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xxxx 學(xué)院 畢 業(yè) 設(shè) 計（論 文） 論文題目： 接頭零件的加工工藝與編程 所屬系部： 指導(dǎo)老師： 職 稱： 學(xué)生姓名： 班級、學(xué)號: 專 業(yè)： 年 月 日 2 畢業(yè)設(shè)計（論文）任務(wù)書 題目： 接頭零件的加工工藝與編程 任務(wù)與要求： 時間： 年 月 日 至 年 月 日 共 周 所屬系部： 學(xué)生姓名： 學(xué) 號： 專業(yè)： 指導(dǎo)單位或教研室： 指導(dǎo)教師： 職 稱： 制 3 年 月 日 畢業(yè)設(shè)計(論文)進度計劃表 日 期 工 作 內(nèi) 容 執(zhí) 行 情 況 指導(dǎo)教師 簽 字1 月 15－20 日 搜集資料 完成 1 月 21－25 日 整理資料 完成 1 月 25－27 日 排版論文 完成 1 月 28－29 日 修改審閱自查 完成 待打印 4 教師對進 度計劃實 施情況總 評 簽名 年 月 日 本表作評定學(xué)生平時成績的依據(jù)之一。 【摘要】 本文是對典型零件加工技術(shù)的應(yīng)用及數(shù)控加工的工藝性分析，主要是對零件 圖的分析、毛坯的選擇、零件的裝夾、工藝路線的制訂、刀具的選擇、切削用量 的確定、數(shù)控加工工藝文件的填寫、數(shù)控加工程序的編寫。選擇正確的加工方法， 設(shè)計合理的加工工藝過程，充分發(fā)揮數(shù)控加工的優(yōu)質(zhì)、高效、低成本的特點。還 重點對軸套零件的加工藝進行了分析，最后對零件自檢數(shù)據(jù)進行分析，和加工的 結(jié)果分析。 關(guān)鍵詞： 數(shù)控機床, 加工工藝 Abstract: This is a typical the kind of parts of the application processing and manufacturing process of analysis nc, in particular parts of the analysis, blank choice, parts with or process of drafting, the choice of the cutting tool and the determination of usage processing document,nc nc processing procedures in and write. Correct process, design 5 and production process, full nc of quality and efficiency, low cost. also key features of the parts of the process was analysed and finally, data analysis self-inspection parts, and processing of the results of analysis. Key words: numerical control machine, processing technology 目 錄 【摘要】.........................................................................................................................................................4 ABSTRACT:.......................................................................................................................................................4 目 錄...............................................................................................................................................................5 緒論.................................................................................................................................................................6 1加工工藝分析..............................................................................................................................................7 1.1分析零件圖紙和工藝 .........................................................................................................................8 接頭正面 3D 圖 .........................................................................................................................................8 接頭正面 3D 圖 .........................................................................................................................................8 