【建筑施工方案】氧氣管道施工方案(精)

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1、4.5氧氣管道安裝 4。5.1施工作業(yè)遵循的標(biāo)準(zhǔn)規(guī) 4.5.1.1設(shè)計施工圖 4.5.1。2《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》 GB50235-97 4.5。1.3《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》 GB50236— 98 4。5.1。4《工業(yè)金屬管道設(shè)計規(guī)范》 GB50316— 2000 4.5.1.5《氧氣及相關(guān)氣體安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)定》 GB16912—1997 4.5。1.6《脫脂工程施工及驗收規(guī)范》( HGJ202-82) 4.5.1。7、《壓力管道安全管理與監(jiān)察規(guī)定》 (勞動部發(fā)[ 1996]140 號) 4.5。2 材料檢驗 4.5.2.1、管道施工應(yīng)按

2、照設(shè)計圖紙進(jìn)行 ,修改設(shè)計或材料代用，應(yīng)征得設(shè)計部門 同意。 4。5.3。 材料進(jìn)場檢驗 4。5。3. 1、管子、管道附件及閥門進(jìn)行外觀檢查，表面應(yīng)無裂紋、縮孔、夾 渣、折疊、重皮等缺陷。 . 4。5。3.2閥門進(jìn)場檢驗 4.5.3。3閥門要求逐個進(jìn)行強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗 . 試驗介質(zhì)為潔凈無油的水。 4.5.3.4強(qiáng)度試驗壓力為公稱壓力的 1。5倍， 試驗時間為 5分鐘, 殼體填料無 滲漏為合格。 4。5。3。5嚴(yán)密性試驗為公稱壓力 , 閥門密封不漏為合格 . 4。5。4管道除銹 4.5.4。1管道及管件為碳鋼材質(zhì)時，管道內(nèi)壁要進(jìn)行徹底除銹，除銹方法有噴 吵除銹和酸洗化學(xué)除銹

3、.根據(jù)設(shè)計要求或現(xiàn)場條件選擇其一。 4。5。4.1。1 噴吵除銹 4.5。4.1。2噴砂除銹應(yīng)符合噴砂除銹的工藝要求 . 噴砂時金屬表面不得受潮 , 當(dāng)金屬表面低于露點溫度3C以下時停止噴砂作業(yè)。 噴砂作業(yè)所用的壓縮空氣壓力 不低于 0.4Mpa 。 4。5。4.1。3噴砂除銹等級達(dá)到Sa3級。 4。 5。 4。 2 酸洗化學(xué)除銹 4.5。 4.2。 1 酸洗方法一般采用槽式浸泡酸洗方式 . 4。 5.4.2.2酸洗除銹一般工藝流程 酸洗--水沖洗——中和處理 -鈍化處理—水沖洗—吹干或風(fēng)干 4。 5.4.2。 3根據(jù)所處理的管道規(guī)格制作合適的酸洗槽、將配制好的酸洗液倒 入酸

4、洗槽中，酸洗液量以能淹沒所處理管道的周長的 2/3為宜. 4。 5.4.2。 4操作人員穿戴好防護(hù)衣服、手套等 . 4.5.4.2.5將管道放于酸洗槽內(nèi)浸泡,時間根據(jù)銹蝕程度為5?50min為宜 4.5.4.2.6用清水沖洗掉管道內(nèi)外表面殘余的酸液 . 4.5。 4。 2.7將管道置于專門中和和鈍化槽內(nèi)浸泡，浸泡時間為 10~15min 為宜 4。 5.4.2.9將管道放置于專門地方晾干 ,再用封口塑料薄膜封閉管口 4。 5.4.2。 8再次用清水沖洗干凈管道內(nèi)外表面殘余的液體 4.5。5 酸洗質(zhì)量檢查 酸洗后管道內(nèi)壁無附著物 用鹽酸、硝酸和硫酸液酸洗后，管道壁呈灰白，用

5、磷酸酸洗后，管內(nèi)壁呈灰黑 色。 a 、酸洗場所應(yīng)通風(fēng)良好 b 、酸洗液、鈍化液、沖洗水禁止亂放，保護(hù)環(huán)境 c 、操作人員施工時，戴好防護(hù)用具 d 、酸洗、沖洗、鈍化用水必須清潔，不銹鋼管道用水的氯離子含量不大于 25pp m e 、酸洗時，掌握好時間 ,不得造成酸洗過量。 4。5.6脫脂 4。5.6.1一般要求 4.5.6.1。1 管子、附件、閥門及儀表均應(yīng)進(jìn)行脫脂。如果閥門及儀表因出廠時 已進(jìn)行脫脂，有可靠的密封包裝及證明，可不再進(jìn)行脫脂。 4。5.6。1。 2、脫脂劑應(yīng)具有合格證。 使用前應(yīng)對其外觀、油脂含量進(jìn)行檢 查。 4。5.6.1。3、脫脂劑為化學(xué)腐蝕藥品 , 脫

