汽車發(fā)動機飛輪殼支架鉆削多軸頭與夾具設計（全套CAD圖+翻譯）

汽車發(fā)動機飛輪殼支架鉆削多軸頭與夾具設計（全套CAD圖+翻譯）,汽車發(fā)動機,飛輪,支架,鉆削多軸頭,夾具,設計,全套,cad,翻譯 畢業(yè)設計論文 摘要 多軸頭夾具是配合立式鉆床進行左右支臂的鉆孔加工的工藝裝備，利用鉆床主軸 驅動多軸頭各個工作軸，配套夾具進行夾緊和定位。在一次裝夾過程中就可以完成若 干孔位的加工，很適合大型汽車廠內大批量加工零件上多個孔系的工序，可以顯著提 高生產效率。 關鍵詞： 鉆床夾具；多軸頭 畢業(yè)設計論文 Abstract Multiaxial head is one of type of technical euqipment that just can be used with driller. Multiaxial head’s all axises can be drived by the chief axis of driller. Worker can make multi- hole only in one process with the corresponding fixture. So it much more adapt to large-scale manufacture in today’s manufactory. Key words： driller; fixture; Multiaxial head 畢業(yè)設計論文 目錄 第一章 概論 .1 1.1 課題的來源和目的 1 1.2 可行性分析及系統(tǒng)設計方案 2 1.3 鉆削系統(tǒng)達到的功能要求和技術指標 3 1.4 鉆削系統(tǒng)研究的重點和難點 4 1.5 預計課題的經濟效益和社會效益 4 第二章 原始資料及設計要求 .5 2.1 原始資料 5 2.1.1 工序卡 5 2.1.2 機床相關參數 6 2.2 設計要求 7 第三章 多軸頭及夾具的總體設計 .8 3.1 多軸頭與夾具導向結構選擇 8 3.2 導向套的選擇 9 3.3 工作軸直徑的計算 .9 3.4 刀具接桿類型的選擇 10 3.5 確定多軸頭箱體輪廓尺寸 .10 3.6 初定夾具輪廓尺寸 10 第四章 多軸頭的設計 11 4.1 多軸頭設計的原始依據圖 11 4.2 傳動方案的選擇及分析 11 4.3 齒輪的設計及計算 12 4.4 工作軸的結構形式選擇 14 4.5 工作軸的設計及計算 15 4.6 軸承的選擇及計算 17 4.7 鍵聯接的選擇 18 4.8 潤滑與密封 19 第五章 夾具設計 20 5.1 夾具體上配合及公差的選擇 20 5.2 定位方案的選擇及分析 .22 5.3 定位誤差的分析及計算 23 5.4 夾緊方案的選擇 .26 畢業(yè)設計論文 5.5 夾緊力的計算 26 5.5.1 夾緊力的大小的計算 26 5.5.2 實際夾緊力的計算 .26 5.6 夾緊和定位方案的總體設計 27 總結 .29 致謝 .30 參考文獻 .31 畢業(yè)設計論文 1 第一章 概論 1.1 課題的來源和目的 此課題來源于生產實際，汽車發(fā)動機飛輪殼左右支架系東風汽車 EQ140 上的零件， 而我所要設計的汽車發(fā)動機飛輪殼鉆削多軸頭及其夾具是用來輔助生產汽車發(fā)動機飛輪 殼左右支架的。 多軸頭是附加在立式鉆床上的一種裝置。它通過傳動桿與機床主軸相連，由傳動桿 驅動多軸頭箱體內部的各個齒輪和工作軸旋轉，工作軸的位置按照設計與工件上孔位置 相對應，工作軸上裝有刀具，例如鉆頭，锪刀，倒角鉆，鏜刀等，可以實現在一個工步 內對工件上的多個孔進行多個工藝內容的加工?；诎l(fā)動機飛輪殼左右支架的結構特點 如圖 1.1 所示，采用鉆削多軸頭進行輔助加工，四個孔可以同時加工，完成多個工步內 容，加工效率極高。 在采用多軸頭的同時，還要有與之對應的夾具的輔助。機床夾具是在金屬加工過程 中，用以準確的確定工件位置，并將其牢固的夾緊，以接受加工的工藝裝備。其主要作 用是：可靠的保證工件的加工質量，提高加工效率，減輕勞動強度，充分發(fā)揮和擴大機 床的工藝性能。