1.2零件毛坯的選擇 .................................................................................................................................9 1.3零件毛坯設(shè)計 .....................................................................................................................................9 1.4零件的熱處理 ...................................................................................................................................10 1.5零件的裝夾 .......................................................................................................................................11 1.6定位基準選擇原則 ...........................................................................................................................11 1.7粗、精基準的選擇原則 ...................................................................................................................12 1.8加工刀具材料的選擇 .......................................................................................................................12 2制作數(shù)控加工工序卡................................................................................................................................15 3零件圖加工程序........................................................................................................................................16 3.1零件 1加工程序 ...............................................................................................................................16 1.1.1 ..................................................................................................................................................3 .1.1零件銑大面加工程序 Φ50 面銑刀 ........................................................................................16 1.1.2 ..................................................................................................................................................3 6 .1.2零件粗加工外輪廓程序 Φ25 立銑刀 ......................................................................................16 1.1.3 ..................................................................................................................................................3 .1.3 零件精加工外輪廓程序 Φ10 立銑刀 .....................................................................................20 1.1.4 ..................................................................................................................................................3 .1.4 零件粗銑表面凸臺臺階等 Φ10 立銑刀 .................................................................................24 1.1.5 ..................................................................................................................................................3 .1.5 零件精銑表面凸臺臺階等 Φ4 立銑刀 ....................................................................................65 1.1.6 ................................................................................................................................................... 