成形工藝與成形模

模塊五成形工藝與成形模在沖壓生產(chǎn)中，除沖裁、彎曲、拉深等工序外，還有一些工序，包括脹 形、翻邊、 縮口、矯形、旋壓等，通常稱為成形工序。成形工序是指用各種局 部變形的方法來改變 坯料或工序件形狀的加工方法，他們常和其他沖壓工序組合在一起，加工某些復(fù)雜形狀 的零件。如圖1所示的自行車中接頭，其主要加工工序有切管、脹形、制孔、圓孔翻邊 等，而脹形和圓孔翻邊是成形該零件的關(guān)鍵工序。本章主要介紹幾種典型成形工序的特 點、應(yīng)用、工藝計算及模具結(jié)構(gòu)。學(xué)習(xí)項目一脹形沖壓生產(chǎn)中，一般將空心件或管狀件沿徑向向外擴張的成形工序稱為脹 形，這種成 形工序和平板坯料的局部凸起變形，在變形性質(zhì)上基本相同，因此，可以把在坯料的平 面或曲面上使之凸起或凹進的成形統(tǒng)稱為脹形，如圖2所示為各種脹形件。圖1自行車接頭一、變形特點用圖3所示的球形凸模對平板坯料進行脹形可說明脹形的基本特點。由于 坯料被有 壓料筋的壓邊圈壓住，變形區(qū)限制在凹?？谝詢?nèi)。在凸模的作用下，變形區(qū)大部分材料 受雙向拉應(yīng)力作用而變形，其厚度變薄、表面積增大，形成一個凸起。在一般情況下， 脹形變形區(qū)內(nèi)金屬不會產(chǎn)生失穩(wěn)起皺，表面光滑、質(zhì)量好。由于坯料的厚度相對于坯料 的外形尺寸極小，脹形時雙向拉應(yīng) 力在板厚方向上的變化很小，從坯料的內(nèi)表面到外表 面分布較均勻，因此當(dāng)脹形力去除后，零件內(nèi)、外回彈方向一致，這樣回彈就小， 零件形狀容易保持，精度也容易保證。由于脹形屬于伸長類變形，其成形極限受到拉 裂的限 制。材料的塑性越好，硬化指數(shù)n值越大，可 能達(dá)到的極限 變形程度越大。此外，模具結(jié)構(gòu)、零件形狀、潤滑條件及材 料厚度等均影響脹形區(qū)金屬的變形。因此凡是能使變形均 勻、降低危險部位拉應(yīng)變值的各種因素，均有利于提高極限 變形程度。二、起伏成形 平板坯料在模具的作用下，產(chǎn)生局部凸起 的圖3脹形變形特點1 凸模2-壓料筋3壓邊圈4坯料5-凹模b)沖壓方法稱為起伏成形。起伏成形主要用于增加 零件的剛度 和強度，如壓加強筋、壓加強窩，也 可按零件要求壓凸包、 壓字、壓花紋等。圖4所示 是起伏成形的一些例子，起伏成 形常采用金屬沖模C-C1> nhooiw j圖4起伏成形舉例1 .壓加強筋由于壓筋后零件慣性矩的改變和材料加工后的硬化，能夠有效地提高零件的剛度和 強度，壓加強筋的工藝在生產(chǎn)中應(yīng)用廣泛。在平板坯料上壓加強筋，變形區(qū)材料主要承受拉應(yīng)力，對塑性差的材料或變形過大時，則可能產(chǎn)生裂紋。對于形狀較復(fù)雜的加強筋，成形時的應(yīng)力應(yīng)變情況比較復(fù)雜，其危險部位和極限變形程度，一般可通過試驗的 方 法確定。4放大(0.7 0.75)1o圖5起伏成形前后材料的長度對于一般的壓有形狀比較簡單的加強 筋的零件（如圖5所示），按下式近似 地 確定其極限變形程度式中 I。、I一分別為起伏成形前后的材料長度?？谝徊牧系纳扉L率。系數(shù)07075視筋的形狀而定，弧形筋取大值，梯形筋取小值。如果計算結(jié)果符合上述條件，則可一次成形。否則，應(yīng)先壓制弧形過渡形狀，然后 再壓出零件所需形狀。當(dāng)加強筋與邊緣距離小于（33.5）時，由于在成形過程中，邊緣材料要向內(nèi)收 縮，成形后需增加切邊工序，因此預(yù)先應(yīng)留切邊余量。沖壓加強筋的變形力按下式計算FKLb式中F一變形力（N）；K一系數(shù)，K=0.71 （加強筋形狀窄而深時取大值，寬而淺時取小值）；L加強筋的周長（mm）;一材料厚度（mm）；b材料的抗拉強度（MPa）。2 .壓凸包壓凸包時，有效坯料直徑與凸模直徑的比值D/dp應(yīng)大于4。此時坯料外區(qū)是相對的強區(qū)，不會向里收縮。變形也屬于局部脹形，否則便成為拉深。沖壓凸包的高度因受材料塑性的限制不能太大，平板坯料壓凸包時的許用 成形高度 可由書中表查得。