因此，機床夾具在機械制造中占有重要的地位。本課題為汽車發(fā)動機飛 輪殼支架 4-φ13 孔多軸頭及其配套夾具的設計就是屬于傳統(tǒng)的機械加工工裝設計，其主 要目的就是要解決在一般的機械加工過程中常見的多孔位加工問題。 通過多軸頭配合夾具對零件同時進行一個平面內的多個孔的加工，從而可以顯著的 提高加工效率。 圖 1.1 右支架 畢業(yè)設計論文 2 1.2 可行性分析及系統(tǒng)設計方案 汽車工業(yè)是技術密集型產業(yè)，在生產中應用了各種加工工藝方法。從原材料進廠到 產品出廠的整個過程中，都離不開工藝。所以汽車生產的工藝工作十分復雜。汽車產品 具有諸如零件精度高、結構較為復雜、產量大、零部件的互換性要求高、安全性要求高 等特點。在汽車產品的生產制造過程中其中有大量的零部件產品需要經過機械加工，而 在零部件的機械加工過程中很多都需要使用專用的工裝夾具來保證其加工的過程的順利 進行。此外，汽車零件的結構大都很復雜，而且多孔，為了提高零件的生產效率，多軸 頭的使用已經成為一種很常見的工藝手段。 多軸頭分為通用多軸頭和專用多軸頭，在汽車零部件加工廠里，多使用專用多軸頭， 它與通用多軸頭的區(qū)別是工作軸不可調，適用于大量生產的工廠。專用多軸頭的各工作 軸多采用懸掛式的鉆模板進行刀具的導向定位。懸掛式鉆模板是通過滑柱、彈簧和多軸 頭等懸掛在鉆床的主軸上，工件以支承塊、銷、限位件、定位壓塊為定位件，其中定位 壓塊兼為夾緊件。當鉆模板上的定位件隨鉆床主軸下降到與工件接觸時，則工件完成最 終定位，鉆模板不再下降，但多軸頭仍繼續(xù)下降，此時滑柱上的兩根彈簧產生越來越大 的壓力通過鉆模板上的定位壓塊將工件壓牢。當工件上的孔加工透后，鉆模板隨鉆床主 軸一起上升，直到便于裝卸工件時，鉆床主軸才停止上升。 多軸頭雖然在多孔加工方面有很明顯的優(yōu)點，但是也有它自身的局限性，例如，一 旦多軸頭箱體設計加工完畢，則其各個工作軸的軸間距就已經固定，不能改變，此多軸 頭就只能用來加工單一產品。此外，由于多軸頭的專業(yè)性較強，它也不適合用于新產品 的調試加工。多軸頭的各個部件的要求精度較高，所以它的制造費用要比一般的工裝夾 具要高。不僅如此，由于多軸頭的工作軸前端需要有軸承支承，受支承軸承的外形尺寸 的限制，其加工孔的孔距也不可能很近，超出一定范圍才可能使用多軸頭加工。 該課題所涉及的加工零件的工序尺寸如圖 1.2 所示： 由工序圖可知被加工孔的最小孔距為 51，孔徑為 φ13。根據以上已知條件，按[5] 表 5-5 通用主軸的最小軸間距可以查得多軸頭的最小軸間距為 36。由于此軸間距大于所 規(guī)定的最小軸間距，所以對于汽車發(fā)動機飛輪殼左右支架底平面上的 4-φ13 孔是可以選 用多軸頭進行加工的。 基于以上的資料和條件的分析可以對整個設計方案做出一個大體的框架即：多軸頭 與 Z535 立式鉆床相聯接，而夾具安裝在鉆床的平臺上，多軸頭和夾具之間的定位靠多軸 頭上的導桿和夾具上的導套配合完成。由于 工件的尺寸較大，選擇一次只加工一件。 畢業(yè)設計論文 3 圖 1.2 工序圖 1.3 鉆削系統(tǒng)達到的功能要求和技術指標 本鉆削多軸頭及其配套夾具是用于加工零件發(fā)動機飛輪殼的 10.6B-01044/01042 左 右支架。其左右支架是通過支架將飛輪殼固定在發(fā)動機上。它主要承受飛輪殼的重量。 零件 10.6B-01044/01042 左/右支架系東風汽車 EQ140 上零件。每車用量兩件，每種 年產量位 80，000 件屬于大批量生產型。為了提高零件機械加工的效率，保證產品質量， 就需要采用先進的工藝裝備，而本多軸頭及其夾具的特點則能夠滿足上述要求。采用多 軸頭同時加工零件底平面上的 4 的 Φ13 通孔，可以大幅度提高加工精度和加工效率，能 夠滿足大批量生產的需要。同時，還應該滿足如下幾個要求： 1. 由于多軸頭要配合夾具使用來完成對工件上 4 個通孔的加工，故在設計中要滿足夾具 應便于裝夾，排屑方便等要求。 2. 提高機械加工勞動生產率，滿足生產要求。 3. 夾具操作方便，夾緊可靠安全，有較合理的裝卸空間。 