0059-纏繞式雙卷筒提升機【優(yōu)秀含8張CAD圖+說明書+文獻翻譯】

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α=0°) 刀具材料 測量切削力 (N) 測量切削溫度 (°C) PCD (v=894 m min-1; 97.00 440 F=0.45 mm rev-1;doc=2.5 mm) PCD (v=670 m min-1; 98.10 410 f=0.25 mm rev-1;Doc=1.5 mm) Al2O3(v=248 m min-1; 183.85 520 f=0.2 mm rev-1; Doc=0.5 mm) TiN (6248 m min-1; 143.52 500 f=0.2 mm rev-1; Doc=0.5 mm 這是因為晶粒尺寸的PCD材料的刀具在25毫米很容易退出了邊緣。相對于切削參數(shù)對刀具壽命等影響減少了。主要歸因于對PCD刀具的磨損（由磨損）在防皺到在所獲得的動能增加碳化硅顆粒磨。另一方面，布倫等由于在刀具磨損中的熱降解增加刀具材料。刀具磨損被認為與車削材料成反比。托馬茨等把刀具壽命歸因于在更高的進給量增加了復合材料的熱軟化。作者認為，工件材料變得柔軟和顆粒成為壓入工件，造成工具本身磨損少。然而,莫林認為由于以更大的進給量減少對刀具前沿的磨損，磨料碳化硅顆粒減少接觸。盡管在解釋背后的不同進給量工具磨損機理的爭論，所有的研究人員建議使用切割進給速度和進給量是在粗加工盡可能咄咄逼人。最后，關于冷卻液的應用，在美國科學家建議以便對于可能采取的保護優(yōu)勢建成邊緣現(xiàn)象。 總之，進行文獻回顧顯示，更積極的（速度，進給量和切削深度）切削參數(shù)的影響還需要進一步重新搜索，以改善切削過程的經濟性。此外，一些重要參數(shù)進行了前人所忽略，其中有刀具幾何形狀和冷卻劑的應用。 2 試驗材料和切割工具 2.1工件材料 該加工利用Duralcan進行了調查 F3S.20S鋁：碳化硅金屬基復合材料。有一對顆粒平均直徑為12毫米。表1顯示了對A356- 20％的PMMC的物理力學性能一些。在此之前進行切割實驗，測試材料是完全熱處理對T71條件。測試材料是在對一百七十七點八毫米直徑305毫米的長度形式。 2.2 切削工具 各種刀具材料（涂層硬質合金，氧化鋁）和幾何結構，在Oblique對于轉向就業(yè)進行了測試和不同的切削參數(shù)，每個工具伴侶-里亞爾就業(yè)。然而，對于比較刀具磨損的目的，所有的切削試驗共進行了拆除金屬固定量（300立方毫米）。表2總結了刀具數(shù)據在干車削試驗，進行了10種惠普標準的現(xiàn)代化數(shù)控車床。切削力康具磨損測量康廷每個切削參數(shù)組合。該工具的力量測定采用一奇石三分量測力計和切削條件選擇精心為每個工具材料。一些在切削實驗中，測量采用K型工具到被粘熱電偶刀具離前沿1毫米時的溫度。測量的技術可靠性檢查，不斷重復的實驗和各組的結果表明，如果在他們展出了不到5％的變異。在每個切削試驗結束時，刀具磨損進行了檢查用掃描電子顯微范圍和X射線分散技術。該工具后刀面磨損（VB）的測定用工具顯微鏡。  3 結果與討論 3.1 刀具材料的影響 一個初步的測試并進行一系列對刀具磨損的影響刀具材料，切削部分和切削溫度在粗糙投票荷蘭國際集團20％的碳化硅和鋁PMMC。圖1可以看出，氧化鋁TiC的工具遭受的EDGE芯片形式的過度磨損水平。氧化鋁顆粒的研磨拔出工件顆粒，其中有一個更大的硬內斯號（VHN間接），比氧化鋁顆粒（VHN在Al2O3TiC 2500公斤力每平方毫米; VHN在碳化硅3000公斤力每平方毫米）。月牙磨損也觀察到，這是由于該是由磨損造成的溝槽擴大。由于嚴重的邊緣切削，Al2O3TiC切削力的工具明顯比實驗更高氮化鈦（見表3）涂層刀具。氮化鈦涂層規(guī)定對磨料的影響，一些保障SiC顆粒。聚優(yōu)越的性能金剛石工具，相比，無論氧化鋁：TiC的和TiN涂層硬質合金工具，是由于他們的高耐磨性和高導熱性，這導致了更低的切削溫度，如圖表3。