深孔鉆鏜床主軸變速箱設(shè)計(jì)-實(shí)習(xí)報(bào)告

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1、深孔鉆鏜床主軸變速箱設(shè)計(jì)-實(shí)習(xí)報(bào)告 前言 對(duì)于大四的的每一個(gè)學(xué)生來說,畢業(yè)實(shí)習(xí)是我們機(jī)械設(shè)計(jì)制造及其自動(dòng)化專業(yè)知識(shí)結(jié)構(gòu)中不可缺少的組成部分,其目的在于通過實(shí)習(xí)使學(xué)生獲得基本生產(chǎn)的感性知識(shí),理論聯(lián)系實(shí)際,擴(kuò)大知識(shí)面;同時(shí)專業(yè)實(shí)習(xí)又是鍛煉和培養(yǎng)學(xué)生業(yè)務(wù)能力及素質(zhì)的重要渠道,培養(yǎng)當(dāng)代大學(xué)生具有吃苦耐勞的精神,也是學(xué)生接觸社會(huì)、了解產(chǎn)業(yè)狀況、了解國情的一個(gè)重要途徑,逐步實(shí)現(xiàn)由學(xué)生到社會(huì)的轉(zhuǎn)變,培養(yǎng)我們初步擔(dān)任技術(shù)工作的能力、初步了解企業(yè)管理的基本方法和技能;體驗(yàn)企業(yè)工作的內(nèi)容和方法,并且通過實(shí)習(xí),對(duì)生產(chǎn)企業(yè)設(shè)備及各個(gè)生產(chǎn)環(huán)節(jié)建立全面、系

2、統(tǒng)的知識(shí)。這次的實(shí)習(xí)對(duì)我們的畢業(yè)設(shè)計(jì)來說非常重要,它為我們的畢業(yè)設(shè)計(jì)打下良好的基礎(chǔ)。 本次的畢業(yè)設(shè)計(jì)的課題是深孔鉆削鏜床的設(shè)計(jì)。深孔鉆削鏜床用來加工孔類箱體類的工件,具有良好的加工精度和加工質(zhì)量,因此這種機(jī)床都是專用機(jī)床!為了更好地做好畢業(yè)設(shè)計(jì),我們還進(jìn)行了畢業(yè)實(shí)習(xí)!根據(jù)自己的課題我們選擇了實(shí)習(xí)的工廠??焦作神華重型機(jī)械廠,在里面我們重點(diǎn)了解深孔鉆削鏜床的基本結(jié)構(gòu),基本工作原理和基本操作! 公司簡介 焦作神華重型機(jī)械制造有限公司原焦作重型機(jī)械制造有責(zé)任限公司是集科技開發(fā)、生產(chǎn)經(jīng)營、技術(shù)服務(wù)于一體,具有百年歷史的國家二級(jí)企業(yè),國家二級(jí)計(jì)量單位,省級(jí) 文明單位,中國煤礦機(jī)械裝備公司及河南省

3、煤礦機(jī)械制造公司成員廠。公司現(xiàn)有職工二千多人,其中各類專業(yè)技術(shù)人員300余人,中、高級(jí)專業(yè)技術(shù)職稱人員50余人。擁有固定資產(chǎn)5000萬元,年產(chǎn)值7000萬元,各種機(jī)加工設(shè)備300臺(tái)(套),其中5m立車、5m滾齒機(jī)、大型數(shù)顯落地鏜銑床等精良設(shè)備50臺(tái)(套)。公司技術(shù)力量雄厚,下設(shè)機(jī)械加工、鉚焊、鑄造、熱處理、檢測(cè)及安裝等分廠,有先進(jìn)的理化實(shí)驗(yàn)、計(jì)量檢測(cè)、產(chǎn)品檢測(cè)、信息中心等。本公司面向煤礦、建材、化工、冶金、電力、環(huán)保等行業(yè),可承攬年產(chǎn)120萬噸煤炭設(shè)備、30萬噸水泥成套設(shè)備、15萬千瓦電煤磨設(shè)備及20萬噸純堿成套設(shè)備、0.6?30萬千瓦燃煤電廠環(huán)保設(shè)備制造及安裝,產(chǎn)品遠(yuǎn)銷全國二十六個(gè)省、市、自

4、治區(qū),曾多次為國家重點(diǎn)工程配套。2000年12月獲得中國方圓認(rèn)證委員會(huì)質(zhì)量認(rèn)證中心ISO9001國際質(zhì)量體系認(rèn)證。我們的質(zhì)量方針是:滿足顧客的需要是我們永恒的追求。質(zhì)量目標(biāo)是:質(zhì)量體系按ISO9001標(biāo)準(zhǔn)保持穩(wěn)定有效運(yùn)行,產(chǎn)品一次交驗(yàn)合格率95%。以高質(zhì)量、低成本、優(yōu)質(zhì)服務(wù)、達(dá)到顧客滿意為宗旨。公司面向煤礦、建材、化工、冶金、電力、環(huán)保等行業(yè)。多次為國家重點(diǎn)工程配套帶式輸送機(jī),在用戶中享有較高聲譽(yù)。? 公司依靠科技進(jìn)步,堅(jiān)持走質(zhì)量效益型道路,形成了從新產(chǎn)品開發(fā)、生產(chǎn)制造、銷售和服務(wù)全過程的質(zhì)量保證體系。作為國家二級(jí)計(jì)量合格單位,公司擁有一套完整的質(zhì)量檢測(cè)系統(tǒng),嚴(yán)格的管理程序,先進(jìn)的測(cè)試設(shè)備,檢

5、測(cè)手段齊全,從原材料進(jìn)廠到產(chǎn)品出廠,每一個(gè)環(huán)節(jié)都進(jìn)行嚴(yán)格檢查。企業(yè)設(shè)有質(zhì)量測(cè)試中心,中心有九個(gè)實(shí)驗(yàn)室:化驗(yàn)室、硬度實(shí)驗(yàn)室、金相室、探傷室、力學(xué)實(shí)驗(yàn)室、熱工儀表室、機(jī)械性能測(cè)試室、計(jì)量鑒定室、托輥實(shí)驗(yàn)室。各種檢測(cè)儀器和設(shè)備30余臺(tái),主要有:大型金相顯微鏡,布洛維硬度計(jì),長度測(cè)試儀、超聲波探傷儀、磨損試驗(yàn)機(jī)、高頻疲勞試驗(yàn)機(jī)、X射線探傷儀,各種拖輥性能測(cè)試設(shè)備等。通過以上測(cè)試手段可以對(duì)我廠產(chǎn)品的成品,半成品以及材料的物理,化學(xué)和機(jī)械性能進(jìn)行測(cè)試分析和質(zhì)量控制。公司技術(shù)力量雄厚,產(chǎn)品設(shè)計(jì)采用計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)和工藝,先后開發(fā)出一批具有國內(nèi)先進(jìn)水平的新產(chǎn)品,提高了產(chǎn)品的市場(chǎng)競(jìng)爭力。

