注塑成型工藝及缺陷分析.ppt

注塑成型缺陷定位和定義 定義測(cè)量分析改善控制definemeasurementanalysisimprovecontrol 1 缺陷是屬于哪種類別2 缺陷是何時(shí)產(chǎn)生3 缺陷的在哪位置產(chǎn)生4 缺陷的發(fā)生頻率是多少 偶然or必然 5 模具型腔數(shù)是多少 是否總發(fā)生在同一模穴6 缺陷產(chǎn)生之前是否引入其它影響因素7 使用新材料缺陷出現(xiàn)情況是否改變8 換一臺(tái)注塑機(jī) 缺陷是否還在 1 表面缺陷產(chǎn)生的可能原因 注塑成型三大硬件1 塑料2 模具3 注塑機(jī) 注塑成型三大階段1 注射前的準(zhǔn)備2 注射過(guò)程3 制品的后處理 注塑成型五要素 1 溫度 熔料溫度 模具溫度 干燥溫度 冷卻水溫度 油溫2 壓力 射膠壓力 保壓壓力 熔膠壓力 背壓 頂出壓力 開合模壓力3 時(shí)間 射膠時(shí)間 保壓時(shí)間 冷卻時(shí)間 熔膠延遲時(shí)間 干燥時(shí)間 開合模時(shí)間4 速度 射膠速度 保壓速度 熔膠速度 開閉模速度 頂出速度5 位置 射膠位置 熔膠位置 松退位置 開合模位置 頂出位置 注射階段的工藝因素 注射階段充型過(guò)程 塑料熔體的附壁效應(yīng) 塑料熔體的的附壁效應(yīng) 熔體通過(guò)冷澆道系統(tǒng) 由于澆道的溫度遠(yuǎn)小于熔體的溫度 熔體的流表層與澆道接觸后迅速冷卻形成緊貼澆道壁的冷凝料殼層 熔體在模具中的流動(dòng)是從夾層中間往前流 倆邊往外翻動(dòng)的方式流動(dòng)的現(xiàn)象 附壁效應(yīng)產(chǎn)生的影響 1 使?jié)驳涝试S通過(guò)的的實(shí)際截面積減少 增大了注塑成型所需的壓力和速度 2 澆道內(nèi)形成的冷凝殼層對(duì)隨后的熔體有一定的保溫作用 3 熔體通過(guò)時(shí)與冷凝料殼層摩擦產(chǎn)生熱量也會(huì)使熔體通過(guò)的溫度有所提高 對(duì)于剪切敏感和熱穩(wěn)定性差的材料要注意澆口尺度設(shè)計(jì) 多級(jí)注射 概念 在一個(gè)注射過(guò)程中 螺桿向模具推進(jìn)熔體時(shí) 要求實(shí)現(xiàn)在不同位置上的有不同射膠速度和不同射膠壓力等工藝參數(shù)的控制 稱這種注射過(guò)程為多級(jí)注塑多級(jí)注射的作用 多級(jí)注射的優(yōu)點(diǎn) 多級(jí)注射的設(shè)定原則 第一級(jí)注射 注射量 即注射終止位置 是澆注系統(tǒng)的澆口終點(diǎn) 除直澆口 其余的幾乎都采用中壓 中速或者中壓低速 第二級(jí)注射 終止位置是從澆口終點(diǎn)開始至整個(gè)型腔1 2 2 3的空間 第二級(jí)注射適宜采用高壓 高速 高壓 中速或者中壓 中速 看制品結(jié)構(gòu)和使用的材料而定 第三級(jí)注射 位置是恰好充滿剩余的型腔空間 宜采用中壓中速或中壓低速 這些注射過(guò)程都是屬于充填相的范圍 最后一級(jí)注射 屬于增壓相范圍 保壓切換點(diǎn)就在這級(jí)注射終止位置之間 設(shè)定幾段射膠程序 一定要根據(jù)流道的結(jié)構(gòu) 澆口的形式 位置 數(shù)量 大小 注塑件的結(jié)構(gòu) 比如說(shuō)有無(wú)臺(tái)階 產(chǎn)品質(zhì)量情況及模具的排氣效果等各種因素進(jìn)行科學(xué)分析 合理設(shè)定 保壓作用 保壓的設(shè)定原則 防止模腔內(nèi)的熔體倒流多級(jí)保壓的設(shè)定原則 不縮水 不頂白 不出現(xiàn)頂出抗紋 制品重量穩(wěn)定保壓結(jié)束的標(biāo)志 制品澆口的凍結(jié) 保壓切換點(diǎn)的選擇方法 計(jì)時(shí)和位置兩種方法 當(dāng)射出開始時(shí) 同時(shí)射出計(jì)時(shí)也同時(shí)計(jì)算各級(jí)射出終止位置 如果射出參數(shù)不變 依照原料的流動(dòng)性不同 流動(dòng)性較佳的 則最后一級(jí)終止位置比計(jì)時(shí)先到達(dá)保壓切換點(diǎn) 這時(shí)完成充填 增壓兩相充模 射出進(jìn)入保壓 補(bǔ)償相 未達(dá)到的計(jì)時(shí)則不再計(jì)時(shí)直接進(jìn)入保壓 如果流動(dòng)性較差的 計(jì)時(shí)完成而最后一級(jí)射出終止位置還未到達(dá)切換點(diǎn) 一樣不等位置到達(dá) 直接進(jìn)入保壓 保壓切換注意事項(xiàng) 1 原料流動(dòng)性較平均 可在測(cè)得保壓點(diǎn)后 再把時(shí)間加幾秒 作為補(bǔ)償 2 原料流動(dòng)性料佳 例如混合次料 低粘度材料 射出較不穩(wěn)定 應(yīng)使用計(jì)時(shí)較佳 將保壓切換點(diǎn)減小 一般把終止位置設(shè)定為零 以計(jì)時(shí)來(lái)控制 自動(dòng)切換進(jìn)入保壓 3 原料流動(dòng)性較差 以位置來(lái)控制保壓切換點(diǎn)較佳 將計(jì)時(shí)加長(zhǎng) 到達(dá)設(shè)定切換點(diǎn)后進(jìn)入保壓 螺桿式塑化部件 塑化部件主要由背壓閥 螺桿 料筒 噴嘴等組成 預(yù)塑時(shí) 螺桿旋轉(zhuǎn) 將從料口落入螺槽中的物料連續(xù)地向前推進(jìn) 加熱圈通過(guò)料筒壁把熱量傳遞給螺槽中的物料 固體物料在外加熱和螺桿旋轉(zhuǎn)剪切雙重作用下 達(dá)到塑化和熔融 熔料推開止逆環(huán) 經(jīng)過(guò)螺桿頭的周圍通道流入螺桿的前端 并產(chǎn)生背壓 推動(dòng)螺桿后移完成熔料的計(jì)量 注射時(shí) 螺桿起柱塞的作用 在油缸作用下 迅速前移 將儲(chǔ)料室中的熔體通過(guò)噴嘴注入模具 塑化作用機(jī)理 背壓 塑化壓力 背壓概念 塑料熔融 塑化過(guò)程中 熔料不斷移向料筒前端 計(jì)量室內(nèi) 且越來(lái)越多 逐漸形成一個(gè)壓力 推動(dòng)螺桿向后退 為了阻止螺桿后退過(guò)快 確保熔料均勻壓實(shí) 需要給螺桿提供一個(gè)反方向的壓力 這個(gè)反方向阻止螺桿后退的壓力稱為背壓背壓壓力來(lái)源 它的控制是通過(guò)調(diào)節(jié)注射油缸之回油節(jié)流閥實(shí)現(xiàn)的 預(yù)塑化螺桿注塑機(jī)注射油缸后部都設(shè)有背壓閥 調(diào)節(jié)螺桿旋轉(zhuǎn)后退時(shí)注射油缸泄油的速度 使油缸保持一定的壓力 背壓的作用機(jī)理 背壓的作用 1 能將炮筒里面的料壓實(shí) 提高射膠量 制品重量和尺寸的穩(wěn)定性2 可將熔料內(nèi)的氣體 擠出 減少制品表面的氣花 內(nèi)部氣泡 提高光澤均勻性3 減慢螺桿后退速度 使炮筒內(nèi)的熔料充分塑化 增加色粉 色母粒與熔料的混合均勻度 避免制品出現(xiàn)混色現(xiàn)象4 能提升熔料的溫度 使熔料塑化質(zhì)量提高 改善熔料充模時(shí)的流動(dòng)性 制品表面無(wú)冷膠紋 背壓太大影響 1 炮筒前端的熔料壓力太高 料溫高 粘度下降 熔料在螺桿槽中的逆流和料筒與螺桿間隙的漏流量增大 會(huì)降低塑化效率 單位時(shí)間內(nèi)塑化的料量 2 對(duì)于熱穩(wěn)定性差的塑料 如 PVC POM等 或著色劑 因熔料的溫度升高且在料筒中受熱時(shí)間增長(zhǎng)而造成熱分解 或著色劑變色程度增大 制品表面顏色 光澤變差3 螺桿后退速度慢 預(yù)塑化回料時(shí)間長(zhǎng) 降低生產(chǎn)效率4 熔料壓力高 射膠后噴嘴容易發(fā)生熔膠流涎現(xiàn)象 下次射膠時(shí) 噴嘴流道內(nèi)的冷料會(huì)堵塞噴嘴或制品中出現(xiàn)冷料斑 5 在預(yù)塑過(guò)程中 常會(huì)因背壓過(guò)大 噴嘴出現(xiàn)漏膠現(xiàn)象 浪費(fèi)原料并導(dǎo)致噴嘴附近的發(fā)熱圈燒壞 6 對(duì)于螺桿和料筒等機(jī)械部件的磨損量增大 背壓太小的影響 1 螺桿后退速度快 流入炮筒前端的熔料的密度小 氣體多2 熔料的塑化條件差 射膠量 制品的重量和制品尺寸不穩(wěn)定3 制品的表面可能出現(xiàn)光澤不均 料花 冷料斑和麻點(diǎn)等不良現(xiàn)象4 