1.6 加工 Φ6 孔 Φ6 鉆頭 ...................................................................................................................89 4產(chǎn)品質(zhì)量分析............................................................................................................................................90 結(jié) 束 語.......................................................................................................................................................91 謝 辭.............................................................................................................................................................91 參考文獻.......................................................................................................................................................92 緒論 數(shù)控機床是數(shù)字控制機床（Computer numerical control machine tools） 的簡稱，是一種裝有程序控制系統(tǒng)的自動化機床。該控制系統(tǒng)能夠邏輯地處理具 有控制編碼或其他符號指令規(guī)定的程序，并將其譯碼，從而使機床動作并加工零 件。 與通用機床和專用機床相比，數(shù)控車床具有加工靈活、通用性強、能適應(yīng)產(chǎn) 品的品種和規(guī)格頻繁變化的特點，能夠滿足新產(chǎn)品的開發(fā)和多品種、小批量、生 產(chǎn)自動化的要求，是一種柔性的、高性能的自動化車床，代表了現(xiàn)代控制技術(shù)的 發(fā)展方向，是一種典型的機電一體化產(chǎn)品，因此被廣泛應(yīng)用于機械制造業(yè)。 數(shù)控機床的操作和監(jiān)控全部在這個數(shù)控單元中完成，它是數(shù)控機床的大腦。 與普通機床相比，數(shù)控機床有如下特點：●加工精度高，具有穩(wěn)定的加工質(zhì)量；● 可進行多坐標(biāo)的聯(lián)動，能加工形狀復(fù)雜的零件；● 加工零件改變時，一般只需要更 改數(shù)控程序，可節(jié)省生產(chǎn)準備時間； ●機床本身的精度高、剛性大，可選擇有利 的加工用量，生產(chǎn)率高（一般為普通機床的3~5倍） ；●機床自動化程度高，可以減 7 輕勞動強度；●對操作人員的素質(zhì)要求較高，對維修人員的技術(shù)要求更高。在數(shù)控 加工中，數(shù)控銑削加工最為復(fù)雜，需解決的問題也最多。除數(shù)控銑削加工之外的 數(shù)控線切割、數(shù)控電火花成型、數(shù)控車削、數(shù)控磨削等的數(shù)控編程各有其特點， 伺服系統(tǒng)的作用是把來自數(shù)控裝置的脈沖信 號轉(zhuǎn)換成機床移動部件的運動。具體 有以下部分構(gòu)成：是數(shù)控機床的主體，包括機床身、立柱、主軸、進給機構(gòu)等機 械部件。他是用于完成各種切削加工的機械部件。數(shù)控裝置是數(shù)控機床的核心， 包括硬件（印刷電路板、 CRT 顯示器、鍵盒、紙帶閱讀機等）以及相應(yīng)的軟件， 用于輸入數(shù)字化的零件程序，并完成輸入信 息的存儲、數(shù)據(jù)的變換、插補運算以 及實現(xiàn)各種控制功能。驅(qū)動裝置是數(shù)控機床執(zhí)行機構(gòu)的驅(qū)動部件，包括主軸驅(qū)動 單元、進給單元、主軸電機及進給電機等。他在數(shù)控裝置的控制下通過電氣或電 液伺服系統(tǒng)實現(xiàn)主軸和進給驅(qū)動。當(dāng)幾個進給聯(lián)動時，可以完成定位、直線、平 面曲線和空間曲線的加工。輔助裝置指數(shù)控機床的一些必要的配套部件，用以保 證數(shù)控機床的運行，如冷卻、排屑、潤滑、照明、監(jiān)測等。它包括液壓和氣動裝 置、排屑裝置、交換工作臺、數(shù)控轉(zhuǎn)臺和數(shù)控分度頭，還包括刀具及監(jiān)控檢測裝 置等。編程及其他附屬設(shè)備可用來在機外進行零件的程序編制、存儲等。 8 1加工工藝分析 技術(shù)要求 1. 銳邊倒角 0.3×45°。 2. 未注倒角 1×45°。 3. 圓弧過渡光滑。 4. 未注尺寸公差按 GB/T18.4-m12 加工和檢驗。 