹模；但R凹過大，材料易起皺。因此，在材料不起皺的前提下， R凹=（6～8）t 式中 t——板料厚度（mm）； 但當凹模圓角處于工藝補充部分上，根據(jù)常

59、用板料厚度，取中間值（6～8）t。當壓料面是制件本身凸緣的一部分時，則凹模圓角半徑就是拉延件要求的圓角半徑。如果拉延件要求圓角半徑過小，影響拉延變形時，則適當加大到合適數(shù)值，用后續(xù)的工序整形圓角也能達到要求數(shù)值。根據(jù)所給數(shù)模標準，測量R凹=5mm。 凸模圓角半徑R凸過小，會使坯料在此受到過大的彎曲變形，導致危險斷面材料嚴重變薄甚至拉裂；R凸過大，會使坯料懸空部分增大，容易產(chǎn)生“內起皺”現(xiàn)象。一般R凸＜R凹，取R凸=（0.7～1.0）R凹，但根據(jù)所給數(shù)模，R凸=8mm。 拉延凸模的圓角半徑即拉延件的內輪廓圓角半徑，尺寸和拉延件圓角半徑要求的尺寸相同。 （2）凸、凹模間隙 拉延凸、凹模間隙

60、的大小，對拉延力、制件質量和模具壽命都有影響。間隙過大，容易起皺；過小，則拉延件壁變薄加重，甚至拉斷。 在此拉延過程中，凸模與凹模之間的間隙，直邊部分取z=t=1.5mm，在圓角部分由于材料復原，故其間隙應比直邊部分間隙大0.1t，即z=t+0.1t=1.65mm。（t為零件厚度）凸模和凹模工作部分尺寸應該根據(jù)拉延件的尺寸來確定，在確定凸模和凹模工作部分尺寸時，應考慮模具的磨損和拉延件的彈復。 5.1.4壓邊圈設計 壓邊圈的質量決定拉延過程中的壓料效果，它既要有一定的壓料力，還要使壓料區(qū)的材料在不起皺的情況下，順利的流入凹模口內。本次設計的壓料面上有8個上導擋料板定位毛坯方便送料，上導擋

61、料板選用汽模標準QM3115—2002。8個小凸臺安裝平衡塊其作用是調整進料阻力，通過調整壓料圈與凹模之間的間隙來實現(xiàn)。平衡塊選用標準件，查標準QM1623—2002。該模具是中型模具，選用直徑為60mm，高度為20mm的平衡塊。 5.1.5導向裝置 根據(jù)工藝方法的不同，模具對導向精度和導向剛度的要求也不同，模具的導向形式也不同。常用的導向方式有導柱導套導向、導板導向、導塊導向及背靠塊導向等四種基本形式。由于此件屬于中型件的拉延采用導滑板導向，此結構相對簡單、造價低。需要導向的有上模板（凹模）和下模板（凸模）的導向及壓邊圈的導向。以上模板上的導滑平臺為基準，在下模板和壓料圈上安裝導滑板。根

62、據(jù)模具的實際結構和拉延深度，查標準QM1301-2002，上模板和下模板選用C100100的導板8個，下模板與壓邊圈選用C100125的導板8個。 5.1.6 卸料裝置 由相對拉延毛坯外形均勻分布的8根頂桿在液壓缸的驅動下推動壓邊圈，使壓邊圈向上運動，完成凸模的卸料，在凹模座內，分布2個卸料頂銷，完成凹模的卸料。這樣就可以提高自動化生產(chǎn)程度，模具運行也較穩(wěn)定從而延長了設備的壽命，保證了工件質量也有利于減小噪音。  6 模具制造、操作及維護要點 由于模具的制造成本比較高，所以在模具制造、操作及維護中都要求用科學的方法去選擇制造模具的材料和制造模具的合理科學的工藝過程。這樣可以使得模具的