產(chǎn)品內(nèi)部易出現(xiàn)氣泡 周邊及骨位易欠注 注塑背壓的調(diào)校 1 視原料的性能 干燥情況 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)及質(zhì)量狀況而定 背壓一般調(diào)校在3 15kg cm 2 當(dāng)產(chǎn)品表面有少許氣花 混色 縮水及產(chǎn)品尺寸 重量變化大時(shí) 可適當(dāng)增加背壓3 當(dāng)射嘴出現(xiàn)漏膠 流涎 熔料過(guò)熱分解 產(chǎn)品變色及回料太慢時(shí)可考慮適當(dāng)減低背壓 松退 抽膠 定義 螺桿預(yù)塑 計(jì)量 到位后又直線地倒退一段距離 這個(gè)后退的動(dòng)作稱為后松退 松退的距離稱為松退量或防延量 作用 后松退的作用是使計(jì)量室中的熔體比容增加 內(nèi)壓下降 防止熔體從計(jì)量室向外流出 設(shè)定原則 1 可視塑料原料的粘度 相對(duì)密度和制品的實(shí)際情況進(jìn)行設(shè)定 較大的松退量會(huì)使熔體混雜汽泡 影響制品質(zhì)量 2 松退量的設(shè)定應(yīng)與螺桿轉(zhuǎn)速 背壓相適應(yīng) 3 對(duì)于粘度較大的原料象PC料可不設(shè)松退量 4 松退的快慢會(huì)影響空氣的卷入的量 太快了慣性也大松退量會(huì)不準(zhǔn)確 一 欠注 欠注又稱澆不足 不完全成型 缺料和走膠不齊等現(xiàn)象 制品殘缺 不完整 一般是在產(chǎn)品走膠的最后部分 模具溫度最低處和排氣不良的位置 1 塑料方面 缺陷產(chǎn)生原因 1 塑料的熔融粘度太高流動(dòng)性太差2 二次料使用過(guò)量 再生碎料往往會(huì)反映出黏度增大的傾向 同時(shí)助長(zhǎng)了較多氣態(tài)物質(zhì)的產(chǎn)生 使射膠壓力損失增大 造成充模困難3 混料 混入高熔點(diǎn)的雜料 或者不熔雜貨 缺陷改善措施 1 改用熔融粘度好些的材料或添加適量的潤(rùn)滑劑2 二次料用料控制3 材料的合理包裝 運(yùn)輸和儲(chǔ)存二次料對(duì)產(chǎn)品物性影響 2 模具方面 缺陷產(chǎn)生原因 1 澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸偏小2 模具排氣不良3 多型腔注塑時(shí) 澆注系統(tǒng)的不平衡布置4 澆口位置不合理5 無(wú)開設(shè)冷料穴 冷料穴太小或者位置不當(dāng)6 塑件的壁厚不合理太薄 缺陷改善措施 1 應(yīng)適當(dāng)放大澆口和流道截面2 應(yīng)增加排氣孔 排氣槽 改善模具的排氣性能3 澆注系統(tǒng)的平衡布置4 合理布置交口位置5 冷料穴的合理布置6 設(shè)計(jì)時(shí)盡量避免壁厚相差太大 3 成型工藝不合理 缺陷產(chǎn)生原因 1 熔膠量太少 射膠終點(diǎn)不合理 射膠量不足2 射膠壓力不足3 射膠速度慢 熔料前沿冷卻4 充填時(shí)間太短5 保壓切換太早 壓力太小 保壓時(shí)間太短6 熔料的熔融溫度太低7 鎖模力太大 排氣不良8 其它引起塑化不均的因素 缺陷改善措施 1 足夠的熔膠量 射膠位置合理設(shè)置2 適當(dāng)提高射膠的壓力3 適當(dāng)提高射膠速度4 適當(dāng)提高充填時(shí)間5 延遲保壓切換時(shí)間 適當(dāng)提高保壓壓力和時(shí)間6 適當(dāng)提高熔料的溫度7 合理設(shè)置鎖模壓力8 適當(dāng)提高塑化壓力和螺桿的壓力和轉(zhuǎn)速 4 機(jī)臺(tái)方面及其它因素 缺陷產(chǎn)生原因 1 加熱圈損壞 溫控系統(tǒng)失靈 實(shí)際溫度偏低2 射嘴頭的孔徑太小或者太大3 止逆環(huán)磨損或損壞4 機(jī)臺(tái)型號(hào)不對(duì) 最大熔膠量不足5 射嘴頭堵塞 漏膠6 模具溫度太低 缺陷改善措施 1 對(duì)加熱系統(tǒng)進(jìn)行檢測(cè)2 選擇相匹配的射嘴頭3 更換止逆環(huán)4 換熔膠量大些的注塑機(jī)5 清理射嘴頭 重新對(duì)射嘴 旋緊射嘴頭6 適當(dāng)模具溫度 二 飛邊 飛邊又稱溢料 溢邊 披峰等現(xiàn)象及影響 大多都是分布在模具的分型面 滑塊的配合部分 鑲塊的間隙 頂桿的空隙等 飛邊不及時(shí)解決將會(huì)導(dǎo)致進(jìn)一步擴(kuò)大化 最終導(dǎo)致模具的局部塌陷 造成永久性傷害 鑲件和頂桿的飛邊還會(huì)造成制品卡在模具上影響脫模 1 塑料方面 缺陷產(chǎn)生原因 1 塑料的FMI值太低 流動(dòng)性太好2 塑料的粒度差異太大 下料不均勻 時(shí)而欠注時(shí)而飛邊3 潤(rùn)滑劑使用過(guò)量 缺陷改善措施 1 改用流動(dòng)性合適的材料2 塑料的粒徑要大小合適3 潤(rùn)滑劑的合理用量 2 模具方面 缺陷產(chǎn)生原因 1 合模面貼合不良 合模精度差或鑲塊配合差2 制品投影面積過(guò)大3 進(jìn)澆口不平衡 造成局部披峰4 模具平行度差 變形5 模具材質(zhì)差或易磨損合6 模面有異物或機(jī)絞磨損7 模具澆注系統(tǒng)不平衡布置 缺陷改善措施 1 足夠的模具分型面精度和鑲塊的配合精度2 投影面積選擇注塑機(jī)臺(tái)3 澆口的平衡布置4 模具要有足夠的平行度和剛度5 模具表面處理5 檢查模具分型面是否有異物 檢查機(jī)絞是否磨損6 澆注系統(tǒng)平衡布置 3 成型工藝方面 缺陷產(chǎn)生原因 1 熔融溫度太高2 射膠速度太快或者壓力太大3 保壓壓力過(guò)大 脹模力太大 4 鎖模力不夠5 保壓切換 位置過(guò)遲6 射膠位置不合理 射膠量太大 缺陷改善措施 1 適當(dāng)降低熔融溫度2 適當(dāng)降低射膠速度和射膠壓力3 適當(dāng)?shù)谋簤毫? 適當(dāng)提高鎖模力5 保壓切換方式的選擇6 射膠位置上移 減少射膠量 4 機(jī)臺(tái)方面及其它因素 缺陷的產(chǎn)生原因 1 機(jī)絞的磨損 變形或機(jī)絞的剛度不足 機(jī)絞夾板的平行度不足2 選用注塑機(jī)的型號(hào)不符 缺陷的改善措施 1 檢查維修機(jī)絞 確保機(jī)絞有足夠的強(qiáng)度 剛度 機(jī)絞夾板有足夠的平行度2 選用注射機(jī)型號(hào) 三 縮水 內(nèi)部表現(xiàn)為真空泡 縮孔 縮水又稱收縮凹陷 凹痕 塌陷等產(chǎn)生原因 熔料冷卻硬化時(shí)的不均勻收縮造成的收縮凹痕 主要是出現(xiàn)在厚壁位置 筋條 機(jī)殼 螺母嵌件的背面等處 1 塑料方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 塑料的較軟表面剛性不足2 結(jié)晶性塑料收縮較厲害 缺陷的改善措施 1 改用剛性好的材料2 添加成核劑 加快結(jié)晶速度 減少縮水 2 模具方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 澆口和流道截面尺寸太小2 塑件的壁厚不均3 澆口數(shù)目和位置開設(shè)不當(dāng)4 模具溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)不合理 塑件不均勻冷卻硬化5 縮水處的模具排氣不良6 模具溫度偏低或者偏高 缺陷的改善措施 1 合理設(shè)置澆口和流道的截面尺度2 塑件壁厚設(shè)計(jì)均衡3 增加澆口數(shù)目和合理布置澆口位置 由厚壁入薄壁 4 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)合理布置5 縮水處加開排氣槽6 適當(dāng)?shù)哪＞邷囟?3 成型工藝方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 熔膠量不足 熔膠射膠量不足2 射膠時(shí)間 保壓時(shí)間太短 保壓切換過(guò)早3 射膠壓力 保壓壓力和背壓太低4 射膠速度太慢或太快5 料溫過(guò)高或過(guò)低6 冷卻時(shí)間不夠 筋 骨位脫模拉陷 缺陷的改善措施 1 適當(dāng)增加熔膠計(jì)量行程 增加熔膠射膠量2 增加射膠時(shí)間和保壓時(shí)間 合理的保壓切換位置3 適當(dāng)?shù)奶岣呱淠z壓力 