4. 保證工件的加工精度。 5. 結構合理，便于加工、裝配和維修。 畢業(yè)設計論文 4 1.4 鉆削系統(tǒng)研究的重點和難點 整個設計過程中的重點和難點主要有以下兩點： 1. 使多軸頭和夾具能夠協調一致的工作。在使用過程中既要滿足工件的定位方便、 加工精度得以保證；還要滿足裝夾方便、操作安全的要求。在設計多軸頭和夾具 時要考慮設備和工裝之間的聯系尺寸，例如機床的主軸運動極限距離，主軸的外 徑，最大扭矩；工件的裝卸空間要合理；工件如何定位才能滿足加工精度的需要。 2. 多軸頭的傳動系統(tǒng)的設計也是本課題設計中所需仔細考慮的地方。根據切削加工 時刀具所承受的扭矩來計算工作軸的直徑，由此選擇工作軸的類型、箱體的尺寸。 并根據孔位的分布情況來確定傳動路線，并合理的設計和選擇各個傳動部件，避 免出現機械上的干涉；確保傳動系統(tǒng)設計能保證工作軸的轉速滿足工藝要求的參 數，最后還要對選擇的部件中的關鍵項進行必要的校驗，以確保使用的安全和壽 命。 1.5 預計課題的經濟效益和社會效益 在該零件底面孔加工工序中，使用多軸頭有很多好處。在加工時，可以一次加工多 個孔，完成多個工步內容，加工效率極高，可以縮短切削加工的單位時間；可以縮短輔 助時間；由于是在一次裝夾過程完成的切削，孔位的加工精度很高；同時可以使工人的 操作安全和方便，并能夠減輕體力勞動強度；可以使技術等級較低的工人擔任加工精度 教工的工件，并能夠保證工件的加工精度。 畢業(yè)設計論文 5 畢業(yè)設計論文 6 第二章 原始資料及設計要求 2.1 原始資料 本多軸頭及其夾具是為了加工零件 10.6B-01044/01042 設計的，用于加工 50 序鉆底 平面 4-Φ13 通孔，其原始資料如下： 零件為 EQ140 左支架和右支架，生產綱領 80，000 件。 每車數量：左支架和右支架各一件。 材料規(guī)格：QT400。 毛坯重量左右支臂均為 2.52kg。 零件凈重左右支臂均為 2.17kg。 2.1.1 工序卡 機械加工工序卡：由于左支架、右支架的工藝過程基本相同，故只列出左支架的工 藝卡。 表 2.1 機械加工工序卡 工序 工序內容 單件工時 加工設備 １ 銑底平面 3.61 立式銑床 X5032 ２ 銑筋 2.7 立式銑床 X5032 ３ 銑 Φ66 凸臺兩側面 2.5 臥式銑床 X6132 ４ 鉆孔 Φ22 0.6 立式鉆床 Z535 ５ 鉆孔 4-Φ13 通孔 1.45 立式鉆床 Z535 ６ 銑凹面， 1.36 立式銑床 X5032 ７ 孔口倒角 1.0 立式鉆床 Z535 ８ 清洗零件 0.5 清洗機 SQX-400Ⅱ ９ 終檢 0.35 畢業(yè)設計論文 7 50 序鉆 4-Φ13 孔，保證尺寸 39.5 ，4-Φ13 及位置尺寸 51，165，4-Φ13 孔的 位置精度 Φ0.30，粗糙度 12.5（同時加工 4 孔） 刀具：麻花鉆 BD10-3 Φ13；輔具：中間套筒、刀具接桿；鉆夾頭 0～15。 夾具：多軸頭及其配套夾具 量具：游標卡尺 0～200/0.02mm 切削用量：切削長度：L=25mm;切深 t=6.5mm; 進給量：S=0.32mm/r;主軸轉速 n=290r/min; 切削速度：v=11.78m/min;t 單＝1.45min 切削液：乳化液 設備：立式鉆床 Z535 2.1.2 機床相關參數 要使多軸頭與 Z535 配合使用，需要 Z535 鉆床的機床相關尺寸，Z535 的尺寸如下: ? 最大鉆孔直徑 φ35 ? 主軸中心線至導軌面距離 335mm ? 主軸端面至工作臺距離 750mm 畢業(yè)設計論文 8 ? 主軸行程 250mm ? 主軸箱行程 200mm ? 主軸轉速范圍 31.5～1400r/min ? 主軸轉速級數 12 級 ? 進給量范圍 0.056～1.8mm/r ? 進給量級數 9 級 ? 主軸莫氏錐度號 4 號 ? 主軸最大進給抗力 16000N ? 主軸最大扭矩 350N/m ? 主電機功率 3KW ? 工作臺行程 300mm ? 工作臺尺寸 560×480mm ? 機床外形尺寸 1090×905×2530mm 2.2 設計要求 1.