凸包成形高度還與凸模形狀與潤滑有關(guān)，球形凸模 較平底凸模成形高 度大，潤滑條件擠好時成形高度較大，如果零件凸包高度超出表所列極限值，則可采用圖6所示的方法，第一道工 序用 大直徑的球形凸模脹形，達(dá)到在較大范圍內(nèi)聚料和均勻變形的目的，用第 二道工序最后 成形得到所要求的尺寸。三、空心坯料的脹形空心坯料脹形是迫使材料沿徑向伸展，脹出所需的凸起曲面，可用于制造7是自行車許多形狀較為復(fù)雜的零件，如壺嘴、帶輪、波紋管、各種接頭等。圖 中接頭脹形的示意圖。圖6深度較大的局部脹形法圖7自行車中接頭的脹形a）預(yù)成型 b）最后成形1 .脹形方法空心坯料脹形根據(jù)模具的不同分成兩類：一類是剛性凸模脹形，如圖 8所 示，利用錐形芯塊將分塊凸模向四周頂開，使坯料形成所需的形狀，分塊凸模數(shù)多有助 于提高零件精度。但模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，成本較高，且難以得到精度較高的旋轉(zhuǎn)體零件；另 一類是軟模脹形，其原理是利用橡膠、液體、氣體或鋼丸等代替剛性凸模。橡膠脹形如 圖9所示，以橡膠作為凸模，在壓力作用下使橡膠變形，把坯料沿凹模內(nèi)壁脹開成所需 的形狀。橡膠脹形的模具結(jié)構(gòu)簡單，坯料變形均勻，能成形復(fù)雜形狀的零件。近年來廣 泛采用聚氨脂橡膠脹形，它與一般橡膠相比具有強度高、彈性好、耐油性好和使用壽命 長的優(yōu)點。圖9軟模脹形圖8用剛性凸模的脹形1-凹模2分瓣凸模3拉簧4 錐形芯塊 5-零件1 凹模2-零件3橡膠凸模4-下凹模 5 軟墊塊圖10所示為液壓脹形。液壓脹形時，凹模內(nèi)的坯料在高壓液體作用下直徑 脹大, 最終貼靠凹模內(nèi)壁成形。液體脹形可加工大型零件，且液體的傳力均勻，零件表面質(zhì)量 好。圖11是采用軸向壓縮和高壓液體聯(lián)合作用的脹形方法。首先將管坯置于下 模，然后將上模壓下，再使兩端的軸頭壓緊管坯端部，繼而從兩軸頭孔內(nèi)通人 高 壓液體，在高壓液體和軸向壓縮力的共同作用下脹形而獲得所需零件，用這種方 法可加工高精度零件。圖10液體脹形圖11加軸向壓縮的液體脹形1 上模2軸頭3-下模4-管坯5零件2 .脹形的變形程度圖12空心壞料脹形尺寸脹形時，材料切向受拉神，其極限變形程度受最大變形處材料許用伸長率的的限制，生產(chǎn)中常用脹形系數(shù)K表示空心坯料變形程度，脹形系數(shù)的表達(dá)式為maxD式中dmax一脹形處最大直徑；D一空心坯料原來的直徑。脹形系數(shù)K和材料伸長率的關(guān)系為d max D由于坯料的變形程度受到材料伸長率的限制，所以只要知道材料的伸長率便可按 上式求出相應(yīng)的極限脹形系數(shù)。如果在對坯料徑向加壓的同時，也在軸向加壓的話，脹 形的變形程度可以增大。若對變形部分局部加熱，則能顯著增大脹形系數(shù)，其具體數(shù)值 詳見書中表。3 ,脹形的坯料計算為便于材料的流動，減少變形區(qū)材料的變薄率，在脹形時坯料端頭一般不予固定，使其能自由收縮，因此坯料高度要考慮增加一個必縮量并留有切邊余量由圖12可知，坯料的直徑為maxK坯料長度為Ll1 （0.3- 0.4） b式中I 一變形區(qū)母線長度（mm）;一坯料切向拉伸的切向伸長率（）；b一切邊余量，一般取515mm;0. 30.4為切向伸長伸長而引起的高度減小所需的系數(shù)4 .脹形力脹形力的大小與脹形方法、零件的復(fù)雜程度等因素有關(guān)。在生產(chǎn)中，脹形壓力的大 小往往通過試壓才能準(zhǔn)確確定，脹形力的估算可參考有關(guān)資料。5 .脹形模的結(jié)構(gòu)脹形模的凹模一般采用鋼、鑄鐵、鋅基合金、環(huán)氧樹脂等材料制造，其結(jié)構(gòu)可分 為整體式和分塊式兩大類。整體式凹模必須有足夠的強度，因為工作壓力圖13橡膠脹形模1 橡膠凸模2組合凹模 3推板4-定位銷都由它承受。受力較大的脹形凹模，可帶有鑄 造加 強筋；也可以在凹模外面套上一個或幾個加強環(huán) 箍，凹模和環(huán)箍間采用過盈配合，組成預(yù)應(yīng)力組合 凹模，這比單純增加凹模壁厚更有 效。分塊式脹形凹模必須根據(jù)零件合理選擇分模 面，分塊數(shù)應(yīng)盡量減少。