保壓壓力和背壓4 合理的射膠速度5 適當(dāng)調(diào)整料溫6 酌延冷卻時(shí)間 4 機(jī)臺(tái)方面及其它因素 缺陷的產(chǎn)生原因 1 射嘴堵塞或者發(fā)熱圈燒壞2 螺桿止逆環(huán)損壞3 射嘴漏膠4 注塑機(jī)的熔膠行程不足5 下料不均勻6 脫模劑用量偏多 缺陷的改善措施 1 清理射嘴 更換發(fā)熱圈2 檢查更換止逆環(huán)3 重新對(duì)射嘴 緊固射嘴 采用自鎖射嘴等4 換熔膠行程大的注塑機(jī)5 保證下料系統(tǒng)要良好6 少用或者不用脫模劑 四 銀紋 銀紋又稱料花 水花 銀絲產(chǎn)生原因 熔料的氣體 主要有水汽 分解氣 溶劑氣 空氣 來(lái)不及排出 在高溫高壓的條件下急速升溫 使得與之接觸的材料熱分解 1 塑料方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 塑料濕度大 添加再生料比例過(guò)多2 從大氣中吸潮或從著色劑吸潮3 塑料 添加劑的熱穩(wěn)定性差或帶有揮發(fā)性溶劑4 塑料的混入雜料 缺陷的改善措施 1 塑料充分干燥 允許含水率以內(nèi) 適量的的再生料比例2 合理儲(chǔ)存和干燥 應(yīng)對(duì)著色劑進(jìn)行干燥3 更換熱穩(wěn)定性好 揮發(fā)性溶劑少的塑料和添加劑4 塑料的合理包裝 儲(chǔ)存和加料以避免混料 2 模具方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 模具排氣不良2 進(jìn)澆口的位置 大小不當(dāng)3 熔料從厚壁部分流入薄壁時(shí)膨化 揮發(fā)物和模具表面接觸 激發(fā)成銀紋4 透明塑件的殘余應(yīng)力5 型腔漏水 缺陷的改善措施 1 改善模具排氣條件2 合理布置澆口位置 適當(dāng)增大澆口3 改善模具結(jié)構(gòu) 射膠位置和速度的合理互配關(guān)系4 減少透明制品的殘余應(yīng)力防止型腔漏水 3 成型工藝方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 料溫過(guò)高 熔料分解2 射膠速度過(guò)快 剪切分解或夾入空氣 造成排氣不良 3 射膠壓力太大或太小4 熔膠殘余量過(guò)多 熔料停留在料筒里面時(shí)間太長(zhǎng)5 背壓太低6 抽膠 松退 位置太大7 熔膠的速度太快 缺陷的改善措施 1 適當(dāng)降低成型溫度2 適當(dāng)降低射膠速度3 適當(dāng)?shù)纳淠z壓力4 降低熔膠量和成型周期或設(shè)置熔膠延時(shí)5 合理增加背壓6 減少松退7 熔膠速度的選擇 熔膠完加3秒就是冷卻時(shí)間 4 機(jī)臺(tái)方面及其它因素 缺陷的產(chǎn)生原因 1 下料處溫度太高或者下料處的冷卻水路沒開2 料筒 螺桿磨損或過(guò)膠頭 過(guò)膠圈存在料流死角 長(zhǎng)期受熱而分解3 加熱系統(tǒng)失控 造成溫度過(guò)高而分解4 螺桿不合理設(shè)計(jì)和組合 缺陷的改善措施 1 降低下料處的成型溫度 下料處冷卻水路開2 避免料流死角3 應(yīng)檢查熱電偶 發(fā)熱圈等加熱元件是否有問題4 螺桿的合理設(shè)計(jì)和組合 五 燒焦 困氣 原因及現(xiàn)象 1 熔料溫度太高分解 產(chǎn)品的柱位 邊角位或者熔料流道末端產(chǎn)生的困氣 燒焦 發(fā)黃 發(fā)白等現(xiàn)象 1 塑料方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 塑料 添加劑的熱穩(wěn)定性差 帶有揮發(fā)性溶劑多2 脫模劑使用過(guò)量3 塑料中混入熔點(diǎn)相對(duì)較低的雜料 缺陷的改善措施 1 選用熱穩(wěn)定性好 帶有揮發(fā)性溶劑少的塑料 添加劑2 不用或者少用脫模劑3 塑料的合理包裝 儲(chǔ)存和加料以避免混料 2 模具方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 模具排氣不良2 澆口過(guò)小或者位置不當(dāng)3 排氣槽或者排氣針堵塞 缺陷的改善措施 1 加大或者增開排氣槽 抽真空注塑 2 合理設(shè)置澆口位置 適當(dāng)加大澆口3 清理排氣槽模垢 清洗頂針 3 成型工藝方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 末端射膠速度太快 射膠壓力太大2 成型溫度太高3 熔膠殘余量過(guò)多 熔料停留在料筒里面時(shí)間太長(zhǎng)4 鎖模力太大 缺陷的改善措施 1 多級(jí)射膠 降低末端射膠速度和壓力2 適當(dāng)降低成型溫度3 降低熔膠量和成型周期或設(shè)置熔膠延時(shí)4 適當(dāng)降低鎖模力 4 機(jī)臺(tái)方面及其它因素 缺陷的產(chǎn)生原因 1 下料處溫度太高或者下料處的冷卻水路沒開2 料筒 螺桿磨損或過(guò)膠頭和過(guò)膠圈 射嘴和法蘭盤存在料流死角 長(zhǎng)期受熱而分解3 加熱系統(tǒng)失控 造成溫度過(guò)高而分解4 螺桿不合理設(shè)計(jì) 螺桿偏心產(chǎn)生非常摩擦熱5 射嘴有金屬堵塞 缺陷的改善措施 1 降低下料處的成型溫度 下料處冷卻水路開2 避免料流死角3 應(yīng)檢查熱電偶 發(fā)熱圈等加熱元件是否有問題4 螺桿的合理設(shè)計(jì)和組合5 清理射嘴 六 起皮 分層 起皮又稱脫皮 分層現(xiàn)象 塑件的表層材料和塑件相分離 1 塑料方面 缺陷產(chǎn)生原因 1 塑料存在雜料 雜質(zhì)2 樹脂和添加劑 添加劑各組分的相容性不好3 塑料無(wú)充分干燥4 塑料的熔融粘度高 成型流動(dòng)性差5 熔料揮發(fā)氣體多 小分子聚合物的遷移塑料或者添加劑的耐熱性差6 熱分解 缺陷改善措施 1 塑料和二次料的合理儲(chǔ)存 搬運(yùn) 加料2 添加劑的科學(xué)選用3 充分干燥塑料4 選擇融融粘度低些材料5 造粒時(shí)真空抽氣6 成型溫度 周期的合理設(shè)置 添加熱穩(wěn)定劑 2 模具方面 缺陷產(chǎn)生原因 1 無(wú)開設(shè)冷料穴 冷料穴太小或者位置不當(dāng)2 模具冷卻條件惡劣 冷卻不均造成溫度應(yīng)力3 嵌件的尺度大且無(wú)預(yù)熱4 壁厚不均 壁厚處受拉伸溫度應(yīng)力和收縮應(yīng)力5 模具排氣不良等6 模具表面有模垢 缺陷改善措施 1 合理開設(shè)冷料穴2 冷卻水道的合理布置3 嵌件的預(yù)熱處理4 合理設(shè)計(jì)壁厚5 開設(shè)排氣槽 排氣針等6 定期除模垢 3 成型工藝方面 缺陷產(chǎn)生原因 1 熔融溫度低2 料溫太高 成型時(shí)間太長(zhǎng) 熔料分解3 噴嘴溫度太低產(chǎn)生冷料 噴嘴溫度太高流涎4 射膠速度太慢5 射膠壓力 保壓壓力太大6 模具溫度太低7 模具型腔面有模垢8 其它引起塑化不均因素 缺陷改善措施 1 適當(dāng)?shù)娜廴跍囟? 適當(dāng)?shù)娜廴跍囟?和減少成型周期3 合理的射嘴頭溫度4 適當(dāng)提高注塑速度5 適當(dāng)降低射膠壓力和保壓壓力6 適當(dāng)提高模具溫度7 清理模具型腔面的模垢8 適當(dāng)提高塑化壓力和螺桿的壓力和轉(zhuǎn)速 4 機(jī)臺(tái)方面及其它因素 缺陷的產(chǎn)生原因 1 下料處溫度太高或者下料處的冷卻水路沒開2 料筒 螺桿磨損或過(guò)膠頭和過(guò)膠圈 射嘴和法蘭盤存在料流死角 長(zhǎng)期受熱而分解3 加熱系統(tǒng)失控 造成溫度過(guò)高而分解4 螺桿不合理設(shè)計(jì) 螺桿偏心產(chǎn)生非常摩擦熱5 射嘴有金屬堵塞 缺陷的改善措施 1 降低下料處的成型溫度 下料處冷卻水路開2 避免料流死角3 應(yīng)檢查熱電偶 發(fā)熱圈等加熱元件是否有問題4 螺桿的合理設(shè)計(jì)和組合5 清理射嘴 七 噴射紋 噴射紋又稱蛇紋產(chǎn)生原因 注塑的過(guò)程中若澆口的形式 大小 位置不適或者澆口處的射膠速度太快 塑件表面產(chǎn)生像蛇行狀的現(xiàn)象 1 塑料方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 塑料的熔融粘度低 流動(dòng)性太好 缺陷的改善措施 1 采用熔融粘度適合的材料 2 