夾具應便于裝夾，排屑方便。 2.提高機械加工勞動生產率，滿足生產需求。 3.夾具操作方便，夾緊可靠安全，有較合理的裝卸空間。 4.穩(wěn)定的保證工件的加工精度。 5.結構合理，便于加工、裝配和維修。 畢業(yè)設計論文 9 第三章 多軸頭及夾具的總體設計 多軸頭是安裝在機床上的一種附加裝置，利用它可以完成多孔位同時加工。而工件 是裝夾在夾具上，靠夾具定位來確定加工尺寸和位置的。所以在多軸頭和夾具設計時需 要考慮其和機床以及他們相互之間的總體的配合，避免出現運動干涉和使用中可能出現 的不利情況。 3.1 多軸頭與夾具導向結構選擇 該工序由于時在立式鉆床上進行加工，故選擇導桿直徑為 Φ30mm，導桿數量取 2 根。 鉆模板沒有快速更換的要求，故采用固定時圓螺母鎖緊即可。其具體結構如圖 6.2 所示： 為保證加工時鉆模板具有足夠的穩(wěn)定性，鉆模板在夾具上必須維持足夠的定位壓力， 對于本多軸頭，其總重量未超過 80kg，導桿上加裝彈簧以利于壓緊工件。 多軸頭和夾具靠兩根導桿進行定位套導向。導桿前端加工成錐度利于插入夾具上的 導套。導套座與夾具有確定的位置關系，故可以滿足多軸頭加工時的相對于工件的位置 精度。 畢業(yè)設計論文 10 圖 3.1 立式鉆床結構圖 3.2 導向套的選擇 對于鉆孔加工過程中，由于鉆頭的強度和剛性較差容易出現加工的孔歪斜。故在鉆 孔加工中為保證刀具相對于工件的正確位置和各刀具相互件的正確位置和提高刀具系統(tǒng) 的支撐剛性通常采用導向套對刀具進行引導。 由于該加工工序孔徑較小，摩擦表面線速度 V＝11.78m/min ，所以應取小齒輪的參數進行計算。][1F?2 2. 按輪齒彎曲強度設計 設齒輪按 8 級精度制造，取載荷系數 K＝1.2（查[9]表 11-3 得） ，齒寬系數為 ψ d＝0.3。 小齒輪上的轉距從 5.4 的計算知為 T＝16.5×10 3N·mm。由 7.2 計算知傳動比 u＝2.91。 按輪齒的彎曲強度設計公式計算齒輪的模數為： m≧ ＝ ＝1.48321a][zu4FYKTδ）（ψ ?32 3109.08.5614??）＋（ 模數按標準模數選取 m＝2 此時應再重新計算各個齒輪的齒數和各軸間距如下： z1＋z 2＝ ＝ ＝ ＝ ＝86.351a2 )51(6(2?2)5.().8(2??351.86? 從 4.2 的計算數據可以知道初定的大小齒數分別為 z1＝22，z 2＝64。兩齒輪齒數和 為 86 與上述計算基本吻合，所以適合，無需再重新選擇和計算齒數。 此時的工作軸和主軸的實際中心距為： a 理論 ＝ ＝ ＝86mm2)(1zm?2)(1z?? 實際中心距和理論中心距有偏差 Δ＝|a 實際 -a 理論 |＝0.351mm，此時為配湊中心距需 將齒輪做成變位齒輪。其變位參數的計算如下： y＝ ＝ ＝0.176ma理 論實 際 － 286351.－ 畢業(yè)設計論文 15 變位后的嚙合角 cosα’＝ ＝ ＝0.934α實 際理 論 cosa?cos2086.351 α’＝arccosα’＝arccos0.934＝20.63° 變位后的漸開線函數為： invα’＝tanα’－α’＝tan20.63°－ ＝0.0164?63.2018π 標注嚙合時的漸開線函數為： invα＝tanα－α＝tan20°－ ＝0.0149?0π 總變位系數為： ＝ ＝ ＝0.177Σxα ）－α ’（α＋ invi2tanz1 ）－（＋ ???inv20i.63tan24 因小齒輪的輪齒比大齒輪工作頻率要高，所以將此變位系數全部分配給小齒輪。大 齒輪為標準齒輪。 大小齒輪的齒寬 b1＝b 2＝ ＝0.3×86.351＝24mmaψ 3. 驗算輪齒的接觸強度 ＝ ＝ ＝505.03MpaHσ 213ubaKT5）＋（ 23386.5142.9105??）＋（ 查[9]圖 11-7（d）知 =1125Mpa，查表 11.4 知安全系數 ＝1.2。Hlimσ FS ＝ ＝ ＝937.5Mpa][Hσ FlimSσ 1.25 ＜ ,所以安全。σ σ 4. 齒輪的圓周速度 v＝ ＝ ＝0.67m/s106nd?