在閉合狀態(tài)下，分 模面應(yīng) 緊密貼合，形成完整的凹模型腔，在對縫處不應(yīng)有 間隙和不平。分模塊用整體模套固緊一般取10 15為宜，太大不易自鎖，太小不便于使用。為了防止模塊錯位，模塊之間應(yīng)有定位銷連接, 如圖13所示。橡膠脹形凸模的結(jié)構(gòu)尺寸需設(shè)計合理。由于橡膠凸模是主要的承力和傳力件，所以 必須采用具有一定強度、硬度和彈性的橡膠。橡膠凸模一般在封閉狀態(tài) 下工作，其形狀 和尺寸應(yīng)根據(jù)零件而定，不僅要保證能順利進人空心坯料，還要有利于壓力的合理分 布，使零件的各部位都能很好地緊靠凹模腔。為了制作方便，橡膠凸模最好簡化成柱 形、錐形和環(huán)形等簡單的幾何形狀，橡膠凸模的直徑應(yīng)略小于坯料的內(nèi)徑如圖14所示。橡膠凸模的直徑和高度按下式計算d 0.895DLD2 h式中d一橡膠凸模直徑；D一空心坯料內(nèi)徑；hi一橡膠凸模高度；L 一空心坯料長度?？紤]橡膠棒受壓體積縮小及兩端承力面上因摩擦作用，影響局部變形力的發(fā)揮，橡 膠凸模還應(yīng)適當(dāng)增加高度，其總的高度應(yīng)為H hi h2 hs式中hi橡膠凸模的高度；h2一壓縮后體積減小的高度；h3一為提高零件兩端變形力而增加的高度。通常 h2h3 (0.1-0.2)hio圖15所示為罩蓋脹形模。該模具采用聚氨脂橡膠進行軟模脹形，為使零件脹形后 便于取出，將凹模分上下兩個部分，脹形上、下模間以止口定位，單邊間隙為0.05m mo零件側(cè)壁靠橡膠的脹開成形，底部靠壓包凸、凹模成形。當(dāng)模具閉合時，先由彈簧壓緊上、下凹模，然后脹形。4Mo圖15罩蓋脹形模1 下模板2-螺栓3-壓包凸模4壓包凹模5脹形下模6-脹形上模7橡膠8.拉桿9-上固定板10-上模板11 .螺釘12.模柄13 彈簧14 螺母15 拉桿螺釘16 導(dǎo)柱17-導(dǎo)套學(xué)習(xí)項目二翻邊翻邊是在模具的作用下，將坯料的孔邊緣或外邊緣翻成豎立直邊的成形方 法，圖 16所示均為翻邊后的零件。利用翻邊可以加工各種具有特殊空間形狀和良好剛度的立體零件(如汽車門外板、 自行車中接頭等)，還能在沖件上制取與其他零件裝配的部位(如鉀釘孔、螺紋底孔和軸 承座等)。成形大型沖壓件時，還可以利用翻邊形成強區(qū)以免 發(fā)生破裂或起皺。翻邊是沖壓生產(chǎn)中的常用工序之一。根據(jù)沖件邊緣的形狀和應(yīng)力、應(yīng)變狀 態(tài)的不 同，翻邊可以分為內(nèi)孔翻邊和外緣翻邊，也可分為伸長類翻邊和壓縮類翻 邊等。C)圖16翻邊后的零件圖16圓孔翻邊變形區(qū)的應(yīng)力與應(yīng)變a) b) c)d) 內(nèi)孔翻邊e) f) 外緣翻邊、圓孔翻邊1 .圓孔翻邊的變形特點與翻邊系數(shù)如圖17所示，翻邊前坯料孔徑為d,翻邊變形區(qū)是內(nèi)徑為d、外徑為D的環(huán) 形部 分。當(dāng)凸模下行時，d不斷擴大，凸模下面的材料向側(cè)面轉(zhuǎn)移，最后使平面環(huán)形變成豎 邊。圓孔翻邊時的變形情況同樣可以通過觀察變形前后網(wǎng)格的變化來進行分 析，如圖 17所示。由圖中可見，變形區(qū)坐標(biāo)網(wǎng)格由扇形變成矩形，說明變形區(qū)材料沿切向伸長， 越靠近孔口伸長越大，接近于線拉伸狀態(tài)，是三向主應(yīng)變中最大的主應(yīng)變。同心圓之間 的距離變化不明顯，即其徑向變形很小，徑向尺寸略有減小。豎邊的壁厚有所減薄，尤 其在孔口處，減薄較為嚴(yán)重。圖中所示的應(yīng)力、應(yīng)變狀態(tài)反映了上述分析的這些變形特 點。圓孔翻邊的主要危險在于孔口邊緣被拉裂，破裂的條件取決于變形程度的大小。圓孔翻邊的變形程度以翻邊前孔徑d與翻邊后孔徑D的比值K來表示。即K稱為翻邊系數(shù)。K值越小，則變形程度越大。翻邊時孔邊不破裂所能達(dá) 到的最小 K值，稱為極限翻邊系數(shù)，以（K）或Kmm表示，有時簡寫為K。極限翻邊系數(shù)與許多因 素有關(guān)，主要有：（1）材料的力學(xué)性能：塑性好的零件，極限翻邊一系數(shù)可以小些。（2）孔的邊緣狀況：翻邊前孔邊表面質(zhì)量高（無撕裂，無毛刺）時就有利 于翻 邊成形，極限翻邊系數(shù)可小些。