模具方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 澆口的位置不當(dāng) 缺陷的改善措施 1 改變澆口的位置 3 成型工藝方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 料溫或者模具溫度太高2 進(jìn)澆口處注塑速度太快 缺陷的改善措施 1 適當(dāng)降低料溫和模具溫度2 降低進(jìn)澆口處的射膠速度 八 熔接線 熔接線又稱熔接痕 熔接縫 夾水線 其產(chǎn)生原因是熔料在型腔中遇到嵌件 孔洞 流速不連貫的區(qū)域 充模料流中斷的區(qū)域而以多股形式匯合時(shí)以及澆口噴射充模時(shí) 因熔料不能完全融合而產(chǎn)生線狀的熔接線 熔接線分為冷熔接線和熱熔接線 困氣 熔接線的存在極大的削弱了制品的機(jī)械強(qiáng)度 應(yīng)盡量消除熔接線 1 塑料方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 塑料的熔融粘度太高 熱穩(wěn)定性差2 塑料不純或摻有雜料3 添加劑中揮發(fā)性溶劑太多4 塑料要干燥好 再生料太多 脫模劑用量太多或質(zhì)量不好 缺陷的改善措施 1 對(duì)流動(dòng)性差或熱敏性的塑料應(yīng)適當(dāng)添加潤(rùn)滑劑及穩(wěn)定劑2 避免混料 更換質(zhì)量好的塑料3 減少添加劑中揮發(fā)物4 塑料要充分干燥 合理的再生料的比例 少用或不用脫模劑 采用質(zhì)量好的脫模劑 2 模具方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 同一型腔澆口過(guò)多 澆口位置不合理2 澆口太小 流道太細(xì)太長(zhǎng)3 熔接縫處排氣不良4 無(wú)開設(shè)冷料穴 冷料穴太小或者位置不當(dāng) 缺陷的改善措施 1 應(yīng)減少澆口或?qū)ΨQ設(shè)置 盡量靠近熔接縫設(shè)置 澆口開設(shè)盡量避免熔體在嵌件孔洞周圍流動(dòng) 或盡量少用嵌件2 合理的澆口和流道尺寸3 排氣不良處應(yīng)加開設(shè)排氣系統(tǒng) 必要時(shí)應(yīng)在熔接縫處開設(shè)熔合井使熔接縫脫離制件4 合理開設(shè)冷料穴 3 成型工藝方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 水浴冷卻過(guò)急模具溫度太低2 成型溫度太低 背壓不足 塑料塑化不均3 射膠壓力 保壓壓力太低4 注塑速度太慢或太快5 鎖模力太大導(dǎo)致排氣不良6 熔料的溫度太高分解 缺陷的改善措施 1 降低冷卻水的流量或改接模溫機(jī)2 提高成型溫度 適當(dāng)提高背壓 螺桿轉(zhuǎn)速3 適當(dāng)?shù)奶岣咦⑺軌毫捅簤毫? 合理的射膠速度5 適當(dāng)降低鎖模力6 適當(dāng)降低成型溫度 4 機(jī)臺(tái)方面及其它因素 缺陷的產(chǎn)生原因 1 加熱圈損壞 溫控系統(tǒng)失靈 實(shí)際溫度偏低2 射嘴頭的孔徑太小或者太大3 止逆環(huán)磨損或損壞4 射嘴頭堵塞 漏膠 缺陷的改善措施 1 檢查維修溫控系統(tǒng)2 合理選用射嘴頭3 更換止逆環(huán)4 清理射嘴頭 重新對(duì)射嘴 旋緊射嘴頭 九 水波紋 水波紋又稱波紋 流紋 震紋形成原因 熔體的粘度高 注射成型時(shí)前端的熔料一接觸到型腔表面便很快冷凝收縮起來(lái) 而后來(lái)的熔料又脹開已收縮的冷料繼續(xù)前進(jìn)過(guò)程的不斷交替使料流在前進(jìn)中形成了表面震紋 一般出現(xiàn)在澆口附件或者膠料充填的最后一部分 1 塑料方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 塑料的熔融粘度太高或者熔融粘度太低射嘴流涎2 塑料不純或摻有雜料 二次料用料過(guò)多 缺陷的改善措施 1 改善熔融粘度2 避免混料 更換質(zhì)量好的塑料 合理的二次料比例 2 模具方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 成品的斷面厚薄變化太大2 澆口太小或位置不當(dāng)3 流道太小 制品的流長(zhǎng)太長(zhǎng) 壓力損失大4 無(wú)開設(shè)冷料穴 冷料穴太小或者位置不當(dāng) 缺陷的改善措施 1 合理的壁厚設(shè)計(jì) 使壁厚均勻 平滑過(guò)渡2 加大澆口 變更澆口位置3 適當(dāng)加大流道截面尺寸 澆口的布置要使流長(zhǎng)盡量的短4 合理開設(shè)冷料穴 3 成型工藝方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 水浴冷卻過(guò)急模具溫度太低2 成型溫度太低 塑料塑化不均3 射膠壓力 保壓壓力太低4 對(duì)于細(xì)長(zhǎng)的澆道一段注塑速度太慢5 鎖模力太大導(dǎo)致排氣不良6 料溫太高 背壓太大 射嘴流涎 流道有冷料 缺陷的改善措施 1 降低冷卻水的流量或改接模溫機(jī)提高模溫2 提高成型溫度 特別是射嘴溫度 適當(dāng)提高背壓 螺桿轉(zhuǎn)速3 適當(dāng)?shù)奶岣咦⑺軌毫捅簤毫? 適當(dāng)提高一段射膠速度5 適當(dāng)降低鎖模力6 合適的料溫和背壓防止流涎 或者座臺(tái)射退 4 機(jī)臺(tái)方面及其它因素 缺陷的產(chǎn)生原因 1 加熱圈損壞 溫控系統(tǒng)失靈 實(shí)際溫度偏低2 射嘴頭的孔徑太小或者太大3 止逆環(huán)磨損或損壞4 射嘴頭堵塞 漏膠 缺陷的改善措施 1 檢查維修溫控系統(tǒng)2 合理選用射嘴頭3 更換止逆環(huán)4 清理射嘴頭 重新對(duì)射嘴 旋緊射嘴頭 十 冷料斑 麻點(diǎn) 現(xiàn)象 制品近澆口處帶有霧色或亮色的斑紋 或是從澆口出發(fā)宛如蚯蚓貼在上面的彎曲疤痕麻點(diǎn) 近澆口處的細(xì)小坑洼點(diǎn)形成原因 熔料不良 模具有料屑 流道中有流涎的產(chǎn)生的冷料通過(guò)狹窄的澆口擴(kuò)張注入型腔中 造成熔體破裂 緊接著被后來(lái)的熱熔料推擁玖形成冷料斑 麻點(diǎn) 1 塑料方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 塑料的熔融粘度太高或者熔融粘度太低射嘴流涎2 塑料不純或摻有雜料 二次料用料過(guò)多 缺陷的改善措施 1 改善塑料的熔融粘度2 避免混料 更換質(zhì)量好的塑料 合理的二次料比例 2 模具方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 模具有道口 刮膠 2 澆口太小或位置不當(dāng)3 流道太小 壓力損失大 冷料4 無(wú)開設(shè)冷料穴 冷料穴太小或者位置不當(dāng)5 模具 頂針位 柱位和滑塊等 內(nèi)殘余有料屑6 模具上面有繡點(diǎn) 麻點(diǎn)或模垢等等 麻點(diǎn) 缺陷的改善措施 1 檢修模具并省順倒扣位2 加大澆口 變更澆口位置3 適當(dāng)加大流道截面尺寸 澆口的布置要使流長(zhǎng)盡量的短4 合理開設(shè)冷料穴5 檢修并清理模具料屑 或加吹料屑裝置6 用拋光膏對(duì)模面進(jìn)行拋光處理 清楚模垢 3 成型工藝方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 水浴冷卻過(guò)急模具溫度太低2 成型溫度太低 塑料塑化不均3 對(duì)于細(xì)長(zhǎng)的澆道一段注塑速度太慢壓力太低4 料溫太高 背壓太大 射嘴流涎 流道有冷料 缺陷的改善措施 1 降低冷卻水的流量或改接模溫機(jī)提高模溫2 適當(dāng)提高成型溫度 特別是射嘴溫度 適當(dāng)提高背壓 螺桿轉(zhuǎn)速3 適當(dāng)提高一段射膠速度4 合適的料溫和背壓防止流涎 或者座臺(tái)射退 4 機(jī)臺(tái)方面及其它因素 缺陷的產(chǎn)生原因 1 加熱圈損壞 溫控系統(tǒng)失靈 實(shí)際溫度偏低2 射嘴頭的孔徑太小 熔體破裂 或者太大 流涎產(chǎn)生冷料 3 止逆環(huán)磨損或損壞4 射嘴頭堵塞 漏膠5 螺桿打滑 造成塑化不良 缺陷的改善措施 1 檢查維修溫控系統(tǒng)2 合理選用射嘴頭3 更換止逆環(huán)4 清理射嘴頭 