共 1 張 第 1 張 比例 1：1接頭 數(shù) 量 1 圖號 A3 制圖 審核 9 1.1分析零件圖紙和工藝 接頭正面 3D 圖 接頭正面 3D 圖 零件包括外輪廓面，臺階面，倒角，臺階孔,沉頭孔,內(nèi)孔，端面等加工。零件 為 45＃鋼，對零件進行精加工。 通過上述分析，可以采用下面的工藝措施： 1 零件的外輪廓，臺階，圓弧表面可一次加工。 2 為了便于加工先應(yīng)加工零件的底面。 10 3 根據(jù)學(xué)校所提供的機床改零件在加工中需要倆次裝夾加工，根據(jù)圖紙上的尺 寸標(biāo)注分析零件的原點應(yīng)選擇定在零件裝夾后的右端面圓心處。 1.2零件毛坯的選擇 因為在制定工藝規(guī)程中正確的選擇毛坯有著重大的技術(shù)經(jīng)濟意義。毛坯種類 的選擇不僅影響毛坯制造的工藝，設(shè)備及制造費用，而且對零件機械加工工藝、 設(shè)備和工具的消耗以及工時定額也都有很大的應(yīng)響。因此，為正確選擇毛坯需要 毛坯制造和機械加工兩方面緊密聯(lián)系，以兼顧冷熱加工兩方面的要求。在機械加 工中常見的毛坯種類有以下幾種： （1）鑄件 形狀復(fù)雜的毛坯，宜采用鑄件。目前鑄造鑄件常用的方法有砂型鑄造，金屬 型鑄造，離心鑄造，少數(shù)尺寸較小的優(yōu)質(zhì)鑄件用特種鑄造。還有近幾年最先進鑄 造技術(shù)快速成型制造技術(shù)，如 LOM(層合實體制造)、SLS(選擇性激光燒結(jié))、 FDM(熔融沉積造型)DBM(金屬微滴沉積成型技術(shù))等高端技術(shù)。 （2）鍛件 鍛件有自由鍛件和模鍛件，自由鍛件是在各種鍛錘和壓力機上鍛出的鍛件。 它的精度低，加工余量大，生產(chǎn)率低，且結(jié)構(gòu)簡單。模鍛件是采用一套專用的鍛 模，在噸位較大的鍛錘和壓力機上鍛出的鍛件。它的精度表面質(zhì)量比自由鍛造的 高，鍛件的形狀也可以復(fù)雜一些且加工余量小。 （3）型材 型材有熱軋和冷拉兩類，熱軋的尺寸較大，精度較低，用于一般的零件毛坯； 冷拉的尺寸較小，精度高，用于毛坯精度高的零件。按截面形狀可分為：圓鋼、 方鋼、六角鋼、扁剛、角鋼、槽鋼和其他特殊截形的。 （4）組合毛坯 是將鑄件、鍛件、型材或局部機械加工的半成品焊接在一起來作為機械加工 的毛坯。 根據(jù)選擇原則與實際結(jié)合我選用型材鋼板作為加工材料 1.3零件毛坯設(shè)計 選材的一般原則首先是在滿足使用性能的前提下，在考慮工藝性能和經(jīng)濟性。 使用性原則是指所選的材料制成零件后在正常情況下所應(yīng)具備的性能要求，她是 保證零件的設(shè)計能使現(xiàn)、安全耐用的必要條件，是選材的最主要的原則。材料的 使用性能包括力學(xué)性能、物理和化學(xué)性能等。根據(jù)零件圖的規(guī)定的材料及機械性 11 能選擇毛坯，我選擇的材料為 45 鋼，45 鋼為最常用的中碳調(diào)質(zhì)鋼，綜合力學(xué)性 能良好且價格低廉，淬透性低，水淬時易生裂紋，小型件宜采用調(diào)質(zhì)處理，大型 件宜采用正火處理，根據(jù)其力學(xué)性能要求較低可選圓柱型材，根據(jù)零件的工作條 件、材料、結(jié)構(gòu)特點三者綜合考慮，對毛坯應(yīng)增加一些熱處理提高強度和硬度。 零件的材料時機械加工行業(yè)的重要物質(zhì)基礎(chǔ)，眾多的工程材料之所以獲得廣 泛的應(yīng)用，是因為他們具備許多優(yōu)異的性能。這些性能可分為倆類；一類使用性 能，反映材料在使用中所表現(xiàn)出來的特征如力學(xué)性能 ( 強度、硬度、塑性、韌性 等) 、物理性能（導(dǎo)電性、導(dǎo)熱性、熱膨脹性和磁性等）和化學(xué)性能（抗氧化性、 耐腐蝕性）等；令一類為工藝性能，放映材料在加工中所表現(xiàn)出來的特征，如鑄 造性、鍛造性、焊接性、切削加工性和熱處理性等。 通過圖可知加工的零件為套類零件。通過所學(xué)知識可知一般套類零件的材料 選用中碳調(diào)質(zhì)鋼、合金鋼和鑄鐵。根據(jù)零件分析選用 45 鋼。45 鋼為最常用的中 碳調(diào)質(zhì)鋼，綜合性能良好，淬透性低、水淬時易生裂紋。零件采用正火處理。 毛坯的尺寸和形狀的選擇要從機械加工和毛坯的制造倆個方面考慮，毛坯的 尺寸和形狀越接近成品零件，材料的消耗就越小，機械加工的勞動量就越少，因 此會提高機械加工效率，降低成本，但要充分的考慮毛坯的制造費用。該零件的 毛坯尺寸要求時件 1 毛坯為 165×104×25mm， 1.4零件的熱處理 熱處理包括退火、正火、調(diào)制等。其工序位置一般緊接毛坯生產(chǎn)之后。 如下表所示 根據(jù)熱處理的目的，安排熱處理在加工過程中的位置。 1）退火 ： 將鋼加熱到一定的溫度，保溫一段時 間，隨后由爐中緩慢冷卻的一種熱處理工序。 其作用是：消除內(nèi)應(yīng)力， 提高強度和韌性，降低硬 度，改善切削加工性。 應(yīng)用： 高碳鋼采用退火， 以降低硬度； 放在粗加 工前，毛坯制造出來以后。 2)正火： 將鋼加熱到一定溫度，保溫一段時間后 從爐中取出，在空氣中冷卻的一種熱處理工 序。 注：加熱到的一定的溫度，其與鋼的含 C 量有關(guān)， 一般低于固相線 200 度左右。 其作用是：提高鋼的強度 和硬度，使工件具有合適 的硬度，改善切削加工性。 應(yīng)用： 低碳鋼采用正火， 以提高硬度。放在粗加工 12 前，毛坯制造出來以后。 3）回火： 將淬火后的鋼加熱到一定的溫度，保溫 一段時間，然后置于空氣或水中冷卻的一種熱處理 的方法。 其作用是：穩(wěn)定組織、消 除內(nèi)應(yīng)力、降低脆性。 4）調(diào)質(zhì)處理（淬火后再高溫回火）： 其作用：是 獲得細致均勻的組織，提高零件的綜合機械性能。 應(yīng)用：安排在粗加工后， 半精加工前。常用于中碳 鋼和合金鋼。 5）時效處理： 其作用：是消除毛坯制造和機械加 工中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力。 