π 106294.3? 對照[9]表 11-2 可知所選的 8 級精度是合宜的。 4.4 工作軸的結構形式選擇 鉆削類主軸在工作時因為鉆頭在切削過程中橫刃的切削條件很差，會產生嚴重的擠 壓，軸向切削力較大，所以在工作軸的結構上通常采用滾動軸承或止推軸承作為支承。 在此多軸頭中工作軸的結構中前支承采用滾動軸承，后支承采用止推軸承和滾動軸 承組合以承受軸向載荷。 畢業(yè)設計論文 16 工作軸的具體結構如圖 4.3 所示。 圖 4.3 工作軸結構圖 4.5 工作軸的設計及計算 1. 輪齒上的作用力 ? 小齒輪上的轉距 T1＝ ＝ =16080N·mm16n05.9P?2914.05.96? ? 圓周力 = = ＝730.91NtF1d268? ? 徑向力 = ＝ ＝266.03Nrαtan?20tan91.73 ? 法向力 Fn＝ ＝ ＝777.81N αcost?20. 垂直面的支承反力(如圖 4.4a 所示) 畢業(yè)設計論文 17 ＝ ＝ ＝86.07NVF1682?r203.? ＝ =266.03-86.07=179.96N2Vr1? 2. 水平面的支承反力（如圖 4.4b 所示） ＝ ＝ ＝236.47NHF168?T29.730? ＝ =730.91-236.47=494.44N2H1? 3. 繪制垂直面的彎矩圖（如圖圖 4.4c 所示） ＝ ＝ ＝3.96N·maVM046.1?F046.78? 4. 繪制水平面的彎矩圖（如圖圖 8.4d 所示） ＝ ＝ ＝10.88N·maH.1.23 5. 求合成彎矩（如圖 8.4e 所示） ＝ ＝ ＝11.58N·maM22)()(aHaV?22)8.10()96.(? 6. 求軸傳遞的扭矩（如圖 8.4f 所示） M＝ ＝ ＝16.08 N·m21dFt 20.9.73? 7. 求危險截面的當量彎矩 從圖可見，a－a 截面最危險，其當量彎矩為：如認為軸的扭切應力是脈動循環(huán)應力， 取折合系數 a＝0.6 ＝ ＝ ＝15.07 N·me22)(T?22)08.16(58.1?? 8. 計算危險截面處軸的直徑 軸的材料采用 40Cr，調質處理，由[9]表 14-1 查得 ＝750Mpa，由表 14-3 查得許Bσ 用彎曲應力 =70Mpa,則：][1b-σ d≧ ＝ ＝12.91mm3b1][.0?σ eM3 370.15? 考慮到鍵槽對軸的削弱，實際的直徑應比 d 大，由 3.2 可知初選軸徑為 d＝20mm，合 適。 畢業(yè)設計論文 18 圖 4.4 4.6 軸承的選擇及計算 1. 軸承型號的確定 根據 4.5 計算確定的工作軸的直徑 d＝20mm 和 4.4 所選擇的軸承的類型，查手冊可 以確定滾動軸承的型號為 6204，止推軸承的型號為 8205。 2. 軸承承受的軸向載荷 畢業(yè)設計論文 19 滾動軸承 1 所承受的徑向載荷為： ＝ ＝ ＝251.65N1rF2HV?2247.360.8? 滾動軸承 2 所承受的徑向載荷為： ＝ ＝ ＝526.17N2rHV 22.9.1 止推軸承所承受的軸向載荷為： ＝ ＝9790.66NaF軸 3. 軸承所承受的當量動載荷 滾動軸承因只承受徑向載荷，所以其當量動載荷 P2＝ ＝526.17N，P 1＝ ＝251.65NrFrF 止推軸承因只承受軸向載荷，所以其當量動載荷 P3＝ ＝9790.66NaF 4. 計算所需的基本額定動載荷 Cr 因軸的結構要求兩端選擇相同尺寸的軸承，今 ,故應以軸承 2 的徑向當量動2r1 載荷 P2為計算依據。因工作狀況平穩(wěn)無沖擊，所以查[9]表 16-10 得 fp＝1.2；工作溫度 正常，查表 16-9 得 ft＝1；查表 16-11 可得 Lh＝15000h。所以 ＝ ＝ ＝4039.73N2rC362)0(htPLnf 316)50129(7.52. ?? ＝ ＝ ＝75168.93N3a3163)(htPf 316)(.90. 5. 軸承的校核 由[9]附表 2 可以查得滾動軸承 6204 的徑向基本額定動載荷 Cr＝9880N。因為 Cr,所2C 以選擇的軸承 6204 適用。 