重新對(duì)射嘴 旋緊射嘴頭5 防止螺桿打滑 十一 氣痕 氣痕又稱氣紋 陰影 流痕 一般出現(xiàn)在澆口位置或者是靠近澆口的臺(tái)階面 筋條等處 由于射膠前期的不穩(wěn)定運(yùn)動(dòng)產(chǎn)生揮發(fā)性氣體導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生云霧狀氣痕 當(dāng)采用ABS或其他共聚樹脂原料時(shí) 若加工溫度較高 樹脂及潤(rùn)滑劑產(chǎn)生的揮發(fā)性氣體會(huì)使塑件表面產(chǎn)生云霧狀氣痕 1 塑料方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 塑料的流動(dòng)性太好2 塑料 添加劑的熱穩(wěn)定性差 帶有揮發(fā)性溶劑多3 脫模劑使用過(guò)量4 塑料中混入熔點(diǎn)相對(duì)較低的雜料5 二次料比例太高 缺陷的改善措施 1 選用流動(dòng)性適合的材料2 選用熱穩(wěn)定性好 帶有揮發(fā)性溶劑少的塑料 添加劑3 不用或者少用脫模劑4 塑料的合理包裝 儲(chǔ)存和加料以避免混料5 合理的二次料比例 2 模具方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 流過(guò)長(zhǎng)道過(guò)細(xì)2 澆口過(guò)小或者位置不當(dāng)3 流道冷料穴太小 不足或者開設(shè)位置不合理4 產(chǎn)品臺(tái)階 角位無(wú)圓滑過(guò)渡5 模具排氣不良 缺陷的改善措施 1 適當(dāng)加大流道橫截面積縮短流道長(zhǎng)度2 加大澆口尺寸 改變澆口位置3 合適的冷料穴數(shù)目和位置4 產(chǎn)品臺(tái)階 角位圓弧過(guò)渡5 改善模具排氣效果 3 成型工藝方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 熔料溫度太高或者模具溫度太低2 產(chǎn)生氣痕的部位射膠速度太快3 背壓太低 松退太大4 螺桿轉(zhuǎn)速太快裹入氣體5 成型周期太長(zhǎng) 料墊太大 熔料分解 缺陷的改善措施 1 降低料溫 防分解 提高模具溫度2 多級(jí)射膠 減慢氣紋產(chǎn)生部位的射膠速度3 適當(dāng)提高背壓 降低松退量4 適當(dāng)降低螺桿轉(zhuǎn)速5 適當(dāng)縮短成型周期 減少料墊 4 機(jī)臺(tái)方面及其它因素 缺陷的產(chǎn)生原因 1 下料處溫度太高或者下料處的冷卻水路沒開2 料筒 螺桿磨損或過(guò)膠頭和過(guò)膠圈 射嘴和法蘭盤存在料流死角 長(zhǎng)期受熱而分解3 加熱系統(tǒng)失控 造成溫度過(guò)高而分解4 螺桿不合理設(shè)計(jì) 螺桿偏心產(chǎn)生非常摩擦熱5 射嘴有金屬堵塞 缺陷的改善措施 1 降低下料處的成型溫度 下料處冷卻水路開2 避免料流死角3 應(yīng)檢查熱電偶 發(fā)熱圈等加熱元件是否有問題4 螺桿的合理設(shè)計(jì)和組合5 清理射嘴 十二 成品表面光澤度差 表面具有的光澤差 主要由塑料的類型 著色劑及模面的光潔度所決定 但經(jīng)常也會(huì)因?yàn)橐恍┢渌脑蛟斐芍破返谋砻骖伾肮鉂扇毕?表面暗色等缺陷 1 塑料方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 塑料 著色劑 添加劑等質(zhì)量差 混有水汽或其它雜質(zhì)2 塑料的熔融粘度高3 使用的再生料過(guò)多4 脫模劑質(zhì)量太差或者用量太大 缺陷的改善措施 1 選擇質(zhì)量好些的塑料 著色劑和添加劑 并充分干燥 避免混料2 添加適量的潤(rùn)滑劑改善塑料的熔融粘度3 合理的二次料比例4 選擇質(zhì)量好些的脫模劑 2 模具方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 模具的澆注系統(tǒng)有缺陷2 模具表面粗糙度大或模具表面有模垢 銹跡 模具型腔漏水等3 模具排氣不良4 模具溫度偏低5 脫模斜度太小 斷面厚度突變 熔料呈湍流態(tài)流動(dòng) 剪切速率大 缺陷的改善措施 1 適當(dāng)增大冷料井 增大流道 拋光主流道 分流道和澆口尺寸2 適合的模具表面粗糙度 進(jìn)行必要的拋光處理 模垢油污清洗 防型腔漏水3 改善模具排氣系統(tǒng)4 提高模具溫度 接模溫機(jī)5 適當(dāng)脫模斜度 壁厚過(guò)渡平滑 3 成型工藝方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 射膠速度太慢 注塑壓力和背壓太低 背壓不足 造成密實(shí)性差而使表面暗啞色2 熔料溫度和射嘴的溫度偏低 熔料的溫度偏高 料墊太大 成型周期太長(zhǎng)熔料分解3 熔料塑化不均4 結(jié)晶型樹脂由于冷卻不均導(dǎo)致光澤不良 缺陷的改善措施 1 適當(dāng)提高模具成型速度 壓力和背壓2 適當(dāng)?shù)某尚蜏囟群蜕渥鞙囟?降低熔膠量和成型周期或設(shè)置熔膠延時(shí)3 適當(dāng)提高塑化壓力 熔融溫度 螺桿轉(zhuǎn)速4 泡水處理 4 機(jī)臺(tái)方面及其它因素 缺陷的產(chǎn)生原因 1 料筒未清洗干凈2 溫度控制系統(tǒng)異常3 射嘴流涎 缺陷的改善措施 1 徹底清理料筒2 檢查并維修溫控系統(tǒng)3 防止冷料進(jìn)入制件 必要時(shí)改用自鎖式彈簧或適當(dāng)降低噴嘴溫度 十三 黑點(diǎn) 黑斑 黑紋 變色 造成注塑制品變色焦化出現(xiàn)黑點(diǎn)的主要原因是塑料或添加的紫外線吸收劑 防靜電劑 混料等在料筒內(nèi)過(guò)熱分解 或在料筒內(nèi)停留時(shí)間過(guò)長(zhǎng)而分解 焦化 再隨同熔料注入型腔形成 1 塑料方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 塑料或添加的紫外線吸收劑 防靜電劑等熱穩(wěn)定性差在料筒內(nèi)過(guò)熱分解2 塑料合二次料受污染混入雜料 缺陷的改善措施 1 選用熱穩(wěn)定性好的塑料和添加劑2 塑料和二次料的合理儲(chǔ)存 搬運(yùn)和加料 2 模具方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 模具的澆口太小 熔料剪切受熱分解 缺陷的改善措施 1 適當(dāng)加大澆口的尺寸 3 成型工藝方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 熔料的溫度太高 射膠壓力速度太大2 背壓太大 螺桿轉(zhuǎn)速太快3 料墊太大 熔料成型周期長(zhǎng) 缺陷的改善措施 1 適當(dāng)降低成型溫度 注塑壓力和速度2 適當(dāng)降低背壓和螺桿轉(zhuǎn)速3 降低熔膠量和成型周期或設(shè)置熔膠延時(shí) 4 機(jī)臺(tái)方面及其它因素 缺陷的產(chǎn)生原因 1 下料處溫度太高或者下料處的冷卻水路沒開2 料筒 螺桿磨損或過(guò)膠頭和過(guò)膠圈 射嘴和法蘭盤存在料流死角 長(zhǎng)期受熱而分解3 加熱系統(tǒng)失控 造成溫度過(guò)高而分解4 螺桿不合理設(shè)計(jì) 螺桿偏心產(chǎn)生非常摩擦熱5 射嘴有金屬堵塞 缺陷的改善措施 1 降低下料處的成型溫度 下料處冷卻水路開2 避免料流死角3 應(yīng)檢查熱電偶 發(fā)熱圈等加熱元件是否有問題4 螺桿的合理設(shè)計(jì)和組合5 清理射嘴 十四 色花 色花又稱色條 色線產(chǎn)生原因 色?