因此，所有的可加工性進行的研究其后關注到的最優(yōu)化PCD刀具切削過程中使用。 3.2 切削參數(shù)的影響 圖2和3表明，隨著切削速度對切屑的增加，減少切削力深度。這可能是歸因于熱軟化工件材料。另一個可能的原因是由于引入到刀具幾何形狀的變化后，形成建成的邊緣。圖4（b）給出了透視內置的注冊材料色散圖所示4（a）條。 圖6（a）內置式邊對PCD工具（v= 670 m/min，f=0.35mm/rev，doc=1.5mm，r=1.6毫米，α=0℃）,圖 (b)相當于 6（a）項，只是doc= 2.5mm 圖7（a）SEM照片說明上的PCD刀具前刀面磨損溶解后用氫氧化鈉積屑瘤（v=670 m·min-1，f=0.15mm，doc= 1.5mm，?=1.6mm，a=0。C） 圖 8切割對刀具NK細胞的磨損（PCD刀具速度：r=1.6毫米，a=0。C;廣角點：V=670 m.min-1,doc=1.5mm,;輪點：v=894 m.min-1，doc=1.5mm）。 圖9影響對工具NK細胞的磨損（PCD刀具切削深度：?=1.6mm，a=；v=894 m ;方點：doc=1.5mm輪點：doc=2.5mm）。 建成邊緣，觀察到的所有工具在所有切削條件。這是因為顆粒碳化硅：鋁金屬基復合材料有材料的特性所有（即應變硬化兩相材料在高溫和壓力）。在高切削速度（圖5（b）），一個較小的積屑瘤形成，比積屑瘤形成（圖5（a）的積屑瘤的高度測量前刀面垂直）在對比度，通過增加從1.5到2.4毫米的切削深度，大積屑瘤形成（圖6（a，b）項，這可能中斷造成的工具和由此產生的切削工具對工件表面粗糙度和不利影響尺寸精度。該工具的拓撲圖顯示，主要磨損PCD的機制是磨損（如凹槽表現(xiàn)平行于芯片水流方向）。這些溝槽可以歸因于三個因素。第一，氧化鋁是形成于邊緣的工具，這是很難足以開槽的金剛石生產磨損。第二為國家的PCD槽為鋁扣押和拉出來的金剛石顆粒的過程中，如圖所示7（甲，乙）。第三個可能的原因背后的PCD槽是sic顆粒研磨的工具。因此，PCD刀具與金剛石顆粒比碳化硅晶粒尺寸較大粒子可以更好地抵御磨損和'密CRO的切割的碳化硅顆粒'。然而，我們應請注意，由于增加的PCD顆粒的大小，PCD刀具的斷裂特性惡化，因在材料中的一個缺陷增加。認為是對的工具面形成凹槽充滿了工件材料。這秉承層有些保護，以防止進一步的工具的前刀面磨損。盡管如此，該工具后刀面繼續(xù)受到磨損。因此，后刀面磨損（VB）的是作為刀具壽命準則與V=0.18毫米。圖8顯示，隨著切削速度的增加，后刀面磨損增加。這可能是由于增加在研磨粒子的動能，正如先前推測的巷[17]。切深增加導致在增加后刀面磨損（圖9）。這是由于增強微磨損，在切削刀具后刀面。這在一個更深入的情況下切點，該工具后刀面較大的表面面積接觸磨損。進給速度提高了有益的影響。隨著在圖所示。 8和9的進給速度的增加，該刀具磨損減少。在高進給量情況下，固定體積的金屬切削，刀具表面會有較少的磨料PMMC接觸。另一個優(yōu)勢獲得了通過提高進給速度為改變芯片的形式。在低進給率，該芯片形成了連續(xù)的，也被困難和災害的處理。在高進給速度和高深度切（f=0.35mm，doc= 2.0mm），形成了芯片不連續(xù)的。盡管在所有的實驗PCD刀具具有高進給量較低，導致工具磨損，對最佳切削明確的決定參數(shù)應考慮的影響表面上的完整性和切削參數(shù)亞表面損傷產生的工件，分析表面完整性和芯片形態(tài)將在第二部分介紹本研究性學習。 10 a-b-c 圖 11 a-b 圖10（a）對PCD刀具前角的刀具NK細胞的磨損（v=894m/min，doc=2.5mm，r=1.6mm;a=0。C;）（b）對PCD刀具前角對的切削力（v= 894 m/min，doc=2.5mm）（c）掃描電鏡圖像說明由腐蝕PCD刀具磨損。 圖11（a）SEM圖，說明了PCD刀具磨損的切削（v= 894 m/min，doc=1.5mm，v=0.35mm_1，r=0.8mm，a=0。C）（b）影響刀尖半徑對工具鏗俛NK細胞的磨損（v= 894mm/min，doc=2.5mm，a=0。C;工具：方點，r=1.6mm;輪間距點，r=0.8mm）。 