由附表 2 可以查得止推軸承 8205 的徑向基本額定動載荷 Ca＝21200N。因為 Ca3Ca， 所 以選擇的軸承 8205 適用。 4.7 鍵聯接的選擇 在此多軸頭中考慮到裝配方便，而根據前面的計算工作軸所承受的載荷較輕，故選 擇半圓鍵作為齒輪和軸的聯接。 畢業(yè)設計論文 20 4.8 潤滑與密封 由于多軸頭的是立式安裝，在運行過程中需要對齒輪進行潤滑，而軸的轉速較低， 所以采用整體浸油潤滑的方式。 對于軸頸處采用毛氈圈密封。 具體結構如圖 8.5 所示。 圖 4.5 畢業(yè)設計論文 21 第五章 夾具設計 鉆床夾具一般是為了保證在孔的加工過程中孔的位置和尺寸精度而設計的。而多軸 頭鉆削的配套夾具除了具有一般夾具的特點外，還有自身的特點，例如：其夾具和多軸 頭之間靠導桿進行定位；夾具上的刀具引導裝置一般采用懸掛式鉆模板。所以必須在總 體設計中把握好，以利于多軸頭和夾具的正確運用。 所設計的夾具是用于鉆削汽車發(fā)動機飛輪殼左/右支架底面上的 4-φ13 孔，材料為 QT400，孔距分別為 165 和 51，四孔位置度 φ0.3，其具體尺寸和位置如圖 5.1 所示： 圖 5.1 尺寸圖 5.1 夾具體上配合及公差的選擇 1. 導套座與導套的配合 由于導套需要固定在導套座上對導桿進行導向作用，而且不需要經常拆卸，安裝后 較緊固，需要精密定位，故選擇 。874Hnφ 2. 導套座與底板的配合 導套座也是需要精密定位，但在安裝過程中可能會需要拆卸，由導套座上的緊固螺 釘固定在底板上。故選擇 。760kφ 畢業(yè)設計論文 22 3. 芯軸與定位套的配合 芯軸是關鍵的定位零件，它和定位套之間的間隙大小直接影響著工件加工的定位誤 差，另外在使用過程中還需要定位芯軸在定位套中能夠作短距離的移動。所以選擇 。7623Hhφ 4. 定位套與主體角板的配合 由于定位套需要固定在導套座上對芯軸進行導向作用，而且不需要經常拆卸，安裝 后較緊固，需要精密定位的情況，故選擇 。8732Hnφ 5. 軸與主體角板的配合 由于軸和主體角板之間不經常拆卸需要緊固的配合，且要間隙很小的配合。故選擇 。8712Hnφ 6. 軸與校平尺的配合 軸和校平尺之間需要能夠作小范圍的轉動，且要間隙很小的配合，故選擇 。8716Hhφ 7. 支座、浮動壓板與定位銷的配合 支座、浮動壓板與定位銷三者之間，首先要考慮選用基軸制還是基孔制。一般優(yōu)先 選用基孔制。但由于機械結構的原因，此時易采用基軸制。若采用基孔制，銷子應設計 成如圖 5.2 所示，中間小兩頭大的結構的階梯銷，這不僅給加工制造帶來了困難，而且 裝配時階梯銷大頭易刮傷小頭內表面。若改用基軸制，銷子就可以設計成如圖 5.3 所示 的光銷，這樣就容易保證加工精度和裝配質量。而且不同基本偏差的孔，分別位于連接 桿及壓板兩個零件上，加工上并不增加困難。所以此處采用基軸制，如圖 5.4 所示。確 定了基軸制后就可以進行機械公差配合的選擇了。 銷子與浮動壓板的配合，由于銷子主要起到了固定連接的作用，且浮動壓板需要繞銷 子旋轉，所以應采用小間隙配合，即 Φ12 。67hG 銷子與支座孔的配合，由于浮動壓板在裝配和維修時需要更換，需要能方便的拆卸， 在工作時又無需相對支座旋轉，故可取配合 Φ12 。H 圖 5.2 基孔制銷子 圖 5.3 基軸制銷子 畢業(yè)設計論文 23 圖 5.4 支座、浮動壓板與定位銷結構圖 8. 支座、杠桿與圓柱銷的配合 支座、浮動壓板與定位銷三者之間配合與 7 中支座、浮動壓板與定位銷的配合基本相 同，但在銷子與杠桿的配合中，由于杠桿對配合間隙要求較大以能夠進行上下移動浮動 定位，故在此處的配合選擇 Φ12 。61hC 支座與圓柱銷的配合還是選擇 Φ12 。7H 5.2 定位方案的選擇及分析 按照基準重合的原則選擇 φ22 內孔、端面和底面作為定位基準。定位方案如圖 5.5 所示。 底面靠平面定位可以限制 ， ， 三個自由度。 φ22 端面定位，可以限制 , , 三個自由度。 φ22 內孔采用小錐度芯軸定位，可以限制 ， 兩個自由度。 由上述分析可知，φ22 內孔用芯軸定位以及 φ22 端面定位對 和 重復限制， 屬于過定位。