6、 正文 由于深孔鉆床的特殊性,其價(jià)格比較昂貴,對(duì)于非專業(yè)化深孔加工的廠家,成本過高。而采用普通車床改裝為深孔加工機(jī)床。由于其成本低、制造周期短以及車床多用車削、深孔鉆削、深孔螳削和深7L所磨等優(yōu)點(diǎn)。已為許多生產(chǎn)廠家所接受。車床改裝為深孔加工機(jī)床主要有機(jī)床和油路兩大部分。機(jī)床部分主要釘中心架、授油器和聯(lián)結(jié)器三大部件;油路部分主要合進(jìn)油路、回油路以及排屑箱、油箱等。 改造對(duì)車床的要求不高,可以用舊機(jī)床進(jìn)行。改裝時(shí),不改變?cè)嚧驳男阅?只需將車床上刀架拆除,換上聯(lián)結(jié)器、授油器和中心架分別裝在車床內(nèi)導(dǎo)軌上。原機(jī)床主運(yùn)動(dòng)和進(jìn)給運(yùn)動(dòng)機(jī)構(gòu)不變,不用原車床油路系統(tǒng),另行配置油箱和排屑箱

7、、并在授油器和聯(lián)結(jié)器上接冷卻潤滑油路改裝后的鉆床拆除深孔鉆削裝置后,仍可作為車床使用。 在公司的車間里我看到了跟我的畢業(yè)設(shè)計(jì)相關(guān)的一些刀具(渦輪滾刀、車刀、拉刀等),下面就著重介紹一下拉刀的一些種類和設(shè)計(jì)過程。一、拉刀概述: 拉削加工與其他切削方法相比,有如下一些有點(diǎn) 1.生產(chǎn)率高 拉刀的切削速度雖然很低,但因同時(shí)加工的刀刃很長,且在一次行程中即可完成粗、精加工工序,故生產(chǎn)率較銑削高的多。 2.加工精度和表面光潔度高 拉削的精度可達(dá)2~4級(jí),加工表面粗糙度一般可達(dá)Ra3.2~0.8,高的可達(dá)Ra0.4~0.2。

8、 3.成本低 拉刀制造成本雖很高,但其兩次重磨之間的耐用度及總的刀具壽命都很高,因而分?jǐn)偟矫總€(gè)零件的刀具費(fèi)用不大。 4.機(jī)床結(jié)構(gòu)簡單 拉削過程只有主運(yùn)動(dòng),沒有走刀運(yùn)動(dòng),故拉床結(jié)構(gòu)簡單。 5.操作簡單 拉削加工無須較高技術(shù)水平的操作工人。 由于拉削方法具有很多優(yōu)點(diǎn),因此在大量和生產(chǎn)中獲得了廣泛的應(yīng)用。近年來,隨著對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量要求的不斷提高,特別是加工那些形狀復(fù)雜的孔時(shí),小批生產(chǎn)中也常用拉刀來加工。 二、拉刀的種類和用途 拉刀上有很多刀齒,后一個(gè)刀齒或后一組刀齒的齒高要高于或齒寬寬于前一個(gè)刀齒或前一組刀齒,所以當(dāng)拉刀作直線運(yùn)動(dòng)時(shí)對(duì)某些拉

9、刀來說則為旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng),便能依次地從工件上切下很薄的金屬層,故加工質(zhì)量好,生產(chǎn)效率高。拉刀壽命長,并且拉床結(jié)構(gòu)簡單。但拉刀結(jié)構(gòu)復(fù)雜,制造比較麻煩,價(jià)格較高,一般是專用刀具,因而多用于大量和批量生產(chǎn)的精加工。 拉刀種類很多,通常從兩方面來分類: 1接照加工表而的不同,可分為加工圓形、方形、多邊形、花鍵槽、鍵槽等通孔的內(nèi)拉刀和加工平面、燕尾槽、燕層頭等外表面的外拉刀。 2按照結(jié)構(gòu)的不同,可分為整體式拉刀和裝配式拉刀,后者多為大型外拉刀。 拉刀是在拉伸狀態(tài)下工作的,刀具承受拉力。實(shí)際生產(chǎn)中還常采用一種叫做推刀的刀具,它是公壓縮狀態(tài)下工作的,它的工作部分與拉刀相似,但齒數(shù)少,長度短,制

10、造比較容易。土要用于精?？谆蛐?zhǔn)熱處理后硬度小于45HRc 變形的孔。 三、拉刀的類型 拉刀的類型很多。按照加工表面的不同,可分為內(nèi)拉刀和外拉刀;按照刀具受力方式的不同,可分為拉刀和推刀。 四、拉刀的結(jié)構(gòu)和切削部分的幾何參數(shù) 拉刀由下列幾部分所組成:柄部、頸部、過渡錐、前導(dǎo)部、切削部、校準(zhǔn)部、后導(dǎo)部及支托部。各部分的作用列與表1。 一般情況下,拉刀的柄部是與工作部分一起用整體高速鋼(也有用合金鋼CrWMn)制成的。為了節(jié)約高速鋼,直徑較大的拉刀柄部可用40Cr鋼,然后與高速鋼做的工作部分在過渡錐部對(duì)焊起來。為了提高拉刀的耐用度,近年來,不僅在外拉刀上逐步

11、較多地是使用硬質(zhì)合金,而且在內(nèi)拉刀上液開始使用硬質(zhì)合金。 表1 拉刀的構(gòu)造及切削部分的幾何參數(shù) 名 稱 說 明 柄 部 夾持拉刀,傳遞動(dòng)力的部分 頸 部 柄部與其后各部分的連接部分,其直徑與柄部直徑相同或略小。拉刀材料、尺寸規(guī)格等標(biāo)記,一般都打在頸部 過 渡 錐 頸部與前導(dǎo)部之間的過渡部分,其對(duì)準(zhǔn)中心作用 前 導(dǎo) 部 切削部進(jìn)入工作前,起引導(dǎo)作用,防止拉刀歪斜,并可檢查拉前孔徑是否太小,以免拉刀第一個(gè)刀齒因負(fù)擔(dān)太重而遭致破壞 切 削 部 擔(dān)負(fù)切削工作,包括粗切齒、過渡齒及精切齒,切去全部加工余量

12、 校 準(zhǔn) 部 起刮光、校準(zhǔn)作用,提高工件表面光潔度及精度,并為切削部的后備部 后 導(dǎo) 部 保持拉刀的最后的正確位置,防止拉刀在即將離開工件時(shí)因工件下垂而損壞已加工表面及刀齒 支 托 部 支持拉刀不使其下垂 拉刀切削部分的設(shè)計(jì) 切削部分是拉刀的主要部分,他決定著拉削生產(chǎn)率和加工表面質(zhì)量。 設(shè)計(jì)切削部分時(shí)要解決下列任務(wù):選擇拉削方式,確定拉削余量,選擇前角、后角及齒升量,確定齒距及容屑槽的形狀,選擇分屑槽數(shù)量和尺寸等。(一) 拉削方式拉削方式是指在拉削過程中按什么樣的順序?qū)⒓庸び嗔繌墓ぜ锨邢聛怼＠鞣绞綄?duì)于拉刀加工的生產(chǎn)率、加工表面質(zhì)量及拉刀的制造成本都有很大影響,是設(shè)