；蛘呱酆退芰匣旌暇鶆虺潭认鄬?duì)較差 制成品帶有區(qū)域性色澤差異的現(xiàn)象 1 塑料方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 色粉結(jié)塊或者擴(kuò)散不良2 擴(kuò)散劑用量太少3 塑料和色粉或者色母粒的相容性不好4 二次料中有雜色料5 潤(rùn)滑劑過(guò)量 剪切塑化螺桿打滑 缺陷的改善措施 1 更換色粉或添加擴(kuò)散劑2 適量增加擴(kuò)散劑的用量3 改用和塑料相容性好的色粉 色母粒的樹脂載體必須和塑料的相容性好4 避免混入染色二次料5 適量的潤(rùn)滑劑 2 模具方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 澆口過(guò)寬 融料通過(guò)時(shí) 紊流效果差 缺陷的改善措施 1 減少澆口的截面尺寸 3 成型工藝方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 模具溫度和成型的溫度偏低2 射膠速度太慢或射膠壓力不足3 背壓太小4 料墊太少 成型周期太快5 螺桿轉(zhuǎn)速太快或太慢 缺陷的改善措施 1 適當(dāng)提高模具溫度和成型溫度2 提高射膠速度和射膠壓力3 加大背壓4 適量增加熔膠量和成型周期5 適合的螺桿轉(zhuǎn)速 4 機(jī)臺(tái)方面及其它因素 缺陷的產(chǎn)生原因 1 溫控系統(tǒng)異常使得模具溫度偏低 缺陷的改善措施 1 檢查并維修熱電偶 發(fā)熱圈等加熱元件 十五 色差 產(chǎn)品顏色不穩(wěn)定 現(xiàn)象 制品成型后與樣板顏色 庫(kù)存產(chǎn)品顏色及相互配套的產(chǎn)品的顏色不一致的現(xiàn)象 1 塑料方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 色粉或色母粒的配料時(shí)間不一或不穩(wěn)定2 擴(kuò)散劑用量不一3 塑料和色粉或者色母粒的相容性不好4 二次料回用比例 次數(shù)及數(shù)量不一致 二次料有雜色料5 原料的牌號(hào) 批次不同 缺陷的改善措施 1 重新配色 添加擴(kuò)散劑2 適量增加擴(kuò)散劑的用量3 改用和塑料相容性好的色粉 色母粒的樹脂載體必須和塑料的相容性好4 避免混入染色二次料5 適量的潤(rùn)滑劑 2 成型工藝方面 缺陷的產(chǎn)生原因 影響塑化條件的工藝的改變 料溫 背壓 料墊 螺桿轉(zhuǎn)速 周期等 缺陷的改善措施 建立標(biāo)準(zhǔn)工藝卡 減少引入變量 3 機(jī)臺(tái)方面及其它因素 缺陷的產(chǎn)生原因 1 注塑機(jī)的型號(hào)不相同2 烘料的時(shí)間和溫度不一致導(dǎo)致產(chǎn)品變色3 產(chǎn)品庫(kù)存時(shí)間太長(zhǎng)4 需要顏色配套的產(chǎn)品不同廠家不同模具生產(chǎn)5 顏色板污染變色6 色粉或色母粒加入量不穩(wěn)定 缺陷的改善措施 1 檢查并維修熱電偶 發(fā)熱圈等加熱元件2 嚴(yán)格按照要求設(shè)置烘料時(shí)間和溫度3 與庫(kù)存顏色為色板4 需要顏色配套的產(chǎn)品同一模具成型5 膠袋密封保存色板6 色粉或色母粒的嚴(yán)格計(jì)量和均勻混合 十六 腫脹和鼓泡 形成原因 有些塑料制件在成型脫模后 很快在金屬嵌件的背面或在特別厚的部位出現(xiàn)腫脹或鼓泡 這是因?yàn)槲赐耆鋮s硬化的塑料在內(nèi)壓罰的作用下釋放氣體膨脹造成 腫脹和鼓泡的影響因素及改善措施 1 有效的冷卻 降低模溫 延長(zhǎng)開模時(shí)間 降低料的干燥與加工溫度2 降低充模速度 減少成形周期 減少流動(dòng)阻力 3 提高保壓壓力和時(shí)間 適當(dāng)增加背壓 4 改善制件壁面太厚或厚薄變化大的狀況 十七 裂紋 龜裂 開裂 包括制件表面絲狀裂紋 微裂 頂白 開裂及因制件粘模 流道粘模而造成或創(chuàng)傷危機(jī) 按開裂時(shí)間分脫模開裂和應(yīng)用開裂 1 塑料方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 二次料含量太高 造成制件強(qiáng)度過(guò)低2 塑料含水率高 造成一些塑料與水汽發(fā)生化學(xué)反應(yīng) 降低強(qiáng)度而出現(xiàn)頂出開裂3 材料本身不適宜正在加工的環(huán)境或質(zhì)量欠佳 受到污染都會(huì)造成開裂4 潤(rùn)滑劑或脫模劑不當(dāng)選用 或者劑量太多 缺陷的改善措施 1 合理的二次料比例2 塑料充分干燥3 選用質(zhì)量好些的材料4 合理的選用潤(rùn)滑劑和脫模劑 2 模具方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 脫模斜度太小 模具表面粗糙度高2 脫模頂出機(jī)構(gòu)的截面積太小或頂桿設(shè)置的數(shù)量不夠 頂桿設(shè)置的位置不合理或安裝傾斜 平衡不良3 制品設(shè)計(jì)不合理 尖角 缺口 壁厚差異大 制品太薄 嵌件大且無(wú)預(yù)熱 4 模具溫度控制系統(tǒng)布置不合理 制品不均勻冷卻5 主流道襯套與噴嘴接合處冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上6 無(wú)開設(shè)冷料穴 冷料穴太小或者位置不當(dāng)7 模具排氣不良 缺陷的改善措施 1 適合的脫模斜度和模具表面粗糙度2 改善頂出機(jī)構(gòu)3 制品過(guò)渡部分平滑過(guò)渡 避免應(yīng)力集中 大的嵌件需預(yù)熱4 改善模具溫度控制系統(tǒng) 使得制品均勻冷卻5 保證主流道襯套與噴嘴配合良好6 冷料穴的合理布置7 改善模具排氣條件 3 成型工藝方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 料溫低或者模具溫度低 塑料的熔接不良2 射膠壓力和保壓壓力太大 保壓時(shí)間太長(zhǎng)3 背壓太大4 料溫太高 塑料降解造成機(jī)械強(qiáng)度變低而出現(xiàn)開裂5 頂出速度太快且壓力太大6 開模速度太快與壓力太大 強(qiáng)拉制件造成脫模開裂7 射膠速度太快或太慢 缺陷的改善措施 1 適當(dāng)提高成型溫度和模具溫度2 降低射膠壓力和保壓壓力 減少保壓時(shí)間3 適當(dāng)降低背壓4 降低料溫5 降低頂出速度和壓力6 降低開模速度和壓力7 適合的射膠速度 十八 制品的翹曲變形 塑制品變形 彎曲 扭曲現(xiàn)象的發(fā)生原因 1 塑料成型時(shí)流動(dòng)方向的收縮率比垂直方向的大 使制件各向收縮率不同而翹曲2 注射充模時(shí)不可避免地在制件內(nèi)部殘留有較大的內(nèi)應(yīng)力而引起翹曲 3 模具設(shè)計(jì)不合理造成不均勻收縮引起塑件翹曲所以從根本上說(shuō) 模具設(shè)計(jì)決定了制件的翹曲傾向 要通過(guò)變更成型條件來(lái)抑制這種傾向是十分困難的 最終解決問題必須從模具設(shè)計(jì)和改良著手 各種翹曲實(shí)例 1 冷卻不均 2 制品結(jié)構(gòu)不合理 3 型腔壓力造成的收縮變形 1 塑料方面 1 結(jié)晶型比非結(jié)晶型塑料出現(xiàn)的翹曲變形機(jī)會(huì)多 加之結(jié)晶型塑料可利用結(jié)晶度隨冷卻速度增大而降低可通過(guò) 收縮率變小的結(jié)晶過(guò)程來(lái)矯正翹曲變形2 水敏性樹脂干燥不良于塑件徑向和切向收縮的差值 對(duì)于這類材料必須充分干燥3 更換助劑影響塑料的收縮率4 玻璃纖維增強(qiáng)使得塑料充模取向性增強(qiáng)5 尼龍材料出模后立即沸水浸泡調(diào)濕處理6 塑料的收縮率各向異性較大 2 模具方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 脫模斜度太小 模具表面粗糙度高2 脫模頂出機(jī)構(gòu)的截面積太小或頂桿設(shè)置的數(shù)量不夠 頂桿設(shè)置的位置不合理或安裝傾斜 平衡不良3 制品設(shè)計(jì)不合理 尖角 缺口 壁厚差異大 制品太薄 嵌件大且無(wú)預(yù)熱 4 模具溫度控制系統(tǒng)布置不合理 制品不均勻冷卻5 澆注系統(tǒng)要使料流不對(duì)稱 流動(dòng)方向 收縮率不同造成翹曲6 模具排氣不良7 模具剛度不足 缺陷的改善措施 1 適合的脫模斜度和模具表面粗糙度2 改善頂出機(jī)構(gòu)3 制品過(guò)渡部分平滑過(guò)渡 避免應(yīng)力集中 大的嵌件需預(yù)熱 變形處加設(shè)加強(qiáng)筋等4 改善模具溫度控制系統(tǒng) 使得制品均勻冷卻5 澆注系統(tǒng)平衡設(shè)計(jì) 適當(dāng)加粗較難成型部份的分流道 主流道 盡量消除型腔內(nèi)的密度差 壓力差 溫度差6 改善模具排氣條件7 提高模具剛度 3 成型工藝方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 