但由于底板下面采用浮動支承，這樣就可以消除 和 的重復限制， 可以實現工件的完全定位。 圖 5.5 畢業(yè)設計論文 24 5.3 定位誤差的分析及計算 本工序的主要加工要求是孔距 51 和 165，四孔對 φ22 孔的位置尺寸 2.5±0.10 和 39.5 ,夾具的精度分析也就是主要對這四個尺寸進行精度分析。 O(\S\UP8(0.20)) O(\S\UP8(+0.20)) 1. 定位誤差 Δ D 定位芯軸與工件上 φ22 孔采用的是小錐度且還軸向浮動的配合，所以在此處的定位 誤差為零。 2. 對刀誤差 Δ T 如圖 5.6 所示，鉆套與鉆頭的最大配合間隙 X1的存在會引起刀具的偏移，將導致加 工孔的偏移量 X2。 X2＝ 1/HhB? 式中 B——工件厚度 H——鉆套厚度 h——排屑空間的高度 鉆套的內孔尺寸為 φ13 ，鉆頭尺寸 φ13 ，所以鉆套與鉆頭的最大配合間隙034.16?027.? X1＝0.034mm。工件厚度 B＝12mm；鉆套厚度 H＝49mm;排屑空間的高度 h＝12mm。 所以 X2＝ ＝ ＝0.059mm12/XHh34.49/2? 此項誤差對 51、165、2.5±0.10 和 39.5 均有影響。 畢業(yè)設計論文 25 圖 5.7 鉆套與鉆頭配合圖 3. 安裝誤差 Δ A 在此安裝誤差 Δ A＝0。 4. 夾具誤差 Δ Z，它由以下幾項組成： ? 件 13 墊圈的厚度尺寸 6±0.012mm,此尺寸的加工誤差將對 39.5 產生的誤差 為 0.012mm。 ? 定位芯軸與定位套之間的配合為 ，定位芯軸的尺寸為 ，定位7623Hhφ )(623013.?hφ 套孔的尺寸為 。其加工誤差將對 51、165 尺寸產生的誤差為)(723021.?Hφ 0.013＋0.021＝0.034mm。 ? 主體角板與定位套之間的配合為 ，定位套的外徑尺寸為 ，主873nφ )(63201.?hφ 體角板的孔的尺寸為 。其加工誤差將對 51、165 尺寸產生的誤差為)(209.?φ 0.016＋0.039＝0.055mm。 ? 件 15 主體角板上 56±0.01mm 尺寸的加工誤差對 2.5±0.10mm 產生的誤差為 0.01mm。52.5±0.02mm 尺寸的加工誤差對 39.5 產生的誤差為 0.02mm。 ? 件 5 底板上 72±0.01mm 尺寸的加工誤差對 2.5±0.10mm 產生的誤差為 0.01mm。15.5±0.01mm 尺寸的加工誤差對 39.5 產生的誤差為 0.01mm。 ? 多軸頭上的 4-φ47 孔的位置度 φ0.01mm 將對 51 和 165 尺寸產生 0.02mm 的 誤差。 ? 導套座與底座之間的配合為 ，導套座外徑的尺寸為 ，底座孔760Hkφ )(6021.?kφ 的尺寸為 。其加工誤差將對 39.5 、2.5±0.10mm 尺寸產生的誤)(7603.?Hφ 差為 0.021。 ? 導套座與導套之間的配合為 ，導套外徑的尺寸為 ，導套座孔874nφ )(748042.1?nφ 的尺寸為 。其加工誤差將對 39.5 、2.5±0.10mm 尺寸產生的誤)(84039.?φ 差為 0.042。 如表 5.1 所示： 表 5.1 加工誤差對照表 畢業(yè)設計論文 26 計算 尺寸項目 夾具誤差計算 結果 51 2220.5.034.?0.067 165 0.067 39.5 2222 4.1.1.? 0.053 2.5±0.10mm 000?0.053 5. 加工方法誤差 Δ G 對于孔距 51 和 165，加工方法誤差 Δ G＝0.6/3＝0.2mm，對于 39.5 加工方法誤 差 Δ G＝0.2/3＝0.06mm，對于 2.5±0.10mm 加工方法誤差 Δ G＝0.1/3＝0.03mm。 