13、計(jì)拉刀的一個(gè)重要問題。 拉削方式可分為分層拉削法、成組拉削法和組合拉削法。 分層拉削法 普通式 這種方法的特點(diǎn),是將加工余量一層一層的順序切下。為了斷屑,刀齒上磨有窄分屑槽。屬于這類方式的有: (1)同闊式 采用這種拉削方式時(shí),刀齒的廓形與被拉削工件的廓形相似,每個(gè)刀齒都是按照工件的廓形切下一層厚度為αSz的金屬層,只有最后一個(gè)切削齒,才形成工件上的被加工表面。 這種拉刀的特點(diǎn)如下: 1 后一個(gè)刀齒的直徑比前一個(gè)刀齒的直徑加大,相鄰兩齒的直徑差為2Sz。 2 由于每個(gè)刀齒是用其全部圓周參加切削的,故切下切削的寬度很大。 3 由于被加工表面的

14、最后輪廓是由一個(gè)刀齒形成的,切削厚度很小,故工件 加工表面光潔度很高。 同廓式拉刀有下列缺點(diǎn): 1)由于切削寬度很大,受拉削力限制的切削厚度就比較小,因此設(shè)計(jì)的拉刀很長;同時(shí),在拉削有鍛造或鑄造的黑皮時(shí),由于切削厚度很薄,刀齒可能在黑皮中工作,加速刀具磨損。 2)為了使切下的切削易于卷曲和排除,拉刀上開有交錯(cuò)的窄分屑槽,形成的切削帶有剛性很強(qiáng)的“筋”,不易卷曲,因而需要較大的容屑空間;同時(shí),分屑槽處刀刃上的副后角很小,而且散熱條件差,故刀具耐用度較低。這種拉削方式在加工平面、圓孔和形狀簡單的成形表面時(shí),由于刀齒廓形簡單,制造容易,加工光潔度較高,因而得到了廣泛的應(yīng)用。 3) 漸成

15、式 采用這種拉削方式時(shí),刀齒的廓形與被拉削工件的廓形大多不相同,工件上的被加工表面是有許多刀齒的側(cè)刃逐漸形成的。由于刀刃可做成圓弧或直線等簡單形狀,故制造也比較容易。但由于被加工表面是由很多刀刃形成的,故加工光潔度較差。 鍵槽、華鍵孔及多邊形孔常用漸成法加工。 2. 成組拉削法 這種方法的特點(diǎn),在于加工表面的每一層金屬是由一組刀齒通常每組由2~3個(gè)齒組成來完成,每組內(nèi)的刀具具有相同的直徑或高度,而依靠增加刀刃寬度來切去金屬層;在每一切削齒組之間有齒升量。 加工圓孔時(shí),成組拉削法中采用的最多的是輪切式。 輪切式圓孔拉刀的每一切削齒組,除最后一個(gè)刀齒外,其余各個(gè)

16、刀齒均開有交錯(cuò)的寬弧形分屑槽。每個(gè)刀齒大約切去全部切削寬度(即圓周長,等于D)的1?zc(zc?每組中刀齒數(shù))的金屬層。為了避免最后一個(gè)圓形刀齒可能形成整圓切削,它的直徑通常要比該齒組中其余刀齒的直徑小0.02~0.04毫米。 輪切式拉刀的優(yōu)點(diǎn)如下: (1)由于采用了寬弧形分屑槽,能夠比較容易地磨出較大的槽底后角(α1=4°~6°)側(cè)后角。分屑槽處主刀刃與副刀刃之間的夾角也較大,因而可減少刀具磨損,提高刀具耐用度。 (2)由于切削寬度較窄,可選用較大的齒升量,因此可縮短拉刀長度和節(jié)約貴重的刀具材料,而且常?？捎靡话演喦惺嚼洞嫫胀ɡ鞣绞降?~3把成套拉刀,可提高加工生

17、產(chǎn)率。 (3)由于切削上沒有“加強(qiáng)筋”,切削容易卷曲,因而容屑空間和齒距可相應(yīng)的減小,也有利于縮短拉刀長度。 輪切式拉刀的主要缺點(diǎn)是,拉刀制造比較復(fù)雜。 輪切式拉刀可用于加工圓孔和華鍵孔。 3.組合拉削法 這種拉削方式是以上幾種切削方式的組合以便充分發(fā)揮它們各自的優(yōu)點(diǎn)和彌補(bǔ)各自的缺點(diǎn)。例如,在加工方孔時(shí),為了彌補(bǔ)單獨(dú)用漸成式或成組切削方式所引起的工件表面光潔度不高的缺陷,可采用漸成-同廓組合方式或成組-同廓組合方式。在拉削槽寬公差低于4級(jí)的溝槽時(shí),可采用漸成法。在拉削2~4級(jí)精度且光潔度要求較高的溝槽時(shí),可采用漸成-同廓組合方式。 綜合輪切式圓拉刀也是種

18、組合切削方式的拉刀,它的粗切齒部分采用寬弧形槽分屑相當(dāng)于zc1的輪切式拉刀,切下厚而窄的切削;精切齒部分采用窄分屑槽,切下寬而薄的切削。這樣即可縮短拉刀長度,又可得到較高的拉削表面光潔度。 (二)拉削余量的確定 加工余量是為了得到一定形狀的工件所必須切下的金屬層。加工不同行狀的孔時(shí),加工余量的形式也不同。直徑余量 A02AD-D0 式中 A?單邊余量; D?被拉孔的直徑;D0?預(yù)制孔的直徑 加工余量的大小應(yīng)該選擇恰當(dāng)。若余量太小,被拉削工件上前一工序留下的破壞層未被完全切去,工件表面質(zhì)量不高;則設(shè)計(jì)的拉刀長度勢(shì)必增大,增加拉刀

19、制造的困難及刀具材料的浪費(fèi)。 拉削余量可用經(jīng)驗(yàn)公式計(jì)算也可根據(jù)查表選取。 圓孔拉刀加工時(shí)拉削余量的確定 在拉削用鉆頭或擴(kuò)孔鉆加工過的圓孔時(shí),其加工余量A0為: A0=0.005D+(0.1~0.2) 在拉削用絞刀、鏜刀或粗拉刀加工過的圓孔時(shí),其加工余量A0為: A0=0.005D+(0.05~0.1) 式中D?孔的直徑;?拉削長度。 2. 花鍵拉刀加工時(shí)拉削余量的確定 A0=De?D0min 式中De?花鍵孔的最大外徑; D0min? 預(yù)制孔的最小內(nèi)徑。 3. 多邊形拉刀加工時(shí)拉削余量的確定 用拉刀加工方孔?六邊形?矩