因此，為了提高變形程度，有時采用先鉆子再翻邊或整 修沖孔邊緣后再翻邊的工藝。（3）翻邊的孔徑d和材料厚度的比值d /越小， 匚二 匚口 J 一些。因此，較厚材料的極限翻邊系數(shù)可以小些。I I（4）凸模的形狀：球形（拋物線或錐形）凸模I J /（見圖18）較平底凸模對翻邊有利，因為前者在翻邊時，孔邊圓滑地逐漸張開，所以極限翻邊系數(shù)可以小些。圖18翻邊凸模的頭部形狀不同材料的極限翻邊系數(shù)可由書中表查得。2 .圓孔翻邊的工藝計算進行翻邊工藝計算時，需要根據(jù)零件的尺寸D計算出預(yù)沖孔直徑d,并核算其翻邊 高度H,如圖19所示。當(dāng)采用平板坯料不能直接翻出所要求的高度H時、則應(yīng)預(yù)先拉 深，然后在此拉深件的底部沖孔再進行翻邊，如圖20所示。有時也可以進行多次翻 邊。由于翻邊時材料主要是切向拉伸，厚度變薄，而徑向變形不大，因此，在進行工藝 計算時可以根據(jù)彎曲件中性層長度不變的原則近似地進行預(yù)沖孔徑大小的計算，現(xiàn)分別 討論如下。圖19平板坯料翻邊尺寸計算圖20預(yù)先拉深的翻邊（1）平板坯料翻邊的工藝計算當(dāng)在平板坯料上翻邊時，其預(yù)沖孔的直徑d按彎曲展開的原則求出d Di 2(r -) h2 2因為 Di D 2 2r, h H r因此代入上式得d D2(H0.43r0.72 )由上式可得到翻邊圖度H的表達(dá)式072H 專 043r72726o產(chǎn)ad OD 4o>K)D 2 1d(2若將Kmin代入上式，則可得到一次翻邊可達(dá)到的極限高度為Hmaxy(l Kmin)043r 0. 72當(dāng)零件要求高度H>Hmax時丁就不能直接由平板坯料翻邊成形，這時可以采用加熱翻邊，多次翻邊或先拉深后沖底孔再翻邊的方法。采用多次翻邊時，應(yīng)在每兩 次工序間進行退火。第一次翻邊以后的極限翻邊系數(shù)K可取為K1(1.15- 1.20)K多次翻邊所得沖件豎邊壁部有較嚴(yán)重的變薄，若對豎邊壁部厚度有要求時，則可采 用拉深后再沖孔翻邊的方法，如圖20所示。(2)先拉深后沖孔在翻邊的工藝計算在拉深件底部沖孔翻邊時，應(yīng)先決定翻邊所能達(dá)到的最大高度h,然后根據(jù)翻邊高 度h及工件高度H來確定拉深高度h。由圖20可知，翻邊高度h可按板厚中線尺寸計算 如下h，衛(wèi)(r ) (r )D(1 ) 0. 75r22222 D若以Kmin代入上式中的K d/D,即可求得極限翻邊高度hmax為h D (1 K、 由maxmin/o 572其預(yù)沖孔直徑d應(yīng)為d D 2h 1.14ro其拉深高度h應(yīng)為h H h r o翻邊時，豎邊口部變薄現(xiàn)象較為嚴(yán)重，其近似厚度d/D、外緣翻邊圖22外緣翻邊1 .變形程度廠淺拉F_形過程 凹的外緣翻 變形區(qū)主要平面外緣翻邊如圖22所示。圖22a為外 凸的外緣翻邊，其變形情況近似于 深，變形區(qū)主要為切向受壓；在變 中，材料容易起皺；圖22b為內(nèi)一 邊，其變形特點近似于圓孔 翻邊， 為切向拉伸，邊緣容易拉裂。外緣翻邊的變形程度可用下式表示，即b外凸的外緣翻邊變形程度內(nèi)凹的外緣翻邊變形程度外緣翻邊的極限變形程度可由書中表查得。2 .坯料計算外緣翻邊可根據(jù)翻邊形式來計算，對于外凸的外緣翻邊，坯料形狀按淺拉 深件坯料 的計算方法；對于內(nèi)凹的外緣翻邊，坯料形狀按一般孔的翻邊方法計算。由于外緣翻邊 是沿不封閉的曲線翻邊，坯料變形區(qū)內(nèi)應(yīng)力、應(yīng)變的分布是不均勻 的，中間變形大，兩 端變形小。若采用寬度b一致的坯料形狀，則翻邊后，零件的高度就不是平齊的，豎邊 的端線也不垂直。為了得到平齊一致的翻邊高度，應(yīng) 對坯料的輪廓線做必要的修正，采 用如圖22中虛線所示的形狀，其修正值根據(jù)變 形程度和a的大小而不同。如果翻邊的高 度不大，而且翻邊沿線的曲率半徑很大 時，則可不作修正。三、翻邊模圖23是圓孔翻邊模，采用倒裝結(jié)構(gòu)，使用大圓角圓柱形翻邊凸模7,零件預(yù)沖孔套 在定位銷9上定位，壓邊力由壓力機及裝于下模座下方的標(biāo)準(zhǔn)彈頂器提供，零件若留在 上模，由打料桿推動推件板推下。