3.3 刀具幾何形狀的影響 在刀具前角對的深遠影響PCD刀具的磨損。三種不同的角度進行靶檢查。正如從10（a）圖中可以看出工具類傾斜角度出發(fā)，進行積極的和負面的靶角工具。為增加負前角后刀面磨損情況下可能的原因，是更大的切削力遇到這樣的前角（圖10（b）項）。此外，該芯片生產成為捕獲之間的工具和工件，造成損害該工具的表面。正前角與工具顯示不規(guī)則的后刀面磨損和過度的切割點蝕邊緣地帶，如圖所示。 10（c）項。刀尖半徑在決定了關鍵作用該工具的磨損模式。由于刀尖半徑從1.6至0.8毫米，該工具被發(fā)現(xiàn)遭受過度切削和月牙磨損，作為如圖所示。 11（a）條。這導致了切削工具在切削力和后刀面磨損增加，如圖11（b）項。半徑小工具因此建議的在窮為輕切削精加工業(yè)務使用參數(shù)。小鼻子半徑也將以產生更好的幾何精度。 4 結論 （1）的主要工具是磨損，磨損機理微切削刀具材料晶粒，表現(xiàn)為在刀具面平行溝槽到芯片流方向。所有的工具都進行測試也因后刀面損，由于磨損。沒有證據化學磨損（例如，通過擴散）。 （2）PCD刀具磨損持續(xù)最少的COM削減到TiN涂層硬質合金刀具和氧化鋁：TiC的工具。這無疑是由于金剛石的硬度優(yōu)和耐磨性，以及低摩擦系數(shù)，加上高導熱。這導致PCD刀具時，降低了切削溫度就業(yè)。另一方面，錫涂層硬質合金工具和Al2O3/TiC的工具遭受過度火山口邊緣的磨損和剝落。 （3）對PCD的前刀面形成的溝槽涂抹工具，充滿了工件材料。這內置式形式是有利的，因為它保護刀具前進一步磨損。 （4）在確定切削參數(shù)發(fā)揮了關鍵作用，采礦刀具后刀面磨損量，以及大小建成的邊緣。工具磨損降至最低提高進給速度，這導致了減少接觸的工具和SiC顆粒打磨。雖然提高鋁切割速度，預計到加速度，中心提供全方位的側面磨耗顯著，其結果表示，最小的磨損增加。高等教育切割速度均與在增加切削溫度，而導致形成一個保護'堅持一層薄薄的工件材料上該工具。這種'保護建成邊緣'形式無法在規(guī)模增長的摩擦增加的速度。切削參數(shù)范圍內的測試范圍，在894 m最小速度，f= 0.45毫米和切削深度d=1.5毫米的結果是最小的工具磨損。這些切削參數(shù)提高用PCD刀具時。 （5）PCD刀具半徑與鼻子16毫米和仰角a=0 °也導致了較低的后刀面磨損。  致謝 筆者要感謝來自美國Duralcan的R.Bruski和來自GE超硬材料D.Dyer，他們提供了試驗材料，切割工具和整個研究項目的有益意見。在實驗進行加工智能機械及制造麥克馬斯特大學的研究中心。 （1）的主要工具是磨損，磨損機理微切削刀具材料晶粒，表現(xiàn)為在工具面平行溝槽到芯片流方向。所有的工具都進行測試也因后刀面磨損，由于磨損。沒有證據化學磨損（例如，通過擴散）。 （2）PCD刀具磨損持續(xù)最少的COM削減到TiN涂層硬質合金刀具和氧化鋁：TiC的工具。這無疑是由于金剛石的硬度優(yōu)和耐磨性，以及低摩擦系數(shù)，加上高導熱。這導致PCD刀具時，降低了切削溫度就業(yè)。另一方面，錫涂層硬質合金工具和Al2O3/TiC的工具遭受過度火山口邊緣的磨損和剝落。 （3）對PCD的前刀面形成的溝槽涂抹工具，充滿了工件材料。這內置式邊形式是有利的，因為它保護刀具前進一步磨損。 （4）在確定切削參數(shù)發(fā)揮了關鍵作用，開采的工具NK細胞的磨損量，以及大小建成的邊緣。工具磨損降至最低提高進給速度，這導致了減少接觸的工具和SiC顆粒打磨。鋁雖然提高切割速度，預計到加速度，中心提供全方位的NK細胞磨料磨損厲害，結果表示，最小的磨損增加。高等教育切割速度均與在增加切削溫度，而導致形成伸出工件材料薄層上該工具。這種建成邊形式無法在規(guī)模增長的摩擦增加的速度。切削參數(shù)范圍內的測試范圍，在1894 m最小速度，女0.45毫米轉1和切削深度1.5毫米，導致在最小的工具磨損。這些切削參數(shù)提高PCD刀具的利用率。 （5）PCD刀具半徑16毫米的仰角0度也導致了較低NK細胞的磨損。