應(yīng)用：一般安排在毛坯制 造出來和粗加工后。常用 于大而復(fù)雜的鑄件。 6）淬火： 將鋼加熱到一定的溫度，保溫一段時間， 然后在冷卻介質(zhì)中迅速冷卻，以獲得高硬度組織的 一種熱處理工藝。 其作用是：提高零件的硬 度。 應(yīng)用：一般安排在 磨削前。 7）滲碳處理：提高工件表面的硬度和耐磨性，可安排在半精加工之前或之后 進行。 8）為提高工件表面耐磨性、耐蝕性安排的熱處理工序以及以裝飾為目的而安 排的熱處理工序，例如鍍鉻、鍍鋅、發(fā)蘭等，一般都安排在工藝過程最后階段 進行 1.5零件的裝夾 在機床進行加工時，除了使用刀具、量具之外還需要一些裝夾工件的輔助裝 置。 由前面的圖可知我們加工的零件由曲面和圓柱類的面組成，對于這類零件， 通常有以下幾種方法： 1.6定位基準選擇原則 工件在夾具中的基準選擇上遵循基準統(tǒng)一的原則，是同一工件進行不同內(nèi)容 的多道工序加工中，前后工序盡可能采用同一定位基準系統(tǒng)，即各個加工工序間 的定位基準盡量統(tǒng)一。例如該零件是配合件，倆件的配合間隙小于 0.06mm，加工 毛坯的表面時要先車一定位基準面，然后以這個面作為定位基準，車第二平面然 后進行輪廓的加工，盡量減少裝夾的次數(shù)，保證其表面的平行度。是沉孔，其設(shè) 13 計基準為板材的中心線。前后的工序盡可能采用同一基準，可以減少不同定位基 準表面較高精度加工的制造工作量，從保證工件的加工精度而言，不同工序用不 同的地位基準可以避免產(chǎn)生基準轉(zhuǎn)換誤差，例如該工件的裝夾主要是地面和倆側(cè) 面。 加工時使工件的定位基準與本工序的工藝基準盡量的重合，若不保證定位基準與工序基 準的重合，會把二者之間的尺寸誤差及相應(yīng)的行位誤差帶到本工序中來，造成本工序定位工 序誤差的不必要的擴大。 1.7粗、精基準的選擇原則 當(dāng)工件只是毛坯的時候，進行第一道工序加工，這種定位為粗基準定位，如 工件上必須保證某個重要只能使用工件尚未加工的毛坯表面來定位表面的加工余 量均勻，則應(yīng)選用該表面為粗基準。這樣做能保證加工面與帶加工面之間有一正 確的相對位置，在以后加工該重要面時，其余量就能保證均勻。一般情況選擇零 件上不加工面上作為粗基準，這樣可以保證加工面不與不加工面之間有教正確的 相對位置精度。在選擇粗、精基準時，是從保證零件精度要求出發(fā)的，因而分析 定位基準選擇的順序是從精基準到粗基準。 一. 精基準的選擇原則： （1）基準重合原則：設(shè)計基準作為定位基準。 （2）基準統(tǒng)一原則：采用同一的定位基準。 （3）自為基準原則：即當(dāng)某些表面精加工余量小而均勻時，選擇加工表面本身 作為定位基準。 二.粗基準的選擇 （1）加工面與非加工面之間的位置要求，應(yīng)選擇非加工面為粗基準。 （2）當(dāng)工件上有多個非加工面之間的要求時，則應(yīng)以其中要求較高的非加工面 為基準。 1.8加工刀具材料的選擇 【1】選擇原則: 為滿足切削性能，車刀切削部分的材料必須滿足以下基本要求： (1)高的硬度 車刀材料的硬度必須大于工件材料的硬度，常溫硬度一般要在 HRC60 以上 14 (2)高的耐磨性 耐磨性是指車刀材料抵抗磨損的能力，車刀的切削部分在切 削過程中經(jīng)受著劇烈的摩擦，因此必須具有良好的耐磨性，一般情況下刀具材料 的硬度越高，耐磨性也越高。 (3)足夠的強度和韌性 為了承受切削時較大的切削力、沖擊力和震動，防止 脆裂和崩刃，車刀必須具有足夠的強度和韌性。 (4)高的紅硬性 紅硬性是指車刀在高溫下所能保持正常切削的性能，它是 衡量車刀材料切削性能好壞的主要指示。 【2】刀具材料分析： (1)碳素工具鋼 碳素工具鋼含碳量為 0.65%~1.35%的優(yōu)質(zhì)鋼。這種材料受熱 至 2000C~3000C 時，硬度和耐磨性就下降，因此，多用于制造低速、手用工具，所 以，我們不選用。 (2)合金工具鋼 合金工具鋼熱處理后的硬度為 HRC65，與碳素工具鋼相近， 耐熱性、耐磨性略高，切削速度和刀具壽命遠不如高速鋼，故其用途受到很大限 制，一般只用于制造手用絲錐、手用絞刀等，因此，我們也不去選用。 (3)高速工具鋼(簡稱高速鋼) 高速鋼是一種鎢(W)、鉻(Cr)、鉬(M O)、釩(V) 等合金元素較多的工具鋼，其紅硬性比碳素工具鋼和合金工具鋼顯著提高 (5500C~6500C)，切削速度比碳素工具鋼高 2~3 倍。 高速鋼是一種具有較高的強度、韌性、耐磨性和紅硬性的刀具材料，應(yīng)用范 圍較廣，常用與制造各種復(fù)雜刀具，如成型刀具、鉆頭、絞刀、螺紋刀具等，因 此，它可以作為我們本次設(shè)計的部分用刀的材料。 (4)硬質(zhì)合金 硬質(zhì)合金是鎢(W)和鈦(Ti)的碳化合物粉末加鈷(C O)作為黏合 劑，高壓成型后再高溫?zé)Y(jié)而成的粉末冶金制品。 硬質(zhì)合金的硬度很高，常溫硬度達到 HRC74~HRC81，耐磨性好，紅硬好，在 850C~1000C 保持良好的切削性能，因此，可以采用比高速鋼高幾倍甚至幾十倍的 切削速度，并能切削高速鋼無法切削的難加工材料。其缺點是韌性較差，怕沖擊， 韌口磨的不如高速鋼刀鋒利。因此可采用較高的切削速度，加工效率有顯著提高。 根據(jù)加工的材料不同，硬質(zhì)合金又分為 K 類(相當(dāng)于 YG 類)、P 類(相當(dāng)于 YT 類)、M 類(相當(dāng)于 YW 類)。 1） K 類硬質(zhì)合金 這類硬質(zhì)合金成紅色，WC 和 CO組成，其韌性和耐磨性 能和導(dǎo)熱性好，適合加工脆性材料(如鑄鐵、有色金屬和非金屬材料)。 2） P 類硬質(zhì)合金 P 類硬質(zhì)合金為藍色，有 WC、Ti 和 CO組成。由于合金 中加入了碳化鈦(TiC)，其耐磨性比 K 類高，但抗彎強度、磨削性能和導(dǎo)熱系數(shù)有 所下降，脆性大，不耐沖擊，故這類合金不用來加工脆性材料。只適用于一般鋼 材。 