具體計算列表如表 5.2 所示： 表 5.2 加工方法誤差計算表 加工要求 誤差名稱 51 165 39.5 2.5±0.10 定位誤差 Δ D 0 0 0 0 對刀誤差 Δ T 0.059 0.059 0.059 0.059 安裝誤差 Δ A 0 0 0 0 夾具誤差 Δ Z 0.067 0.067 0.053 0.053 加工總誤差 ΣΔ 2267.59.? ＝0.089 2267.59.? ＝0.089 2253.9.? ＝0.079 2253.9.? ＝0.079 夾具精度儲備 JC 0.60－0.089＝0 .511 0.60－0.089＝0 .511 0.20－0.079＝0.1 21 0.20－0.079＝0 .121 經計算該夾具具有一定的精度儲備，能滿足加工尺寸的精度要求。 5.4 夾緊方案的選擇 根據工件的加工特點采用手動夾緊，在工件安裝后 φ22 凸緣面用壓板壓緊，底板下 面用浮動定位支承調節(jié)，最后懸掛式鉆模板隨多軸頭下降與工件底面接觸并將其壓緊， 然后開始加工。 畢業(yè)設計論文 27 5.5 夾緊力的計算 5.5.1 夾緊力的大小的計算 如圖所示，定位芯軸和浮動壓塊共同作用下可以阻止工件沿主軸方向由于受切削時 的軸向力和彈簧壓力而產生的移動。工件在此方向上的移動可以不考慮。 如圖所示，工件除了受軸向力的作用外還受切削時轉距的作用而有繞 A 點移動的趨 勢，此時作用在 φ60 凸緣平面的夾緊力與之相平衡。 根據靜力平衡原理列方程如下： T＝F 1*0.033 T——切削轉距 T＝4M＝4×16.5＝66N·m F1＝ ＝ ＝2000N036 5.5.2 實際夾緊力的計算 根據[1]確定安全系數如下，參數圖如圖 5.7 所示： 考慮工件材料為 QT400，強度和韌性均比灰鑄鐵要高，所以取 K0＝1.3； 加工性質為粗加工，故取 K1＝1.2； 加工刀具為麻花鉆，故取 K2＝1.15； 切削過程連續(xù)，故取 K3＝1.0； 夾緊方式為手動夾緊，故取 K4＝1.3； 夾緊時操作方便，故取 K5＝1.0； 工件與夾具的接觸穩(wěn)定，故取 K6＝1.0。 綜合以上各個因素可以得到安全系數： K＝K 0 K1 K2 K3 K4 K5 K6＝1.3×1.2×1.15×1.0×1.3×1.0×1.0＝2.33 安全系數 K＝2.33F 0所以該 夾緊機構可靠，如圖 5.8 所示： 圖 5.8 由于加工時工件的底面朝上，而底板的另一側并沒有加工，所以工件在夾具上安裝 時為確保加工精度需要將底板的毛坯面用浮動機構支撐配合校平裝置找平，然后再由懸 掛式鉆模板下降將其壓緊，同時工件的加工表面也處于水平狀態(tài)。具體的機構如圖 5.9 所示： 圖 5.9 具體加工圖 畢業(yè)設計論文 29 總結 這次所設計的汽車發(fā)動機飛輪殼支架鉆削多軸頭及其夾具，是將多軸頭附加在立式 鉆床上，它通過傳動桿與機床主軸相連。而對應的夾具用以準確的確定工件位置，并將 其牢固的夾緊，以接受加工。采用這種方法，可以實現在一個工步內對飛輪殼支架底面 上的 4 個孔同時加工，從而提高了加工效率，使得工序更加集中，更重要的是提高了這 四個孔的位置精度。加工后，飛輪殼支架底面上的 4-Φ13 孔的位置度可以達到 0.30。 整個設計過程涉及到多方面的知識，如夾具、工藝、制圖、刀具、金工等。所以若 要進行夾具設計，不僅要看自己平常對理論知識的掌握程度，還要看個人對所學各方面 知識的綜合能力，以及實踐經驗的多少。實際上夾具設計也可以看成一門藝術，需要發(fā) 揮我們的創(chuàng)造力。 畢業(yè)設計論文 30 致謝 本次的畢業(yè)設計是在葉仲新老師的悉心指導下完成的。在整個設計過程中，葉老師 提出了很多寶貴的建議，并及時指出方案設計中的錯誤和不妥之處，這些都為設計的完 成提供了極大的幫助。謹以此向葉老師表示衷心的感謝和崇高的敬意。 此外，在設計中還參考了許多學者專家的文章和著作，還有一些沒有在參考文獻中 列出。在此向這些對畢業(yè)設計提供參考資料的作者們表示感謝。 最后感謝學院的領導、老師以及給予我極大幫助的同學們，感謝你們在本次畢業(yè)設 計中提供的支持和幫助。 畢業(yè)設計論文 31 參考文獻 [1] 燕山大學,洛陽大學,長春汽車工業(yè)高等專科學校主編.機床夾具設計手冊[M].上海： 上?？茖W技術出版社，2000. 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