20、形孔等多邊形孔時(shí),預(yù)制孔一般都用鉆頭鉆出,其直徑D0等于被拉孔兩側(cè)邊間的距離S(內(nèi)切圓直徑),即:D0=Smin 當(dāng)被加工孔的側(cè)邊上不允許留下預(yù)加工孔的痕跡時(shí),則令D0比邊距S小0.3~0.5毫米。 如預(yù)加工孔先用銑刀或插刀加工成方孔?矩形孔,然后再用拉刀加工時(shí),則沿各邊的加工余量是均勻分布的。(三)前角及后角的選擇 1、 前角的選擇 前角γ是根據(jù)被加工材料的性質(zhì)選取的。材料的強(qiáng)度或硬度高,前角宜小;反之,前角宜大。拉刀前角的推薦數(shù)值列與表2前角的偏差取為±2°。 表2 拉刀前角的選擇 被加工材料 硬度HB 前角γ(度) 被加工材料 硬度HB 前角γ(度) 鋼

21、 ≤197 198~229 229 16~18 15 12~10 可鍛造鐵10 銅、鋁及鎂合金、巴氏合金20 灰 鑄 鐵 ≤180 180 10~8 5 青銅、黃銅5 但是,拉刀上并不是經(jīng)常能制成大的前角的,尤其是當(dāng)拉刀的直徑很小時(shí)更是這樣。拉刀前角的大小與拉刀直徑和砂輪直徑有下列關(guān)系 Dm ?拉刀第一個(gè)刀齒齒槽處的直徑(毫米); γ? 拉刀前角(度) β? 拉刀軸線和砂輪主軸中心線之間的夾角度 如果前角過大必將發(fā)生啃刀,甚至無法使用 前角r過小,將會(huì)發(fā)生切削振動(dòng),拉出的工件光潔度差。拉刀前角r直線部分過長,卷屑性能差,槽內(nèi)積屑過多,致使拉刀

22、斷裂。 拉刀前角的測(cè)量通常用萬能量角器。測(cè)量時(shí)是用拉刀外圓母線為基準(zhǔn),這樣測(cè)量本身存在因齒計(jì)量的影響而引起的測(cè)量誤差,使讀數(shù)角度小于實(shí)際角度值。如果再不嚴(yán)格控制測(cè)量前角r的直線部分的長度.必將產(chǎn)生很大測(cè)量誤差 控制拉刀前角r的直線部分的長度的含義是:根據(jù)R 尺寸的大小,加工者和檢查人員根據(jù)圖紙R 尺寸的大小,通過計(jì)算確定前角y的直線部分長度。當(dāng)檢查人員在檢查拉刀前角r時(shí)若沒有經(jīng)過計(jì)算.而用萬能量角器測(cè)量前r時(shí).測(cè)量爪的伸長部分長度一般都比理論直線長得多。這樣很容易出現(xiàn)誤差,把本來合格的前角r檢成前角小的現(xiàn)象,亦易誤把不合格的前角檢成合格的,一般情況下多數(shù)是測(cè)量出的角度比實(shí)際角度小.如圖

23、1所示。 ACBC 直線部分長度 ABAC - BC 圖11 如圖2所示可 看出實(shí)際前角r ,而測(cè)量得到的前角為r-△r,相差△r,而 r是隨伸長部分越長則誤差△r越大。 圖2 根據(jù)不同前角γ大小 算出理論直線部分長度列表如表3 表3 前角γ和前角直線部分長度對(duì)應(yīng)表 上表直線部分長度是當(dāng)R2.5時(shí)的計(jì)算值R值由拉刀圖紙上標(biāo)出,不同的R 其測(cè)量直線部分長度,LR?△ 即可,L為測(cè)量時(shí)測(cè)爪應(yīng)伸出的長度。一般只允許小于 L值為宜。 2、 后角的選擇 后角α是根據(jù)拉刀的類型及

24、被加工工件所需要的精度來決定的。增大后角可減少拉刀與工件相互間的摩擦,提高刀具耐用度。但內(nèi)拉刀上的后角若太大,在以后沿前面重磨時(shí),拉刀直徑就會(huì)很快變小,因而喪失拉刀的精度。為此,內(nèi)拉刀的后角應(yīng)比外拉刀選的較小些,校準(zhǔn)齒的后角比切削齒選得小些。拉刀后角的推薦數(shù)值列與表4。切削齒后角的偏差取±30,校準(zhǔn)齒后角的偏差取±15。 表4 拉刀后角的選擇 拉刀 類型 圓拉刀及后角拉刀鍵槽拉刀 切 削 齒 校 準(zhǔn) 齒 切 削 齒 校 準(zhǔn) 齒 后 角 α 加工耐熱合金及鈦合金時(shí),拉刀的前角和后角按表5 在拉刀的切削齒上,

25、允許有α=0°、寬度=0.05毫米的刃帶。 表5 加工耐熱合金及鈦合金時(shí)拉刀的前角及后角 拉 刀類 型 耐 熱 合 金 鈦 合 金 γααz γ ααz 內(nèi)拉刀 15 3~5 2~3 3~5 5~7 2~3 外拉刀10~12 5~710~12 8~10 注:粗拉時(shí)用較大后角,精拉時(shí)用較小后角。 (四) 齒升量的選擇 拉刀齒升量Sz即沒齒切削厚度的大小,對(duì)拉削生產(chǎn)率和加工表面質(zhì)量都有很重要的影響。齒升量愈大,拉刀長度愈短,拉刀的成本愈低,拉削生產(chǎn)率也愈高。但齒升量太大時(shí),拉刀的耐用度和工件的表面光潔度都將顯著降低。

26、 齒升量是根據(jù)工件材料的性質(zhì)與拉刀的類型決定的。 在大部分拉刀上,粗切齒部分所有刀齒的齒升量,一般都取相同值。但對(duì)于有些拉刀(例如方拉刀、漸開線花鍵拉刀等)來說,由于參加切削的刀刃的長度是逐漸變小的,而當(dāng)齒升量不變時(shí),每個(gè)刀齒的切削面積和切削力也將逐漸變小。為了使機(jī)床和拉刀的負(fù)荷均勻以及縮短拉刀長度,應(yīng)該逐齒增加齒升量。但這樣會(huì)增加拉刀結(jié)構(gòu)和制造的復(fù)雜性。因此,在實(shí)際生產(chǎn)中,一般是將刀齒分成若干段(階梯),在每一段范圍內(nèi)的齒升量保持不變。 為了使刀齒負(fù)荷逐漸下降,拉刀工作平穩(wěn),提高被加工表面質(zhì)量,普通式拉刀在粗切齒之后設(shè)置2~5個(gè)精切齒。精切齒的齒升量可大致按0.8Sz、0.5