15 3） M 類硬質(zhì)合金 這類硬質(zhì)合金為藍色，在其組織中加入了碳化鉭(T Ac) 或碳化鈮(NbC`)稀有難容金屬碳化物。其高溫硬度、強度、耐磨性、粘結(jié)溫度和 抗氧化性、韌性都有提高，具有較好的綜合性能，主要用于切削難加工材料，如 鑄鋼、合金鑄鋼、耐高溫合金等。 由上述分析結(jié)合本次設(shè)計所選的材料得出 P 類材料(相當(dāng)于 YT 類)硬質(zhì)合金刀、 高速鋼刀具適合本次設(shè)計切削加工。如下表所示： 產(chǎn)品名稱或 代號 零件名稱 零件 零件 圖號 序 號 刀具 號 刀具名稱 數(shù)量 加工表面 刀具規(guī)格 備注 1 T01 面銑刀 1 銑上下端面 Φ50 2 T02 立銑刀 1 粗銑外輪廓 Φ25 3 T03 立銑刀 1 精銑外輪廓 粗銑凸臺,沉頭 孔 Φ10 4 T04 立銑刀 1 精銑凸臺 Φ4 5 T05 鉆頭 1 鉆孔 Φ6 6 編 制 審核 批準 共 1 頁 第 1 頁 零件 1 刀具卡 2制作數(shù)控加工工序卡 ①刀具：Φ50mm 盤銑刀 ②切削速度 Vc 參考《數(shù)控加工工藝及設(shè)備》表 5-3 可知： 16 Vc=90m/min ③確定主軸轉(zhuǎn)速 ns ns= = =561.2r/min(取整數(shù) ns=600r/min)dv?10590? ④進給量 F=fzzn 參考《數(shù)控加工工藝及設(shè)備》表 5-2，取進給量 fz=0.15 mm/z 則進給量 F= fzzn=0.15×3×578=67.5mm/min(取整數(shù) F=70mm/min) ①刀具：Φ10mmHSS 直柄鍵槽銑刀 ②切削速度 Vc 參考《數(shù)控加工工藝及設(shè)備》表 5-3 可知： Vc=38m/min ③確定主軸轉(zhuǎn)速 ns ns= = =796.8r/min(取整數(shù) ns=800r/min)dv?1083? ④進給量 F=fzzn 參考《數(shù)控加工工藝及設(shè)備》表 5-2，取進給量 fz=0.03mm/z 則進給量 F= fzzn=0.03×2×796.8=69.4mm/min(取整數(shù) F=70mm/min) 產(chǎn)品名稱 零件名稱 零件圖號 單位名稱 西航院 數(shù)控車削與編程 配合件 1 A3 材料牌號 毛坯種類 夾具名稱 使用設(shè)備 數(shù)控系統(tǒng) 車間 45 棒料 三爪自定心卡盤 CKA6150 華中系統(tǒng) 實習(xí)車間 工序號 工序內(nèi)容 刀具 號 刀具名稱 主軸轉(zhuǎn)速 （r/min ） 進給量 （mm/r ） 背吃刀 量 /mm 備注 1 銑端面 T01 面銑刀 1000 0.15 1.0 手動 2 粗銑外輪廓 T02 立銑刀 800 0.1 1.0 自動 3 精銑各表面 T03 立銑刀 460 0.1 0.4 自動 4 掉頭并銑至總 長要求 T03 立銑刀 460 0.15 1.0 手動 5 粗銑凸臺輪廓 T03 立銑刀 460 0.1 1.0 自動 6 精銑凸臺輪廓 T04 立銑刀 460 0.1 0.4 自動 17 7 鉆中心孔 / Ф6 麻花 鉆 500 0.15 0.1 編制 審核 批準 共 1 頁 第 1 頁 零件 1 加工工序卡 打開 PRO-E 后，新建一個 NC 加工界面，過程是：點擊新建圖標(biāo)→制造→NC 組件，并選擇公制。這樣就創(chuàng)建了一個 NC 加工界面。 1. 調(diào)入?yún)⒄漳Ｐ?進入 PRO/E NC 加工界面后，單擊【制造】→【制造模型】→【裝配】→【參 照模型】，選擇手機模具的凸模，手機凸模調(diào)進來后，選擇【缺省】。 2. 工件的創(chuàng)建 依次通過【制造模型】【工件】【創(chuàng)建】，利用拉伸加材料來進行工件的創(chuàng)建。 3. 制造設(shè)置 制造設(shè)置是 NC 加工的重要部分，它包括操作名稱，機床，夾具，刀具，加工 零點，退刀曲面以及輸出的文件名稱等。設(shè)置過程如下。 1) 機床的選擇 點擊【制造設(shè)置】，彈出一個制造設(shè)置的對話框，點擊【NC 機床】文本框 后面的圖標(biāo) ，彈出一個機床設(shè)置對話框，選擇三軸銑床，點擊確認，機床 設(shè)置完畢。 2) 加工零點的設(shè)置 繼續(xù)在【制造設(shè)置】里面選擇加工零點后面的圖標(biāo) ，因為工件上并沒 有實際的坐標(biāo)零點，所以需要創(chuàng)建一個工件零點。點擊創(chuàng)建基準點工具 ， 按住 Ctrl 鍵不放，選擇毛坯的前面和上平面的交線、右邊面和上表面的交線 創(chuàng)建工件坐標(biāo)系，通過調(diào)整坐標(biāo)系的【定向】選項，使 Z 軸垂直與毛坯的上表 面并且向上。坐標(biāo)系設(shè)置完畢。 3) 設(shè)置退刀面 繼續(xù)在【制造設(shè)置】里面選擇曲面后面的 ，彈出一個退刀選取對話框，之 后，選擇屏幕上毛坯的上表面，并且點擊 圖標(biāo)，在下面的文本框里面 輸入退刀高度 5.點擊確定，退刀平面設(shè)置完畢。 4) 退刀平面設(shè)置好后，又回到的制造設(shè)置對話框，點擊確定，制造設(shè)置完畢。 18 4. 加工設(shè)置 加工設(shè)置是是 NC 加工的核心部分，【NC 序列】和【材料切減材料】。它是 NC 加工中最重要的部分。 加工設(shè)置中的加工工序卡、刀具卡如圖 4-1 圖 4-1 NC 加工中加工設(shè)置的步驟: 刀具設(shè)置 在【菜單管理器】中點擊【加工】→【NC 序列】→【粗加工】點擊完成，會彈出 一個序列設(shè)置菜單，在此菜單中，選擇【刀具】，【參數(shù)】和【窗口】，點擊確 定后，會接觸彈出刀具設(shè)置的對話框， 參數(shù)設(shè)置 刀具設(shè)置好后，會緊接著出現(xiàn)一個【制造參數(shù)】的菜單，點擊【設(shè)置】彈出一個 參數(shù)數(shù)對話框， 窗口設(shè)置 參數(shù)數(shù)設(shè)置好后，又會出現(xiàn)一個【定義窗口】的菜單，如圖選擇屏幕上毛坯 的上表面作為銑削的窗口，并且在銑削窗口界面中單擊選項，選擇其選項下拉菜 單中的在圍線上結(jié)果如圖 4-2： 19 圖 4-2 5.