射膠壓力太高 保壓時(shí)間太長(zhǎng) 熔料溫度太低速度太快會(huì)造成內(nèi)應(yīng)力增加2 模具溫度過(guò)高料溫太高 冷卻時(shí)間過(guò)短 使脫模時(shí)的制件過(guò)熱而出現(xiàn)頂出變形3 螺桿轉(zhuǎn)速太快和背壓太高4 制品在臺(tái)面積放太多包裝不合理引起擠壓變形 缺陷的改善措施 1 適當(dāng)降低射膠壓力和射膠速度 減少保壓時(shí)間太長(zhǎng) 適當(dāng)熔料溫度2 適當(dāng)降低模具溫度和成型溫度 延長(zhǎng)冷卻時(shí)間3 在保持最低限度充料量下減少螺桿轉(zhuǎn)速和背壓降低密度來(lái)限制內(nèi)應(yīng)力的產(chǎn)生4 改善制品后處理方法 十九 表面浮纖 現(xiàn)象 玻璃纖維增強(qiáng)塑料成型后 制品表面出現(xiàn)銀白色的短線條的物質(zhì) 使得制品表面光澤度降低的現(xiàn)象形成原因 玻纖相對(duì)于塑料的流動(dòng)性要差很多 而塑料在模具中的流動(dòng)是從夾層中間往前流 倆邊往外翻動(dòng)的方式流動(dòng)的 所以流動(dòng)性最好的肯定是跑到最前面 而流動(dòng)性不好的就會(huì)停留在模具表面 1 PP等原料時(shí)結(jié)合線和最后部位顏色不同也同此理 只是在最前端一般是蠟質(zhì) 和色粉分離了特別是加色母最明顯 因?yàn)樯敢话闶怯肞E做載體2 還有做防火料模具表面吸附防火劑也是這個(gè)原因 1 塑料方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 玻纖與樹脂的結(jié)合能力差 樹脂的熔融粘度大使得充模條件差2 玻璃纖維質(zhì)量太差 玻璃纖維長(zhǎng)度太長(zhǎng) 含量太高3 塑料和玻纖的質(zhì)量 密度和粘度的差異大 流動(dòng)充填時(shí)有某種分離的趨勢(shì) 造成浮纖現(xiàn)象 缺陷的改善措施 1 降低樹脂的熔融粘度 提高玻纖和樹脂的結(jié)合能力2 選用質(zhì)量好些的玻纖 玻纖含量不要太高 長(zhǎng)度適合3 塑料玻纖的質(zhì)量 密度和粘度差異盡量不要太大 2 模具方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 模具的澆口太大 射膠壓力 速度下降 充模條件差2 冷料穴不足 位置不對(duì)或者尺寸太小 缺陷的改善措施 1 合適的澆口尺寸2 冷料穴的合理布置和設(shè)計(jì) 3 成型工藝方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 熔體溫度低或模具溫度低2 射膠壓力 保壓壓力不足 造成玻纖在型腔面不能和塑料很好的貼太慢合3 螺桿的轉(zhuǎn)速太慢和背壓太低4 射膠的速度 缺陷的改善措施 1 提高成型溫度和模具溫度2 適當(dāng)提高射膠壓力和保壓壓力3 保證塑化均勻基礎(chǔ)上 適當(dāng)增加螺桿轉(zhuǎn)速和背壓4 提高射膠的速度 使用助劑解決浮纖 以PA為例 助劑解決浮纖原理 加強(qiáng)玻纖的流動(dòng)性 增強(qiáng)玻纖與樹脂的結(jié)合能力 還一些傳為偏門的方法如使用特殊染料把玻纖染黑 只適用于注塑黑色制品 表面而且非常光亮助劑的種類 硅氧烷 硅酮母料與硅酮粉 改性的酰胺類及聚合物 如TAF 超分散劑等 玻料微珠 相容劑 特殊黑色母 可以把玻纖染黑 參考 硅酮0 5 0 8 分散劑0 8 效果很不錯(cuò) 還可以增加產(chǎn)品的光度和降低螺桿扭矩 玻璃微珠 一般PA 30 GF體系里添加5 的GB GB一定要使用進(jìn)口 這樣對(duì)力學(xué)性能影響較小 PA黑色 添加1 1 5 特殊黑色母 效果很棒 只是成本較高 二十 發(fā)脆 脆裂 發(fā)脆又稱強(qiáng)度不足 當(dāng)塑件強(qiáng)度不足時(shí) 柱位 骨位在受力或者使用時(shí)會(huì)出現(xiàn)脆裂現(xiàn)象 影響產(chǎn)品的功能 使用壽命和外觀 1 塑料方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 二次料過(guò)多或者混有雜料2 塑料本身強(qiáng)度不足 熱穩(wěn)定性差3 塑料 添加劑和二次料無(wú)充分干燥或者干燥過(guò)頭4 塑料的添加劑使用不當(dāng)或過(guò)量 脫模劑使用過(guò)量 缺陷的改善措施 1 減少二次料回用比例 避免混入雜料2 改用強(qiáng)度好 熱穩(wěn)定性好的材料3 塑料 添加劑和二次料的合理干燥4 合理的添加劑和脫模劑用量 塑料含水率對(duì)強(qiáng)度的影響 2 模具方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 模具溫度太低2 塑件局部太薄3 噴嘴孔徑或澆口尺寸太小4 制品結(jié)構(gòu)出現(xiàn)銳角 缺口偶等造成應(yīng)力集中 缺陷的改善措施 1 提高模具溫度2 增加壁薄處的壁厚或者添加加強(qiáng)筋3 增大噴嘴的孔徑和澆口的尺寸4 避免制品結(jié)構(gòu)出現(xiàn)應(yīng)力集中的現(xiàn)象 3 成型工藝方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 料溫過(guò)高 熔料分解2 料墊太多 熔料在料筒里面的停留時(shí)間太長(zhǎng)3 射膠壓力太大 速度太快 保壓壓力和背壓太大 缺陷的改善措施 1 適當(dāng)降低料溫2 降低熔膠量和成型周期或設(shè)置熔膠延時(shí)3 降低射膠壓力 速度 減少保壓壓力和背壓 4 機(jī)臺(tái)方面及其它因素 缺陷的產(chǎn)生原因 1 下料處溫度太高或者下料處的冷卻水路沒開2 料筒 螺桿磨損或過(guò)膠頭和過(guò)膠圈 射嘴和法蘭盤存在料流死角 長(zhǎng)期受熱而分解3 加熱系統(tǒng)失控 造成溫度過(guò)高而分解4 螺桿不合理設(shè)計(jì) 螺桿偏心產(chǎn)生非常摩擦熱5 射嘴有金屬堵塞 缺陷的改善措施 1 降低下料處的成型溫度 下料處冷卻水路開2 避免料流死角3 應(yīng)檢查熱電偶 發(fā)熱圈等加熱元件是否有問題4 螺桿的合理設(shè)計(jì)和組合5 清理射嘴 二十一 尺度不穩(wěn)定 產(chǎn)生原因 注塑過(guò)程中若注塑工藝不穩(wěn)定 熔料結(jié)晶度變化 塑件的冷卻收縮不均 塑料的吸濕 塑件或模具的變形都會(huì)引起塑件的尺寸不穩(wěn)定或偏差 1 塑料方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 塑料的收縮率過(guò)大 各向異性大 收縮不均勻2 結(jié)晶性塑料的結(jié)晶溫度太高3 二次料回用比例太高4 塑料無(wú)充分干燥 缺陷的改善措施 1 改善塑料的收縮率 減少各向異性2 添加成核劑3 合理的二次料回用比例4 塑料的充分干燥 2 模具方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 模具的溫控系統(tǒng)不合理 冷卻不均2 模具的壁厚厚薄差異大 過(guò)渡劇烈3 模具剛性不夠 充模變形4 澆口尺寸太小或者位置不合理5 澆注系統(tǒng)不平衡設(shè)置 缺陷的改善措施 1 模具冷卻水路的合理布置2 模具的壁厚盡量均勻 過(guò)渡平滑3 提高模具硬度 加撐頭 酌減鎖模力4 適當(dāng)加大澆口尺寸合理布置澆口的位置5 澆注系統(tǒng)的平衡布置 3 成型工藝方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 射膠壓力和保壓壓力偏低2 射膠時(shí)間 保壓時(shí)間太短或者保壓切換方式不當(dāng)3 背壓不足或者熔膠量不穩(wěn)定 松退太大4 模具溫度偏低 塑料結(jié)晶不充分5 冷卻時(shí)間不夠 塑件變形 缺陷的改善措施 1 提高射膠壓力和保壓壓力2 增加射膠時(shí)間 保壓時(shí)間 合理選擇保壓切換方式3 適當(dāng)提高背壓 溫度熔膠量 合理的松退位置4 適當(dāng)提高模具溫度5 適當(dāng)提高冷卻時(shí)間 4 機(jī)臺(tái)方面及其它因素 缺陷的產(chǎn)生原因 1 加熱圈損壞 溫控系統(tǒng)失靈 實(shí)際溫度偏低2 