27、Sz、0.3Sz、逐齒遞減,最后一、二個(gè)精切齒的齒升量取0.01~0.02毫米。 加工鋼料時(shí),綜合輪切式圓拉刀粗切齒的齒升量可取0.03~0.06毫米。 輪切式拉刀粗切齒的齒升量,一般按表6規(guī)定選取。在輪切式拉刀上,通常設(shè)置一組(有時(shí)兩組)由兩齒組成的過渡齒組(=1),其齒升量約為粗切齒的一半左右。過渡齒后設(shè)置若干個(gè)精切齒組(=2)和不成齒組(=1)的精切齒,其齒升量依次遞減,最后一、二個(gè)精切齒的齒升量取0.01~0.02毫米,在需要得到高光潔度時(shí),甚至可取0.005毫米。精切齒組后的第一個(gè)精切齒的齒升量取0.005毫米,是考慮到精切齒組中后一刀齒直徑減小量(通常為0.04毫米

28、)會(huì)大大增加第一個(gè)精切齒的負(fù)荷。 表6 輪切式拉刀粗切齒齒升量 圓 孔 拉 刀 拉刀直徑10 10~25 25~50 50~100 100 齒 升 量 0.03~0.08 0.05~0.12 0.08~0.16 0.1~0.2 0.15~0.25 (五) 齒距及同時(shí)工作齒數(shù) 齒距t是相鄰兩齒軸向間的距離,齒距越小,同時(shí)工作齒數(shù)越多,切削過程越平穩(wěn),工件加工表面光潔度也越高。但齒距很小時(shí),容屑槽容積也很小,這使切削有可能堵塞在槽內(nèi)而折斷拉刀。齒距太大,不僅使同時(shí)工作齒數(shù)減少,而且會(huì)增加拉刀長度。為了保證

29、拉刀平穩(wěn)而沒有振動(dòng)地工作,保證良好的表面質(zhì)量,拉刀最好有4~5個(gè)齒同時(shí)工作。對(duì)于短的工件,同時(shí)工作齒數(shù)不應(yīng)少于2;對(duì)于長的工件,同時(shí)工作齒數(shù)不應(yīng)大于8。 齒距t可按下列公式計(jì)算: 對(duì)于普通式拉刀 t=(1.25~1.5) 對(duì)于輪切式拉刀 t=(1.45~1.9)式中 ?拉削長度(毫米)。 齒距t確定后,最多同時(shí)工作齒數(shù)可按下式確定: =+1(取整數(shù)) 當(dāng)零件孔內(nèi)有空刀槽時(shí),最多的同時(shí)工作齒數(shù)可按下式確定(圖3) =式中 L?零件總長(毫米); ?空刀槽長度(毫米)。

30、 圖3 帶空刀槽的零件 (六)拉刀的容屑槽 拉刀容屑槽的尺寸主要受齒距P大小的影響,所以確定齒距P時(shí)應(yīng)首先滿足容屑空間的需要,其次應(yīng)使同時(shí)工作齒數(shù)多于3個(gè)。 拉刀上容屑槽的形狀與尺寸應(yīng)滿切屑流出時(shí)能自由卷曲、阻力小,容屑寬暢,不削弱拉刀強(qiáng)度和制造容易等條件。 直線形齒槽,形狀簡單,制造容易,但容屑空間較小,它適用于拉削脆性材料和余量較小的分層拉削方式的拉刀上;圓弧形齒槽,它使切屑流出與卷曲順利,制造較費(fèi)時(shí)。適用于拉削韌性材料和齒升量大的拉刀上;直線雙圓弧形齒槽,它的容屑空間充足,制造較方便。適用于齒升量大和分快拉削方式的拉刀上.因此,在綜合輪切式圓孔拉刀

31、上常作出這種槽形。 容屑槽尺寸應(yīng)根據(jù)切削層尺寸確定.應(yīng)使容屑槽有效面積A大于切削層面積A0即: 滿足容屑條件,應(yīng)為: 式中: h----容屑槽深度; k----容屑系數(shù), k>1 前述求得的齒距P和容屑槽深度h,再利用表7選取直線雙圓弧直線雙圓弧齒槽型的尺寸參數(shù)。 (七)拉刀分屑槽 分屑槽可使切屑在寬度上分成小段,使金屬層變形容易,切屑易于卷曲和便于從槽中排出。 拉刀上的分屑槽,在前后刀齒上應(yīng)交錯(cuò)排列,使后一刀齒能切下前一刀齒因開有分屑槽而留下的凸筋。 分屑槽的深度要大于齒升量Sz。 加工鋼件時(shí),一定要開有分屑槽;加工鑄鐵和其

32、他脆性金屬時(shí),一般可不開分屑槽。 分屑槽可按下式計(jì)算 = 式中 B?切削刃寬度,對(duì)圓孔拉刀則 B=Dg 分屑槽的截形可以是矩形的、半圓的或45°~60°的角形槽。角形槽能保證高的刀具用度,故常用。 輪切拉削刀齒作出圓弧分屑槽,它不僅能達(dá)到分屑的目的,又能起到減小切削寬度,提高分屑槽轉(zhuǎn)角處的散熱能力和提高強(qiáng)度的作用;當(dāng)分層拉削拉刀的刀刃寬度超過10mm時(shí),應(yīng)作出角度分屑槽或直槽分屑槽。 相臨刀齒分屑槽均應(yīng)交錯(cuò)分布。槽底后角。校準(zhǔn)齒上不磨出分屑槽。表7為拉刀分屑槽尺寸。 表7分屑槽尺寸 拉刀直徑(D)(

33、mm) 圓槽弧 直槽與角度槽 圓弧 槽數(shù)n 槽寬 圓 弧 半 徑 槽數(shù) n 槽寬 槽深 25~30 25.1~27 8 4.8 25 14 1 0.5 27.1~29 5.2 29.1~31 4.5 30~35 31.1~33 10 5 16 33.1~35 5 35~40 35.1~37 5.5 18 37.1~38 5.5

34、 38.1~40 6 (八) 切削部分的長度 拉刀的切削部分由粗切齒、過渡齒和精切齒所組成。如令L、L、L;、、及、、分別表示粗切齒、過渡齒和精切齒部分的長度、齒數(shù)及齒距,則拉刀切削部分的長度為: =L+L+L=++ (毫米) 切削部分長度的偏差取±2毫米。 通常取==,=(?校準(zhǔn)齒齒距), 粗切齒齒數(shù)可按下列公式計(jì)算。 對(duì)普通式拉刀: =式中 ?粗切齒單邊加工余量(毫米) =--式中 ?總單邊拉削余量(毫米);?過渡齒單邊加工余量(毫米)?精切齒單