粗加工 NC 檢測 6.重點介紹：打孔 孔的選擇及設(shè)定 20 孔的深度設(shè)定 方式二中序列設(shè)置之前的內(nèi)容和方式一中一樣。 1.輪廓銑削 一、刀具設(shè)定 二、參數(shù)設(shè)置 21 設(shè)置引導(dǎo)半徑 3零件圖加工程序 3.1零件 1加工程序 3.1.1零件銑大面加工程序 Φ50 面銑刀 O111 22 N1(Date:01/31/12 Time:11:26:24) N2G40G90G80G94 N3G0X107.746Y-50. N4Z22.05 N5M8 N6G04P2.0 N7M10 N8G04P4.0 N9G1Z20.F1500. N10X-109.507 N11Y-23.75 N12X107.746 N13Y2.5 N14X-109.507 N15Y28.75 N16X107.746 N17Y55. N18X-109.507 N19Z30. N20M2 3.1.2零件粗加工外輪廓程序 Φ25 立銑刀 ％12354 O44 N1(Date:01/31/12 Time:11:50:00) N2G40G90G80G94 N3G0X92.021Y57.734 N4Z22.05 N5M8 N6G04P2.0 N7M10 N8G04P4.0 N9G1Z19.F800. N10G2X106.Y34.68I80.J34.68 N11G1Y0. N12G2X83.Y-39.837I60.J0. N13G1X38.Y-65.818 N14G2X-38.Y-65.818I0. N15G1X-83.Y-39.837 N16G2X-106.Y0.I-60. N17G1Y34.68 N18G2X-92.021Y57.734I-80.J34.68 N19G1X-62.641Y73.054 N20G2X-50.62Y76.I-50.62J50. 23 N21G1X50.62 N22G2X62.641Y73.054I50.62 N23G1X92.021Y57.734 N24Z16. N25G2X106.Y34.68I80.J34.68 N26G1Y0. N27G2X83.Y-39.837I60.J0. N28G1X38.Y-65.818 N29G2X-38.Y-65.818I0. N30G1X-83.Y-39.837 N31G2X-106.Y0.I-60. N32G1Y34.68 N33G2X-92.021Y57.734I-80.J34.68 N34G1X-62.641Y73.054 N35G2X-50.62Y76.I-50.62J50. N36G1X50.62 N37G2X62.641Y73.054I50.62 N38G1X92.021Y57.734 N39Z13. N40G2X106.Y34.68I80.J34.68 N41G1Y0. N42G2X83.Y-39.837I60.J0. N43G1X38.Y-65.818 N44G2X-38.Y-65.818I0. N45G1X-83.Y-39.837 N46G2X-106.Y0.I-60. N47G1Y34.68 N48G2X-92.021Y57.734I-80.J34.68 N49G1X-62.641Y73.054 N50G2X-50.62Y76.I-50.62J50. N51G1X50.62 N52G2X62.641Y73.054I50.62 N53G1X92.021Y57.734 N54Z10. N55G2X106.Y34.68I80.J34.68 N56G1Y0. N57G2X83.Y-39.837I60.J0. N58G1X38.Y-65.818 N59G2X-38.Y-65.818I0. N60G1X-83.Y-39.837 N61G2X-106.Y0.I-60. N62G1Y34.68 N63G2X-92.021Y57.734I-80.J34.68 N64G1X-62.641Y73.054 N65G2X-50.62Y76.I-50.62J50. 24 N66G1X50.62 N67G2X62.641Y73.054I50.62 N68G1X92.021Y57.734 N69Z7. N70G2X106.Y34.68I80.J34.68 N71G1Y0. N72G2X83.Y-39.837I60.J0. N73G1X38.Y-65.818 N74G2X-38.Y-65.818I0. N75G1X-83.Y-39.837 N76G2X-106.Y0.I-60. N77G1Y34.68 N78G2X-92.021Y57.734I-80.J34.68 N79G1X-62.641Y73.054 N80G2X-50.62Y76.I-50.62J50. N81G1X50.62 N82G2X62.641Y73.054I50.62 N83G1X92.021Y57.734 N84Z4. N85G2X106.Y34.68I80.J34.68 N86G1Y0. N87G2X83.Y-39.837I60.J0. N88G1X38.Y-65.818 N89G2X-38.Y-65.818I0. N90G1X-83.Y-39.837 N91G2X-106.Y0.I-60. N92G1Y34.68 N93G2X-92.021Y57.734I-80.J34.68 N94G1X-62.641Y73.054 N95G2X-50.62Y76.I-50.62J50. N96G1X50.62 N97G2X62.641Y73.054I50.62 N98G1X92.021Y57.734 N99Z1. N100G2X106.Y34.68I80.J34.68 N101G1Y0. N102G2X83.Y-39.837I60.J0. N103G1X38.Y-65.818 N104G2X-38.Y-65.818I0. N105G1X-83.Y-39.837 N106G2X-106.Y0.I-60. N107G1Y34.68 N108G2X-92.021Y57.734I-80.J34.68 N109G1X-62.641Y73.054 N110G2X-50.62Y76.I-50.62J50. 