6、脂時應(yīng)戴好防毒面具、橡膠手套和穿 好工作服。工作服、鞋、手套等勞保用品應(yīng)干凈無油。 染。脫脂劑不應(yīng)受陽光直接照射。 4。5。6。2、脫脂方法 4。5.6。2.1、脫脂方式采用槽式浸泡法或管內(nèi)灌注法 4。5。6。2.2、槽式浸泡法。 制作脫脂槽， 將脫脂劑倒入槽中， 脫脂劑液量 以能淹沒所處理管道周長的 2/3 為宜 4。5。6.2.3、管內(nèi)灌注法。 將脫脂劑注入管內(nèi)， 管端用軟木塞或其它方法封 閉 4。5.6.2。4、脫脂前管子、附件、閥門脫脂表面應(yīng)無水分 ,否則脫脂劑和水分 解將腐蝕金屬。 4。5。6.2。5、將管件、管子、閥門放入脫脂槽內(nèi)浸泡或注入脫脂劑，浸泡時 間1?1。5

7、小時，然后將其內(nèi)部的脫脂劑倒凈，用濾紙擦拭管道壁，用紫外線燈照 射濾紙 , 無紫蘭螢光為合格 . 4。 5.6.2。 6、需要脫脂的閥門脫脂前應(yīng)拆成零件清除銹等雜物 . 螺栓與金屬墊 片用同一方法進(jìn)行脫脂 . 對不便浸泡如閥門殼體， 則人工蘸取脫脂劑擦試。 4。 5.6。 2.7、脫脂后的管子充入干燥氮氣保護(hù)，并將管口嚴(yán)密可靠封堵。脫脂 后的閥門、附件應(yīng)由專人及時用干凈塑料布封閉接口，防止被再次污染。同時嚴(yán)格 將脫脂合格的管道和未達(dá)到合格標(biāo)準(zhǔn)或尚未脫脂的管道隔離開來，以免相混。 脫 脂結(jié)束后 ,脫脂廢液嚴(yán)禁亂倒，應(yīng)裝入包裝桶內(nèi)，按環(huán)保部門的要求進(jìn)行處理。 4.5。 7 管道安裝 4.5

8、.7.1 管子、附件、閥門安裝前應(yīng)再次檢查其內(nèi)部是否仍有油污、鐵銹、沙子 等污物并進(jìn)行處理，合格后才能進(jìn)行安裝。 4.5。 7.2 氧氣管道如發(fā)現(xiàn)有銹和油污，必須重新除銹脫脂 4。5.7.3管道對口應(yīng)平直，與設(shè)備、閥門不應(yīng)強(qiáng)力對口。對口允許偏差 1mm/m,全長不大于 10mm . 4.5。 7。4法蘭連接時應(yīng)保持平行 ,偏差不大于法蘭外徑的 1。5/1000,且不大于 2m m 4。5。7.5三通及大小頭盡可能采用壓制，不宜在現(xiàn)場制作和開孔焊接。 4。5。7 . 6采用螺紋連接的管道，螺紋連接處的填充料應(yīng)采用聚四氟乙烯帶， 嚴(yán)禁使用油麻或棉紗頭 . 4.5。 7。7 管道焊

9、接采用氬弧焊打底 4。5.7。8 管道焊口檢查、無損探傷檢測按照設(shè)計施工圖要求進(jìn)行。 4.5。8 管道試壓、吹掃 4。5.8。1 管道試壓前，對管線進(jìn)行檢查，確認(rèn)管道已安裝合格，支架固定牢 固。補(bǔ)償器必須采取臨時加固措施 . 4。5.8.2試驗用的介質(zhì)。強(qiáng)度試驗可采用無油無水壓縮空氣、氮氣或潔凈無油 水作介質(zhì) ,嚴(yán)密性試驗可采用無油無水壓縮空氣或氮氣。 4。5.8。3 強(qiáng)度試驗 4.5。 8。3。1 用水作介質(zhì)。升壓應(yīng)緩慢，在試驗壓力下保持 10min ，以無形 變、無壓降、無滲漏為合格 . 4.5。 8.3。2用氣作介質(zhì) .要制定安全措施，同時經(jīng)建設(shè)方同意 .升壓應(yīng)緩慢，先 升

10、至試驗壓力的 50%進(jìn)行檢查，再按照試驗壓力的 10％逐級升壓至試驗壓力。每 一級穩(wěn)壓不小于 3Min ，在試驗壓力下穩(wěn)壓 ,無滲漏、無形變?yōu)楹细瘛? 4.5.8。3。3嚴(yán)密性試驗 強(qiáng)度試驗合格后 , 將壓力降至工作壓力 , 穩(wěn)定24小時， 平均小時泄漏率 , 室內(nèi) 及地溝管道不超過 0.25%,室外管道不超過 0.5%。 4.5.8。4吹掃 4.5。8。4。1 管道試驗合格后， 用無油干燥壓縮空氣或氮氣吹掃， 吹掃速度 不小于 20m/s 4。5。8.4.2 反復(fù)吹掃管道， 在管道吹掃口設(shè)置剛性靶板 , 靶板上涂刷白色油 漆， 以靶板上無鐵銹、灰塵、水分、焊渣等雜物為合格。 4。5.9管道涂漆 涂漆前清除管道表面鐵銹、焊渣、毛刺、油、水等污物，涂漆按照設(shè)計有關(guān)要 求進(jìn)行。 4.6置換送氣 管道投產(chǎn)前，充以無油無水壓縮空氣或氮氣，然后逐漸加入氧氣，直至最后以 全氧氣置換，置換的氧氣不小于置換管道總?cè)莘e的三倍，直至合格。置換排出的氧 氣排至室外高出附近操作面 4m 以上的空曠、無明火 （ 抽煙）的地方。