翻邊模的結(jié)構(gòu)與拉深模相似。凹模圓角對翻邊成形影響不大，可按沖件圓角確定。 翻邊凸模圓角半徑一般較大，對于平底凸模一般取rP4,翻邊模采用壓邊圈時，凸模臺肩可以不用。為改善翻邊時塑性流動條件，可采用拋物形凸?；蚯?形凸模。圖23翻邊模1 限位釘2-頂桿3、16-螺釘4、13銷釘5一下模座6-下固定板7-凸模8-托料板9 定位銷10 凹模11-上頂出器12-上模座14 模柄15打料桿17 導(dǎo)套18-導(dǎo)柱圖24是四種常用的圓孔翻邊凸模形狀，其中：圖24a可用于沖孔和翻邊(豎邊內(nèi)徑d4mm);圖24b適于豎邊內(nèi)徑d小于或等于10mm的翻邊；圖26c適于豎邊 內(nèi)徑d大于10mm的翻邊;圖26d可用于任意孔翻邊。翻邊凸、凹模間隙為式中D一凹模直徑;d一凸模直徑。由于翻邊后材料要變薄，所以一般可取單邊間隙Z為Z 0. 85圖24圓孔翻邊凸模的結(jié)構(gòu)學(xué)習(xí)項目三縮口縮口是將先拉深好的圓筒形件或管件坯料，通過縮口模具使其口部直徑縮小的 一種成形工序。它廣泛地用于國防工業(yè)、機械制造業(yè)和日用工業(yè)中。若用 縮口代替拉 深工序加工某些零件，可以減少成形工序。如圖6-25所示的沖件，原來采用拉深工藝需要五道工序，現(xiàn)改用管料縮口工藝后只要三道工序。圖25縮口與拉深工藝比較a）拉深工藝b）縮口工藝圖26縮口變形應(yīng)力應(yīng)變、變形特點縮口的變形特點如圖26所示，在壓力F的作用 下，模具工作部分壓迫坯料的口部，使變形區(qū)的材料 基本上處于兩向受壓的平面應(yīng)力狀態(tài)和一向壓縮、兩 向伸長的立體應(yīng)變狀態(tài)。在切向壓縮 主應(yīng)力3的作用 下，產(chǎn)生了切向壓縮主應(yīng)變3。由此引起的材料轉(zhuǎn)移導(dǎo) 致高度和厚度方向的伸長應(yīng)變I和2,變形主要是直徑 因切向受壓而縮 小，同時高度和厚度有相應(yīng)的增加。坯料端部直徑在縮口前后不宜相差太大，否則 切向壓應(yīng)力值過大，易使變形區(qū)失穩(wěn)起皺。在 非變形 區(qū)的筒壁部分由于承受縮口壓力，也有可能 失穩(wěn)而彎 曲變形，所以防止失穩(wěn)起皺和彎曲變形時縮口工藝要解 決的主要問題。二、縮口系數(shù)縮口變形程度用縮口系數(shù)m表示d m - D式中d一縮口后直徑；D 一縮口前直徑。材料的塑性好、厚度大，模具對筒壁的支承剛性好，極限縮口系數(shù)就小。此外，極 限縮口系數(shù)還與模具工作部分的表面形狀和粗糙度、坯料的表面質(zhì)量、潤滑等有關(guān)。不 同材料和厚度的平均縮口系數(shù)、不同支承方式所允許的第一次縮口的極限縮口系數(shù)m) 見書中相關(guān)表?？s口模具對縮件筒壁的支承形式有三種：圖27a是無支承形式，此類模具結(jié)構(gòu)簡 單，但坯料筒壁的穩(wěn)定性差；圖27b是外支承形式，此類模具較前者復(fù)雜，對坯料筒壁 的支承穩(wěn)定性好，極限縮口系數(shù)可取得小些；圖27c為內(nèi)外支承形式，此類模具最為復(fù)雜，對坯料筒壁的支承穩(wěn)定性最好，極限縮口系數(shù)可取得更 小。圖27不同支撐方式的縮口縮口工件的d/D值大于極限縮口系數(shù)時，則一次縮口即成；當(dāng) d/D值小于 極限縮口系數(shù)時，則需多次縮口，每次縮口工序后最好進行中間退火。首次縮口系數(shù)mJ0.9m,以后各次縮口系數(shù)m"(1.05-1.1)mo縮口次數(shù)為Ind In D n In m 三、坯料尺寸計算縮口坯料尺寸主要是指縮口前坯料的高度，一般根據(jù)變形前后體積不變的原則計 算，各種形狀工件縮口前高度的計算公式件書中表?？s口后徑口部的厚度略為變厚，一般可忽略不計，精確時按下式計算D1 ,d.dnr Ed.式中n各次縮口后材料的厚度；dn 各次縮口后頸部直徑；一縮口前材料的厚度；D 一縮口前口部的直徑。四、縮口?？s口模工作部分的尺寸根據(jù)縮口部分尺寸來確定，并應(yīng)考慮縮口件產(chǎn)生 的比縮口模 實際尺寸大0.5%0.8%的彈性恢復(fù)量，以減少試沖后模具的修正 量?？