射嘴頭的孔徑太小或者太大3 止逆環(huán)磨損或損壞4 射嘴頭堵塞 漏膠 缺陷的改善措施 1 檢查維修溫控系統(tǒng)2 合理選用射嘴頭3 更換止逆環(huán)4 清理射嘴頭 重新對(duì)射嘴 旋緊射嘴頭 二十五 頂白或頂爆 1 塑料方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 二次料過(guò)多或者混有雜料2 塑料本身強(qiáng)度不足 熱穩(wěn)定性差3 塑料 添加劑和二次料無(wú)充分干燥或者干燥過(guò)頭 缺陷的改善措施 1 減少二次料回用比例 避免混入雜料2 改用強(qiáng)度好 熱穩(wěn)定性好的材料3 塑料 添加劑和二次料的合理干燥 2 模具方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 動(dòng)模溫度太低或太高2 頂出系統(tǒng)不平衡3 脫模斜度不夠或有脫模倒角4 頂針數(shù)量不夠或位置不當(dāng)5 脫模時(shí)模具產(chǎn)生真空現(xiàn)象6 成品骨位 柱位粗糙 模具粗糙度太大 無(wú)拋光7 側(cè)滑塊動(dòng)作時(shí)間或位置不當(dāng) 缺陷的改善措施 1 適當(dāng)?shù)哪＞邷囟? 頂出系統(tǒng)平衡布置3 檢修模具 動(dòng)模適當(dāng)脫模斜度4 增加頂針數(shù)量 合理布置頂針位置5 清理頂針孔內(nèi)污漬 改善進(jìn) 排氣效果6 拋光模具 拋光方向和料流的方向一致7 檢修模具 使抽芯動(dòng)作正常 3 成型工藝方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 頂出速度太快 頂出壓力太大2 冷卻時(shí)間不足3 射膠壓力太大 保壓壓力和背壓太大 射膠量太多4 末端速度太快 長(zhǎng)毛刺 缺陷的改善措施 1 合理的頂出速度和壓力2 酌延冷卻時(shí)間3 降低射膠壓力 減少保壓壓力和背壓 減少射膠量4 降低末端速度 二十二 制品透明缺陷的原因分析 熔斑 銀紋 裂紋聚苯乙烯 有機(jī)玻璃的透明制件 有時(shí)候透過(guò)光線可以看到一些閃閃發(fā)光的細(xì)絲般的銀紋 這些銀紋又稱爍斑或裂紋 這是由于拉應(yīng)力的垂直方向產(chǎn)生了應(yīng)力 使用權(quán)聚合物分子發(fā)重型流動(dòng)取向而與未取向部分折完率差異表現(xiàn)出來(lái) 透明缺陷的改善 消除氣體及其它雜質(zhì)的干擾 對(duì)塑料充分干燥降低料溫 分段調(diào)節(jié)料筒溫度 適當(dāng)提高模溫增加射膠壓力 降低射膠速度增加或減少預(yù)塑背壓壓力 減少螺桿轉(zhuǎn)速改善流道及型腔排氣狀況清理射嘴 流道和澆口可能的堵塞縮短成型周期 脫模后可用退火方法消除銀紋 對(duì)聚苯乙烯在78 時(shí)保持15分鐘 或50 時(shí)保持1小時(shí) 對(duì)聚碳酸酯 加熱到160 以上保持?jǐn)?shù)分鐘 二十三 噴嘴流涎 故障分析及排除方法 1 工藝條件操作不當(dāng) A 噴嘴處局部溫度太高 應(yīng)適當(dāng)降低噴嘴溫度 B 熔料溫度太高 應(yīng)適當(dāng)降低料筒溫度或縮短模塑周期 以及在噴嘴內(nèi)設(shè)置濾料網(wǎng) C 料筒內(nèi)的余壓太高 應(yīng)適當(dāng)降低射膠壓力和減少余壓時(shí)間 縮短射膠時(shí)間 D 噴嘴孔太大 應(yīng)換用小孔徑的噴嘴 或使用彈簧針閥式噴嘴和倒斜度噴嘴 2 原料潮濕不符合使用要求 成型原料水分含量太高 也會(huì)引起噴嘴流涎 對(duì)此 應(yīng)預(yù)干燥原料或使用料斗干燥器 3 熱流道模具設(shè)計(jì)不合理 在熱流道模具中 為了防止噴嘴流涎 應(yīng)設(shè)置可釋放集流腔中殘余應(yīng)力的裝置 二十四 堵射嘴 熱流道 1 射嘴有異物2 水口料中混有金屬?；蚋呷埸c(diǎn)雜質(zhì)3 烘干桶中未放磁力架4 定模溫度太冷 射嘴溫度偏低5 射嘴加熱圈燒壞 1 拆卸射嘴 清理射嘴頭異物2 避免水口料混入金屬或高熔點(diǎn)塑料雜質(zhì)3 烘干桶中放置磁力架4 提高射嘴溫度和模具溫度 結(jié)晶性樹脂 PA PBT POM結(jié)晶溫度高 5 檢查維修加熱圈 二次料對(duì)塑料物性影響 再生碎料往往會(huì)反映出黏度增大的傾向 實(shí)驗(yàn)指出 由于氧化裂解生成的分子斷鏈單位體積密度增加了 這就增加了在機(jī)筒和型腔內(nèi)流動(dòng)的粘滯性 再生碎料助長(zhǎng)了較多氣態(tài)物質(zhì)的產(chǎn)生 使射膠壓力損失增大 造成充模困難 為了改善塑料的流動(dòng)性 應(yīng)考慮加入外潤(rùn)滑劑如硬脂酸或其鹽類 最好用硅油 黏度300 600cm2 s 潤(rùn)滑劑的加入既提高塑料的流動(dòng)性 又提高穩(wěn)定性 減少氣態(tài)物質(zhì)的氣阻 再生料使塑料的強(qiáng)度 韌性 難熱性降低返回 脫模劑的使用 脫模劑作用 減少塑件表面和模具型腔表面間的粘著力 防止兩者相互粘著 以便縮短成型周期 提高塑件的表面質(zhì)量 脫模劑的使用條件 脫模劑的脫模效果既受化學(xué)作用的影響 也受物理?xiàng)l件的影響 而且 成型原料和加工條件各有不同 選定脫模劑的最佳品種和用量必須根據(jù)具體情況來(lái)確定 如果使用不當(dāng) 往往不能產(chǎn)生良好的脫模效果 1 就成型溫度而言 脂肪油類脫模劑的有效工作溫度一般不宜超過(guò)150度 在高溫成型時(shí)不宜使用 硅油和金屬皂類脫模劑的工作溫度一般為150度 250度 聚四氟乙烯類脫模劑的工作溫度可達(dá)到260度以上 是高溫條件下脫模效果最好的脫模劑 2 就原料品種而言 軟質(zhì)聚合物塑件比硬質(zhì)聚合物塑件難脫模 3 就使用方法而言 膏狀脫模劑要用刷子涂刷 可噴涂的脫模劑使用噴涂裝置進(jìn)行噴涂 由于膏狀脫模劑在涂刷時(shí)難以形成規(guī)則均勻的模層 脫模后塑件表面會(huì)有波浪痕或條紋 所以 應(yīng)可能使用可噴涂的脫模劑 返回 玻纖的應(yīng)用 1 玻纖增強(qiáng)塑原理 主要是由于玻纖 樹脂界面上連接必然是使作用到模塑件上的力傳導(dǎo)到玻纖上 從而起到樹脂增強(qiáng)的目的 2 玻璃纖維的臨界纖維長(zhǎng)度 即可將力從最終產(chǎn)品傳遞給纖維的最小長(zhǎng)度 0 3 0 6mm之間 如果是塑料粒子里話 此長(zhǎng)就就在0 6 0 8mm之間 玻纖的長(zhǎng)度都控制在這個(gè)范圍的話 此時(shí)產(chǎn)品的力學(xué)性能與表面外觀都是最好的 最平衡的 如果長(zhǎng)度過(guò)長(zhǎng) 力學(xué)性能上升 但制品表面會(huì)變粗糙與翹曲 如果長(zhǎng)度過(guò)短 就會(huì)導(dǎo)致力學(xué)性能不足 要控制玻纖的長(zhǎng)度應(yīng)該從調(diào)整螺桿結(jié)構(gòu)及轉(zhuǎn)速入手 玻璃纖維增強(qiáng)塑料優(yōu)點(diǎn) 1 力學(xué)性能在不同程度上得到提高 如機(jī)械強(qiáng)度 疲勞強(qiáng)度 彈性模量 耐蠕變性能 減振性 破損安全性等2 熱性能得到提高 如熱變形溫度增大 熱膨脹系數(shù)下降 熱傳導(dǎo)率增大3 尺寸穩(wěn)定性得到提高 由于成型時(shí)收縮率減小 受熱變形小 所以尺寸穩(wěn)定性好4 成型加工性能得到了改善 縮短了成型加工周期5 其他性能如硬度得到提高 吸水性降低 玻璃纖維增強(qiáng)塑料缺點(diǎn) 1 材料比重增加 制品表面平滑性降低2 熔料流動(dòng)性差 玻纖的含量越大 流動(dòng)性越差 制品光澤降低3 材料的力學(xué)性能和成型收縮率及熱膨脹系數(shù)容易出現(xiàn)各向異性4 制品透明性降低5 摩擦系數(shù)增大 材料焊接強(qiáng)度降低6 纖維本身對(duì)設(shè)備的磨損大7 玻璃纖維的集束劑和偶聯(lián)劑對(duì)設(shè)備也有腐蝕作用 助劑改善浮纖缺陷 以PA為例 原理 加強(qiáng)玻纖的流動(dòng)性 增強(qiáng)玻纖與樹脂的結(jié)合能力 還一些傳為偏門的方法如使用特殊染料把玻纖染黑 只適用于PA黑色 表面非常光亮助劑的種類 硅氧烷 硅酮母料與硅酮粉 改性的酰胺