35、邊加工余量(毫米) 公式=中之所以要增加一個(gè)刀齒,是由于通常拉刀第一個(gè)刀齒沒有齒升量,它的尺寸等于前導(dǎo)部尺寸的原因。這樣做是為了在余量不均和金屬含有雜質(zhì)時(shí),使第一個(gè)刀齒不至承受過大的偶然載荷。 對(duì)輪切式拉刀: 式中 ?每組齒數(shù)。 這種拉刀的第一組刀齒通常要參加切削,其齒升量取0.5Sz。 六、拉刀校準(zhǔn)部分的設(shè)計(jì) 拉刀的校準(zhǔn)部分,在拉削過程中起校準(zhǔn)和修光孔的作用。校準(zhǔn)齒沒有齒升,橫截面的尺寸都和最后一個(gè)精切齒相同。校準(zhǔn)齒均不開分屑槽。 (一)前角及后角 1、前角 為了制造方便,校準(zhǔn)齒的前角取與切削齒相同。 對(duì)于精確的拉刀,為了提高它的

36、尺寸耐用度,建議在Sz《0.02毫米的精切齒和校準(zhǔn)齒上,將前角減小到5°(加工鋼和可鍛造鐵)和0°(加工鑄鐵) 2、后角 為了使拉刀重磨后的尺寸變化較小,延長拉刀的使用壽命,校準(zhǔn)齒的后角應(yīng)較切削齒取得小些,其值列于表4。 在拉刀校準(zhǔn)齒上,可做成α=0°、寬度=0.2~0.3毫米的刃帶。 (二)齒距及齒形 為了方便制造,校準(zhǔn)齒和精切齒的齒距,可取等于粗切齒齒距。 為縮短拉刀長度,提高拉刀工作的平穩(wěn)性和拉削表面質(zhì)量,在加工2級(jí)和4級(jí)精度的孔時(shí),精切齒和校準(zhǔn)齒可做成縮短的齒距,即: 為減少拉刀刀齒進(jìn)入和退出工件時(shí)產(chǎn)生的周期性振動(dòng),提高加工表面質(zhì)

37、量,對(duì)加工Ra1.6以上光潔度孔的圓拉刀,可將精切齒和校準(zhǔn)齒的齒距做成不相等,其增減量可在±0.5~1.5毫米之間變化。 校準(zhǔn)齒的槽形做成于切削齒相同。 (三)齒數(shù) 校準(zhǔn)齒的齒數(shù)視加工孔的精度而定?？盏木纫筝^高時(shí),校準(zhǔn)齒齒數(shù)也取得較多。校準(zhǔn)齒齒數(shù)可按表8選取 表8拉刀校準(zhǔn)齒齒數(shù) 拉 刀 類 型 校準(zhǔn)齒數(shù) 圓 孔 拉 刀 加工2級(jí)及4級(jí)精度的孔 加工6級(jí)精度的孔 加工7級(jí)精度的孔5~73~4 2~3 花鍵拉刀、方拉刀及具有單面刀齒的拉刀(鍵槽、槽、平拉刀和外拉刀等)4~5 成套拉刀中的粗拉刀2~

38、3 (四)校準(zhǔn)部分的直徑及長度 為了保證拉刀有最長的使用壽命,校準(zhǔn)齒和最后一個(gè)精切齒直徑,應(yīng)等于被拉孔的最大直徑D,并考慮到拉削時(shí)由于金屬和工件變形引起的孔的尺寸變化。校準(zhǔn)齒的直徑為: Dz=D±δ 式中 δ?變形量。 變形量δ有時(shí)為擴(kuò)張量(在公式中用符號(hào)),有時(shí)為縮小量(在公式中用正號(hào))。 在一般情況下,被加工孔總是大于校準(zhǔn)齒直徑。擴(kuò)張量的大小應(yīng)該通過試驗(yàn)確定。表9所列數(shù)值,可供設(shè)計(jì)拉刀時(shí)參考。 表9 拉削時(shí)孔的擴(kuò)張量 孔 的 直徑 擴(kuò)張 量(δ) 0.025 0.027 0.03~0.033 0 0.002

39、 0.004 孔 的 直徑 擴(kuò)張 量(δ) 0.035~0.05 0.06~0.10 0.11~0.17 0.005 0.01 0.02 孔 的 直徑 擴(kuò)張 量(δ) 0.18~0.29 0.30~0.34 0.40 0.03 0.04 0.05 在加工韌性金屬及薄壁零件時(shí),被加工孔常產(chǎn)生收縮。加工韌性金屬時(shí),收縮量取0.01毫米。在薄壁零件或壁厚相差很大的零件上加工2級(jí)和4級(jí)精度的孔時(shí),建議將校準(zhǔn)齒直徑初步確定為比工件孔最大直徑增大0.02

40、~0.04毫米,然后根據(jù)加工孔的實(shí)際測(cè)量尺寸,再研磨校準(zhǔn)齒到所需要的尺寸。 拉刀校準(zhǔn)部分的長度為: = 式中 ?校準(zhǔn)齒齒距 (毫米) ?校準(zhǔn)齒齒數(shù) 校準(zhǔn)部分長度偏差取±1毫米。 七、拉刀光滑部分設(shè)計(jì) (一)柄部 柄部是用來夾持拉刀和傳遞動(dòng)力的部分。 選用柄部時(shí),應(yīng)盡量采用快速卡頭的形狀,因其制造容易,柄部強(qiáng)度高。 柄部直徑D1至少比預(yù)加工孔直徑小0.5毫米,然后按標(biāo)準(zhǔn)選。 (二)頸部及過渡錐 拉刀頸部長度可按下式計(jì)算(圖4): ≥+-式中 ?機(jī)床床壁厚度; ?花盤法蘭厚度; ?卡頭與機(jī)床床壁間隙,可取=10~20毫米; ?過渡錐長度,一

41、般10~20毫米,通常取成10、15、20毫米 三種尺寸。 這樣,頸部長度變?yōu)? = 拉刀頸部直徑D2應(yīng)比柄部直徑小0.3~1毫米,有時(shí),也可將柄部與頸部一次磨出,這時(shí)。 在拉刀圖紙上通常不標(biāo)注頸部長度,而是標(biāo)注柄部前端到第一個(gè)刀齒之間的長度。的計(jì)算公式如下(圖4) 式中 ?柄部長度;?拉削長度(毫米) 圖4 拉刀頸部長度的確定 (三)前導(dǎo)部 前導(dǎo)部主要起導(dǎo)向和定心作用,它的長度為由過渡錐終端到第一個(gè)切削齒的距離。 圓孔拉刀、花鍵拉刀、多邊形拉刀等的前導(dǎo)部,均作出圓柱形。 前導(dǎo)部的直徑