s口凹模的半錐角對 縮口成形很重要，小些對縮口變形有利，一般半錐角45。，最好半錐角30。當(dāng)半錐 角值合理時，極限縮口系數(shù)可比平均縮口系 數(shù)小10%15%。圖28為無支承襯套縮口模，適用于管子高度不大、帶底零件的錐形縮口。圖28無支撐襯套縮口模1 卸料板2縮口凹模3定位座圖29為倒擠式縮口模。此模通用性好,圖29倒擠式縮口模1 上模座2墊板3-凸模4-緊固套5導(dǎo)正圈6-凹模7-凹模套8下模座更換不同尺寸的凹模6和導(dǎo)正圈5以及凸模3,就可進行不同孔徑的縮口。導(dǎo)正圈主要起導(dǎo)向和定位作用，同時 起一定的外 支承筒壁的作用。凸模加工成臺階形式，下部小直徑恰好深人坯料內(nèi)孔起定位導(dǎo)向及內(nèi)支承作用。沖壓時凸模大臺階對坯料加壓，使之進人凹模6而壓縮成 形。凹模6內(nèi)孔的表面粗糙度要小，以防刮傷零件表面，此模適用于較長零件的縮口。圖30為氣瓶縮口模?？s口前先采用拉深工藝制成圓筒形件，再進行縮口成 形，縮口模采用外支承式一次縮口成形。模具使用標(biāo)準(zhǔn)下彈頂器，采用后側(cè)導(dǎo)柱模架， 導(dǎo)柱、導(dǎo)套加長。圖30氣瓶縮口模1 頂桿2-下模座3、14-螺釘4、11-銷釘5下固定板6墊板7-外支撐套8-縮口凹模9-頂出器10-上模座12打料桿13模柄15-導(dǎo)柱16導(dǎo)套學(xué)習(xí)項目四校平與整形校平和整形屬于修整性成形工序，大都是在沖裁、彎曲、拉深等沖壓工序 后進行， 主要是為了提高沖件表面的平面度或把沖件的圓角半徑及某些形狀尺寸修整到符合零件 的要求，這類工序關(guān)系到產(chǎn)品的質(zhì)量及其穩(wěn)定性，因而應(yīng)用廣泛。這類工序的特點是：1 變形量很小，通常是在局部地方成形以達(dá)到修整的目的，使沖件符合零件圖樣 的要求。2 .要求校平和整形后，沖件的誤差比較小，因而模具的精度要求比較高。3 .要求壓力機的滑塊到達(dá)下極點時，對沖件要施加校正力，因此，所用設(shè)備要有 一定的剛性。這類工序最好使用精壓機，著用一般的機械壓力機，則必須帶有保護裝 置，以防損壞設(shè)備。一、校平把不平整的沖件放人模具內(nèi)壓平的校形稱為校平，主要用于提高沖件的平面度。沖 裁件受模具作用呈現(xiàn)出的拱彎，特別以斜刃沖裁和無壓料的連續(xù)沖裁更為嚴(yán)重，無壓料 的彎曲件底部也常有拱彎，以及坯料的平面度誤差太大時，都需 進行校平。1 .校平變形特點與校平力校平的變形情況如圖31所示，在校平模的作用下，坯料產(chǎn)生反向彎曲變形圖31校平的變形1 上模2-沖件3下模而被壓平，并在壓力機的滑快到達(dá)下極點時被強制壓緊，使材料處于三向壓應(yīng)力狀態(tài)。校平的工作行程不大，但壓力很大。校平力F用下式概略估算FpA式中p一單位面積上的校平壓力（MPa）A 一校平面積（mm?）2 .平板校平模a）_ b）圖33平面浮動校平 a）上浮動模b）下浮動平板沖件的校平模分光面校平模和齒面校平模兩種。圖32平板沖件校平模a）光面校平b）齒面校平圖32a為光面校平模，模具的壓平面是光滑的，因而作用于平板料的有效單位壓力較小，對改變材料內(nèi)部應(yīng)力狀態(tài)的效果較弱，卸載后零件有一定的回彈，對于高強 度材料的零件效果更差，為使校平不受板厚偏差或壓力機滑塊運動精度的影響，光面校平 ?？刹捎萌鐖D33所示的浮動模柄或浮動凹模的結(jié)構(gòu)。光面校平模主要用于平面度要求不 高，表面不許有壓痕的落料件和軟金屬（如鋁、軟黃銅等）制成的小型零件的校平。圖32b為齒面校平模，由于齒壓人坯料形成許多塑性變形的小網(wǎng)點，有助于徹底地改變材料原有的和應(yīng)力應(yīng)變狀態(tài)，故能減少回彈，因而校平效果好。根據(jù)03圖34尖齒校平圖35平齒校平1 方形尖齒2菱形尖齒齒形不同，齒面校平又有尖齒和平齒之分。尖 齒齒形如圖34所示，有方形和菱形兩種，工作時上模齒與下模齒應(yīng)錯開，否則校平作用 較差，且易使齒尖過早磨平。尖齒壓人零件表面的壓痕深，零件易粘在模具上，這種模具 主要用于平面度要求較高，強度大而硬的材料，表面允許有壓痕或板料厚（=315mm） 的沖件校平。