25 N111G1X50.62 N112G2X62.641Y73.054I50.62 N113G1X92.021Y57.734 N114Z-2. N115G2X106.Y34.68I80.J34.68 N116G1Y0. N117G2X83.Y-39.837I60.J0. N118G1X38.Y-65.818 N119G2X-38.Y-65.818I0. N120G1X-83.Y-39.837 N121G2X-106.Y0.I-60. N122G1Y34.68 N123G2X-92.021Y57.734I-80.J34.68 N124G1X-62.641Y73.054 N125G2X-50.62Y76.I-50.62J50. N126G1X50.62 N127G2X62.641Y73.054I50.62 N128G1X92.021Y57.734 N129Z-5. N130G2X106.Y34.68I80.J34.68 N131G1Y0. N132G2X83.Y-39.837I60.J0. N133G1X38.Y-65.818 N134G2X-38.Y-65.818I0. N135G1X-83.Y-39.837 N136G2X-106.Y0.I-60. N137G1Y34.68 N138G2X-92.021Y57.734I-80.J34.68 N139G1X-62.641Y73.054 N140G2X-50.62Y76.I-50.62J50. N141G1X50.62 N142G2X62.641Y73.054I50.62 N143G1X92.021Y57.734 N144Z-8. N145G2X106.Y34.68I80.J34.68 N146G1Y0. N147G2X83.Y-39.837I60.J0. N148G1X38.Y-65.818 N149G2X-38.Y-65.818I0. N150G1X-83.Y-39.837 N151G2X-106.Y0.I-60. N152G1Y34.68 N153G2X-92.021Y57.734I-80.J34.68 N154G1X-62.641Y73.054 N155G2X-50.62Y76.I-50.62J50. 26 N156G1X50.62 N157G2X62.641Y73.054I50.62 N158G1X92.021Y57.734 N159Z-10. N160G2X106.Y34.68I80.J34.68 N161G1Y0. N162G2X83.Y-39.837I60.J0. N163G1X38.Y-65.818 N164G2X-38.Y-65.818I0. N165G1X-83.Y-39.837 N166G2X-106.Y0.I-60. N167G1Y34.68 N168G2X-92.021Y57.734I-80.J34.68 N169G1X-62.641Y73.054 N170G2X-50.62Y76.I-50.62J50. N171G1X50.62 N172G2X62.641Y73.054I50.62 N173G1X92.021Y57.734 N174Z30. N175M2 3.1.3 零件精加工外輪廓程序 Φ10 立銑刀 O45 N1(Date:01/31/12 Time:11:57:10) N2G40G90G80G94 N3G0X-73.Y-22.517 N4Z22.05 N5M8 N6G04P2.0 N7M10 N8G04P4.0 N9G1Z19.F800. N10G2X-86.Y0.I-60.J0. N11G1Y34.68 N12G2X-82.774Y40.I-80.J34.68 N13G1X-53.394Y55.32 N14G2X-50.62Y56.I-50.62J50. N15G1X50.62 N16G2X53.394Y55.32I50.62 N17G1X82.774Y40. N18G2X86.Y34.68I80.J34.68 N19G1Y0. N20G2X73.Y-22.517I60.J0. 27 N21G1X28.Y-48.497 N22G2X-28.Y-48.497I0. N23G1X-73.Y-22.517 N24Z16. N25G2X-86.Y0.I-60. N26G1Y34.68 N27G2X-82.774Y40.I-80.J34.68 N28G1X-53.394Y55.32 N29G2X-50.62Y56.I-50.62J50. N30G1X50.62 N31G2X53.394Y55.32I50.62 N32G1X82.774Y40. N33G2X86.Y34.68I80.J34.68 N34G1Y0. N35G2X73.Y-22.517I60.J0. N36G1X28.Y-48.497 N37G2X-28.Y-48.497I0. N38G1X-73.Y-22.517 N39Z13. N40G2X-86.Y0.I-60. N41G1Y34.68 N42G2X-82.774Y40.I-80.J34.68 N43G1X-53.394Y55.32 N44G2X-50.62Y56.I-50.62J50. N45G1X50.62 N46G2X53.394Y55.32I50.62 N47G1X82.774Y40. N48G2X86.Y34.68I80.J34.68 N49G1Y0. N50G2X73.Y-22.517I60.J0. N51G1X28.Y-48.497 N52G2X-28.Y-48.497I0. N53G1X-73.Y-22.517 N54Z10. N55G2X-86.Y0.I-60. N56G1Y34.68 N57G2X-82.774Y40.I-80.J34.68 N58G1X-53.394Y55.32 N59G2X-50.62Y56.I-50.62J50.