63、壽命延長，減少零件的制造成本。 對模具材料的要求是必須要有足夠的硬度和耐磨性，模具工作部分材料的硬度，經(jīng)過熱處理后必須高于材料的2倍以上。因此，沖壓模具工作部分的硬度一般要求達到HRC54以上。凸、凹模在使用一段時間以后，有時可以明顯的看出其磨損現(xiàn)象，例如：沖裁凸模和凹模刃口變鈍、棱角變圓、在刃口附近的平面或規(guī)則曲面因磨損變成凹面或凸面和不規(guī)則曲面；在拉深凹?；驔_裁凸、凹模的工作表面上出現(xiàn)粘接瘤和剝落坑等。這些現(xiàn)象的大多數(shù)是因黏著磨損造成，少數(shù)為磨粒磨損，表面疲勞磨損和腐蝕磨損較少。所以在選擇材料時，應當重點從降低粘著磨損的角度去考慮。 模具在使用中因磨損而使工作部分尺寸發(fā)生變化，影響沖壓

64、件質量，所以要求模具材料有良好的耐磨性，以保證模具的壽命。模具的耐磨性和模具材料的硬度及炭化物的種類、數(shù)量、形狀、分布等有關。 對模具材料的要求必須滿足一定的強度和韌性，模具在工作的時候，往往受到很大的沖擊，所以要求模具材料有足夠的強度和韌性。此外，還要求模具要有良好的加工工藝性能。 6.1 提高模具使用壽命的途徑 (1) 合理的設計模具，在設計模具時，主要應考慮選取合適的間隙值，保證足夠的剛度，注意凸模的外形設計，采用導向裝置，降低模具表面粗糙度，適當選取模具硬度等。 (2) 正確選用模具材料和采用新材料，傳統(tǒng)的選用Cr12。 (3) 保證熱處理的質量。 (4) 保證加工質量和采

65、用新的加工方法。 6.2 模具在制造過程中的要求 (1) 所有的、安裝在模具上的圓柱銷必須易于拆卸，為了達到這樣的要求，可以在模具中提供拆卸孔或者使用帶螺紋孔的圓柱銷。 (2) 在不易裝拆的零件上，打出兩個螺紋孔。這樣在裝拆零件的時候可以避免許多麻煩。 (3) 對大型機加工零件提供起重孔和加工用的固定孔。 (4) 對模具零部件打印出件號、材料的牌號。 (5) 對模具零部件或鑄件的尖角進行倒角處理。這樣可消除尖角出的鑄造應力。 (6) 對模具敞開的壓料板、退料板彈簧和氣路裝置的周圍，提供保護裝置。 (7) 沖孔用的沖頭使用后拔除，將孔堵上并修整到不影響制件質量。 6.3 模具安

66、裝使用維護說明 (1) 檢查壓床是否工作正常 (2) 開出壓床工作臺，將托桿按模具銘牌上注明的位置放入工作臺托桿孔內。 (3) 將快速定位銷按照模具上銘牌注明的位置放入工作臺托桿孔內。 (4) 將模具按照定位銷或鍵槽位置吊放在工作臺面上。 (5) 工作臺開入壓床到位，滑塊用點動和微調方式逐漸接觸上底板。 (6) 將上底板用壓床螺釘緊固，下底板壓板螺釘先不擰緊。 (7) 開動滑塊，取出存放限制器放好，滑塊上下導正三次后，將下底板壓板螺釘緊固。 (8) 閉合高度調到距限制器1mm處。模具氣路系統(tǒng)接通氣源。 (9) 按銘牌要求調整壓床氣墊壓力。 (10) 將板料放入模具內連續(xù)沖壓三件，檢查合格后批量生產(chǎn)。 (11) 保證廢料滑出暢通無阻并定時清理廢料盒中廢料。 (12) 一個批次生產(chǎn)完之后檢查模具狀態(tài)并清理雜物，表面涂防銹油，放好存放限制器入庫保存。 (13) 所有易損件、導柱或滑塊表面應定期涂潤滑油或潤滑脂。 7 結 論 本課題對汽車前縱梁沖壓工藝作了全面