平齒齒形如圖35所示，齒尖被削成具有一定面積的平齒頂，因而壓人坯料表面的壓痕 淺，生產(chǎn)中常用此校平模，尤其是薄材料和軟金屬的沖件校平。當(dāng)零件表面單面不許有 壓痕時，可采用一面平板，一面齒板的校平。3.校平方式及設(shè)備校平方式有多種，如模具校平、手工校平和在專門設(shè)備上校平等。模具校平多在摩 擦壓力機上進行；厚料校平多在精壓機或摩擦壓力機上進行；大批量生產(chǎn)中，厚板件還 可成疊地在液壓機上校平，此時壓力穩(wěn)定并可長時間保持；當(dāng)校平與拉深、彎曲等工序 復(fù)合時，可采用曲軸或雙動壓力機，這時須在模具或設(shè)備上安置保險裝置，以防材料厚度 的波動而損壞設(shè)備；對于不大的平板件或帶料校正還可采用滾輪碾平。當(dāng)零件的兩個面都 不許有壓痕或校平面積較大，而對其平面度有較高要求時，可采用加熱校平。將成疊的 零件用夾具壓平，然后整體人爐加熱，坯料溫度升高使其屈服強度下降，壓平時反向彎曲 變形引起的內(nèi)應(yīng)力也隨之下降，從而回彈大為減少，保證了較高的校平精度。二、整形整形一般用于拉深、彎曲或其他成形工序之后，用整形的方法可以提高拉深件或彎 曲件的尺寸和形狀準(zhǔn)確度，減小圓角半徑。整形模與一般成形模相似，只是工作部分的精 度和表面粗糙度要求更高，圓角半徑和凸、凹模之間的間隙取得更小由于各種沖件的幾何形狀、精度以及整形內(nèi)容不同，所用的整形方法也有所不同。L彎曲件整形彎曲件的整形方法主要有壓校和徽校兩種。圖36彎曲件壓校圖37 V形件的布置（1）壓校圖38彎曲件的徽校圖36所示壓校中由于材料沿長度方向無約束，整形區(qū)的變形特點與該區(qū)彎曲時相似，材料內(nèi)部應(yīng)力狀態(tài)的性質(zhì)變化不大，因而整形效果一般。壓校 V形件時，應(yīng)使兩個側(cè)面的水平分力大致平衡和壓應(yīng)力分布大致均勻，如圖37所示。這 對兩側(cè)面積對稱的彎曲件是容易做到的，否則應(yīng)注意合理布置彎曲件在模具中的位置。壓 校U形件時，若單純整形圓角，應(yīng)采用兩次壓校，每次只壓一個圓角，才有較好的整形效 果。壓校特別適用于折彎件和對稱彎曲件的整形。（2）徽校圖38所示徽校前的沖件長度尺寸應(yīng)稍大于零件的長度，這樣變形時長度方向的材 料在補人變形區(qū)的同時、仍然受到極大的壓應(yīng)力作用而產(chǎn)生微量的壓縮變形，從而在本質(zhì) 上改變了材料內(nèi)原有的應(yīng)力狀態(tài)，使之處于三向壓應(yīng)力狀態(tài)中，厚度上壓應(yīng)力分布也較均 勻，因而整形效果好。但此法的應(yīng)用常受零件形狀的限制，對帶大孔和寬度不等的彎曲件 都不用此法，否則造成孔形和寬度不一致的變 形。2.拉深件整形如果拉深件凸緣平面、底面平面、側(cè)壁曲面等未達(dá)到具體形狀要求，或者 對于圓筒 形拉深件筒壁與筒底的圓角半徑r ,或筒壁與凸緣的圓角半徑R 2,對于矩形件，若壁間的圓角半徑Q 3,則應(yīng)進行整形才能達(dá)到?jīng)_件要求。圖39拉深件整形圖39為拉深件的整形。拉深件上整形的 部位不同，所采用的整形方法也不同。(1)拉深件筒壁整形對于直壁拉深件的整形，一般采用負(fù)間隙拉 深整形法，整形模凸、凹模間隙Z(0.90.95), 整形時直壁稍有變薄。經(jīng)常把整形工序和最后一 道拉深工序相結(jié)合，這時拉深系數(shù)應(yīng)取得大些。(2)拉深件圓角整形圓角包括凸緣根部和底部的圓角。如果凸緣直徑大于筒部直徑225倍時，整形中圓角區(qū)及其鄰近區(qū)兩向受拉，厚度變薄，以此實現(xiàn)圓角整形。此時，材料內(nèi)部產(chǎn)生 的拉應(yīng)力均勻，圓角區(qū)變形相當(dāng)于變形不大的脹形，所以整形效果好且 穩(wěn)定。圓角區(qū)材 料的伸長量以2%5%左右為宜，過小，拉應(yīng)力狀態(tài)不足且不均勻；過大，又可能發(fā)生破 裂。若圓角區(qū)變形伸長量超過上述值時，整形前沖件的高度稍微大于零件的高度如圖39 所示，以補充材料的流動不足，防止圓角區(qū)脹形過大而破裂。