42、D3,應(yīng)等于預(yù)制孔的最小直徑D0,其偏差取(預(yù)制孔為鉆孔和擴(kuò)孔)或(預(yù)制孔為鉸孔、鏜孔或粗拉孔)。 前導(dǎo)部長度,一般等于拉削孔長度。若工件的長度和直徑之比大于1.5時(shí),則取0.75,但不小于40毫米。 (四) 后導(dǎo)部 后導(dǎo)部的作用是,當(dāng)拉刀最后幾個(gè)刀齒將離開工件之前,保持工件與拉刀的相對(duì)位置,使工件不致因自重而發(fā)生傾斜。 后導(dǎo)部的橫界面形狀,可做成與拉削后孔的形狀相同。為便于拉刀制造,除圓孔拉刀外,所有需裝在頂尖上加工的其他拉刀,如花鍵拉刀、多邊形拉刀等,均可做成圓形后導(dǎo)部。 當(dāng)采用圓形后導(dǎo)部時(shí),后導(dǎo)部的直徑D4,取等于被拉削孔的最小直徑Dmin圓孔拉刀

43、或花鍵孔的最小內(nèi)經(jīng)Dimin(花鍵拉刀)。其偏差按(用于2~4級(jí)精度的孔)或(用于4級(jí)精度一下的孔)。 當(dāng)采用花鍵后導(dǎo)部時(shí),D4取等于花鍵孔外徑減0.05毫米,公差取 -0.02毫米。 后導(dǎo)部長度,但不小于20毫米。一般可按表10選取。 表10拉刀后導(dǎo)部直徑 拉 削 長 度 25 25~30 30~40 40~50 50~70 70~100 100 后導(dǎo)部長度 20 25 30 35 45 50~60 70 在拉削兩個(gè)直徑一樣大的同軸孔或有空刀槽的孔時(shí),則后導(dǎo)部長度按下式計(jì)算(圖3): 式中 ?空刀槽寬度(毫米); -

44、零件上靠支撐端孔的長度(毫米)。 (五)支托部及壓光環(huán)尾部 1、支托部 對(duì)長而重的大型拉刀(D≥60毫米),為防止因自重下垂而影響加工質(zhì)量和損壞刀齒,拉刀的后導(dǎo)部需增加,或在后導(dǎo)部的后面做出直徑較小的支托部,放在機(jī)床的托架中。 為了使拉刀在每次行程后退回到原始位置,在拉刀的后端可設(shè)置后托柄。后托柄可與拉刀做成一個(gè)整體,也可做成裝配形式。后托柄的形狀與尺寸,與前端的柄部(快速卡頭)相同,其長度可做成90、120、150毫米三中規(guī)格。做成裝配式后托柄時(shí),拉刀的尾部尺寸可按表11選取。 表11裝配式后托柄的拉刀尾

45、部尺寸拉 刀 直 徑 尾 部 直 徑尾 部 長 度 60~65 65~75 75 40 45 50 40 40 50 2、壓光環(huán)尾部 為了提高拉刀的尺寸耐用度和拉削表面質(zhì)量,可在拉刀后導(dǎo)部的后面,設(shè)置壓光刀齒(壓光環(huán))。壓光環(huán)的直徑,要根據(jù)拉削孔徑的實(shí)際收縮情況通過試驗(yàn)確定。 (八) 拉刀的總長度及成套拉刀 拉刀的總長度是拉刀所有組成部分?柄部、頸部、過渡錐、前導(dǎo)部、切削部(包括粗切齒段、過渡齒段和精切齒段)、校準(zhǔn)部、后導(dǎo)部及支托部長度的總和,即: 式中?柄部長度(毫米

46、)?頸部長度(毫米)?過渡錐長度(毫米)?前導(dǎo)部長度(毫米) ?切削部長度(毫米) ?校準(zhǔn)部長度(毫米)?后導(dǎo)部長度(毫米)?支托部長度(毫米) 拉刀總長度的允許偏差,在1000毫米以內(nèi),取±2毫米,在更長時(shí),取±3毫米。 拉刀的總長度應(yīng)能滿足下列要求: 不超過機(jī)床所規(guī)定的最大行程。 工廠設(shè)備加工的可能性。 熱處理變形的因拉刀剛性太差而造成的加工困難等。拉刀的最大長度,一般不要超過表12所列數(shù)值。 表12 拉刀的最大長度 在 頂 尖 上 加 工 的 拉 刀 拉刀 直徑 12~15 15~20 20~25 25~

47、30 30~50 50 700 800 1000 1200 1300 1500 平 面 拉 刀 和 鍵 槽 拉 刀 拉刀橫界面最小尺寸 ≤5 5~8 8~12 12~18 18~22 22 500 750 1000 1200 1300 1500 如果設(shè)計(jì)出的拉刀長度過大,則應(yīng)重新進(jìn)行計(jì)算,通過采用合理的拉削方式、在允許的范圍內(nèi)增大齒升量、減小齒距等辦法,以縮短拉刀長度。在采取這些辦法還不能滿足要求是,需做成兩把以上的成套拉刀。 設(shè)計(jì)成套拉刀時(shí)要考慮以下幾點(diǎn)要求: 成套拉刀中每一把拉刀的長度應(yīng)盡可能差不多,以使每把拉刀的工作負(fù)擔(dān)平均。 除第一

48、把拉刀以外的其他各把拉刀的第一個(gè)切削齒尺寸,應(yīng)等于前一把拉刀的校準(zhǔn)齒尺寸。各把粗拉刀的校準(zhǔn)齒齒數(shù)取為2~3個(gè),只有一把拉刀的校準(zhǔn)齒齒數(shù)才取與單把拉刀相同的校準(zhǔn)齒數(shù)。(見表8)。 在加工溝槽、方形孔及矩形孔時(shí),如果一套中拉刀數(shù)目不多, 制造精度又很高時(shí),每把拉刀的切削刃寬度可做成相等。一般情況下,除第一把拉刀切削刃寬度,比前一把拉刀減小0.02~0.04毫米,以保證拉刀順利通過工件。如果因切削刃寬度不同,在溝槽側(cè)面形成的階梯不超過槽寬公差時(shí),則不需進(jìn)行補(bǔ)充加工,如圖5a所示。加工槽寬精度在6~7級(jí)的溝槽時(shí),可采用這種辦法。如果槽寬精度要求較高(2~4級(jí)),溝槽側(cè)面形成的階梯超過槽寬公差時(shí),這

49、時(shí)最后一把拉刀的切削刃寬度應(yīng)與工件槽寬相同,并且在拉刀兩側(cè)面上也做有刀齒,以便補(bǔ)充切去溝槽側(cè)面上所留下的階梯(圖5b),提高加工表面光潔度。 (4)成套拉刀中,除第一把拉刀外,其他幾把拉刀前導(dǎo)部的形狀,應(yīng)于前一把拉刀加工的孔形相同。 圖5 成套拉刀切削刃寬 設(shè)計(jì)成套拉刀時(shí),一套中的拉刀數(shù)可用下式計(jì)算: 式中 ?切削部分長度(毫米); ?校準(zhǔn)部分長度(毫米); ? 拉刀最大允許長度(毫米); ?拉刀光滑部分總長度(毫米)。 = 式中 ?拉刀前端到第一個(gè)刀齒之間的長度(毫米),見公式每把拉刀的齒數(shù)可用下式計(jì)算: 式中?切削齒齒數(shù); ?校準(zhǔn)齒齒數(shù)。