沖件的高度也不能過大，否 則因沖件面積大于或等于零件面積，使圓角區(qū)不產(chǎn)生脹形變形，整形效果不好。更甚者 因材料過剩，在筒壁等非變形區(qū)形成較大的壓應(yīng)力，使沖件表面失穩(wěn)起皺，反使質(zhì)量惡 化。如果凸緣直徑小于22. 5倍的筒部直徑時，整形圓角時凸緣可產(chǎn)生微量收縮，以緩 解因圓角變化過大而產(chǎn)生的過分伸長，因而整形前沖件的高度尺寸應(yīng)等于零件的高度尺 寸。拉深件的凸緣平面和底部的整平，主要是利用模具的矯平作用。當(dāng)拉深件 的筒壁、 圓角、凸緣平面和底部同時整形時，應(yīng)從沖件的高度和表面積上進行控 制，使整形各部分 都處于相適應(yīng)的應(yīng)力狀態(tài)，否則筒壁和圓角區(qū)的幾何參數(shù)和應(yīng)力狀態(tài)稍有變化，都會使 凸緣和底部的平面發(fā)生翹曲，特別是凸緣平面更為敏感。如果將各部分整形分開，則要增 加工序，整形的綜合效果不太好，但整平的效果較好。圖40旋壓成形1-主軸2-模具3坯料4頂塊5頂尖6-趕棒或旋輪學(xué)習(xí)項目五旋壓將平板坯料或空心坯料固定在旋壓機的模具上，在坯料隨同機床主軸轉(zhuǎn)動 的同時、 用旋輪或趕棒加壓于坯料，使其逐漸變形并緊貼于模具，從而獲得所要求的零件，此種 成形稱為旋壓，如圖40所示。旋壓能加工各種形狀復(fù)雜的旋轉(zhuǎn)體 零件（見圖41）,從而 可替代這些零件的拉深、翻邊、縮口、脹形、彎邊等工序。旋壓所用的設(shè)備和工具都較 簡單，旋壓機還可用車床改裝。旋壓廣泛應(yīng)用于日用 品和鋁制品的生產(chǎn)中。隨著航空工 業(yè)和火箭、導(dǎo)彈生產(chǎn)的發(fā)展，在普通旋壓的基 礎(chǔ)上又發(fā)展了強力旋壓。旋壓工藝多為手 工操作，勞動強度大，質(zhì)量不夠穩(wěn)定，生產(chǎn)率較低，因而多用于試制和小批量生產(chǎn)中。 當(dāng)采用成形模經(jīng)濟性差和制造周 期太長時，也常用旋壓的方法。圖41各種旋壓件一、變形特點圖40為平板壞料旋壓成圓筒件的變形 過程。頂塊4把坯料壓緊在模具2上，旋轉(zhuǎn) 時趕棒6與坯料3點接觸并施加壓力，由點到線，由線到面地反復(fù)趕碾，使坯料逐步緊貼于模具而成形。坯料在趕棒的作用下，一 方面局部產(chǎn)生塑性變形流動；另一方面坯料沿趕棒加壓的方向倒伏。前種變形使坯料螺 旋式由筒底向外緣發(fā)展，致使坯料切向收縮和徑向延伸而最終成形。倒伏則易使坯料失 穩(wěn)而產(chǎn)生皺折和顫動。另外，圓角處坯料容易變薄旋裂。旋壓在瞬間是坯料的局部點變 形，所以可用較小的力加工成尺寸大的零件。二、旋壓系數(shù)旋壓的變形程度以旋壓系數(shù)表示mdD式中d一零件直徑，零件為錐形時，d取圓錐的最小直徑；D 一坯料直徑。極限旋壓系數(shù)可由書中表查得。當(dāng)旋壓的變形程度較大時，應(yīng)在尺寸不同的模具上多次旋壓，且最好以錐 形過渡。 旋壓加工硬化比拉深大，多次旋壓時必須中間退火。旋壓坯料直徑的計 算可參照拉深， 由于旋壓時的材料變薄比拉深大，因此實際上取計算值的93%95%左右。三、旋壓的基本要點1） 合理的轉(zhuǎn)速：如果轉(zhuǎn)速太低，坯料在趕棒作用下翻騰起伏極不穩(wěn)定，使旋 壓工作難以進行。轉(zhuǎn)速太高，則趕棒與材料過多接觸而使坯料過度輾薄。合理轉(zhuǎn)速一般是：軟鋼為400s600r/min;鋁為8001200r/min。坯料直徑較大，厚度較 薄時可 取小值，反之則取較大值。2） 合理加力：趕棒的加力大小憑操作者的經(jīng)驗，加力過大易失穩(wěn)起皺；趕棒的 著力點應(yīng)逐漸而均勻地轉(zhuǎn)移，以使材料變形均勻。3） 合理的過渡形狀：旋壓成形的過渡形狀（見圖40） o首先應(yīng)從坯料靠近模 具 底部圓角處開始趕輾，然后由內(nèi)向外趕成淺錐形，由于錐形件和平板件相比不易起皺， 這就為以后逐步過渡到筒形件創(chuàng)造了條件。4）選擇適當(dāng)?shù)臐櫥瑒┮约摆s棒或旋輪如圖42所示，有助于獲得表面質(zhì)量好的 零件。圖42各種趕棒與旋輪 a）趕棒b）旋輪