50、 上式是按照一套中幾把拉刀的長度大致相等時(shí)計(jì)算的。如果考慮到終切拉刀經(jīng)過幾次重磨后會(huì)因尺寸過小而報(bào)廢,為節(jié)約拉刀材料消耗,可將出切拉刀工作部分的長度盡可能設(shè)計(jì)的長一些(取為),終切拉刀工作部分的長度盡可能取得短一些。 當(dāng)拉刀設(shè)計(jì)成2~3把一套時(shí),除第一把拉刀以外的其他拉刀,其前導(dǎo)部的形狀和橫向尺寸,均與前一把拉刀加工過的孔的形狀和尺寸一致。 九、拉削力的計(jì)算及拉刀強(qiáng)度校核 (一)拉削力的計(jì)算 拉削時(shí)的切削力決定于很多因素,諸如被加工材料的性質(zhì)、切削厚度和切削寬度、拉刀切削部分的幾何形狀、刀刃的磨鈍程度和冷卻潤滑液的性質(zhì)等等。 拉削力可用下列公式計(jì)算: (

51、公斤)式中?在選定的齒升量時(shí)單位刀刃上的切削力(公斤/毫米); ?總切削刃寬度(毫米); ?同時(shí)工作齒數(shù);?分別代表前角、冷卻夜及刀具磨損對(duì)切削力影響的修正系數(shù)。 如按表2選擇前角,加工鋼時(shí)用乳化液或硫化油冷卻,加工鑄鐵時(shí)不用冷卻液,內(nèi)拉刀的后面磨損不超過0.3毫米時(shí),均可近似取為1。 各種拉刀切削力的計(jì)算公式如下: 對(duì)于普通圓拉刀 (不計(jì)分屑槽寬度) (公斤) 對(duì)于輪切式圓拉刀 (公斤) 式中 ?齒組齒數(shù)。 對(duì)于綜合輪切式圓拉刀 (公斤) 對(duì)于鍵槽拉刀 (公斤) 對(duì)于

52、普通式矩形、漸開線、三角花鍵拉刀 (?花鍵鍵數(shù)) (公斤) 對(duì)于輪切式矩形花鍵拉刀 (二)拉刀強(qiáng)度校核 拉刀工作時(shí),主要是承受拉應(yīng)力。拉刀承受的拉應(yīng)力σ應(yīng)小于拉刀材料的許用應(yīng)力[σ], 即: 式中 ?由上列公式計(jì)算的最大拉削力; ?拉刀危險(xiǎn)斷面的面積。拉刀的危險(xiǎn)斷面可能在拉刀的柄部,也可能在第一個(gè)切削齒前容屑槽的槽底部; [σ]?拉刀材料允許的拉應(yīng)力,見表13 表13不同材料允許的拉應(yīng)力 拉 刀 類 型 允許拉應(yīng)力(公斤/毫米) 高 速 鋼 合 金 鋼 具有環(huán)形刀齒的拉刀(圓拉刀、方拉刀、花鍵拉刀

53、等) 35~40 25~30 具有不對(duì)稱載荷的拉刀(鍵槽拉刀、平拉刀等) 20~25 15 (三)拉床拉力驗(yàn)算 每一種型號(hào)的拉床都規(guī)定有允許的最大拉力(公稱拉力)[Q],拉削時(shí)的最大拉削力P應(yīng)小于機(jī)床實(shí)際允許拉力[Q],即:P≤[Q] 一般 [Q]=(0.5~0.9)[Q] 對(duì)于新機(jī)床,上述公式的系數(shù)取0.9~10;對(duì)處于良好狀態(tài)下的舊機(jī)床,系數(shù)取0.8,對(duì)處于不良狀態(tài)下的舊機(jī)床,系數(shù)取0.5~0.7。 如計(jì)算的結(jié)果表明機(jī)床允許拉力或拉刀強(qiáng)度不夠時(shí),則應(yīng)降低拉削力。這可減小齒升量或加大齒距,以減小同時(shí)工作齒數(shù)。如果可能,也可調(diào)換大型號(hào)的拉

54、床加工。 小結(jié) 實(shí)習(xí)結(jié)束了,該次實(shí)習(xí),真正到達(dá)生產(chǎn)第一前線,了解了我國目前刀具的發(fā)展?fàn)顩r,也初步了解了機(jī)械制造業(yè)的發(fā)展趨勢(shì)。在新的世紀(jì)里,科學(xué)技術(shù)必將以更快的速度發(fā)展,更快更緊密得融合到各個(gè)領(lǐng)域中,而這一切都將大大拓寬機(jī)械制造業(yè)的發(fā)展方向.它的發(fā)展 趨勢(shì)可以歸結(jié)為“四個(gè)化”:柔性化、靈捷化、智能化、信息化.即使工藝裝備與工藝路線能適用于生產(chǎn)各種產(chǎn)品的需要,能適使其與環(huán)境協(xié)調(diào)的柔性,使生產(chǎn)推向市場(chǎng)的時(shí)間最短且使得企業(yè)生產(chǎn)制造靈活多變的靈捷化還有使制造過程物耗,人耗大大降低,高自動(dòng)化生產(chǎn),追求人的智能于機(jī)器只能高度結(jié)合的智能化以及主要使信息借助于物質(zhì)和能量的力量生產(chǎn)出價(jià)值的信息化。

55、 當(dāng)然機(jī)械制造業(yè)的四個(gè)發(fā)展趨勢(shì)不是單獨(dú)的,它們是有機(jī)的結(jié)合在一起的,是相互依賴,相互促進(jìn)的。同時(shí)由于科學(xué)技術(shù)的不斷進(jìn)步,也將會(huì)使它出現(xiàn)新的發(fā)展方向。前面我們看到的是機(jī)械制造行業(yè)其自身線上的發(fā)展。然而,作為社會(huì)發(fā)展的一個(gè)部分,它也將和其它的行業(yè)更廣泛的結(jié)合。21世紀(jì)機(jī)械制造業(yè)的重要性表現(xiàn)在它的全球化、網(wǎng)絡(luò)化、虛擬化、智能化以及環(huán)保協(xié)調(diào)的綠色制造等。它將使人類不僅要擺脫繁重的體力勞動(dòng),而且要從繁瑣的計(jì)算、分析等腦力勞動(dòng)中解放出來,以便有更多的精力從事高層次的創(chuàng)造性勞動(dòng),智能化促進(jìn)柔性化,它使生產(chǎn)系統(tǒng)具有更完善的判斷與適應(yīng)能力。 在實(shí)習(xí)中我學(xué)到了很多東西,這些東西是我在學(xué)校所學(xué)不到的,馬上就要畢業(yè)了,我想這些東西無論是現(xiàn)在還是我參加工作以后都會(huì)有很大幫助的。